PROJEKT WYKONAWCZY. DUON Dystrybucja S.A. ul. Serdeczna 8 Wysogotowo k. Poznania Przeźmierowo

Transkrypt

1 PROJEKT WYKONAWCZY INWESTOR : OBIEKT BUDOWLANY: DUON Dystrybucja S.A. ul. Serdeczna 8 Wysogotowo k. Poznania Przeźmierowo Stacja redukcyjna gazu w/c o przepustowości Q=1.600 m³/h w miejscowości Skrzeszew LOKALIZACJA : powiat: legionowski; gmina: Wieliszew, obręb: Skrzeszew działki nr ew.: 660/8 BRANŻA : TECHNOLOGICZNA ZAWARTOŚĆ PROJEKTU : WEDŁUG SPISU TREŚCI PIŁA ; STYCZEŃ 2016 ROK EGZ. NR:.. IMIĘ I NAZWISKO PODPIS PROJEKTANT : MGR INŻ. RYSZARD ZIELIŃSKI [ UPRAWNIENIA BUDOWLANE NR 25 / PW / 98 ] SPRAWDZAJĄCY : MGR INŻ. PATRYK SADKOWSKI [ UPRAWNIENIA BUDOWLANE NR ZAP/0116/PWOS/13 ]

2 SPIS TREŚCI I. WYKAZ RYSUNKÓW:... 4 II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW... 4 III. CZĘŚĆ OGÓLNA DANE EWIDENCYJNE PRZEDMIOT I ZAKRES OPRACOWANIA PODSTAWY OPRACOWANIA OPRACOWANIA ZWIĄZANE WYMAGANIA DOTYCZĄCE TERENU GOSPODARKA ODPADAMI... 6 IV. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO MONTAŻOWA WYMAGANE PARAMETRY TECHNICZNE PRACY STACJI DOBÓR I CHARAKTERYSTYKA URZĄDZEŃ STACJI UKŁAD WŁĄCZENIOWY W/C ZŁĄCZE IZOLUJĄCE PN6,3MPA ZESPÓŁ ZAPOROWO UPUSTOWY WLOTOWY / MOP5,5MPA PRZEWÓD OBEJŚCIOWY STACJI /DN80 MOP5,5MPA KONTENEROWA STACJA REDUKCYJNA UKŁAD FILTRACJI I PODGRZEWU MOP5,5MPA UKŁADY REDUKCYJNE /DN100 MOP5,5MPA UKŁAD NAWANIANIA GAZU UKŁAD REDUKCYJNY DO ZASILANIA KOTŁOWNI TECHNOLOGICZNEJ URZĄDZENIA DLA AKP I TELEMETRII ZESPÓŁ ZAPOROWO UPUSTOWY WYLOTOWY DN100/ MOP0,5MPA SIEĆ UZIEMIAJĄCA DOBÓR RUR DOBÓR ELEMENTÓW KSZTAŁTOWYCH I POŁĄCZEŃ KOŁNIERZOWYCH OCHRONA ANTYKOROZYJNA IZOLACJA I ZABEZPIECZENIE RUR PRZEWODOWYCH PODZIEMNYCH IZOLACJA I ZABEZPIECZENIE ŁUKÓW I KSZTAŁTEK PODZIEMNYCH IZOLACJA I ZABEZPIECZENIE ARMATURY PODZIEMNEJ IZOLACJA I ZABEZPIECZENIE POŁĄCZEŃ SPAWANYCH PODZIEMNYCH NAPRAWA DEFEKTÓW NAPRAWA DEFEKTÓW W FABRYCZNYCH POWŁOKACH RUR NAPRAWA DEFEKTÓW W FABRYCZNYCH POWŁOKACH PODZIEMNEJ ARMATURY I KSZTAŁTEK INNE MATERIAŁY PRZEJŚCIA RUR ZIEMIA- POWIETRZE IZOLACJA PODZIEMNEJ ARMATURY OD BETONOWYCH FUNDAMENTÓW IZOLACJA RURY UPUSTOWEJ W KOLUMNIE BETONOWEJ IZOLOWANIE ŁĄCZENIA PRZEWODÓW OCHRONY KATODOWEJ ZE ŚCIANKAMI RUR SYSTEMY MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE KOLORYSTYKA PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI PRZED NAKŁADANIEM POWŁOK KRYTERIUM ODBIOROWE IZOLACJI ORUROWANIA PODZIEMNEGO PRÓBY WYTRZYMAŁOŚCI I SZCZELNOŚCI ZAKRES PRÓBY WYTRZYMAŁOŚCI I SZCZELNOŚCI WARUNKI DOPUSZCZENIA UKŁADU DO PRZEPROWADZENIA PRÓBY... 21

