SYSTEM STEROWANIA PRZEPŁYWEM I JAKOŚCIĄ PRODUKCJI

Transkrypt

1 KOMISJA BUDOWY MASZYN PAN ODDZIAŁ W POZNANIU Vol. 28 nr 2 Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji 2008 AGNIESZKA KUJAWIŃSKA, KRZYSZTOF ŻYWICKI **, ADAM HAMROL *** EDWARD PAJĄK **** SYSTEM STEROWANIA PRZEPŁYWEM I JAKOŚCIĄ PRODUKCJI W artykule przedstawiono założenia systemu sterowania przepływem i jakością produkcji przeznaczonego dla małych i średnich przedsiębiorstw (MSP). System będzie się składał z trzech modułów: wariantowania procesów technologicznych, harmonogramowania przepływu produkcji oraz sterowania jakością. Informacje o wariantach procesu technologicznego możliwych do zastosowania w kolejno napływających zleceniach, o zdolności jakościowej istniejących zasobów i prowadzonych procesów, a także dotyczące statusu stanowisk roboczych będą przekazywane do bloku sterowania przepływem produkcji. Na ich podstawie będzie opracowywana aktualna (w danych warunkach optymalna) wersja harmonogramu dynamicznego, zależna od zmieniających się warunków wykonania zadań produkcyjnych. System pozwoli na określanie optymalnego przepływu produkcji oraz na dobór optymalnych warunków realizacji zlecenia przewidzianych w harmonogramie. Słowa kluczowe: sterowanie przepływem produkcji, sterowanie jakością, wariantowanie procesów technologicznych 1. WPROWADZENIE Cechą charakterystyczną małych i średnich przedsiębiorstw jest łatwość przystosowania się do zmiennych i zróżnicowanych wymagań klientów (np. kosztów, czasu wykonania, jakości wyrobów itd.). Przedsiębiorstwa te są elastyczne i z tego względu szybko reagują na zmiany zachodzące w otoczeniu firmy i bezpośrednio na rynku. Efektywność ich działania, a tym samym konkurencyjność na rynku, zależy nie tylko od zasobów firmy, ale także od stopnia wykorzystania tych zasobów. Najlepsze wykorzystanie zasobów to rozwiązanie problemu sterowania przepływem produkcji. Nie można do tego celu adaptować ani metod postępowania, ani systemów komputerowych przeznaczonych przede wszystkim dla większych firm, i to nie tylko ze względu na znaczne koszty sys- * ** *** **** Dr inż. Mgr inż. Prof. dr hab. inż. Dr hab. inż. Instytut Technologii Mechanicznej Politechniki Poznańskiej.

2 96 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk temu, ale również ze względu na większą stabilizację produkcji w takich warunkach możliwe jest opracowanie stabilnego harmonogramu. Sterowanie produkcją w małych i średnich firmach wiąże się z koniecznością opracowania elastycznego planu sprzedaży (planu zleceń warsztatowych produkcyjnych), w którym możliwe jest uwzględnianie zmian w zamówieniach klientów, jak również składania przez nich nowych zamówień, nieprzewidzianych w dotychczasowym planie produkcji. Do takiego dynamicznego planu sprzedaży należy dostosować równie dynamiczny harmonogram produkcyjny. Jest on podstawą inicjowania zaopatrzenia, przyporządkowania operacji technologicznych do stanowisk roboczych (efektywnego zarządzania zasobami firmy), jak również określania terminów realizacji poszczególnych zadań. W artykule przedstawiono założenia systemu sterowania przepływem i jakością produkcji (SSPiJP) przeznaczonego dla małych i średnich przedsiębiorstw, uwzględniającego możliwość elastycznego reagowania na zmiany warunków produkcji, portfela zamówień (w tym zmian w realizowanych już zleceniach produkcyjnych). Zmienność portfela zamówień jest przede wszystkim rezultatem coraz szerszego stosowania w przedsiębiorstwach efektu ssania, co jest korzystne z punktu widzenia producenta wyrobu finalnego (produkuje on taką ilość wyrobów, na jaką jest zapotrzebowanie). Jednocześnie wspomniana zmienność powoduje duże utrudnienia w firmach kooperujących z producentem wyrobów finalnych, gdyż muszą się one dynamicznie przystosowywać do tych zmian. Istota systemu SSPiJP jest przedstawiona na rys. 1. Funkcjonowanie systemu SSPiJP rozpoczyna się w chwili przyjęcia do realizacji nowego zamówienia, obejmującego dokumentację konstrukcyjną oraz inne informacje odnośnie do zakresu i terminów. Dla każdego zamówienia określa się kategorię ważności, wyrażoną pewną wagą, która może uwzględniać kryteria dotyczące np. klienta (klient stale współpracujący, dokonujący płatności w terminie) bądź przewidywanego efektu związanego z realizacją zamówienia (duży zysk). Dane konstrukcyjne wyrobu wykonywanego w ramach zamówienia stanowią dane wejściowe do opracowania wariantów procesu technologicznego (blok wariantowanie procesu technologicznego). Opracowane warianty procesu technologicznego wskazują możliwości konstrukcyjne i jakościowe wykonania zadania w warunkach danego przedsiębiorstwa. Stworzy to podstawę do opracowania harmonogramu przepływu produkcji, optymalnego pod względem najlepszego wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa oraz kosztów wykonania zlecenia. Za kryterium wariantowania zostanie przyjęty koszt i czas procesu technologicznego, oczywiście przy spełnieniu ograniczeń jakościowych. Wariantowanie będzie się opierać na metodzie nazwanej przez autorów projektu metodą powierzchni elementarnych.

