odpowiedzialność korporacyjna ważniejsza niż obroty troska o społeczność dobra dla biznesu magazyn technologii i biznesu firmy sandvik coromant 2/10 droga do sukcesu wiedzie przez imts głębokie otwory, zaawansowana technika czas bohaterów lokalne ulepszenie, które rozszerza się na cały świat Heinz-Josef van der Sande, kierownik ds. narzędzi specjalnych w firmie Siemens wielki skok
słowo wstępne Tom erixon Prezydent Sandvik Coromant Specjalizacja i standaryzacja w poprzednim numerze Metalworking World dyskutowaliśmy o tym, jak Sandvik Coromant pracuje razem z klientami nad znalezieniem optymalnych narzędzi i metod. O tym, jak nasza firma zapewnia, że każde rozwiązanie będzie zastosowane z pożytkiem dla klienta. W dzisiejszym świecie istnieje trend w kierunku specjalizacji przemysłowej. Inny trend to standaryzacja. Wielu naszych globalnych klientów chce znaleźć optymane procesy produkcyjne. Następnie Indywidualnie tworzone rozwiązania i standaryzacja nie są ze sobą sprzeczne. chcą wdrożyć te procesy we wszystkich swoich zakładach na całym świecie. Indywidualnie tworzone rozwiązania i standaryzacja nie są ze sobą sprzeczne, ale idą ramię w ramię. Standaryzacja przyniesie mniejszą liczbę lepszych narzędzi, a także większą trwałość tych narzędzi, prostsze ich zastosowanie i wyższą jakość innymi słowy lepszą ekonomikę produkcji. popatrzmy na przykład Siemens Energy, niemieckiego producenta turbin dla energetyki. Po zainwestowaniu w zaawansowane obrabiarki Siemens pracował razem z Sandvik Coromant nad poprawą produktywności, a rezultaty tej pracy zostały wdrożone w wielu zakładach firmy na świecie. Inny przykład to SwePart Verktyg, szwedzki producent narzędzi takich jak matryce do głębokiego tłoczenia. SwePart skrócił o połowę czas produkcji dzięki standaryzacji i zastosowaniu mniejszej liczby narzędzi, co było wynikiem współpracy z Sandvik Coromant w ramach Programu Poprawy Produktywności. Specjalny tłocznik jest stosowany w produkcji wnęk na koła jednego z modeli BMW. Koszt wykonania tłoczników dla jednego modelu samochodu sięga 1,2 miliarda szwedzkich koron. Proszę sobie wyobrazić oszczędności przez standaryzację. To tylko dwa przykłady tego, co pokażemy na tegorocznych targach IMTS, które odbędą się w dniach 13-18 września w Chicago. Metoda zastosowana przez SwePart Verktyg oraz inne rozwiązania zostaną zaprezentowane w Sandvik Coromant Smart Hub. Serdecznie zapraszamy! powtórzę coś, o czym pisałem w poprzednim numerze: jestem głęboko przekonany, że rozwój następuje poprzez podejmowanie wyzwań. Globalizacja i specjalizacja nadal będą obszarami, gdzie Sandvik Coromant będzie tworzył wartość dla swoich klientów. Życze Państwu miłej lektury! tom erixon Prezydent Sandvik Coromant Metalworking World to magazyn biznesu i technologii firmy AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Szwecja. Telefon: +46 (26) 266000. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, hiszpańskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej, niemiec kiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, tajlandzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bez płatnie wśród klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja. ISSN 1652-5825. Redaktor naczelny: Yvonne Strandberg. Dyrektor finansowy: Christina Hoffmann. Dyrektor wydawnictwa: Johan Andersson. Dyrektor artystyczny: Erik Westin. Redaktor techniczny: Christer Richt. Redaktor: Valerie Mindel. Tłumacz: Tadeusz Rawa. Koordynator: Beate Tjärnström. Koordynator wersji językowych: Sergio Tenconi, Projekt graficzny: Jessica Bladh. Prepress: Markus Dahlstedt. Zdjęcie na okładce: Peter Jönsson. Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały opublikowane w niniejszym magazynie mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy. Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do dyrektora wydawnictwa, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy. Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 4429620. E-mail: mww@spoon.se Pytania dotyczące dystrybucji: Beate Tjärnström, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 2667 35. E-mail: mww.coromant@sandvik.com Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 g/m 2 i MultiArt Gloss 200 g/m 2 z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, GC, AutoTAS i ilock są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Sandvik Coromant. Aby otrzymać bezpłatny egzemplarz Metalworking World, proszę wysłać swoje dane na adres: mww.coromant@sandvik.com. Metalworking World to wydawnictwo o profilu popularnonaukowym. Zawarte w nim informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie powinny stanowić jedynej podstawy do podejmowania decyzji czy wprowadzania konkretnych rozwiązań w firmach. Decydując się na wykorzystanie podanych w magazynie informacji, czytelnik robi to na własne ryzyko; Sandvik Coromant nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody bezpośrednie, przypadkowe, wtórne lub pośrednie wynikłe na skutek wykorzystania informacji udostępnionych przez Metalworking World. 2 metalworking world
spis treści metalworking world #2 2010 8 Tłoczniki dla przemysłu samochodowego mogą być produkowane szybciej Siemens Energy w Berlinie produkuje największe turbiny gazowe na świecie 17 38 Piasta turbiny wiatrowej ma średnicę przekraczającą cztery metry Nowości Metalworking... 4 Marzenia najbogatszego człowieka Chin... 6 Targi IMTS: szybszy biznes... 8 Lider technologii wiercenia...12 Wspólne rozwiązania... 17 Dobre pomysły stają się rzeczywistością... 26 Interesy także na tym korzystają... 32 Metalworking Outlook... 36 Produkcja wielkich turbin wiatrowych... 38 26 Wu Yong Lin jest dyrektorem zakładów firmy VDL ETG w Singapurze Technologia Po prostu najlepszy Nowe, niezależne testy wykazują, że narzędzia serii Coromant Capto są znacznie bardziej wytrzymałe na zginanie i skręcanie niż narzędzia konkurencji. Najlepszy system narzędziowy Historia tysiąca i jednego otworu Wymienniki ciepła to prawdziwe wyzwanie dla zakładu obróbki skrawaniem. Wymagają precyzyjnego wykonania tysięcy otworów. Przełożenie na zysk Koszt obróbki koła zębatego może ulec znacznej redukcji. Rozwiązaniem jest zastosowanie nowej generacji narzędzi na płytki wymienne. Gorące wyzwanie Elementy silnika lotniczego z HRSA są trudnoobrabialne. Odpowiednie rozwiązania umożliwiają ich efektywną obróbkę. 7 10 16 30 metalworking world 3