3 6.3 PRZYGOTOWANIE UKŁADU DO PRÓB MEDIUM PRÓBY CIŚNIENIE I CZAS TRWANIA PRÓBY WYTRZYMAŁOŚCI I SZCZELNOŚCI BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY SPAWANIE I KONTROLA PRAC SPAWALNICZYCH ROBOTY ZIEMNE ODWODNIENIA WYKOPÓW OBSŁUGA OZNAKOWANIE URZĄDZEŃ KOLORYSTYKA OZNAKOWAŃ TABLICE OSTRZEGAWCZE INFORMACYJNE WYTYCZNE EKSPLOATACJI OKREŚLENIE FORMY DOZORU TECHNICZNEGO WYTYCZNE BHP UWAGI DODATKOWE V. WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT WYMAGANIA DLA WYKONAWCY OCHRONA ŚRODOWISKA SYSTEM ZAPEWNIENIA JAKOŚCI WYMAGANIA OGÓLNE SYSTEM JAKOŚCI OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT I INFORMACJE O TERENIE BUDOWY OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT ORGANIZACJA ROBÓT BUDOWLANYCH ORGANIZACJA ROBÓT BUDOWLANYCH PRZEKAZANIE TERENU BUDOWY OZNAKOWANIE I PRZYGOTOWANIE TERENU BUDOWY ZABEZPIECZENIE INTERESÓW OSÓB TRZECICH WARUNKI BEZPIECZEŃSTWA PRACY NADZÓR NAD BUDOWĄ ZGODNOŚĆ WYKONANIA ROBÓT Z DOKUMENTACJĄ PROJEKTOWĄ ROBOTY ZIEMNE PRACE PRZYGOTOWAWCZE PRZEBIEG ROBÓT ROBOTY ZAKOŃCZENIOWE WYPOSAŻENIE BRYGADY ODWODNIENIE WYKOPÓW DOSTAWY MATERIAŁÓW I URZĄDZEŃ RURY MATERIAŁY WYMAGANIA W ZAKRESIE WYTWARZANIA RUR WYMAGANIA W ZAKRESIE BADAŃ NIENISZCZĄCYCH RUR IZOLACJA I ZABEZPIECZENIA RUR PARAMETRY RUR DOKUMENTY ODBIORU RUR OBLICZANIE ELEMENTY KSZTAŁTOWE MATERIAŁY BADANIA v.2, rev.0 2

4 6.2.3 OBLICZENIA WYMAGANIA DLA ODGAŁĘZIEŃ SPAWANYCH POŁĄCZENIA KOŁNIERZOWE KOŁNIERZE USZCZELNIENIA ŚRUBY I NAKRĘTKI DO POŁĄCZEŃ KOŁNIERZOWYCH WYMAGANIA DLA POŁĄCZEŃ ZACISKOWYCH WYMAGANIA DLA POŁĄCZEŃ GWINTOWANYCH WYMAGANIA DLA ELEMENTÓW OKULAR-ZAŚLEPKA ARMATURA ODCINAJĄCA SPAWANIE I KONTROLA ZŁĄCZY SPAWANYCH WYMAGANIA OGÓLNE WYMAGANIA STAWIANE WYKONAWCY SYSTEM JAKOŚCI PERSONEL NADZORUJĄCY SPAWANIE I KONTROLĘ JAKOŚCI KWALIFIKACJE SPAWACZY I OPERATORÓW URZĄDZEŃ SPAWALNICZYCH WYKONYWANIE PRAC SPAWALNICZYCH PRZYGOTOWANIE ELEMENTÓW DO SPAWANIA I MONTAŻ ZŁĄCZY SPAWANYCH ŁĄCZENIE WSTĘPNE I SPAWANIE NAPRAWA WADLIWYCH SPOIN OZNACZANIE ZESPOŁÓW ZŁĄCZY SPAWANYCH WARUNKI POGODOWE KONTROLA ZŁĄCZY SPAWANYCH PRÓBY CIŚNIENIOWE SPOSÓB ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH VI. WARUNKI OCHRONY P. POŻ KLASYFIKACJA POD WZGLĘDEM PRZEPISÓW PPOŻ POWIERZCHNI, WYSOKOŚĆ I ILOŚĆ KONDYGNACJI ODLEGŁOŚĆ OD OBIEKTÓW SĄSIADUJĄCYCH PARAMETRY POŻAROWE WYSTĘPUJĄCYCH SUBSTANCJI PALNYCH OPIS ZAGROŻEŃ PRZEWIDYWANA GĘSTOŚĆ OBCIĄŻENIA OGNIOWEGO KATEGORIA ZAGROŻENIA LUDZI STREFY ZAGROŻENIA WYBUCHEM - KLASYFIKACJA ZAGROŻEŃ P.POŻ STREFY ZAGROŻENIA WYBUCHEM DLA POŁĄCZEŃ ROZŁĄCZNYCH POMIESZCZENIE UKŁADÓW REDUKCYJNYCH POMIESZCZENIE NAWANIALNI ZESPOŁY ZAPOROWO - UPUSTOWE POMIESZCZENIA NIE ZAGROŻONE WYBUCHEM PODZIAŁ OBIEKTU NA STREFY POŻAROWE KLASA ODPORNOŚCI POŻAROWEJ ORAZ KLASA ODPORNOŚCI OGNIOWEJ I STOPIEŃ ROZPRZESTRZENIANIA OGNIA ELEMENTÓW BUDOWLANYCH WARUNKI EWAKUACJI, OŚWIETLENIE AWARYJNE ORAZ PRZESZKODOWE SPOSÓB ZABEZPIECZENIA INSTALACJI UŻYTKOWYCH DOBÓR URZĄDZEŃ PRZECIWPOŻAROWYCH W OBIEKCIE WYPOSAŻENIE W GAŚNICĘ ZAOPATRZENIE W WODĘ DO ZEWNĘTRZNEGO GASZENIA POŻARU DROGI POŻAROWE VII. DOKUMENTY NORMATYWNE VIII. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW v.2, rev.0 3

