METODA I SYSTEM LASEROWEJ INSPEKCJI MONTAŻU USZCZELEK W ŁOŻYSKACH TOCZNYCH

METODA I SYSTEM LASEROWEJ INSPEKCJI MONTAŻU USZCZELEK W ŁOŻYSKACH TOCZNYCH Piotr CZAJKA, Tomasz GIESKO, Krzysztof MATECKI, Andrzej ZBROWSKI Łożyska toczne należą do grupy wyrobów w przemyśle maszynowym, którym stawia się często najwyższe wymagania jakościowe [1, 2]. Łożyska stanowią krytyczny element maszyn i urządzeń, szczególnie w przypadkach przenoszonych dużych obciążeń w trakcie eksploatacji. Zgodnie z aktualnymi trendami światowymi, w produkcji takich wyrobów wdrażane są rozwiązania organizacyjne i urządzenia do kontroli jakości ukierunkowane na osiągnięcie poziomu zero braków (zero defects). Ważnym aspektem zapewnienia efektywnej kontroli jakości jest sposób jej przeprowadzania na linii produkcyjnej. Podkreśla się korzyści wynikające ze stosowania międzyoperacyjnej kontroli (in-line) na kolejnych etapach wytwarzania wyrobu w porównaniu z kontrolą końcową (off-line), przede wszystkim większą efektywność kontroli jakości i redukcję kosztów produktów wadliwych [3]. Nowoczesne systemy produkcyjne charakteryzuje ograniczenie bezpośredniego udziału człowieka i automatyzacja procesu kontroli z wykorzystaniem zaawansowanych wysokowydajnych technik pomiarowych. W zależności od specyfiki procesu technologicznego, do kontroli montażu elementów wykorzystuje się metody kontaktowe (np. czujniki przemieszczenia) i bezkontaktowe, wśród których dominującą rolę zaczynają odgrywać systemy optycznej inspekcji i laserowe układy pomiarowe. Wraz z dynamicznym rozwojem technologii optoelektronicznych, na potrzeby zaawansowanych systemów kontroli jakości, oferowane są zintegrowane moduły pomiarowe wyposażone w mikroprocesorowe układy przetwarzania i analizy sygnałów, przystosowane do współpracy z komputerami oraz urządzeniami automatyki przemysłowej. Przykładem takim są modułowe głowice do pomiarów przemieszczeń, w których wykorzystywana jest metoda triangulacji laserowej. Walory, takie jak wysoka dokładność i szybkość pomiarów, w połączeniu ze stopniowym obniżaniem kosztów ich produkcji sprawiają, że metoda triangulacji laserowej ma coraz szersze zastosowania w praktyce przemysłowej, wypierając dotychczasowe rozwiązania bazujące na pomiarach kontaktowych lub ocenie wzrokowej wykonywanej przez pracownika kontroli jakości. Czołowi światowi producenci modułowych laserowych głowic pomiarowych prezentują w katalogach produktów wiele przykładów zastosowań w przemyśle i badaniach naukowych [4 6], wśród nich: pomiary profilu tarcz hamulcowych, kontrola bieżnika opon, kontrola bicia czołowego komputerowych dysków twardych. Profilometria laserowa, jako metoda kontroli wyrobów, jest wykorzystywana w przemyśle gumowym i w produkcji opon [7]. Przykładem wykorzystania metody triangulacji laserowej do kontroli jakości in-line zmontowanych łożysk tocznych jest urządzenie umożliwiające pomiary wymiarów gabarytowych łożyska [8]. Wdrożenie opracowanego rozwiązania przyniosło wymierne korzyści ekonomiczne wynikające z ograniczenia liczby braków i redukcji kosztów produkcji. Dzięki bezkontaktowemu charakterowi pomiarów z wykorzystaniem metody triangulacji laserowej jest możliwe odtwarzanie kształtów powierzchni materiałów i wyrobów szczególnie podatnych na oddziaływania mechaniczne (np. materiałów tekstylnych, gumy, tworzyw sztucznych) [9], a także cieczy [10]. WADY MONTAŻU USZCZELEK W ŁOŻYSKU Wśród wielu czynników decydujących o jakości i bezawaryjnym działaniu łożysk tocznych istotną rolę odgrywa poprawność montażu jego elementów, w tym uszczelek