3 System sterowania przepływem i jakością produkcji 97 Rys. 1. Schemat systemu sterowania przepływem i jakością produkcji Fig. 1. Scheme of the flow and quality production control system System sterowania przepływem i jakością produkcji wykorzystuje opracowane warianty procesu technologicznego oraz wagę zamówienia do opracowania dynamicznego harmonogramu produkcji. Informacje wynikające z tego harmonogramu stanowią podstawę uruchomienia zleceń warsztatowych (produkcyjnych) rozdziału zleceń na poszczególne zasoby firmy. W trakcie wykonywania zleceń na stanowiskach roboczych do bloku sterowania przepływem i jakością produkcji na bieżąco będą przekazywane informacje dotyczące: statusu stanowiska roboczego (np. zajęte zgodnie z harmonogramem lub wolne), statusu produkcji w toku (np. wykonywany wyrób, seria produkcyjna, operacja technologiczna), uzyskiwanej w operacjach jakości wyrobów/procesów (np. wymiarów, chropowatości powierzchni),

4 98 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk zdarzeń zakłócających przebieg operacji (np. utrata zdolności jakościowej, podjęte działania korygujące). Informacje o zakłóceniach występujących na poziomie komórek roboczych lub ich prawidłowej pracy (zgodnej z harmonogramem dynamicznym) umożliwiają podjęcie racjonalnych decyzji o przyjęciu nowych zleceń produkcyjnych lub o dokonaniu ewentualnej korekty w realizowanych aktualnie zleceniach. Wiąże się to z koniecznością dokonania zmiany w harmonogramie produkcyjnym, dzięki czemu zostanie on dostosowany do aktualnej sytuacji komórek roboczych oraz zaktualizowanych wymagań klientów. 2. WARIANTOWANIE PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH Projektowanie procesu technologicznego powinno się cechować poszukiwaniem najlepszego (optymalnego) rozwiązania w celu osiągnięcia wymaganego kryterium. Jest to więc wielowariantowy i wieloetapowy proces decyzyjny, w którym w przechodzeniu z etapu na etap przedmiot obróbki ulega zmianie, począwszy od wyrobu gotowego, a na półfabrykacie skończywszy [24]. W trakcie projektowania procesów technologicznych rozpatruje się wiele wariantów [8][22]. Każdy z nich musi podlegać ocenie z punktu widzenia przyjętego kryterium, np. czasu czy kosztów wytworzenia. Wariantowanie może się odbywać na różnych poziomach struktury procesu technologicznego dla przyjętego rodzaju półfabrykatu. Zasadniczo wariantowanie procesu technologicznego można podzielić na dwa obszary [6, 26, 31]: wariantowanie struktury procesu technologicznego (optymalizacja globalna, optymalizacja podstawowych powiązań elementów struktury procesu technologicznego): układu operacji, zabiegów, przejść obróbkowych opracowywanie możliwych rozwiązań na tym poziomie nazywane jest optymalizacją strukturalną, wariantowanie parametryczne (optymalizacja lokalna, optymalizacja podsystemów procesu technologicznego) na tym etapie czynniki podlegające wariantowaniu nie mają wpływu na inne poziomy, dotyczy to np. optymalizacji parametrów skrawania. Przykłady metod wariantowania i optymalizacji strukturalnej podano w pracach [26, 27, 30, 31, 33]. Metody te polegają przede wszystkim na wykorzystaniu teorii grafów. Ich głównym celem jest określenie możliwych rozwiązań dla danej sekwencji wykonywania operacji lub zabiegów obróbkowych. Sekwencja ta jest wynikiem ustalenia zależności (kolejności) i relacji wykonywania danych zabiegów z punktu widzenia wymogów procesu technologicznego. Wariantowanie (optymalizacja) parametryczna procesu technologicznego dotyczy przede wszystkim parametrów skrawania. Dobór i optymalizacja parame-