5 I. WYKAZ RYSUNKÓW: PROJEKT WYKONAWCZY BRANŻA TECHNOLOGICZNA l.p. Nr rys. Format Tytuł rysunku 1. T-01 A3 Zagospodarowanie terenu - stan istniejący 2. T-02 A3 Zagospodarowanie terenu- stan projektowany 3. T-03 A2 Zagospodarowanie terenu- stan projektowany montaż stacji 4. T-04 A1 Przekroje A-A, B-B, C-C 5. T-05 A2 Schemat technologiczny stacji 6. T-06 A2 Zespół zaporowo-upustowy wlotowy / MOP5,5 MPa 7. T-07 A2 Zespół zaporowo-upustowy wylotowy DN100/ MOP0,5 MPa 8. T-08 A2 Przewód obejściowy /DN80 MOP5,5 MPa 9. T-09 A2 Kontener stacji redukcyjnej z kotłownią technologiczną i nawanialnią 10. T-10 A1 Układ redukcyjny / T-11 A2 Układ nawaniania gazu 12. T-12 A2 Schemat prób 13. T-13 A3 Strefy zagrożenia wybuchem 14. T-14 A3 Zabudowa manometru na gazociągu poziomym 15. T-15 A3 Zabudowa manometru na gazociągu pionowym 16. T-16 A3 Zabudowa manometru - rurociąg pionowy /DN T-17 A3 Zabud. tulejki termometrycznej do pomiaru zdalnego/miejscowego DN T-18 A3 Króćce przyłączeniowe 19. T-19 A4 Korek do odpowietrzania 3/8" 20. T-20 A4 Króciec poboru impulsu ciśnienia z gwintem wew. 1/4"NPT II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW Zał. nr 1 - Wytyczne do projektowania i budowy stacji gazowej wysokiego ciśnienia wydane przez DUON Dystrybucja S.A Zał. nr 2 - Obliczenia wytrzymałościowe. Zał. nr 3 Obliczenia dla reduktora. Zał. nr 4 Obliczenia dla filtropodgrzewacza gazu. v.2, rev.0 4

6 III. CZĘŚĆ OGÓLNA. 1.0 Dane ewidencyjne PROJEKT WYKONAWCZY BRANŻA TECHNOLOGICZNA Temat: Lokalizacja: Inwestor: Wykonawca: województwo: mazowieckie, powiat: legionowski gmina: Wieliszew, obręb: Skrzeszew działki nr ew. 660/8. DUON Dystrybucja S.A. ul. Serdeczna 8; Wysogotowo k. Poznania Przeźmierowo 2.0 Przedmiot i zakres opracowania UNIKOM RYSZARD ZIELIŃSKI ul. Ogrodowa Ujście Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt wykonawczy branży technologicznej budowy stacja gazowej redukcyjnej w/c o przepustowości Q=1 600 m 3 /h, w m. Skrzeszew gm. Wieliszew powiat legionowski, województwo mazowieckie na terenie nieruchomości o nr ewidencyjnym 660/8. Projekt obejmuje zakresem montaż oraz dobór urządzeń dla: Kontenerowej stacji redukcyjnej wraz z nawanialnią: - przepustowość m 3 /h, - ciśnienie wlot wylot OP wej/op wyj = 5,5-2,0MPa/0,5-0,4MPa Przewodu obejściowego stacji gazowej, Zespołów zaporowo upustowych na wlocie i wylocie ze stacji. 3.0 Podstawy opracowania Podstawę niniejszego opracowania stanowią: Umowa z Inwestorem, Mapa sytuacyjno-wysokościowa do celów projektowych, Wytyczne do projektowania i budowy stacji gazowej wysokiego ciśnienia wydane przez DUON Dystrybucja S.A., Obowiązujące przepisy oraz normy dotyczące w/w zagadnień, Wizja lokalna do celów projektowych. 4.0 Opracowania związane Integralną częścią projektu są opracowania związane, stanowiące oddzielne woluminy: a. część instalacyjna zawierającą projekt wykonawczy kotłowni do technologicznego podgrzewu gazu, b. część budowlano - konstrukcyjna obejmująca: plan zagospodarowania działki budowlanej rysunki wykonawcze: fundamentów, kontenerów stacji dróg wewnętrznych, ciągów pieszych i placów technologicznych, ogrodzenia terenu stacji, podpór pod orurowanie i armaturę c. część elektryczną, AKP i telemetrii zawierającą: projekt wykonawczy montażu układów aparatury kontrolno-pomiarowej i telemetrii projekt wykonawczy instalacji elektrycznej i odgromowej v.2, rev.0 5