Nowości pięć pytań do RickA herna, sandvik coromant us: W drodze ku lepszym czasom 1. Jakie jest znaczenie targów IMTS? Tegoroczne IMTS są ważniejsze niż kiedykolwiek, w sytuacji, gdy rynek wychodzi z recesji. Wszyscy wiemy, że trzeba znajdować nowe metody, aby być konkurencyjnym, szczególnie w trudnych czasach. 2. Co jest najważniejsze dla Pana? Zainspirować gości nowymi sposobami na zwiększanie dochodowości produkcji. Zaprezentujemy nasze narzędzia w akcji na najnowszych obrabiarkach. 3. Jakie rozwiązania zostaną pokazane? Najnowsza tendencja Rick Hern pracuje w dziale komunikacji w Sandvik Coromant US i chyba przyszłość obróbki metali to dopracowanie całego procesu zanim dojdzie on do obrabiarki. Pokażemy nowe techniki i narzędzia, które pomogą producentom osiągnąć pożądane cele zanim włączą obrabiarkę. 4. Co więcej znajdziemy w Smart Hub? Obecność wysokiej klasy specjalistów z różnych gałęzi przemysłu umożliwi wspólne znajdowanie rozwiązań, a wszystko to z myślą o korzyści klienta. 5. Czy targi IMTS są ważne także dla firm spoza USA? IMTS są najważniejszymi targami branżowymi na całym świecie. Rynek wychodzi z recesji, więc obecność na tych targach jest tym bardziej wskazana. Więcej informacji na stronie: www.sandvik.coromant.com/us. Rekordowy most Budownictwo. W pierwszej połowie 2010 r. rozpoczyna się budowa najdłuższego mostu na świecie. Qatar-Bahrain Friendship Bridge, który połączy leżące nad Zatoką Perską Bahrajn i Katar, będzie miał 40 km długości. Pobiegnie po nim autostrada i linia kolejowa. Będzie na tyle wysoki, aby przepuszczać statki. Koszt budowy wyniesie 3 mld dolarów, a otwarcie ma się odbyć w 2015 r. Droga do sukcesu Droga do sukcesu zaczyna się tutaj. Czegoś porównywalnego z Sandvik Coromant Smart Hub na IMTS nie widzieli Państwo jeszcze nigdzie imts. W tym roku Sandvik Coromant stworzy miasteczko rozwiązań i innowacji. Na jego głównej alei zaprezentowana zostanie najnowsza technologia narzędziowa. Głównym tematem miasteczka będzie sukces w produkcji, a odwiedzających czekają niespodzianki. Najważniejsze pawilony to: 1. Power point Można tu sprawdzić najnowsze technologie dla elektrowni wiatrowych i kondensacyjnych, jeśli chodzi o frezowanie kół zębatych i inne obszary. 2. Speaker s corner Osoba w żółtym fartuchu zaprezentuje skróconą wersję Nowoczesnej Sztuki Frezowania. 3. Product path Tu można prześledzić produkcję elementu dla przemysłu lotniczego od projektowania CAD, poprzez test na wirtualnej obrabiarce do faktycznego wykonania. 4. Show time Na końcu alei... oczekuj nieoczekiwanego. Więcej na temat IMTS na stronie 8. 4 metalworking world
Centrum Produktywności w Australii Badania i Rozwój. Nowe Centrum Produktywności zostało otwarte w Melbourne, w Australii, w marcu 2010 r. Jest to już 25. Centrum Produktywności Sandvik Coromant. Będą w nim prowadzone szkolenia, seminaria i praktyczne demonstracje najnowszych technologii obróbki. Demonstracje dotyczyć będą wszystkich gałęzi przemysłu, ze szczególnym uwzględnieniem przemysłu lotniczego, operacji frezarskich, systemu Coromant Capto i zastosowań wielozadaniowych. Nowe centrum pomoże australijskim producentom zwiększyć produktywność. targi 2010 IMTS 2010, 13 8 września, Chicago, USA AMB, 28 września 2 października, Stuttgart, Niemcy TATEF, 12 17 października, Stanbuł, Turcja China WindPower, 13 15 paźdz., Pekin, Chiny Energia 2010, 26 28 paźdz. Tampere, Finlandia JIMTOF2010, 28 paźdz.-2 list., Tokio, Japonia Żółty show w Chinach Rocznica. W ramach obchodów 25. rocznicy swojej obecności w Chinach firma Sandvik Coromant zaprasza na show na drodze. Jaskrawożółta ciężarówka z namalowanym logo Sandvik Coromant odwiedzi od marca do listopada 2010 r. 45 chińskich miast, a także cztery targi branżowe. Celem jest pokazanie aktualnym i potencjalnym klientom pełnego zakresu produktów i wiedzy firmy Sandvik Coromant, ze szczególnym uwzględnieniem nowości CoroPak i frezowania. Prezentowane będą również narzędzia Sandvik Coromant. Na dotykowych ekranach będzie można przestudiować najlepsze zastosowania. Słuchając głosu klienta imts. Niewielka zmiana wymiarów lub geometrii może często więcej znaczyć niż nowinki w zakresie pokryć. Na przykład: Rowki dla chwytaków na oprawkach Coromant Capto służą do automatycznej wymiany narzędzia. Jednak na tokarkach narzędzia są zawsze wymieniane ręcznie, więc rowki te nie są tu potrzebne. W nowej serii wysokowydajnych tokarek Mori Seiki w Chicago przestrzeń wewnątrz obrabiarki przestała wystarczać. W celu rozwiązania problemu firma skontaktowała się z Sandvik Coromant. Dzięki rezygnacji z rowków dla chwytaków mogliśmy skrócić narzędzia i uzyskać więcej miejsca dla głowicy rewolwerowej mówi Craig Dimond, kierownik ds. inwestycji narzędziowych w Sandvik Coromant US. Takie rozwiązanie jest oczywiście możliwe tylko na tokarkach. Detlef Streichert, szef zespołu ds. sprzedaży w DMG/Mori Seiki USA, dodaje: Usunięcie rowków dla chwytaków pozwoliło na użycie większego złącza Coromant Capto, co dało większą sztywność i elastyczność oraz zwiększyło produktywność i bezpieczeństwo. Rozwiązanie zostanie prezentowane na targach IMTS. Detlef Streichert, DMG/ Mori Seiki USA (po lewej), i Craig Dimond, Sandvik Coromant US. metalworking world 5
quick time tekst: Jan Hökerberg zdjęcie: getty images Twórca snów Firma BYD pana Wang Chuanfu jest w czołówce rozwoju aut elektrycznych Tylko kilka dziesięcioleci zajęło panu Wang Chuanfu (44 lata) dojście do bogactwa. Wychował się w biednej rodzinie żyjącej z uprawy ryżu w chińskiej prowincji Anhui. W wieku 15 lat utracił obydwoje rodziców. Gdy miał 28 lat, pożyczył pieniądze od kuzyna i założył firmę będącą dziś największym na świecie producentem baterii do telefonów komórkowych. W niedługim czasie kupił upadłą państwową firmę samochodową w Shenzhen i nadał jej nazwę BYD skrót od angielskiego Build Your Dreams (Buduj Swoje Marzenia). W 2008 r. BYD wypuściła na chiński rynek pierwszy samochód elektryczny, a w 2009 r. Wang stał się najbogatszym człowiekiem w Chinach. W 2010 r. firma chce wprowadzić swój samochód na rynek europejski, a potem na amerykański. Opracowano już szereg modeli i wielkości. Pytano mnie, dlaczego kupiłem fabrykę samochodów powiedział wang Automobile Magazine. Z dwóch przyczyn: rynek chiński jest ogromny, a my mamy najbardziej zaawansowane baterie na świecie. Uważamy, że era beznyny wkrótce się skończy. Zapytany o wczesną utratę swoich rodziców, Wang powiedział niedawno Wall Street Journal: Musiałem szybciej dorosnąć. Moje starsze rodzeństwo pomogło mi studiować w college u. Na uniwersytecie otrzymałem stypendia, które umożliwiły mi ukończenie studiów. najbogatszy w chinach W listopadzie 2009 r. magazyn Forbes opublikował listę najbogatszych ludzi w Chinach. Na pierwszym miejscu był prezes firmy BYD, produkującej baterie i samochody, Wang Chuanfu, z majątkiem wartym 5,8 miliardów USD. 6 metalworking world