okrywających elementy toczne (rys. 1). Zadaniem uszczelek jest osłona elementów łożyska i izolacja przed przedostaniem się do środka zanieczyszczeń i szkodliwych substancji, a także zabezpieczenie przed wydostawaniem się smaru z łożyska na zewnątrz. W produkcji łożysk stosowane są różnego typu, najczęściej wykonane z tworzyw sztucznych, gumy lub stopów metali. Konstrukcje uszczelek i ich właściwości eksploatacyjne są dostosowane do wymagań wynikających z warunków pracy łożyska. Dla przykładu, w zależności od przeznaczenia, posiadają specjalny kształt warg w celu zapewnienia wysokiej szczelności, czy też charakteryzują się podwyższoną odpornością termiczną. Montaż uszczelek w łożyskach odbywa się najczęściej na zautomatyzowanych urządzeniach w liniach produkcyjnych, bez bezpośredniego udziału człowieka. Uszczelki do montażu podawane są z zasobników. Manipulator umieszcza uszczelkę w łożysku poprzez wcisk w odpowiednim podtoczeniu w pierścieniu łożyska. Wykorzystując informacje producenta łożysk oraz wyniki własnych analiz, zidentyfikowano rodzaje wad uszczelnień. Opracowano katalog wad uszczelnień (tab. 1). 22

TECHNOLOGIA I AUTOMATYZACJA MONTAŻU 2/2010 Koszyk Element toczny Uszczelka Pierścień zewnętrzny Pierścień wewnętrzny Rys. 1. Ogólna budowa łożyska tocznego kulkowego Tabela 1. Prezentacja typowych wad uszczelnień łożysk tocznych Brak (wada spowodowana wypadnięciem z uchwytu manipulatora lub niewłaściwym montażem) Uszczelka w pozycji odwrotnej (wada spowodowana odwrotnym położeniem w zasobniku przed operacją montażu) Ubytki materiału na wardze (wada spowodowana uszkodzeniem ) Podwinięcie, załamanie lub wystawanie fragmentu wargi (wada spowodowana niewłaściwym montażem) Uszczelka wysoka położenie ponad gabarytem łożyska (wada spowodowana niewłaściwym montażem) Uszczelka stożkowa uszczelka tworzy powierzchnię stożkową (wada spowodowana niewłaściwym montażem) Uszczelka pofałdowana (wada spowodowana niewłaściwym montażem) Konsekwencją wymienionych wad w procesie eksploatacji łożyska jest jego przyspieszone zużycie i uszkodzenie w wyniku ubytku smaru chroniącego elementy toczne oraz przedostawania się zanieczyszczeń do wnętrza łożyska. Z punktu widzenia bezpieczeństwa eksploatacji maszyn i urządzeń, w których wykorzystywane są łożyska toczne, wada na etapie montażu jest zatem niezwykle groźna. Z przeprowadzonych analiz procesu montażu uszczelek wynika, że ok. 1 2% łożysk wykazuje wady odpowiadające wyżej wymienionym, które zgodnie z obowiązującymi standardami dyskwalifikują wyrób pod względem jakościowym. Jest to poziom błędów niedopuszczalny z punktu widzenia wymagań zdecydowanej większości odbiorców wyrobów, przede wszystkim w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym. W ramach analizy przyczyn, skutków i krytyczności wad FMEA (faillure modes and effects analysis) można wyznaczyć wskaźnik poziomu ryzyka wystąpienia błędu WPR (risk priority number) według wzoru [11]: WPR = Z P W (1) gdzie: Z znaczenie wady, określające jej wpływ na jakość produktu bądź procesu (w skali od 1 do 10); P prawdopodobieństwo wystąpienia wady (w skali od 1 do 10); W prawdopodobieństwo wykrycia danej wady w procesie kontroli (w skali od 1 do 10). 23