7 5.0 Wymagania dotyczące terenu Usytuowanie miejsca budowy stacji wynika z lokalizacji istniejącej infrastruktury gazowej - stacja gazowa pomiarowa w/c Qn = 4000 m 3 /h będąca własnością Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ - SYSTEM S.A., stanowiąca punkt zasilania w paliwo gazowe dla projektowanej stacji redukcyjnej. Teren projektowanej stacji w ramach ogrodzenia uwzględnia potrzeby technologiczne, budowlane oraz komunikacyjne. Wielkość działki uwarunkowana jest zasięgiem stref zagrożenia wybuchem oraz wymaganiami podanymi w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz.U.Nr 0 poz.640). 6.0 Gospodarka Odpadami Za gospodarkę odpadami odpowiadać będzie Wykonawca prac budowlanych, który we własnym zakresie zobowiązany będzie do uzyskania niezbędnych decyzji i składania informacji. Na przekazanie odpadów do odzysku lub unieszkodliwienia firma prowadząca budowę powinna posiadać podpisana umowę z firma zajmującą się tego rodzaju działalnością. Transport i wszystkie prace związane z budową powinny odbywać się na wyznaczonym terenie budowy. W celu właściwego składowania odpadów technologicznych i budowlanych po obowiązkowym zawarciu umowy z ich odbiorcami: odpady technologiczne, takie jak: ścinki rur, resztki elektrod, wióry z ukosowania, odpady metalowe itp. powinny być składowane w wyznaczonych przez Inwestora miejscach i wywożone na złomowiska. W żadnym wypadku odpady te nie mogą pozostać w gruncie, odpady budowlane, takie jak: gruz betonowy nieużyteczny żwir, piasek, żużel, muszą być wywiezione na wysypiska uzgodnione z odpowiednimi instytucjami. Niedopuszczalne są wycieki smarów i materiałów pędnych z maszyn budowlanych i środków transportu do gruntu i wszelkich zbiorników wodnych. Przejazd ciężkiego sprzętu gąsienicowego przez drogi kołowe może odbywać się tylko po zabezpieczeniu powierzchni drogi przed uszkodzeniem. Na czas budowy powinny być wykonane zjazdy z dróg publicznych na teren budowy. Zjazdy należy wykonywać zgodnie z uzyskanymi uzgodnieniami od właściwych jednostek. W trakcie prowadzenie prac remontowych dominować będą odpady związane z prowadzeniem robót ziemnych, instalacyjnych, wykończeniowych i rozbiórkowych. Do odpadów tych należą: gruz budowlany (beton itp.) kod , , złom stalowy (kawałki rur, drutu, itp.) kod odpady materiałów instalacyjnych (kawałki kabli, drewna itp.) kod , , opakowania (opakowania materiałów budowlanych wykonane z papieru, metalu) kod puszki po zużytych farbach kod * Wszelkie odpady budowlane będą w miarę możliwości segregowane i gromadzone w wydzielonej części placu budowy w szczelnych zamkniętych i oznakowanych pojemnikach. Odpady niebezpieczne np. puszki po zużytych farbach gromadzone będą w wydzielonej części placu budowy w szczelnych zamkniętych i oznakowanych pojemnikach. Odpady niebezpieczne należy przekazać do utylizacji. Wszelkie odpady budowlane, odpady materiałów instalacyjnych i wykończeniowych będą sukcesywnie segregowane na drewno, tworzywa sztuczne, metale pozostałości z segregacji przekazać do odzysku lub w przypadku braku takiej możliwości do unieszkodliwienia. Opakowania zostaną przekazane do odzysku lub unieszkodliwienia. Złom stalowy zostanie przekazany do punktu skupu złomu. Ponadto wykonawcę i podmioty działające w jego imieniu zobowiązuje się do realizacji robót zgodnie z przepisami z zakresu ochrony środowiska, przestrzegając zapisów wynikających z następujących ustaw: Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001r. Prawo ochrony środowiska (Dz.U ), Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004r. o ochronie przyrody (Dz.U ), Ustawa z dnia 3 lutego 1995r. o ochronie gruntów rolnych i leśnych (Dz.U ), Ustawa z dnia 18 lipca 2001r. Prawo wodne (Dz.U ), Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U ). Wykonawcę zobowiązuje się do uzyskania wszystkich wymaganych pozwoleń i decyzji środowiskowych wynikających z w/w ustaw. v.2, rev.0 6