technologia tekst: TurkkA kulmala pytanie: Jak znaleźć najlepszy system narzędziowy do swoich potrzeb? odpowiedź: Otrzymać zweryfikowane dane z niezależnego źródła. Zobaczyć i uwierzyć uniwersytet RWTH Aachen, w Niemczech, przeprowadził badania modułowego systemu narzędziowego Coromant Capto i porównywalnych systemów. W serii testów przeprowadzonej w 2009 r. w uniwersyteckim laboratorium obróbki skrawaniem (WZL) porównano wytrzymałość na skręcanie i sztywność zginania w narzędziach Coromant Capto i w odpowiadających mu systemach konkurencyjnych. Wyniki były jednoznaczne: pod względem uzyskiwanego rezultatu żadne z rozwiązań konkurencyjnych nie zbliżyło się do osiągów narzędzi Coromant Capto. To kolejny dowód na to, że modułowy system Coromant Capto jest najlepszą opcją dla wszystkich obrabiarek i wytwórców mówi Ronald Schreiber, kierownik ds. Coromant Capto w Sandvik Coromant. Testy wykazały między innymi, że większa grubość ścianek w narzędziach Coromant Capto, w porównaniu z HSK, pozwala na bardziej wytrzymałe mocowanie. Oznacza to większą sztywność narzędzia (wykres na lewo, u dołu). Takie niezależne badania systemów narzędziowych są rzadkością. podsumowanie Niezależne testy wykazały, że narzędzia Coromant Capto są dużo bardziej odporne na zginanie i skręcanie niż narzędzia konkurencji. 2.5 2 1.5 1 0.5 0-0.5 Kąt ugięcia mm/m ISO 40 (15 kn) HSK-A 63 (22 kn) C6 (22 kn) C6 (55 kn) Moment gnący (Nm) -500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 20 10 0-10 Kąt skręcenia mm/m ISO 40 (15 kn) HSK-A 63 (22 kn) C6 (22 kn) C6 (55 kn) Moment skręcający (Nm) -20-3000 -2000-1000 0 1000 2000 3000 Ilustracje: RWTH Aachen University charakterystyka zginania Wykres pokazuje, że Coromant Capto C6 posiada 1,65 razy większą sztywność interfejsu niż HSK 63. Kontakt powierzchni czołowej jest 2,88 razy lepszy. Dla Coromant Capto C10 proporcje te, w porównaniu z HSK 63, wynoszą odpowiednio 1,51 i 2,15. charakterystyka skręcania Wykres pokazuje, że Coromant Capto C6 ma 2,29 raza lepszą wytrzymałość na skręcanie niż HSK 63. Kąt skręcenia jest 7,08 razy lepszy. Dla Coromant Capto C10 proporcje te, w porównaniu z HSK 63, wynoszą odpowiednio 1,85 i 4,0. metalworking world 7
TARGI imts tekst: henrik ek Inny punkt widzenia Tyringe, szwecja. Uważa się powszechnie, że obecna recesja nie dotknęła przemysłu samochodowego z prostego powodu przemysł ten już był pogrążony w kryzysie. Radzą sobie ci, którzy potrafili zracjonalizować produkcję i obniżyć koszty Często trudno jest spojrzeć na problem z innej perspektywy. Po pierwsze, kto lepiej niż pracownicy firmy potrafi ocenić, co jest dla niej najlepsze? Po drugie, czy można powierzyć sekrety firmy komuś z zewnątrz? W przypadku firmy SwePart Verktyg w Tyringe, w południowej Szwecji, okazało się, że można i to z pożytkiem. To była trudna decyzja, choć przecież Sandvik Coromant jest naszym wieloletnim partnerem mówi Rolf Mastenstrand, dyrektor generalny SwePart Verktyg. Decyzja okazała się kamieniem milowym w rozwoju firmy. SwePart Verktyg wytwarza tłoczniki dla producentów samochodów. Są one stosowane do formowania blachy, w wyniku czego powstają różne części samochodu, także elementy karoserii. Firma, założona we wczesnych latach 40. ub.w., w 2008 r. została zakupiona przez NovaCast, szwedzkie przedsiębiorstwo działające w sektorze odlewniczym. Na renomę firmy SwePart Verktyg składa się długa tradycja produkcji tłoczników i klienci tacy jak Volvo i BMW. Tłoczniki wykonywane są z żeliwa szarego, żeliwa sferoidalnego lub materiału kompozytowego Camito Concept, będącego kombinacją stali narzędziowej i żeliwa szarego. Jest wiele sposobów wykonania tłoczników, a jeszcze więcej sposobów poprawy ich frezowania. W ostatnim czasie produkcja firmy szybko się zwiększała, w związku z czym zwrócono uwagę na długość cykli produkcyjnych i liczbę roboczogodzin przypadającą na wyprodukowany element. W 2009 r. SwePart Verktyg ostatecznie zdecydowała się zaufać doświadczeniu w dziedzinie narzędzi firmy Sandvik Coromant. W rezultacie dogłębnie przeanalizowano cały cykl produkcyjny, od Pracownicy SwePart Verktyg sprawdzają program CNC. Sandvik Coromant dokonał analizy całego procesu produkcyjnego firmy frezowania, poprzez narzędzia skrawające, po stosowane oprogramowanie. Specjaliści z Sandvik Coromant przyszli do nas nie odwrotnie mówi Mastenstrand. Będąc u siebie, mogliśmy lepiej zrozumieć proponowane przez nich ulepszenia. Sprawdzili nasze procesy i zaproponowali zmiany. 8 metalworking world
Obróbka wstępna matrycy, jednej z trzech części tłocznika Na każdy model samochodu przypada nawet 1000 tłoczników Frezowanie końcowe stempla Produkcja tłoczników dla przemysłu samochodowego Produkcja każdego modelu samochodu wymaga między 750 a 1000 rodzajów tłoczników. Same tylko tłoczniki do kształtowania blachy kosztują amerykańskich producentów samochodów 160 milionów dolarów na każdy model. Formy i matryce do produkcji innych samochodowych części z plastiku, szkła, gumy i odkuwek to kolejne 270 milionów. Tłocznik składa się Oprócz szeregu usprawnień w produkcji zespół z Sandvik Coromant zaproponował również zmiany organizacyjne. Wcześniej trzy różne osoby zajmowały się w SwePart Verktyg zakupem narzędzi. Teraz robi to tylko jedna mówi Wäinö Kaarto, kierownik Działu Badawczo- Rozwojowego Sandvik Tooling w Olofström. Jeden z projektów spowodował skrócenie czasu obróbki pewnego przedmiotu z 211 do 120 godzin. Zwykle jedna godzina pracy kosztuje nas 200 do 280 dolarów USA mówi Kaarto. Istnieją więc możliwości oszczędności. Firmom Sandvik Coromant i SwePart Verktyg udało się również zmniejszyć liczbę stosowanych typów płytek skrawających, frezów, wierteł i uchwytów z 260 do 151, a liczbę dostawców narzędzi z 19 do trzech (wszystkie liczby dotyczą trzech obrabiarek). Wdrożono nową strategię, jeśli chodzi Rolf Mastenstrand z trzech głównych części: dociskacza, matrycy i stempla. Stempel i matryca nadają arkuszowi blachy trójwymiarowy kształt. Dociskacz zabezpiecza brzeg blachy w czasie formowania. o oprogramowanie, a lepsze płytki skrawające zwiększyły wydajność produkcji. Chodziło po prostu o usystematyzowanie procesu produkcyjnego jeśli chodzi o czas i koszty stwierdza Mastenstrand. Każdy tłocznik sprzedawany firmie samochodowej to co prawda pojedynczy