5 System sterowania przepływem i jakością produkcji 99 trów skrawania jest elementem szerszego zagadnienia, jakim jest dobór warunków skrawania procesu obróbki skrawaniem. Celem optymalizacji jest wybranie z obszaru rozwiązań dopuszczalnych, określonych ograniczeniami, takich wartości parametrów: prędkości skrawania, posuwu i głębokości skrawania, jakie pozwolą uzyskać ekstremalną wartość przyjętego kryterium optymalizacji [11, 19, 26]. Na podstawie analizy literatury można stwierdzić, że nie istnieją metody (rozwiązania) wariantowania uwzględniające łącznie rozpatrywanie tych dwóch obszarów. Opracowanie wariantów procesu technologicznego w systemie sterowania przepływem i jakością produkcji będzie się odbywało z wykorzystaniem metodyki zawierającej autorską metodę powierzchni elementarnych (MPE). Metodyka wariantowania w swej istocie obejmuje wariantowanie dwóch wymienionych obszarów procesu technologicznego: struktury i parametryzacji. Założeniem metody powierzchni elementarnych (MPE) jest to, że w danej części obrabianej możliwe jest wydzielenie powierzchni elementarnych (ang. features). Można je zdefiniować jako wydzielone fragmenty części obrabianej składające się na jej konstrukcyjny kształt końcowy, mające charakterystyczne wymiary geometryczne i parametry jakościowe (np. chropowatość powierzchni, dokładność wykonania), które determinują sposób wykonania tej części. Ten typ powierzchni elementarnych nazwano powierzchniami elementarnymi konstrukcyjnymi (PE-K). Kształtowanie półfabrykatu następuje w wyniku wykonania powierzchni elementarnych operacyjnych (PE-O), czyli powierzchni powstających w wyniku zaplanowanego wykonania PE-K składających się na daną część obrabianą, mających określony stan początkowy (wymiary geometryczne, parametry jakościowe), który w wyniku zastosowania danego sposobu obróbki przechodzi w stan końcowy (zbliżając PE-O do PE-K). Wariantowanie z wykorzystaniem metody powierzchni elementarnych dotyczy (rys. 2): wyznaczenia wariantów zbiorów PE-O określających strategię kształtowania danej części (szerzej opisane w [9]), ustalenia wariantów sposobów wykonania PE-O wchodzących w skład zbiorów. Wariantowanie sposobu wykonania PE-O odbywa się w dwóch obszarach: środków technicznych obrabiarek i narzędzi obróbkowych, które umożliwiają wykonanie danej PE-O, ze względu na typ powierzchni (np. walcowa cylindryczna), parametry geometryczne (kształt i wymiary charakteryzujące powierzchnię) i jakościowe (dokładność wykonania, chropowatość), parametrów skrawania prędkość skrawania, posuw, głębokość skrawania.