8 IV. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO MONTAŻOWA 1.0 Wymagane parametry techniczne pracy stacji Maksymalna przepustowość stacji Q max 1600 m 3 n/h Maksymalne ciśnienie robocze wejściowe stacji MOP wej 5,5 MPa Minimalne ciśnienie wejściowe stacji OP wejmin 2,0 MPa Maksymalne ciśnienie robocze wyjściowe stacji MOP wyj 0,5 MPa Minimalne ciśnienie wyjściowe stacji OP wyjmin 0,4 MPa Temperatura gazu przed redukcją T 0 oc Temperatura gazu po redukcji T 5 oc Rodzaj paliwa gazowego: Grupa E 2.0 Dobór i charakterystyka urządzeń stacji 2.1 Układ włączeniowy w/c Budowa i montaż układu włączeniowego do zasilania projektowanej stacji oraz technologia włączenia do czynnej sieci gazowej po stronie Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ -SYSTEM S.A.. Przed przystąpieniem do realizacji robót montażowych Wykonawca zobowiązany jest uaktualnić wymagania i sposób włączenia do czynnej sieci gazowej z OGP GAZ-SYSTEM S.A. 2.2 Złącze izolujące PN6,3MPa Za układem włączeniowym zaprojektowano montaż monobloku z iskiernikiem wewnętrznym z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 60,3x4,5, zabezpieczony powłoką fabryczną poliuretanową, np.: typ IK produkcji RMA lub równoważny, z dodatkowo po obu stronach monobloku wspawanymi przewodami YKOXs 10 mm 2 z umieszczonymi końcówkami na zaciskach w słupku pomiarowym umieszczonym w obrębie ogrodzenia stacji. Wytyczne montażu punktu pomiarowego ochrony katodowej przy monobloku ujęto w części AKPiA. 2.3 Zespół zaporowo upustowy wlotowy / MOP5,5MPa Zaprojektowano zespół zaporowo-upustowy (ZZU) wejściowy o średnicy / MOP5,5MPa, ZZU stanowi podziemny układ gazociągów wraz z podziemną armaturą odcinającą. Jedynymi elementami nadziemnymi są napędy armatury, manometry wskazujące z armaturą odcinającą oraz kolumna wydmuchowa. Podczas normalnej eksploatacji kolumna wydmuchowa będzie zakończona kołnierzem zaślepiającym, z korkiem do odpowietrzania. Na czas odgazowania lub odpowietrzania nakładane będzie na kolumnę wydmuchową przedłużenie rurowe o wylocie. Wylot przedłużenia zlokalizowany będzie na wysokości min. 3,0 m powyżej powierzchni terenu stacji. ZZU wejściowy wyposażony będzie w miejscowe pomiary ciśnienia. W układzie technologicznym ZZU wejściowego zastosowano armaturę: 1. Zawór kulowy liniowy podziemny,, z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 60,3x4,5, zabezpieczony powłoką fabryczną poliuretenowa PUR, klasy B wg PN-EN lub powłoką na bazie żywic poliuretanowych wg DIN cz. 2, napęd ręczny z przekładnią, z kolumną przedłużającą trzpień zaworu o wysokości od osi zaworu do kołnierza przyłączeniowego napędu h 2,0m, dostawa zaworu z podstawą umożliwiającą posadowienie na fundamencie betonowym, np.: typ AH3pj produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny 3 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, system odpowietrzenia DBB (double block and bleed), uszczelnienie zaworu podwójne: PMMS, konstrukcja antyelektrostatyczna wg normy PN-EN zawór powinien posiadać stopę fundamentową. v.2, rev.0 7

9 2. Zasuwa płytowa podziemna, z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 60,3x4,5, zabezpieczona powłoką fabryczną poliuretenowa PUR, klasy B wg PN-EN lub powłoką na bazie żywic poliuretanowych wg DIN cz. 2, napęd ręczny (kółko), z kolumną przedłużającą trzpień zasuwy o wysokości od osi zasuwy do kołnierza przyłączeniowego napędu h 2,0m, dostawa zasuwy z podstawą umożliwiającą posadowienie na fundamencie betonowym, np.: typ ASR produkcji RMA lub równoważny 1 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zasuwy: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy armatury -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa, szczelność zamknięcia klasy C wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, zasuwa powinna posiadać stopę fundamentową. 3. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 10,0 MPa; temperatura pracy: -29 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-10,0MPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 3 szt. 4. Zawór manometrowy DN4, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -29 C 60 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 3 szt. Podziemną armaturę posadowić na płytach fundamentowych, pomiędzy płytę a projektowaną armaturę zamontować płytę izolacyjną spełniającą warunki określone w normach PN-EN 60893, DIN 7735, (np.: płyta tekstolitowo - szklana TSE-2 o grubości 10 mm od strony fundamentu i podkładki z materiału bardziej miękkiego np.: podkład kompresyjny Calenberg, płyta z miękkiego polietylenu, płyta z miękkiego PVC, twarda guma, lub inny o grubości ok. 5mm od strony armatury). Płyty fundamentowe oraz podporę pod kolumnę upustu wykonać według rysunku szczegółowego - branża budowlana. 2.4 Przewód obejściowy stacji /DN80 MOP5,5MPa Zaprojektowano przewód obejściowy /80 MOP5,5/0,5 MPa o przepustowości Q nmax= 1600 m 3 n/h włączony przed ZZU wlotowym MOP5,5 MPa oraz za ZZU wylotowym DN100 MOP0,5 MPa. Przewód obejściowy umożliwia regulację ciśnienia gazu z pominięciem układów redukcyjnych. Armatura zaporowa, regulacyjna i zabezpieczająca zlokalizowana została na otwartym terenie. Przewidziano wyposażenie przewodu awaryjnego w następującą armaturę: 1. Zawór regulacyjny kołnierzowy nadziemny ANSI600/RF wg.ansi B16.5 z napędem ręcznym (pokrętło) np.: typ VLM z zaworem szybkozamykającym w jednym korpusie np.: typ SB82 mod103mh, produkcji PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 1 szt. 2. Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny DN80 /B2 wg PN-EN , z okular zaślepa gr. 10mm, z napędem ręcznym (dźwignią) np.: typ AH4 produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 1 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, system odpowietrzenia DBB (double block and bleed), uszczelnienie zaworu podwójne: PMMS, konstrukcja antyelektrostatyczna wg normy PN-EN Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny /B2 wg PN-EN , z okular zaślepa gr. 6mm, z napędem ręcznym (dźwignią) np.: typ AH3j produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 1 szt., v.2, rev.0 8