produkt, ale czas cyklu produkcyjnego jest tak samo ważny jak w masowej produkcji. Dzięki temu możemy obiecać szybsze dostawy, co zawsze jest dobrze widziane podkreśla Mastenstrand. sprawdź swoje granice Decyzje o zmianach nie były spowodowane recesją mówi Mastenstrand. W branży samochodowej nieustannie panuje kryzys. Chodziło nam raczej o ciągły wzrost efektywności, tak aby firma mogła przetrwać. Minimalne przygotowania Wykonanie jednego tłocznika z żeliwa sferoidalnego wymaga kilku etapów. Zespół z Sandvik Coromant zauważył, dokonując oceny procesów produkcyjnych w firmie SwePart Verktyg, że czas frezowania zgrubnego i obróbki półwykańczającej mógłby zostać skrócony przez zastosowanie frezów CoroMill 210 o wysokim posuwie do wielu operacji w obróbce stempla. Zwykle nie wybiera się tu frezów szybkościowych, takich jak CoroMill 210, ale w tym przypadku musieliśmy to zrobić ze względu na długie wysięgi, tak aby precyzyjnie skierować siły skrawania i uniknąć ugięcia narzędzia i drgań mówi Wäinö Kaarto, kierownik Centrum Badawczo- Rozwojowego Sandvik Tooling w mieście Olofström. Zamiast wierteł ze stali szybkotnącej Sandvik Coromant zarekomendował wiertło CoroDrill 880, co dało 10-15-krotny wzrost produktywności. Wiercenie można było wykonywać na sucho, co jest wskazane w przypadku żeliwa szarego i większości gatunków żeliwa sferoidalnego. Dzięki temu skrócono czas produkcji serii o 8-10 godzin. Dokonywaliśmy precyzyjnych optycznych pomiarów, co pozwoliło zminimalizować czasy ustawcze. Często w ruchu szybkim narzędzie oddalone było od detalu jedynie o 20 milimetrów. metalworking world 9
technologia tekst: Elaine mcclarence pytanie: Jak precyzyjnie wiercić otwory o wąskich tolerancjach w ścianach wytwornic pary stosowanych w elektrowniach jądrowych? odpowiedź: Zastosować techniki obróbki głębokich otworów przy użyciu narzędzi firmy Sandvik Coromant. Dobra wymiana przedmioty wytwarzane dla energetyki muszą charakteryzować się trwałością i precyzją. Dla płaszczowo-rurowych wymienników ciepła, będących istotną częścią tego działu przemysłu, precyzyjna obróbka jest absolutnie konieczna, jeśli te urządzenia mają potem bezpiecznie i wydajnie pracować. Produkcja wymienników ciepła oznacza wiele wyzwań, szczególnie w zakresie operacji wiertarskich. Wytwornica pary w elektrowni jądrowej może być wysoka na 21 metrów i ważyć 800 ton. Wymienniki ciepła mają do 16 000 rur o typowej średnicy 19,27 milimetra. Oznacza to konieczność wywiercenia tysięcy otworów z idealną dokładnością, tak aby rury były pasowane możliwie najciaśniej. ściany sitowe są zwykle wykonane ze stali niskowęglowej i platerowane odpornym na korozję stopem stali i niklu o grubości 10 milimetrów, podczas gdy całkowita grubość wynosi 600 milimetrów. Rozwiązania narzędziowe muszą więc brać pod uwagę dwa materiały o różnej skrawalności, a równocześnie zapewnić precyzję operacji i dobry końcowy Wymagająca operacja Single Tube System (STS) jest używany w wymagających operacjach wiercenia głębokich otworów w ścianach sitowych. 1. Rury są z reguły wykonane ze stali niskowęglowych platerowanych stopem stali i niklu. 3 3. Trzy płytki głowicy wiertarskiej pracują razem. rezultat. Sandvik Materials Technology, siostrzana firma Sandvik Coromant, jest wiodącym dostawcą takich rur, co oznacza, że firma posiada znaczną wiedzę na temat charakterystyki tych materiałów i potrzebnych rozwiązań w zakresie ich obróbki. 1 4 Materiał pokrycia. 2. Chłodziwo przechodzi między rurą wiertniczą a wierconym otworem. 2 4. Wióry są kierowane razem z chłodziwem przez rurę wiertniczą. Taka obróbka zwykle odbywa się na dedykowanych poziomych obrabiarkach z trzema wrzecionami do wiercenia głębokich otworów przy użyciu systemu STS (single-tube system). Ten system wiercenia składa się z głowicy wiertarskiej przymocowanej do rury 10 metalworking world
Rola wymienników ciepła w reaktorach jądrowych Płaszczowo-rurowe wymienniki ciepła są zwykle używane w urządzeniach o ciśnieniu ponad 260 bar i temperaturze przekraczającej 260 stopni. W elektrowniach jądrowych takie wymienniki ciepła, zwane też wytwornicami pary, są używane do przetwarzania wody na parę wodną za pomocą ciepła wytwarzanego w reaktorze. Stosowane są w reaktorach ciśnieniowych między pierwotnym a wtórnym obiegiem chłodzącym. Wymiana ciepła odbywa się między rdzeniem reaktora a krążącą wodą. Woda jest potem przetłaczana za pomocą pomp przez główną rurę wymiennika, po czym powraca do reaktora. Jest to tak zwany obieg pierwotny. Woda płynąca przez rury wymiennika ciepła powoduje wrzenie wody po zewnętrznej stronie wymiennika, która zmienia się w parę napędzającą turbiny produkujące energię elektryczną. Obiegi stanowią też zabezpieczenie, gdyż są jedną z barier między radioaktywną a nieradioaktywną częścią elektrowni. Precyzja wykonania tych rur gwarantuje, że nie będzie niekontrolowanego przepływu wody między tymi częściami. Reaktor trzeci obieg Korpus reaktora Wytwornica pary Ściana zabezpieczająca Kjell Thorsson Jedna ściana cylindra może mieć nawet 16 000 otworów Wytwornice pary mogą być wysokie nawet na 21 metrów. Są stosowane do przetwarzania wody w parę za pomocą ciepła produkowanego przez reaktor Trzeci obieg pobiera zimną wodę i transportuje ją przez skraplacze w celu chłodzenia i kondensowania pary z wylotu turbiny za pomocą zewnętrznego drobnozwojowego gwintu. Głowica ma trzy płytki jedną zewnętrzną, jedną pośrednią i jedną centralną pracujące razem w celu wywiercenia otworu. Wiertło zwykle wykorzystuje zoptymalizowane gatunki węglika spiekanego, najczęściej z pokryciem PVD. RURA WIERTARSKA ma mniejszą średnicę niż głowica wiertła, co powoduje powstanie pierścieniowej przestrzeni między wierconym otworem i rurą. Przez tą przestrzeń wtłaczane jest chłodziwo, które w dużej ilości kierowane jest na krawędzie skrawające głowicy. Chłodziwo zapewnia smarowanie i sprawia, że wszystkie wióry usuwane są przez rurę wiertarską. Dobra kontrola wiórów w połączeniu z konstrukcją głowicy wiertarskiej zapewnia precyzję skrawania i w rezultacie powstanie otworu o wysokiej jakości i wąskich tolerancjach. podsumowanie Wymienniki ciepła odgrywają ważną rolę w reaktorach elektrowni jądrowych, będąc równocześnie dużym wyzwaniem, jeśli chodzi o ich obróbkę, gdyż w każdym trzeba precyzyjnie wywiercić tysiące otworów. Sandvik Coromant opracował głowice do tego typu wiercenia, które spełniają wszystkie wymagania w tym zakresie. metalworking world 11