6 100 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk Rys. 2. Etapy wariantowania procesu obróbki części z wykorzystaniem MPE Fig. 2. The varianting stages of the parts processing with MPE methods using W efekcie otrzymuje się zbiór rozwiązań obejmujący obrabiarki i narzędzia obróbkowe dla każdej zdefiniowanej PE-O. Zbiór ten podlega weryfikacji za pomocą reguł, w wyniku których uzyskuje się zakres PE-O możliwych do wykonania na danej obrabiarce z wykorzystaniem danych narzędzi i parametrów obróbki, w określonym czasie i przy danym koszcie. Zakres ten w rozumieniu definicji jest operacją technologiczną, a więc kolejne zakresy PE-O składają się na proces technologiczny. Każdy zbiór zakresów ma także określony łączny koszt i czas realizacji. Z tego punktu widzenia system wskazuje zbiór zakresów optymalnych z punktu widzenia kryterium kosztów i czasu. 3. HARMONOGRAMOWANIE DYNAMICZNE Harmonogramowanie produkcji jest etapem niezwykle ważnym, istotnie wpływającym na koszty całego procesu produkcyjnego. Jest to również etap

7 System sterowania przepływem i jakością produkcji 101 bardzo złożony, o czym świadczy chociażby znaczna liczba publikacji poświęconych tej problematyce. Należy jednak zauważyć, że duża część z nich dotyczy tylko szczególnych przypadków harmonogramowania. Znajdowanie optymalnych ze względu na założone kryteria wariantów (najczęściej są to możliwie najniższe koszty i terminowe zakończenie produkcji), ich wdrożenie i kontrola nie zawsze są możliwe z uwagi na sprzeczne wymagania oraz niebezpieczeństwo wystąpienia zakłóceń produkcji [3, 4, 13, 14, 16]. Harmonogramowanie nabiera jeszcze większego znaczenia w przypadku nowych wymagań, jakimi są produkcja elastyczna (krótkie serie produkcyjne, zmienne wymagania klientów) czy produkcja szybka (ciągłe skracanie czasu między koncepcją produktu a jego wyprodukowaniem) [21]. Prawidłowe zaplanowanie i dalej sterowanie przepływem produkcji stanowi kluczowy warunek terminowego przekazania klientowi produktu wymaganej jakości. Jednocześnie rośnie stopień złożoności zagadnienia harmonogramowania i jego powiązania z resztą systemu przygotowania produkcji [18, 29]. W dotychczas spotykanych rozwiązaniach problemu harmonogramowania były stosowane różne metody: programowanie dyskretne [3], metaheurystyka [4] i sztuczna inteligencja [10, 28, 25, 20, 17]. Niestety, praktycznie były one stosowane tylko w określonych warunkach (ograniczeniach), np. do jednej lub dwóch maszyn, w produkcji rytmicznej, a dodatkowe założenia (np. nieskończona pojemność magazynów) sprawiały, że rozwiązania te w większości wypadków trudno było stosować bezpośrednio w praktyce produkcyjnej. Wynikiem prowadzonych badań w obszarze harmonogramowania jest metodyka, w której proces harmonogramowania prowadzony jest za pomocą metody analitycznej, wykorzystującej reguły priorytetów. Kolejne pojawiające się w systemie zadania są sekwencyjnie przydzielane do odpowiednich dla nich rodzajów zasobów (zdefiniowanych na wcześniejszym etapie wariantowania procesu technologicznego), przy czym zadania pochodzące ze zlecenia o najwyższym priorytecie są rozmieszczane w pierwszej kolejności. W przypadku dokonywania zmian w harmonogramie w wyniku pojawienia się określonych sygnałów z systemu (np. wystąpienie awarii na stanowisku roboczym, zakończenie wykonywania partii obróbkowej) wykorzystywana jest ta sama metoda, przy czym zmieniane są tylko te przyporządkowania zadań do zasobów, które są niezbędne (nie jest przebudowywany cały harmonogram). Aktualizacja harmonogramu dynamicznego jest wykonywana cyklicznie. Częstość aktualizacji jest stała. Sygnały pochodzące z systemu są pomiędzy kolejnymi zmianami gromadzone i szeregowane według ważności (kluczowe znaczenie mają ponownie priorytety poszczególnych zleceń). Algorytm harmonogramujący sprawdza na bieżąco terminy zakończenia poszczególnych zleceń i porównuje je z terminami zdefiniowanymi we właściwościach zlecenia, aby uniknąć ich przekroczenia. Jeśli danego zlecenia nie udaje się rozplanować w taki sposób, by zostało ono zakończone w wymaganym terminie, powiadamiany jest operator, który może wprowadzić korekty (np. zmianę priorytetów).