Analiza FMEA jest wymagana w systemach zarządzania jakością przedsiębiorstw z branży motoryzacyjnej, zgodnie z ISO/TS 16949:2002. Posługując się ogólnym algorytmem wyznaczania wskaźnika WPR, ze względu na zadania łożysk wykonywane w urządzeniach i maszynach, znaczenie wady Z przyjęto na poziomie 9. W dotychczasowej praktyce producenta łożysk, gdzie przeprowadzono analizę procesu produkcji, prawdopodobieństwo wystąpienia wady P odpowiada poziomowi 6, a wykrywalność W grupy wad uszczelnień w ramach kontroli jakości wykonywanej przez pracowników oszacowano ogólnie na poziomie 3. Wyznaczony tą drogą wskaźnik WPR = 162 przekracza co najmniej 2-krotnie wartość akceptowalną w przemyśle motoryzacyjnym [11]. Przedstawiony wyżej wynik analizy był jedną z głównych przesłanek wprowadzenia zautomatyzowanej kontroli jakości uszczelnień w procesie ich montażu. Drugim, nie mniej ważnym argumentem był aspekt ekonomiczny. Warunkiem utrzymania kontraktów na dostawy łożysk było radykalne obniżenie wartości wskaźnika WPR i obligatoryjne wdrożenie zautomatyzowanych systemów kontroli jakości w produkcji. METODA POMIAROWA Do kontroli jakości montażu uszczelek w łożyskach wykorzystano bezkontaktową metodę triangulacji laserowej [12]. Metoda polega na projekcji plamki promienia lasera na powierzchni obiektu i jej obserwacji za pomocą układu optycznego (rys. 2). W zależności od odległości danego punktu powierzchni obiektu od emitera promieniowania laserowego zmienia się kąt, pod którym jest obserwowana plamka. Do obserwacji położenia plamki wykorzystuje się sensory PSD (position-sensing detector) lub CCD (charge coupled device) w połączeniu z układami optycznymi (obiektywami). Odległość obiektu od głowicy laserowej jest wyznaczana na podstawie wyniku pomiaru kąta obserwacji plamki na powierzchni obiektu. Triangulacja laserowa jest metodą punktową. W celu uzyskania profilu liniowego 2D należy przeprowadzić skanowanie badanej powierzchni wzdłuż wytyczonej linii. Profil 3D powierzchni jest tworzony na podstawie matrycy zawierającej wyniki pomiarów w poszczególnych punktach wytyczonej siatki na mierzonej powierzchni. Dokładność wyznaczenia konturu zależy od kroku skanowania, określającego odstępy pomiędzy kolejnymi punktami pomiaru. Warunek ten należy uwzględnić na etapie projektowania modułu mechatronicznego urządzenia pomiarowego. Metoda triangulacji laserowej posiada ograniczenia mające wpływ na wynik pomiarów, takie jak: wielkość plamki laserowej, brak widoczności plamki laserowej związany z kształtem obiektu (tzw. efekt cienia), ograniczenie wynikające z kąta padania promienia laserowego na powierzchnię obiektu, zakłócenia pomiaru na krawędzi obiektu, zakłócenia pomiaru związane ze strukturą powierzchni, właściwości refleksyjne powierzchni obiektu, pochłanianie i rozpraszanie światła laserowego, rozmycie obrazu plamki laserowej w efekcie ruchu. Stosowane w zaawansowanych głowicach pomiarowych rozwiązania umożliwiają zredukowanie wpływu wymienionych czynników, m.in. poprzez aktywne dostosowywanie natężenia światła laserowego do warunków pomiaru oraz cyfrową analizę rozkładu intensywności obrazu plamki. BADANIA EKSPERYMENTALNE W celu potwierdzenia możliwości wykorzystania metody triangulacji laserowej do kontroli uszczelek wykonywanej za pomocą laserowych głowic pomiarowych przeprowadzono eksperymenty na stanowisku badawczym (rys. 3). Stanowisko wykonano, wykorzystując profilometr laserowy 3D-R do pomiarów kształtów powierzchni w układzie współrzędnych walcowych opracowany w Instytucie Technologii Eksploatacji PIB w Radomiu [9]. Na potrzeby eksperymentów zmodyfikowano układ konstrukcyjny profilometru. Badane łożysko było umieszczane na stoliku obrotowym, natomiast nad łożyskiem, na dołączonym ramieniu była zamocowana głowica laserowa. Głowica laserowa Plamka laserowa Łożysko Stolik obrotowy Rys. 2. Zasada pomiaru z wykorzystaniem triangulacji laserowej Rys. 3. Stanowisko do badań eksperymentalnych wyznaczania kształtu powierzchni z wykorzystaniem triangulacji laserowej W trakcie obrotu stolika z łożyskiem komputer rejestrował dane pomiarowe otrzymywane ze sterownika głowicy laserowej. Na podstawie zarejestrowanych da- 24