10 Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, system odpowietrzenia DBB (double block and bleed), uszczelnienie zaworu podwójne: PMMS, konstrukcja antyelektrostatyczna wg normy PN-EN Zawór kulowy gwintowany nadziemny DN20 PN100 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 26,9x4,0 temp. pracy: -29 C +60 C; np.: typ KOC- 20/10,0 produkcji GAZOMET lub równoważny - 1 szt., 5. Wydmuchowy zawór upustowy połączenie gwintowane wlot E25; wylot E25, maksymalne ciśnienie robocze 100 bar, nastawa zadziałania: 4,0-5,5 bar (kolor biały), dokładność zadziałania AG: 3.0; temperatura pracy: -29 C +60 C; np.: typ VS/AM58 produkcji PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 1 szt. 6. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 10,0 MPa; temperatura pracy: -29 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-10,0MPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 1 szt. 7. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 1,0 MPa; temperatura pracy: -29 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-1,0MPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 1 szt. 8. Zawór manometrowy DN4, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -29 C 60 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 2 szt. Podpory pod rurociągi technologiczne oraz konstrukcje wsporcze pod rury wydmuchowe wykonać według rysunku szczegółowego - branża budowlana. 2.5 Kontenerowa stacja redukcyjna Projektowane urządzenie technologiczne stacji redukcyjnej zostaną zabudowane w systemowych prefabrykowanych kontenerach typu szafkowego o konstrukcji żelbetowej (zespolonej), w postaci oddzielnych pomieszczeń: układ redukcyjnego, nawanialnia, kotłownia z AKPiA. Kotłownia oddzielona będzie od układu redukcyjnego ścianą gazoszczelną. Wytyczne wykonania obudowy według projektu branży budowlanej Układ filtracji i podgrzewu MOP5,5MPa Na wlocie do ciągów redukcyjnych stacji zaprojektowano układ filtracji i podgrzewu technologicznego gazu pracujący w układzie zamkniętym. Prędkość przepływu gazu w króćcach wlotowym i wylotowym filtropodgrzewacza przy ciśnieniu 2,0MPa i przepływie Nm 3 /h wynosi poniżej 20 m/s. Korpus płaszcza wodnego filtropodgrzewacza zabezpieczony będzie w przypadku pęknięcia rurki wymiennika poprzez głowicę DN80 PN 16 z płytką bezpieczeństwa (dostawa producenta). Przewidziano wyposażenie układ filtracji i podgrzewu technologicznego gazu w następujące urządzenia i armaturę: 1. Filtropodgrzewacz gazu FGWC-50/6.3-Z125PN6-32 Charakterystyka techniczna wykonanie A -proste: L -lewe + P -prawe, 1szt.AL + 1szt.AP, temperatura obliczeniowa: C ciśnienie obliczeniowe części gazowej: 63 bar ciśnienie obliczeniowej części grzewczej: 6 bar kołnierze cz.gaz. D50 B2 wg PN-EN kołnierze cz.wod. DN32 PN16 B1 wg PN-EN orientacja kołnierzy wodnych: 90 od płaszczyzny wlot-wylot gazu do środka ciągów, v.2, rev.0 9

11 płaszcz wodny PN6, Z125.1 wkład filtracyjny GD1, powierzchnia filtracji 0,8 m2 skuteczność filtracji cz. stałych: 99,8% dla cząstek większych niż 5 µm upust gazu: kołnierz DN80 PN16 B1 wg PN-EN odpowietrzenie części wodnej: G 3/8 spust wody grzewczej: DN10 PN6 głowica bezpieczeństwa z płytką Krywit zespół manometru miejscowego zespół manometru różnicowego ze zbloczem, z sygnalizacją. 2. Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny /B2 wg PN-EN , z okular zaślepa gr. 6mm, z napędem ręcznym (dźwignią) np.: typ AH3j produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 2 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -20 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, 3. Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny /B2 wg PN-EN , z napędem ręcznym (dźwignią) np.: typ AH3j produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 2 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -20 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, 4. Zawór kulowy gwintowany nadziemny DN20 PN100 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 26,9x4,0/2,6, temp. pracy: -20 C 60 C np.: typ KOC- 20/10,0 produkcji GAZOMET lub równoważny - 3 szt., 5. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 10,0 MPa; temperatura pracy: -20 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-10,0MPa/kl.1,6 - produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 2 szt. 6. Zawór manometrowy DN4, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -20 C 60 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 2 szt. 7. Tremometr przemysłowy z tarczą ustawianą średnica obudowy Ø100; zakres pomiarowy - 30 C 50 C/kl.1,0, przyłącze: gwint zew. M20x1,5; np.: typ model 55 produkcja INTROL lub równoważny 1 szt Układy redukcyjne /DN100 MOP5,5MPa W celu zapewnienia wymaganych parametrów gazu i umożliwienia zdalnego monitorowania i sterowania ciśnieniem gazu, zaprojektowany został układ redukcyjny wyposażony w dwa automatyczne ciągi redukcyjne, jeden roboczy i drugi rezerwowy, każdy o przepustowości nominalnej stacji Qn = 1600 Nm 3 /h. Każdy z ciągów wyposażony będzie w automatyczny układ redukcji ciśnienia gazu posiadający trójstopniowy system zabezpieczeń przed nadmiernym wzrostem ciśnienia (zawór szybkozamykający + reduktor + zawór szybkozamykający i wydmuchowy zawór upustowy) i układ zdalnego monitorowania i sterowania ciśnieniem gazu oraz w armaturę kontrolno-pomiarową,. Dobrane urządzenia redukcyjne i zabezpieczające spełniają wymagania dotyczące klasy dokładności RG2.5; klasy ciśnienia zamknięcia SG5; dokładność wartości nastawionego ciśnienia AG2.5. Projektowane wyposażenie w armaturę i aparaty ciągów redukcyjnych: v.2, rev.0 10