tekst: nick huber, henrik ek zdjęcia: dave young głęboka Myśl techniczna To skromny bohater technologii wiercenia. Materiały i technologie odgrywają tu kluczową rolę. Dla wielu producentów wiercenie głębokich otworów jest odpowiedzią na ich potrzeby Coraz powszechniejsze stosowanie tytanu, a także nowych stopów i wykonanych z nich przedmiotów spowodowało powstanie nowych operacji. To z kolei zwiększa zapotrzebowanie na obróbkę głębokich otworów (deep hole machining DHM). Oznacza to wykonywanie otworów o głębokości wielokrotnie przekraczającej ich średnicę. DHM wymaga specjalistycznego sprzętu i jest zwykle stosowane w projektach wymagających głębszej i bardziej precyzyjnej obróbki mówi Tony Evans, kierownik wydziału DHM w Sandvik Coromant UK (Wielka Brytania). Operacje DHM znajdują coraz szersze zastosowanie w przemyśle naftowym, lotniczym czy energetyce, gdzie stosuje się tę metodę na przykład w produkcji elementów podwozi samolotów czy obciążników przewodów wiertniczych. Producenci samolotów starają się dziś zmniejszyć ich masę, aby zredukować zużycie i koszty paliwa. Praca z lekkimi materiałami konstrukcyjnymi, jak stopy tytanu, jest wyzwaniem dla inżynierów, a często wymaga też obróbki głębokich otworów. Zapotrzebowanie na wiercenie głębokich otworów szczególnie szybko rośnie w energetyce z powodu planów rozbudowy elektrowni jądrowych wyjaśnia Evans. Operacja taka niezbędna jest w produkcji elementów wymienników ciepła, które mogą mieć nawet 16 000 otworów. Podczas normalnego wiercenia może nastąpić zejście z osi wiercenia. Firmy wiercące na przykład otwory o średnicy 100 milimetrów i głębokości 10 metrów nie mogą sobie pozwolić na jakiekolwiek niedokładności. Jeżeli wiertło zejdzie z osi, powiedzmy, o 50 milimetrów, może dojść do przebicia obudowy silnika odrzutowego lub rurociągu. Producenci części do silników odrzutowych potrzebują narzędzi specjalnych do wykonywania otworów w stopach stali lub tytanu mówi Evans. Otwory musza być idealnie gładkie, aby uniknąć niepotrzebnego tarcia. Standardowe narzędzia mogą nie zapewnić wymaganego wykończenia powierzchni. Firma pozostanie konkurencyjna tylko wtedy, gdy zastosuje nowe metody, ale w sytuacji recesji nie ß 12 metalworking world
istockphoto Liczba zainteresowanych obróbką głębokich otworów w przemyśle lotniczym, naftowym i w energetyce szybko rośnie, co spowodowało wzrost zapotrzebowania na lepsze narzędzia metalworking world 13
Obróbka głębokich otworów jest stosowana dla otworów o głębokości od sześciu do 300 razy długość średnicy Programowanie operacji wiercenia głębokich otworów na obrabiarce możemy wtedy zapewnić pracownikom takich firm szkolenie w naszym centrum. Tony Evans, Sandvik Coromant, Wielka brytania wszystkie firmy uważają, że stać je na ich przetestowanie i na przeszkolenie pracowników. Sandvik Coromant właśnie otworzył nowe Centrum Zastosowań ds. Obróbki Głębokich Otworów w Wielkiej Brytanii. Idea takiego centrum kompetencji nie jest co prawda nowa, ale w odróżnieniu od innych nie ogranicza się ono jedynie do rozwiązań narzędziowych kreślonych na papierze. W Sandvik Coromant UK (wcześniej BTA Heller, brytyjska firma zakupiona w ub.r. przez Sandvik Coromant) klienci mogą w praktyce zapoznać się z operacjami obróbki głębokich otworów. ß Tony Evans z Sandvik Coromant UK uważa, że obróbka głębokich otworów ma przed sobą dobre perspektywy Głęboka obróbka Obróbka głębokich otworów (deep hole machining DHM) jest stosowana do wiercenia głębokich otworów, generalnie o długości od 6 do 300 razy długość średnicy. Do takiej operacji potrzebne są specjalne narzędzia skrawające i obrabiarki, takie jak wiertarki do głębokich otworów, centra tokarskie i centra obróbkowe. Narzędzie do DHM jest w stanie wywiercić głębszy otwór niż narzędzie tradycyjne. W obróbce głębokich otworów stosowana jest technika, dzięki której wiertło samoczynnie pilotuje się, aby pozostawać w osi skrawanego otworu. Tradycyjne wiertła nie mają takiej funkcji, a zastosowanie nieprawidłowego wiertła może spowodować zniszczenie drogiego przedmiotu. DHM wymaga dużych ilości chłodziwa w celu wypłukiwania wiórów. Nowe Centrum Zastosowań prowadzi szkolenia dla specjalistów i klientów firmy. Oprócz tego opracowywane są tam nowe produkty, na przykład dla szybko rozwijającej się branży energetyki jądrowej. W nowym Centrum Zastosowań mogą być konstruowane i testowane nowe narzędzia skrawające, co daje klientom gwarancję, że sprawdzą się one w ich pracy i że zawsze będą mogli otrzymać wsparcie inżynierów Sandvik Coromant. W naszym nowym Centrum Zastosowań posiadamy unikatowe umiejętności i doświadczenie niedostępne gdzie indziej podkreśla Evans. Możemy tu opracowywać nowe produkty dla klientów i testować je. Przykładowo, firma, która otrzymuje zamówienie na wyprodukowanie tytanowych elementów podwozia samolotu, może wykorzystać narzędzia i personel 14 metalworking world
Specjalna obrabiarka do obróbki głębokich otworów umożliwia wiercenie otworów o średnicy od 10 do 150 milimetrów w Centrum Zastosowań do efektywnego opracowania operacji obróbki głębokich otworów. Centrum może opracować narzędzia do takiej obróbki, dając równocześnie gwarancję ich prawidłowego działania. Producenci mogą nawet z pomocą czterech kamer wideo oglądać na żywo proces skrawania na głębokości otworu do 2,5 metra (patrz ramka). dzięki systemowi wideo i intranetowi firmy Sandvik Coromant taką operację można obejrzeć w dowolnym miejscu na świecie w Singapurze, Australii czy USA. Centrum zastosowań może zaprojektować nowe narzędzie i zademonstrować je w działaniu. Możliwość obejrzenia operacji poprzez system wideo jest bardzo pożyteczna dla firm, które chcą zobaczyć narzędzie w akcji. Nawet duże firmy potrzebują czasem wsparcia z zewnątrz przy realizacji technicznie wymagających projektów. Bywają też firmy, które posiadają potrzebną wiedzę, ale nie mają czasu na szkolenie pracowników w nowym obszarze mówi Evans. Możemy wtedy zapewnić pracownikom takich firm szkolenie w naszym centrum. Evans uważa, że perspektywy dla obróbki głębokich otworów są zachęcające, mimo trwającej recesji gospodarczej. Zaawansowane wiercenie Specjalna obrabiarka do obróbki głębokich otworów w Centrum Zastosowań DHM firmy Sandvik Coromant w Wielkiej Brytanii została przebudowana przez firmę PTG Heavy Industries według specyfikacji Sandvik Coromant. Na obrabiarce można wiercić otwory do głębokości 2,5 metra i o średnicy od 10 do150 milimetrów. Maksymalna siła osiowa na wrzecionie tej obrabiarki wynosi 4500 kg. Stosuje się ją do opracowywania i testowania narzędzi, usług i serwisu w zakresie DHM. Obrabiarka posiada pełną cyfrową skalę na osi Z, cztery kamery wideo oraz możliwość obserwowania operacji na żywo, co umożliwia analizę wszystkich parametrów skrawania. metalworking world 15