TECHNOLOGIA I AUTOMATYZACJA MONTAŻU 2/2010 nych w trakcie procesu skanowania wyznaczany był profilogram powierzchni. Do eksperymentów wytypowano głowice triangulacyjne serii LK-G firmy Keyence mierzące przemieszczenie obiektu metodą punktową [4]. Wytypowane głowice różnią się zakresem pomiarowym, dokładnością pomiaru, odległością od obiektu badań oraz kształtem plamki laserowej projektowanej na badanej powierzchni. Głowica LK-G82 posiada kołową plamkę laserową o średnicy 70 µm w środku zakresu pomiarowego. Dzięki niewielkiej wielkości punktu emitowanego na powierzchni obiektu głowica ta posiada dużą selektywność umożliwiającą rozróżnianie małych obiektów. Pozostałe dwie głowice posiadają plamki eliptyczne o wymiarach 1100 x 70 µm (LK-G87) oraz 1700 x 120 µm (LK-G157H). W przypadku większych rozmiarów plamki wyniki pomiarów są uśredniane. Zapewnia to większą powtarzalność wyników oraz objęcie kontrolą szerszej powierzchni obiektu. W trakcie eksperymentów zbadano możliwości wykorzystania wytypowanych głowic laserowych do kontroli poprawności montażu w łożysku w trzech obszarach : w strefie środkowej, na wardze wewnętrznej oraz zewnętrznej. Uszczelki były skanowane za pomocą głowic laserowych w trakcie pełnego obrotu łożyska. Na podstawie wyników pomiarów wyznaczano kolejne profilogramy. W pierwszym etapie badań wykonano pomiary grupy łożysk wykonanych prawidłowo. Na podstawie uzyskanych wyników wyznaczono wartości dolnego i górnego progu przedziału, w którym powinien zawierać się profilogram prawidłowo zamontowanej. Przykładowe profilogramy wyznaczone dla łożyska z poprawnie zamontowaną uszczelką przedstawione są na rys. 4. Na wykresach, jako cieniowane pole, przedstawiono zakres dopuszczalnych zmian wysokości położenia czoła (względem bazy, którą była powierzchnia stolika) przy poprawnym montażu w łożysku, która wyznacza strefę nominalną profilogramu. W kolejnym etapie przeprowadzono pomiary łożysk posiadających wady montażu, zawarte w opracowanym katalogu wad. Brak w łożysku charakteryzują profilogramy o kształtach pokazanych na rys. 5, gdzie kolejne grzbiety odpowiadają elementom tocznym osadzonym w koszyku. W zależności od typu głowicy laserowej i wielkości plamki profilogramy różnią się kształtem w obszarach odzwierciedlających styk elementu tocznego i koszyka. Zakłócenia wyników w tym przypadku są spowodowane także dużą ilością smaru, którym pokryte są elementy toczne, oraz tzw. efektem cienia [12] podczas pomiarów w punktach niewidocznych dla sensora głowicy. Profilogramy powierzchni w przypadku odwrotnie zamontowanej są zbliżone do siebie (rys. 6). Identyfikacja wady jest możliwa na podstawie analizy przesunięcia profilogramu względem strefy nominalnej dla prawidłowo zamontowanej. W przypadku pofałdowanej stwierdzono znaczne odchylenia kształtu profilogramu z przekroczeniem dopuszczalnych wartości granicznych dla strefy nominalnej (rys. 7). Rys. 4. Profilogramy uzyskane dla poprawnie zamontowanej Rys. 5. Profilogramy wyznaczone dla łożyska bez Rys. 6. Profilogramy w przypadku odwrotnie zamontowanej Rys. 7. Profilogramy otrzymane w przypadku pofałdowanej powierzchni Wyniki kolejnych eksperymentów potwierdziły, że profilogramy powierzchni uszczelek w strefie środkowej (poza krawędziami) są zbliżone do siebie kształtem, dla zastosowanych do pomiarów typów głowic laserowych. Na rys. 8 przedstawiono profilogram powierzchni stożkowej. Defekt ten często występuje w połączeniu z pofałdowaniem i przesunięciem profilogramu powyżej górnej granicy strefy nominalnej, co jest charakterystyczne dla tzw. wysokiej (rys. 9). Wyniki eksperymentów wskazują, że wykrywanie wady stożkowej metodą triangulacji laserowej podczas skanowania w ruchu obrotowym może być utrudnione. Wady pokazane na rys. 7 25