12 1. Układ do zdalnego monitorowania i sterowania ciśnieniem gazu np.: typ F.I.O. 2 prod. PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 1 kpl. W skład urządzenia FIO wchodzą następujące elementy: pilot z podwójną membraną, typ 204/A/2/CS, pilot z filtrem, typ R14/A, pilot ciśnienia, typ R14/A, 2 elektrozawory, elektroniczna jednostka sterująca zasilana bateryjnie ECU, 2. Zawór szybkozamykający, kołnierzowy ANSI600/RF wg.ansib16.5, klasa dokładności RG: do 1.5; klasa ciśnienia zamknięcia SG: 2.5; dokładność wartości nastawionego ciśnienia AG: 0.5; temp. pracy: -20 C +60 C, np.: typ SAV-SBC782, prod. PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 2 szt., 3. Reduktor ciśnienia gazu przystosowany do zdalnej zmiany nastaw ciśnienia wylotowego, z zaworem szybkozamykającym w jednym korpusie, kołnierzowy ANSI600/RF wg.ansib16.5, klasa dokładności RG: do 1.5; klasa ciśnienia zamknięcia SG: 2.5; dokładność wartości nastawionego ciśnienia AG: 0.5; temp. pracy: -20 C +60 C, np.: typ APERFLUX SAV typ SB82 mod103mh, prod. PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 2 szt., 4. Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny DN100 /B2 wg PN-EN , z okular zaślepa gr. 10mm, z napędem ręcznym (dźwignia) np.: typ AH4w produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 2 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -20 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, 5. Zawór kulowy kołnierzowy nadziemny /B2 wg PN-EN , z okular zaślepa gr. 6mm, z napędem ręcznym (dźwignią) np.: typ AH3j produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny - 2 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -20 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa:, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, 6. Zawór kulowy gwintowany nadziemny PN100 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 33,7x4,0/2,6, temp. pracy: -20 C 60 C np.: typ KOC- 25/10,0 produkcji GAZOMET lub równoważny - 2 szt., 7. Zawór kulowy gwintowany nadziemny DN20 PN100 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 26,9x4,0/2,3, temp. pracy: -20 C 60 C np.: typ KOC- 20/10,0 produkcji GAZOMET lub równoważny - 2 szt., 8. Wydmuchowy zawór upustowy połączenie gwintowane wlot E25; wylot E25, maksymalne ciśnienie robocze 100 bar, nastawa zadziałania: 4,0-5,5 bar (kolor biały), dokładność zadziałania AG:3.0; temperatura pracy: -20 C 60 C, np.: typ VS/AM58 produkcji PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 2 szt. 9. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 1,0 MPa; temperatura pracy: -20 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-1,0MPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 2 szt. 10. Zawór manometrowy DN4, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -20 C 60 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 2 szt., v.2, rev.0 11

13 11. Tremometr przemysłowy z tarczą ustawianą średnica obudowy Ø100; zakres pomiarowy - 30 C 50 C/kl.1,0, przyłącze: gwint zew. M20x1,5; np.: typ model 55 produkcja INTROL lub równoważny 1 szt. Podpory pod rurociągi technologiczne oraz konstrukcje wsporcze pod rury wydmuchowe wykonać według rysunku szczegółowego - branża budowlana Układ nawaniania gazu Układ nawaniania gazu zamontowany zostanie w oddzielnym pomieszczeniu (kontenerze zespolonym z kontenerem układów redukcyjnych) o wymiarach 2,4x2,0m. Przewiduje się dostawę kompletnie wyposażonej nawanialni wtryskowej pompowej, np.: typ OSG3a, produkcji Gascontrol Polska Sp. z o.o. lub równoważny - 1 kpl. Układ nawaniania został dobrany przez producenta dla maksymalnego natężenie przepływu gazu Nm³/h. Zaproponowana nawaniania umożliwi precyzyjną regulację stopnia nawonienia w zakresie mg/m 3 THT (przewonienie max 45 mg/m 3 ), dostawa z: 1. Elektroniczna jed. sterująca UMARS (atest ATEX), 2. Urządzenie wtryskowe, 3. Poziomowskaz nierdzewny, 4. Materiał montażowy (kable, rurki nierdzewne itp.) około 15mb, 5. Zbiornika THT (nierdzewny 120dm 3 ), 6. Wanna ochronna pod zbiornik, 7. Konstrukcja nośna Charakterystyka środka nawaniającego: THT - tetrahydrotiofen. Jest to ciecz przeźroczysta, łatwopalna o intensywnym zapachu, bardzo słabo rozpuszczalna w wodzie. Właściwości fizykochemiczne : temperatura wrzenia 121,1 C temperatura krzepnięcia -96,1 C gęstość 0,9987g/cm3 wyczuwalność zapachu 1,0 (graniczna wykrywalność) 0,75-1,0 mg/m temperatura zapłonu 19 C temperatura samozapłonu 200 C granice wybuchowości: dolna 1,1% górna 12,1% 2.6 Układ redukcyjny do zasilania kotłowni technologicznej Dla potrzeb zasilania kotłowni w gaz projektuje się ciąg redukcyjno - pomiarowy z automatyczną regulacją ciśnienia. Ciąg redukcyjno - pomiarowy do kotłowni zasilany będzie z kolektora wylotowego układów redukcyjnych. Parametry pracy: przepustowość Q n = ~3,6 m 3 /h ciśnienie gazu przed redukcją OP wej = 0,5/0,4 MPa ciśnienie gazu po redukcji OP wyj = 2,0 2,5 kpa Ciąg redukcyjny wyposażony w: 1. Reduktor bezpośredniego działania z wbudowanym zaworem szybkozamykającym o przepływie liniowym, wykonanie: wlot-g3/4, wylot-g1, temperatura pracy: -20 C 60 C, np.: typ FM(FE)10, prod. PIETRO FIORENTINI lub równoważny - 1 szt., 2. Gazomierz miechowy wyposażony w nadajnik impulsów umożliwiający rejestrację wartości szczytowych zużycia gazu np.: typ UG-G4+NI3, prod. APATOR - METRIX lub równoważny - 1 szt., 3. Zawór kulowy gwintowany nadziemny PN16 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 33,7x2,6, temp. pracy: -20 C 60 C np.: typ KOM- 20/1,6 produkcji GAZOMET lub równoważny - 4 szt., v.2, rev.0 12