technologia tekst: christer richt pytanie: Jak efektywnie przeprowadzić obróbkę kół zębatych przekładni? ODPOWIEDŹ: Zastosować najnowsze narzędzia do frezowania kół zębatych. Przełożenie na sukces 90 procent procesów w produkcji kół zębatych do przekładni wymaga operacji skrawania, co oznacza, że istnieją duże możliwości poprawy produktywności, bezpieczeństwa i jakości. W związku z powyższym można wymienić kilka tendencji w obszarze frezowania kół zębatych: Przechodzenie od frezów monolitycznych do frezów na płytki wymienne, Wyższe parametry skrawania i ograniczenie ilości chłodziwa, Stosowanie frezów tarczowych i ślimakowych na płytki wymienne, Większe użycie podwójnych frezów tarczowych, Jedno przejście zamiast dwóch. Do niedawna w obróbce zębów kół zwykle stosowano frezy monolityczne, co powodowało, że ograniczeniu podlegały trwałość narzędzi i parametry skrawania. Operacje wymagały także dużych ilości chłodziwa. Węglik spiekany oferuje korzystną kombinację odporności na ścieranie i udarności, a dalsze ulepszenia zagwarantowało powstanie pokrywanych płytek wymiennych. W ostatnich kilku latach w operacjach frezarskich znalazła zastosowanie zupełnie nowa generacja płytek skrawających. Jest to rezultat znacznych postępów w rozwoju podłoża płytek, materiałów pokrywających i operacji wykańczających. Wszystko to było bardzo korzystne dla frezowania kół zębatych. Frezy do ich obróbki zwykle mają dużą średnicę, są wyposażone w wiele ostrzy i używane do stali stopowych o różnych twardościach oraz do zębów o różnych zarysach. Takie zastosowanie wymaga od gatunku płytki odpowiedniej udarności i odporności na ścieranie. Rozwój technologii frezowania kół zębatych w kierunku wyższych prędkości wrzeciona a więc wyższych prędkości skrawania i większej stabilności procesu wygenerował potrzebę lepszych narzędzi. Sandvik Coromant opracował nowe, wysokowydajne frezy do kół zębatych przekładni. Dla obróbki obwiedniowej mocne korpusy frezów z płytkami o pełnym zarysie, a także składane frezy ślimakowe ze stycznie mocowanymi płytkami oferują wydajniejsze usuwanie metalu i większą trwałość narzędzi. Wykończanie za pomocą narzędzi na płytki wymienne oznacza nowy poziom produktywności. Frezowanie kół przekładni za pomocą nowej generacji frezów na płytki wymienne podsumowanie Wprowadzenie nowej generacji narzędzi na płytki wymienne do obróbki kół zębatych spowodowało znaczny spadek kosztów frezowania w przeliczeniu na jedno koło. Tak było w przypadku koła z uzębieniem zewnętrznym przekładni planetarnej, moduł 7. Przejście od narzędzi ze stali szybkotnącej na frezy składane skróciło czas skrawania o 50 procent, trwałość narzędzi podwoiła się, a firma zaoszczędziła ponad 7000 maszynogodzin. 16 metalworking world
Produkcja części obudowy turbiny na tokarce pionowej w zakładach Siemens Energy w Berlinie raport specjalny: globalne rozwiązania tekst: TOmas lundin zdjęcia: Christoph Papsch Wielki skok Globalna Współpraca. Niemiecki Siemens jest jedną z czołowych firm na świecie w swojej branży. Oto historia o tym, jak produkcja wielkich turbin może doprowadzić do wytwarzania innych przedmiotów w zakładach na całym świecie ß metalworking world 17
ß raport specjalny: globalne rozwiązania Świat czeka berlin, NIEMCY. Największa turbina gazowa na świecie ma moc wyjściową odpowiadającą łącznej mocy 13 silników jambo jetów. Aby ją wyprodukować, Siemens Energy w Berlinie zainwestował w nową technologię narzędzi skrawających Zakłady firmy Siemens Energy w Berlinie liczą sto lat. Zbudowane w 1904 r. przez firmę AEG, kiedyś wytwarzały największe na świecie turbiny parowe. Dziś produkuje się tu największe turbiny gazowe, jakie kiedykolwiek powstały giganty ważące 440 ton. Moc wyjściowa takiej turbiny odpowiada mocy 13 silników jumbo jetów. Turbina pozwala na zmniejszenie rocznej emisji dwutlenku węgla o 43 000 ton, w porównaniu do tradycyjnych technologii. Hala produkcyjna jest długa na 200 metrów. Z drugiego piętra, leżącego 20 metrów nad ziemią, można zobaczyć obudowy turbin, dźwigi bramowe, frezarki i stosy metalowych wiórów. w końcu hali znajduje się wypełniona piaskiem konstrukcja, gdzie pracownicy przygotowują fundamenty pod dwie obrabiarki do produkcji wielkich turbin gazowych, które mają być oddane do użytku w zimie tego roku. To jedne z największych maszyn, jakie kiedykolwiek tu mieliśmy i dlatego wymagają mocnego fundamentu mówi Markus Zapke, kierownik ds. rozwoju technologii w dziale produkcji wirników i jedna z kluczowych osób w wartej 14 milionów euro inwestycji firmy. Fabryka Siemens zatrudnia 2800 osób i jest położona w środku liczącej 3,5 miliona mieszkańców stolicy Niemiec. Stąd wielkie turbiny muszą być transportowane przez Markus Zapke jest kierownikiem ds. rozwoju technologii działu produkcji wirników w Siemens Energy w Berlinie wąskie ulice miasta do zachodniego portu nad Szprewą, skąd dalszy transport odbywa się koleją lub barkami. W czasach dobrej koniunktury wysyłano stąd około 50 turbin rocznie. Siemens produkował wtedy 70-80 turbin na rok, włączając w to produkcję zakładów w Hamilton, w Kanadzie. Od wczesnych lat 70. ub.w. firma wyprodukowała ponad 650 turbin dla odbiorców w 60 krajach. Siemens jest drugim największym producentem turbin gazowych na świecie i podobnie jak większość innych firm w branży odczuł skutki recesji. Klienci wycofali zamówienia lub poprosili o późniejsze dostawy, przez co zmniejszyła się produkcja firmy. pomimo wahań koniunktury światowe trendy są dla firmy Siemens korzystne. Demografowie przewidują, że w 2020 r. na Ziemi będzie 7,5 miliarda mieszkańców. Oznacza to zwiększenie produkcji energii elektrycznej o 5,2 procent rocznie w krajach rozwijających się i o 1,4 procent w krajach uprzemysłowionych. Według własnych wyliczeń Siemensa paliwa kopalne będą podstawowym źródłem energii w dającej się przewidzieć przyszłości. W 2030 r. źródła energii odnawialnej (nie licząc energii wodnej) zapewnią jedynie 14 procent światowego zapotrzebowania na energię elektryczną, podczas gdy aż 60 procent będzie pochodzić z paliw kopalnych. Dlatego wzrośnie zużycie gazu, a zmniejszy się zużycie węgla i ropy naftowej, które znacznie bardziej przyczyniają się do emisji dwutlenku węgla. Gaz pomaga również w rozwoju odnawialnych źródeł energii. Pomocnicze elektrownie gazowe mogą być szybko podłączone do sieci, 18 metalworking world