i rys. 9 są łatwe do wykrycia, ponieważ znacząco przekraczają wyznaczone wartości progowe. Rys. 8. Profilogram wyznaczony dla ułożonej w stożek Rys. 9. Profilogram wyznaczony dla wysokiej Rys. 10. Profilogramy prezentujące wadę z wywiniętą wargą zewnętrzną W kolejnym etapie eksperymentów zbadano możliwość wykrywania wad związanych z krawędziami (wargami). Pomiary wymagały precyzyjnego pozycjonowania łożyska względem promienia laserowego. Doświadczalnie stwierdzono, że pomiar o największej dokładności umożliwia głowica laserowa emitująca kołową plamkę laserową o średnicy 70 µm. W przypadku plamki laserowej o dużych rozmiarach (LK-G157H), przekraczających szerokość wargi, następowało zniekształcenie otrzymywanych wyników i zmniejszenie czułości metody w efekcie uśredniania wyników pomiarów. Głowica LK-G82 była rozwiązaniem kompromisowym zapewniającym oczekiwaną dokładność i powtarzalność pomiarów. Wyznaczone profilogramy przedstawiono na rys. 10. Kontrola tego typu wad uszczelek wymaga przeprowadzenia niezależnego skanowania na wardze zewnętrznej i wewnętrznej. Na podstawie uzyskanych wyników badań eksperymentalnych sformułowano następujące, istotne dla projektowanego systemu inspekcji, wnioski: 1. Metoda triangulacji laserowej umożliwia skuteczne wykrywanie, w linii montażu łożysk, następujących wad: brak w łożysku; montaż w pozycji odwrotnej; niewłaściwe położenie powyżej gabarytu łożyska; pofałdowanie powierzchni. 2. Dla zapewnienia wynikającej z parametrów procesu montażu łożysk wydajności kontroli jakości konieczna jest jednoczesna inspekcja obu uszczelek łożyska. 3. Profilogramy powierzchni uszczelek w strefie środkowej (poza krawędziami) są zbliżone do siebie kształtem, dla zastosowanych do pomiarów typów głowic laserowych. Do zastosowania w projektowanym systemie wytypowano głowicę LK-G82, jako optymalne rozwiązanie zapewniające wykrywalność wad i powtarzalność pomiarów. 4. W przypadku, gdy na powierzchni znajdują się znaczne ilości smaru lub substancji konserwującej, wyniki pomiarów mogą być zniekształcone. W urządzeniu przemysłowym powinno być zastosowane oczyszczanie powierzchni uszczelek. Podczas realizacji prac badawczych uwzględniono możliwość połączenia metody laserowej i metody wizyjnej w system hybrydowy umożliwiający pełną inspekcję montażu uszczelek obejmującą wszystkie wady, w tym także identyfikację typu na podstawie rozpoznawania znaków znajdujących się na uszczelce. Projekt systemu hybrydowego jest obecnie przedmiotem zaawansowanych prac realizowanych w Instytucie Technologii Eksploatacji PIB. Zgodnie z przyjętym podejściem, opracowany system inspekcji laserowej jest przeznaczony do wykrywania wad wymienionych w pkt 1 wniosków. SYSTEM INSPEKCJI ŁOŻYSK TOCZNYCH Głowice laserowe Rys. 11. Schemat prezentujący zasadę jednoczesnej kontroli jakości uszczelek w łożysku Końcowym rezultatem zrealizowanych prac jest urządzenie w wersji prototypowej przeznaczone do wdrożenia na linii montażu łożysk tocznych. Projekt struktury systemu oraz konstrukcji urządzenia został opracowany na podstawie wyników badań i przyjętych wniosków. W urządzeniu zastosowano jednoczesną inspekcję obu uszczelek zamontowanych w łożysku w ramach jednego cyklu kontroli jakości (rys. 11). Dzięki takiemu rozwiązaniu było możliwe osiągnięcie wymaga- 26