8 102 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk Planuje się na dalszym etapie rozbudować moduł harmonogramujący o system doradczy, który wskazywałby operatorowi rozwiązania problemu optymalne z punktu widzenia przyjętych kryteriów. Po zakończeniu etapu harmonogramowania uaktualnione listy zadań są dostarczane do systemu produkcyjnego, a ściślej do tych stanowisk, których program produkcji został zmieniony. Należy zaznaczyć, że przyjęta na obecnym etapie badań metoda harmonogramowania może być zmodyfikowana lub zastąpiona inną. Wynika to z faktu ciągłego poszukiwania metody najlepiej przystosowanej do zadania harmonogramowania dynamicznego, które wymaga nie tylko obecności pewnych mechanizmów optymalizujących, ale także dużej efektywności. 4. OCENA JAKOŚCI WYROBÓW I PROCESÓW WYTWÓRCZYCH Wymagania jakościowe w odniesieniu do procesów wytwarzania części maszyn sprowadzają się głównie do wymagań dotyczących dokładności wymiarowej i kształtowej wyrobu oraz właściwości warstwy wierzchniej. Cechy te muszą zapewnić bezawaryjną eksploatację wyrobu w czasie przewidzianym przez projektanta i konstruktora. Jednym ze środków prowadzących do osiągnięcia tego celu przy jednoczesnym zachowaniu ekonomicznej efektywności wytwarzania jest sterowanie jakością w całym cyklu życia wyrobu [7, 12, 23, 32]. Sterowanie jakością opiera się na wykorzystaniu danych powstających podczas szeroko rozumianej kontroli jakości. Polega ono na aktywnym i dynamicznym (adaptacyjnym) sterowaniu procesami wytwarzania we wszystkich fazach produkcji: koncepcji wyrobu, projektowania, technicznego przygotowania produkcji, wykonania, eksploatacji. Do niedawna podejście do problematyki zapewnienia jakości polegało na kontroli i podejmowaniu działań sterujących po zakończeniu kolejnych etapów produkcji (np. kontrola techniczna po zakończeniu operacji). Współcześnie sterowanie jakością prowadzone jest w sposób ciągły, już w czasie procesu produkcyjnego [12, 15]. Ma ono charakter doraźnych działań, interwencji i ma na celu operacyjne zapewnienie wymaganej jakości wykonania. Działania te mogą polegać między innymi na wymianie narzędzia, skorygowaniu parametrów procesu, zaostrzeniu kryteriów kontroli itp. Pomimo dysponowania zaawansowaną techniką pomiarową, stosowania coraz bardziej przyjaznego i rozbudowanego oprogramowania do przetwarzania wyników kontroli jakości zrealizowanie sprawnie działającego sprzężenia informacyjnego pomiędzy procesem wytwarzania a pozostałymi elementami systemu stwarza w praktyce nadal duże problemy. W wielu przypadkach dane o jakości w toku produkcji są marnotrawione służą jedynie do bieżącej regulacji procesu, często są gromadzone tylko po to, aby spełnić wymagania odbiorców odnośnie do tzw. zapisów jakości. Tradycyjne narzędzia sterowania jakością wykazują często wiele słabości. Przykładowo, karty kontrolne procesu oraz inne wskaźniki zdolności jakościowej nie przenoszą informacji na temat przyczyn zakłóceń procesu oraz