Jedna z ogromnych części turbiny podczas transportu metalworking world 19
raport special ny globalne rozwiązania Firma siemens Siemens został założony w 1847 r. w Berlinie przez Wernera von Siemensa i Johanna Georga Halske. Dziś to światowy gigant przemysłowy zatrudniający 405 000 pracowników i mający w 2009 r. obroty o wysokości 76,65 miliardów euro. Firma ma trzy główne działy: Przemysłowy od automatyki po systemy oświetlenia Osram odpowiada za 45 procent sprzedaży firmy. Energetyka, w tym energia odnawialna, a także produkcja energii elektrycznej z ropy, gazu i innych paliw kopalnych 33 procent sprzedaży. Służba zdrowia m.in. segment IT oraz urządzenia RTG. Ten dział daje 15 procent sprzedaży. Pozostałe 7 procent to produkty łączące trzy powyższe działy. Największe rynki Siemensa to Europa, Afryka, Bliski Wschód i kraje WNP razem 41,5 procent sprzedaży. Ameryka Północna i Południowa to 27 procent sprzedaży, a Azja 16,5 procent. 15 procent sprzedaży odbywa się w Niemczech. Operator obrabiarki Ralf Wenghöfer nadzoruje frezowanie zewnętrznej obudowy turbiny 20 metalworking world
metalworking world 21
raport specialny globalne ROZwiązania Elektrownie gazowe, jak ta, położona w USA, produkują mniej dwutlenku węgla niż elektrownie na węgiel lub ropę Wielka turbina na berlińskiej ulicy Toczenie rowków pierścieni łopatkowych obudowy turbiny. Proces toczenia całej obudowy został skrócony z sześciu do 4,7 dni getty images siemens Operator obrabiarki Thomas Drzyzga kiedy produkcja z energii wiatrowej lub słonecznej jest niewystarczająca. Elektrownie węglowe i jądrowe są znacznie mniej elastyczne. Rozwój idzie także w kierunku większych i bardziej efektywnych turbin gazowych, które w elektrowniach gazowo-parowych zapewniają 60-procentową sprawność. Najnowsza turbina gazowa Siemensa, SGT5-8000H, zainstalowana w elektrowni gazowo-parowej, pozwoliła zredukować roczną emisję dwutlenku węgla o 43 000 ton w porównaniu z tradycyjną elektrownią. W końcu tego roku w zakładach w Berlinie ma zacząć się seryjna produkcja tej turbiny. Od pewnego czasu wiemy, że istnieje tendencja w kierunku większych turbin mówi Michael Silber, odpowiedzialny za technologię narzędziową w produkcji wirników. Problem stanowił fakt, że turbiny nie mogły być wytwarzane w sposób zoptymalizowany za pomocą obrabiarek, które mieliśmy w fabryce w Berlinie. Zamiast wykonywać swoją własną analizę projektu, Siemens postanowił poprosić o jej przygotowanie firmę zewnętrzną. Kontrakt wygrał Sandvik Coromant w ostrej konkurenß metoda Sandvik Coromant zwiększyła wydajność procesu i przekonała nas do nowej inwestycji. Markus Zapke, Siemens Energy, Berlin. cji z innymi kandydatami. Sandvik Coromant zaproponował przejście od tradycyjnej technologii do frezowania tocznego. na papierze projekt wyglądał idealnie. Zanim jednak Siemens zdecydował się na wielomilionowe inwestycje, chciał zobaczyć jak nowa metoda funkcjonuje w rzeczywistości. Dlatego w grudniu 2009 r. wielki korpus turbiny został załadowany na ciężarówkę i przewieziony do oddalonych o 600 kilometrów, położonych koło Stuttgartu zakładów Leipert Maschinenbau. Tam proces przetestowano na obrabiarce Waldrich Coburg PowerTurn, takiej samej, jaką Siemens zamierzał kupić do fabryki w Berlinie. Rzeczywistość przeszła wszelkie oczekiwania opowiada Zapke. Metoda Sandvik Coromant zwiększyła wydajność procesu i przekonała nas do nowej inwestycji. Proces toczenia składającej się z dwóch części obudowy turbiny, obejmujący także obróbkę rowków pierścieni łopatkowych, skrócono z sześciu do 4,7 dnia, według Svena Giebelera, inżyniera odpowiedzialnego za projekt z ramienia Sandvik Coromant, a także pomysłodawcy i autora obliczeń. Zapke z Siemensa mówi, że jest zadowolony, ale podkreśla, że można zrobić jeszcze więcej. Możliwe są dalsze ulepszenia procesów niezwiązanych z obrabiarkami i technologią. Zapke podkreśla, że Siemens nie szukał dostawcy narzędzi jako takiego (kontrakt 22 metalworking world
Od lewej do prawej: Markus Zapke (Siemens), Christian Lendowski (Sandvik Coromant), Michael Silber (Siemens), Sven Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf Zahn (Sandvik Coromant). dotyczył tylko studium), lecz raczej optymalizatora procesu. Pod tym względem, dodaje Zapke, Sandvik Coromant należy do absolutnej czołówki i oferuje największą gwarancję sukcesu. Sandvik Coromant jest w stanie spełnić takie wysokie oczekiwania poprzez swój Program Poprawy Produktywności, w ramach którego specjaliści firmy idą znacznie dalej niż tylko optymalizacja obrabiarek i narzędzi. W zakładach Siemensa w Berlinie takie próby odbywają się w działach produkujących elementy wirnika i obudowy turbiny. Zaczęliśmy od dokładnej analizy tego, co dzieje się poza obrabiarką mówi Olaf Zahn, szef berlińskiego oddziału Sandvik Coromant. Po odpowiedniej analizie znaleźliśmy kolejne procesy kwalifikujące się do optymalizacji. A to jest właśnie coś, czego poszukuje Siemens. Sandvik Coromant jest zdecydowanie na dobrej drodze mówi kierownik ds. zakupów Silber. Ich narzędzia są produktywne, ale my płacimy także za zaawansowaną technologię, efektywny serwis i głęboką wiedzę tej firmy. zagadnienie techniczne Krótszy czas produkcji Dział produkcji wirników w zakładach Siemens Energy w Berlinie zajmuje się obudowami turbin gazowych. Do obróbki dużych rowków są tu zwykle stosowane frezy tarczowe o dużej średnicy. W celu przyspieszenia procesu produkcyjnego firma zakupiła dwie wielkie obrabiarki, które rozpoczną prace zimą tego roku. Jedna z nich została zbudowana przez niemiecką firmę Waldrich Coburg, od 2005 r. należącą do chińskiej Beijing No 1 Machine Tool Plant. Obrabiarka umożliwia frezowanie i toczenie, ma także suwak z interfejsem do narzędzi tokarskich i brotowych. Inwestycja w obrabiarkę PowerTurn firmy Waldrich Coburg umożliwiła bardziej efektywną obróbkę dwóch głównych elementów obudowy turbiny oraz zapewniła doskonałe wykończenie rowków pierścieni łopatkowych. Sandvik Coromant i jego dział Inwestycji Obrabiarkowych opracował technologię, w której rowki wykonywane są poprzez frezowanie toczne. Dla każdego rowka opracowaliśmy specjalne narzędzie, które zapewnia bardziej precyzyjny proces i wykończenie w lepszej tolerancji mówi Christian Lendowski, kierownik ds. kluczowych klientów w Sandvik Coromant. Ponieważ każde narzędzie może zostać dostosowane do każdego procesu skrawania, Siemens mógł zwiększyć produktywność o 40 do 50 procent w porównaniu do operacji za pomocą frezów tarczowych trzystronnych. Inną zaletą nowej sytuacji jest prostsze zastosowanie narzędzi. W porównaniu z frezami tarczowymi nowe frezy są też lżejsze, co ułatwia ich ustawienie na obrabiarce. Nowa metoda zwiększyła wydajność o 20 procent mówi Lendowski. metalworking world 23