TECHNOLOGIA I AUTOMATYZACJA MONTAŻU 2/2010 nej wydajności procesu na poziomie 15 sztuk/min. Jednoczesne skanowanie powierzchni uszczelek wymagało opracowania mechanizmów zapewniających dużą dokładność pozycjonowania łożyska w uchwycie względem głowic laserowych. Na rys. 12 przedstawiono zespół realizujący inspekcję łożysk tocznych, będący głównym modułem opracowanego systemu przeznaczonego do wdrożenia w linii montażu łożysk. W skład zespołu inspekcji wchodzą laserowe głowice pomiarowe (1, 2) zamontowane po obu stronach gniazda (4), w którym umieszczane jest kontrolowane łożysko. Łożyska dostarczane są w rynnie prowadzącej (3). Po przeprowadzeniu pomiarów łożyska poprawne kierowane są dalej rynną prowadzącą do strefy, gdzie są odbierane. Łożyska wadliwe kierowane są do pojemnika braków rynną znajdującą się pod gniazdem (4). Pozycjonowanie łożyska na pozycji pomiarowej jest realizowane za pomocą siłowników pneumatycznych (9, 10). Silnik elektryczny (5) zapewnia obrót łożyska w trakcie kontroli uszczelek. Siłowniki pneumatyczne (6, 7, 8) służą do ustalania pozycji łożyska na kolejnych etapach procesu inspekcji. Do kontroli położenia łożyska w kolejnych pozycjach zastosowano czujniki indukcyjne. W systemie sterowania zastosowano modułowy sterownik PLC. Komunikacja z operatorem urządzenia odbywa się poprzez zewnętrzny pulpit, na którym wyświetlane są bieżące wyniki kontroli jakości. Ważnym elementem systemu jest układ oczyszczania powierzchni uszczelek przed inspekcją. W rozwiązaniu prototypowym opracowano metodę oczyszczania mechanicznego. PODSUMOWANIE Wynikiem zrealizowanych prac badawczych jest optoelektroniczny system automatycznej inspekcji montażu uszczelek w łożyskach tocznych z wykorzystaniem bezkontaktowej metody triangulacji laserowej. Do pomiarów kształtu powierzchni uszczelek zastosowano zintegrowane głowice laserowe. Jednoczesna inspekcja obu uszczelek łożyska umożliwiła osiągnięcie wydajności procesu na poziomie 15 sztuk/min i przystosowanie systemu do pracy w przemysłowej linii montażu łożysk. W urządzeniu zastosowano mechatroniczne układy wykonawcze z napędami pneumatycznymi i elektrycznymi. Podstawą do opracowania systemu sterowania i algorytmów identyfikacji wad były wyniki badań eksperymentalnych i opracowany katalog wad uszczelek. W identyfikacji wad zastosowano porównywanie parametrów profilogramów, wyznaczanych na podstawie wyników pomiarów, z wartościami nominalnymi charakteryzującymi łożysko prawidłowo zmontowane. Opracowany system umożliwia wykrywanie następujących wad: brak w łożysku, odwrotny montaż, położenie powyżej gabarytu łożyska oraz pofałdowanie powierzchni. Planowane w kolejnym etapie prac połączenie metody laserowej i metody wizyjnej oraz opracowanie systemu hybrydowego umożliwi pełną inspekcję łożysk w zakresie skatalogowanych wad uszczelnień. Wyniki badań i rozwiązania konstrukcyjne mogą być wykorzystane podczas opracowywania podobnych przemysłowych systemów kontroli jakości montażu wyrobów. Rys. 12. Zespół inspekcji: a) projekt graficzny: 1, 2 głowice laserowe, 3 rynna prowadząca, 4 gniazdo z łożyskiem na pozycji pomiarowej, 5 napęd elektryczny obrotu łożyska, 6, 7, 8 pneumatyczne elementy bazowe, 9, 10 napędy pneumatyczne; b) fotografia zespołu inspekcji w wykonanym urządzeniu 27