9 System sterowania przepływem i jakością produkcji 103 wskazówek dotyczących działań korygujących. Jest to powodem, że potencjalne możliwości narzędzi statystycznego sterowania procesami nie są w pełni wykorzystywane. W literaturze brak jest również informacji o rozwiązaniach pozwalających wykorzystywać informacje o jakości (wyrobów, maszyn, procesów) w obszarze sterowania przepływem produkcji (harmonogramowania). Uzasadnione jest zatem podjęcie prac w celu wyeliminowania lub przynajmniej ograniczenia tych słabości oraz wykorzystania zgromadzonych informacji jakościowych do podejmowania decyzji dotyczących harmonogramu dynamicznego. W ramach realizowanego projektu dotyczącego systemu sterowania przepływem i jakością produkcji prowadzone są prace nad rozwiązaniem mającym na celu uzyskanie zbioru danych dyskretnych o jakości procesu i zapisanie ich w postaci funkcji ciągłej pozwalającej na ocenę globalną jakości określonego wariantu. Uzyskiwane z procesu dane i informacje będą dotyczyły parametrów nastawień maszyny, parametrów procesu, wartości określonych cech wyrobu lub statystyk (średnia, odchylenie standardowe itd.), wartości wskaźników jakościowych, zbioru informacji o zaistniałych przyczynach rozregulowania procesu (np. wykruszenie ostrza, starcie ostrza, błąd w obsłudze), podjętych działaniach korygujących (np. wymiana narzędzia, korekcja ustawienia, zmiana głębokości skrawania). Są one gromadzone i przetwarzane z wykorzystaniem analizy zdarzeń, logiki rozmytej oraz sztucznej sieci neuronowej (rys. 3). Rys. 3. Koncepcja wykorzystania narzędzi tradycyjnych i sztucznej inteligencji do oceny jakości procesu Fig. 3. The idea of application of traditional and artificial intelligence tools in quality process evaluation

10 104 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk Ocena jakości wyrobu/procesu pozwala na ocenę jakości, jaką można uzyskać, stosując odpowiedni wariant produkcji. Jest ona jednym z kryteriów branych pod uwagę przy harmonogramowaniu zlecenia. 5. PODSUMOWANIE Opracowanie systemu sterowania przepływem i jakością produkcji, przeznaczonego dla małych i średnich firm o elastycznym, często zmieniającym się programie produkcji, pozwoli na: zwiększenie efektywności wykorzystania zasobów, co powinno się przełożyć na zmniejszenie kosztów produkcji, skrócenie czasu wykonywania zróżnicowanych zamówień produkcyjnych, utrzymanie, niezależnie od działających na system produkcyjny zakłóceń, wymaganej jakości wykonania. Zastosowanie systemu sterowania przepływem i jakością produkcji w małych i średnich przedsiębiorstwach umożliwi dostosowanie firmy do zmiennych warunków i jednocześnie osiągnięcie możliwie największej produktywności. Jest to niezwykle ważny warunek uzyskania przewagi konkurencyjnej na rynku, i to nie tylko w skali kraju, ale również w skali globalnej. LITERATURA [1] Arendarski J., Ryzyko oceny jakości wyrobów i procesów wytwarzania na podstawie badań statystycznych, w: VII Konferencja Naukowo-Techniczna Metrologia w technikach wytwarzania maszyn, Kielce, Zeszyty Naukowe Politechniki Świętokrzyskiej, Mechanik, 1997, nr 63. [2] Banaszak Z., Knosala R., Pisz I., Tomczuk I., Planowanie przedsięwzięć w warunkach czasowych ograniczeń dostępu do zasobów, Zarządzanie Przedsiębiorstwem, 2003, nr 2. [3] Berliński A., Honczarenko J., Harmonogramowanie zadań produkcyjnych w ESW metodami programowania dyskretnego, Wrocław, Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej 2003, Prace Naukowe Instytutu Technologii Maszyn i Automatyzacji Politechniki Wrocławskiej nr 41. [4] Buchalski Z., Heurystyczny algorytm szeregowania zadań w systemach produkcyjnych z maszynami równoległymi w warunkach ograniczeń zasobowych, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [5] Caridi M., Sianesi A., Multi-agent systems in production planning and control: An application to the scheduling of mixed-model assembly lines, Int. J. Production Economics, 2000, 68, s [6] Cichosz P., Efektywność kształtowania skrawaniem przedmiotów osiowosymetrycznych w zintegrowanym wytwarzaniu, Wrocław, Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej [7] Dietrich E., Schulze A., Metody statystyczne w kwalifikacji środków pomiarowych maszyn i procesów produkcyjnych, Warszawa, Wydawnictwo Notika System [8] Feld M., Projektowanie procesów technologicznych typowych części maszyn, Warszawa, PWN [9] Grabowski J., Pampera J., Dwumaszynowy problem przepływowy z dwiema operacjami na drugiej maszynie, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT 2004.