raport specjalny: globalne rozwiązania Globalizacja Siemens skorzystał z usług Sandvik Coromant, aby zoptymalizować produkcję w trzech zakładach w Niemczech. W planach są podobne działania w fabryce w Chinach, ktora produkuje dla energetyki wiatrowej Sandvik Coromant i Siemens współpracują ze sobą od dawna, ale cztery lata temu partnerstwo osiągnęło nowy poziom. Kiedy wydawało się, że twarde negocjacje nie dadzą rezultatu, Heinz-Josef van der Sande, kierownik do spraw narzędzi specjalnych w Siemensie, postawił pytanie: Jakie znaczące korzyści Sandvik Coromant może zaoferować swoim klientom w porównaniu z konkurencyjnymi firmami? Sandvik Coromant podjął wyzwanie i pracując razem z Siemensem dopisał nowe oszczędności do już istniejącej umowy między obydwoma firmami dotyczącej produktywności. Ponadto szwedzka firma zorganizowała szkolenie w zakładach Siemensa w Bocholt produkujących mechaniczne i elektryczne układy napędowe. Współpraca zaoowocowała oszczędnościami sięgającymi setek tysięcy euro, stwierdza kierownik ds. zaopatrzenia, Jörg Niessing. Daniel Bergerfurth, kierownik produkcji, zapowiada nowe projekty w przyszłości. Odwaga naszego partnera kwestionowania tradycyjnych procesów umożliwi nam osiąganie naszych wspólnych celów. Szkolenia zorganizowano również w innych zakładach (patrz ramka), a przyszłe oszczędności zagwarantują opracowywane i testowane nowe metody. pierwsze dwa lata partnerstwa pozwoliły Siemensowi zaoszczędzić 1,2 miliona euro, informuje van der Sande. Współpraca jest kontynuowana w postaci nowych projektów, takich jak wyprzedzająca optymalizacja przedmiotów obrabianych oraz najlepsze metody obróbki, a także inne projekty od logistyki po szkolenie pracowników. Pozytywne doświadczenia ze szkoleń poświęconych produktywności spotkały się z dużym zainteresowaniem ze strony uczestniczących kierowników odpowiedzialnych za produkcję i narzędzia mówi van der Sande. Dwa lata temu przyszła kolej na Chiny. Wtedy Christian Lendowski, kierownik ds. kluczowych klientów w Sandvik Coromant, odwiedził szereg zakładów Siemensa w Chinach razem z van der Sande. Chcieliśmy przenieść do Chin filozofię stosowaną w Europie mówi Lendowski, który jesienią przedstawi kierownictwu Heinz-Josef van der Sande, kierownik ds. narzędzi specjalnych w Siemensie, postawił wyzwanie przed firmą Sandvik Coromant. koncernu raport na temat partnerstwa z Sandvik Coromant. fabryka siemensa w Tianjin, 100 kilometrów na południowy wschód od Pekinu, została zbudowana w 1996 r. przez niemiecką firmę Flender, wiodącego w świecie producenta skrzyń przekładniowych i układów napędowych. Siemens zakupił Flender w 2005 r. i kontynuował intensywne inwestycje w fabrykę. Zajmująca powierzchnię 27 000 metrów kwadratowych, jest ona dziś peter jönsson 24 metalworking world
Produktywne rozwiązania wszędzie Siemens Wittgensdorf: szybszy dostęp do narzędzi Zakłady Siemensa w Wittgensdorf, w Niemczech, produkują elementy układów napędowych, takie jak przekładnie planetarne do turbin wiatrowych. Niemiecki sektor energetyki wiatrowej od kilku lat szybko rośnie. Zatrudnia dziś 90 000 pracowników i dostarcza 30 procent światowej energii wiatrowej. Aby lepiej wykorzystać potencjał produkcyjny firmy, fabryka w Wittgensdorf i Sandvik Coromant wdrożyły Program Poprawy Produktywności, co dało rezultat w postaci nowych, zoptymalizowanych procesów dla każdej z czterech pionowych tokarek. Oprócz zastosowania specjalnie wykonanych narzędzi do obróbki zgrubnej, Sandvik Coromant opracował nowe metody szybszego dostępu do narzędzi. Wyniki były imponujące: o 17 procent krótszy czas obróbki i roczna oszczędność w wysokości 360 000 euro. Decyzja, aby optymalizować proces produkcyjny razem z producentem narzędzi, była słuszna uważa Ulrich Steinbach, kierownik odlewni w Wittgensdorf. Siemens Mülheim: odgrywając kluczową rolę Siemens Energy w Mülheim an der Ruhr, w Niemczech, produkuje turbiny podobne do tych wytwarzanych w zakładach firmy w Berlinie, lecz są to turbiny parowe. Fabryka zatrudnia 4600 pracowników, w tym 1100 inżynierów, pełniąc kluczową rolę w globalnej sieci zakładów produkcyjnych i centrów badawczych Siemensa. W ramach współpracy między Siemens Energy i Sandvik Coromant rozpoczęto optymalizację procesu frezowania turbin Współpraca między firmami Siemens Energy i Sandvik Coromant rozszerzyła się z Niemiec na Chiny parowych. Projekt przeprowadzono w zakładach w Mülheim, a testy zostały wykonane w Sandviken, w Szwecji. W rezultacie otrzymano wyższą jakość i produktywność oraz niższe koszty. Warunkiem sukcesu tego projektu była bliska współpraca między obydwoma partnerami stwierdza Stefan Güllenstern, kierownik sekcji technologii przemysłowych w Siemensie w Mülheim an der Ruhr. największym producentem tych elementów. Dalsze inwestycje o wartości 500 milionów renminbi (58 mln euro) ogłoszono w 2009 r. W ciągu nadchodzących trzech-pięciu lat zakłady zostaną powiększone o 35 000 metrów kwadratowych. Zhao Pu, kierownik ds. obróbki skrawaniem stali w zakładach Siemensa w Tianjin, otrzymał pomoc w minimalizowaniu ryzyka w produkcji zakres produkcyjny w Tianjin obejmuje między innymi urządzenia dla energetyki wiatrowej, mechaniczne elementy do wind, ruchomych schodów, dźwigów, fabryk stali i betonu. We wszystkich tych obszarach Siemens, poprzez firmę Flender, zajmuje w Chinach silną pozycję. Inne projekty w tym kraju o wysokim priorytecie to szybkie pociągi, metro oraz energetyka wiatrowa. Według Wolfganga Dehena, dyrektora Siemens Energy, Chiny wkrótce będą największym rynkiem energetyki wiatrowej. Sandvik Coromant od 10 lat intensywnie współpracuje z Siemensem w fabryce w Tianjin i ma duże doświadczenie w zakresie wprowadzania nowych narzędzi, ulepszania produktywności i szkolenia pracowników. Na początku 2009 r. Siemens zainwestował w dwa nowe poziome centra frezarskie Mori Seiki, a Sandvik Coromant dostarczył większość narzędzi dla tych obrabiarek. Sandvik Coromant pomaga nam minimalizować ryzyko, jeśli chodzi o osiągi wang jing narzędzi, jakość produkcji i dostawy mówi Zhao Pu, kierownik obróbki skrawaniem stali w zakładach w Tianjin. Szczególnie istotna jest codzienna, bliska współpraca. Dzięki inżynierom z Sandvik Coromant wzrasta nasza produktywność podkreśla Zhao Pu. metalworking world 25