LITERATURA 1. Marshall A. D., Martin R. R.: Computer vision, models and inspection. Word Scientific Publishing Co. Pte. Ltd. 1993, pp. 286 28. 2. Dashenko A. (Ed.): Manufacturing Technologies for machines of the future. Springer-Verlag 2003, s. 40 44. 3. Schmitt R., Moenning F.: Ensure Success with Inline-Metrology. XVIII IMEKO World Congress Metrology for a Sustainable Development, 2006, Rio de Janeiro, Brazil. 4. Katalog produktów firmy Keyence. http://www. keyence.co.uk/ 5. Katalog produktów firmy Micro-Epsilon. http://www. micro-epsilon.com/ 6. Katalog produktów firmy Acuity. http://www. acuitylaser.com/products.shtml. 7. Snow M.: Laser Triangulation Sensors in the Tire Industry. LMI Selcom, 2002. http://archives. sensorsmag.com/articles/0302/tire/main.shtml. 8. Skupnjak D., Mijanović M. M.: In-line measurement of liner bearings in automated production line. Machines, Technologies, Materials. Iss. 11 12, 2009, pp.3 9 42. Scientific-Technical Union of Mechanical Engineering, Sofia. 9. Projekt badawczy nr PW-004/ITE/02/2004 pt. Aparatura badawcza i testowa do pomiaru kształtu i parametrów powierzchni wyrobów z wykorzystaniem metody profilometrii laserowej. Sprawozdanie końcowe. ITeE-PIB w Radomiu, 2006. 10. Giesko T.: Liquid leak detection using laser triangulation. Problemy Eksploatacji 2/2006, s. 91 97. 11. Huber Z.: Analiza FMEA procesu. Internetowe Wydawnictwo Złote Myśli, Gliwice, 2006. 12. Bradshaw G.: Non-Contact Surface Geometry Measurement Techniques. Trinity College Dublin, Department of Computer Science, TCD-CS-1999-46, 1999, pp. 26. Mgr inż. Piotr Czajka, dr inż. Tomasz Giesko, mgr inż. Krzysztof Matecki i dr inż. Andrzej Zbrowski są pracownikami Instytutu Technologii Eksploatacji Państwowego Instytutu Badawczego w Radomiu. ciąg dalszy ze str. 21 4. Kierunki rozwoju metod i środków technologicznego zabezpieczania wyjściowych parametrów dokładności w montażu wyrobów techniki rakietowo-kosmicznej. 5. Diagnostyka jakości montażu elektrycznych łańcuchów pojazdów elektrycznych. 6. Metodologia badań techniki lotniczo-kosmicznej za pomocą nakładanych systemów krokowych. 7. Sterowanie systemem badań silników za pomocą modeli matematycznych. 8. Mimośrodowy narzędziowy uchwyt zaciskowy. 9. Warunki wielokrotnego ustawiania narzędzia za pomocą cieplnych deformacji. 10. 70-lecie Katedry Technologia Budowy Maszyn MAMI. 11. Badania Katedry Technologia Budowy Maszyn MAMI z zakresu produkcji montażowej. Opracował: Jerzy Łunarski ASSEMBLY AUTOMATION Volume 29 Issue 2, 2009 Wydanie specjalne: Przemysłowe systemy wizyjne i autorozpoznawanie. Machine vision advances and applications. Aplikacje i rozwój przemysłowych systemów wizyjnych. Celem niniejszej pracy jest przegląd postępów w dziedzinie przemysłowych systemów wizyjnych jako zastosowań do automatycznego montażu. Opisano cykl technologiczny: trójwymiarowy obraz, inteligentne kamery na podczerwień do przetwarzania obrazu oraz oświetlenia LED występujące w montażu. Postępy w technice wielordzeniowych procesorów wspierają rozwój algorytmów przetwarzania obrazu 3D do sterowania robotami i kontroli produktu, co z kolei umożliwia automatyzację trudnych i pracochłonnych zadań. Przemysłowe systemy wizyjne stają się coraz lepsze i jeszcze prostsze w użyciu. Obrazy w podczerwieni znajdują zastosowanie do kontroli napełniania butelek i kontroli półprzewodników. Postępy w oświetleniu LED umożliwiają wykonywanie zadań kontrolnych na poziomie makro- i mikroskopowym. W pracy uznano powstanie 3D przemysłowych systemów wizyjnych za nowe narzędzie w automatyzacji montażu. ciąg dalszy str. 34 28