11 System sterowania przepływem i jakością produkcji 105 [10] Grabowski J., Wodecki M., Nowe elementy algorytmu symulowanego wyżarzania dla problemu przepływowego, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [11] Grzesik W., Podstawy skrawania materiałów metalowych, Warszawa, WNT [12] Hamrol A., Zarządzanie jakością z przykładami, Warszawa, Wydawnictwo Naukowe PWN [13] Janiak A., Kovalyov M., Portmann Y., Single machine group scheduling with resource dependent setup and processing times, European Journal of Operational Research, 2005, 162, s [14] Jaskulski Z., Terminowa realizacja zleceń produkcyjnych z wykorzystaniem zróżnicowanych kryteriów przydziału zadań, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [15] Juran J. M., Blanton Godfrey A., Juran s Quality Handbook, Fifth Edition, McGraw-Hill [16] Kalinowski K., Knosala R., Harmonogramowanie produkcji w warunkach zakłóceń, wspomagane systemem eksperckim, Zarządzanie Przedsiębiorstwem, 2003, nr 1. [17] Knosala R., Zastosowania metod sztucznej inteligencji, Warszawa, WNT [18] Krenczyk D., Komputerowe wspomaganie planowania wieloasortymentowej produkcji rytmicznej, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [19] Krzyżaniak S., Kawalec M., Optymalizacja parametrów skrawania w obróbce jedno- i wielonarzędziowej, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej [20] Makuchowski M., Symulowane wyżarzanie w problemie gniazdowym z operacjami wielomaszynowymi nierównocześnie wykorzystującymi maszyny, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [21] Naylor J., Naim B., Berry M., Leagility, Integrating the lean and agile manufacturing paradigms in the total supply chain, Int. J. Production Economics, , 62, s [22] Poradnik inżyniera. Obróbka skrawaniem, t. 3, Warszawa, WNT [23] Smith G. M., Statistical Process Control and Quality Improvement, Pearson Prentice Hall [24] Sikora J., Optymalizacja procesów obróbki skrawaniem z zastosowaniem maszyn cyfrowych, Warszawa, WNT [25] Susz S., Chlebus E., Metodyka komputerowego wspomagania symulacji zleceń produkcyjnych, w: VI Konferencja Komputerowo Zintegrowane Zarządzanie, Warszawa, WNT [26] Szadkowski J., Model matematyczny strukturalnej i parametrycznej optymalizacji wielonarzędziowych procesów obróbki skrawaniem, Archiwum Technologii Budowy Maszyn, 1992, nr 9. [27] Szadkowski J., Projektowanie operacji wielonarzędziowych złożone modele sieciowe pracy narzędzi, Postępy Technologii Maszyn i Urządzeń, 1984, nr 4. [28] Tanga H., Wong T., Reactive multi-agent system for assembly cell control, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, 2005, 21, s [29] Trentesaux D., Tahon C., Lad P., Hybrid production control approach for JIT scheduling, Artificial Intelligence in Engineering, 1998, 12, s [30] Weustink I. F., Brinke E., Streppel A.H., Kals H. J. J., A generic framework for cost estimation and cost control in product design, Journal of Materials Processing Technology, 2000, vol. 103, s [31] Wieczorowski K., Pająk E., Podstawy optymalizacji operacji technologicznych w przykładach, Warszawa, PWN [32] Woodall W. H., Controversies and Contradictions in Statistical Process Control, Journal of Quality Technology Session, 2000, October. [33] Żurek J., Zastosowanie optymalizacji wielokryterialnej przy wariantowaniu procesu technologicznego, Archiwum Technologii Budowy Maszyn, 1987, nr 6. Praca wpłynęła do Redakcji Recenzent: prof. dr hab. inż. Edward Chlebus

12 106 A. Kujawińska, K. Żywicki, A. Hamrol, E. Pająk SYSTEM OF FLOW AND QUALITY PRODUCTION CONTROL S u m m a r y In this paper the assumptions of flow and quality production control system for SME companies is presented. The system will consist of 3 modules: process varianting module, scheduling of production flow and quality control modules. The information about process variants, quality capability of existing resources and realized as well as status of working stations will be transferred to the flow and control production module. On the basis of this information a current dynamic schedule version (optimal in given conditions) will be prepared. It will depend on changing conditions of production. The system will enable to define the optimal production flow and to choose optimal conditions for new schedule implementation. Key words: varianting of technological process, flow manufacturing, production planning, quality control