14 4. Zawór kulowy gwintowany nadziemny DN20 PN16 z napędem ręcznym, dostawa z dwoma przyłączami rurowymi do spawania do rury Dz 26,9x2,3, temp. pracy: -20 C 60 C np.: typ KOM- 20/1,6 produkcji GAZOMET lub równoważny - 1 szt., 5. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 6,0 kpa; temperatura pracy: -20 C +60 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-6,0kPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 2 szt. 6. Zawór manometrowy DN4 PN16, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -20 C 60 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 2 szt., Na układzie redukcyjno - pomiarowym do kotłowni zaprojektowano obejście gazomierza z zaworem kulowym gwintowanym. Przed kotłem w celu odcięcia dopływu gazu zaprojektowano zawór kulowy gwintowany PN16. W pomieszczeniu układów redukcyjno pomiarowych oraz w kotłowni należy zamontować manometry do odczytu ciśnienia gazu doprowadzanego do kotła. W pomieszczeniu kotłowni zaprojektowano kolektor gazowy DN150 o dł. 1,2 stanowiący bufor gazowy. Kolektor należy podwiesić przy pomocy obejm do konstrukcji dachu. 2.7 Urządzenia dla AKP i telemetrii. Zestawienie materiałów urządzeń AKP i telemetrii znajduje się w części AKP i telemetrii stanowiącej integralną część do niniejszego projektu. 2.8 Zespół zaporowo upustowy wylotowy DN100/ MOP0,5MPa Zaprojektowano zespół zaporowo-upustowy (ZZU) wyjściowy o średnicy DN100/ MOP0,5MPa, ZZU stanowi podziemny układ gazociągów wraz z podziemną armaturą odcinającą. Jedynymi elementami nadziemnymi są napędy armatury, manometry wskazujące z armaturą odcinającą oraz kolumna wydmuchowa. Podczas normalnej eksploatacji kolumna wydmuchowa będzie zakończona kołnierzem zaślepiającym, z korkiem do odpowietrzania. Na czas odgazowania lub odpowietrzania nakładane będzie na kolumnę wydmuchową przedłużenie rurowe o wylocie. Wylot przedłużenia zlokalizowany będzie na wysokości min. 3,0 m powyżej powierzchni terenu stacji. W układzie technologicznym ZZU zastosowano armaturę: 1. Zawór kulowy liniowy podziemny DN100, PN16, z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 114,3x6,3, zabezpieczony powłoką fabryczną poliuretenowa PUR, klasy B wg PN-EN lub powłoką na bazie żywic poliuretanowych wg DIN cz. 2, napęd ręczny z przekładnią, z kolumną przedłużającą trzpień zaworu o wysokości od osi zaworu do kołnierza przyłączeniowego napędu h 2,0m, dostawa zaworu z podstawą umożliwiającą posadowienie na fundamencie betonowym, np.: typ AH12cj produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny 1 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa: PN16, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, system odpowietrzenia DBB (double block and bleed), uszczelnienie zaworu podwójne: PMMS, konstrukcja antyelektrostatyczna wg normy PN-EN zawór powinien posiadać stopę fundamentową. 2. Zawór kulowy liniowy podziemny, PN16, z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 60,3x4,5, zabezpieczony powłoką fabryczną poliuretenowa PUR, klasy B wg PN-EN lub powłoką na bazie żywic poliuretanowych wg DIN cz. 2, napęd ręczny z przekładnią, z kolumną przedłużającą trzpień zaworu o wysokości od osi zaworu do kołnierza przyłączeniowego napędu h 2,0m, dostawa zaworu z podstawą umożliwiającą posadowienie na fundamencie betonowym, np.: typ AH2cp produkcji BROEN OIL & GAS lub równoważny 3 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zaworu: v.2, rev.0 13

15 wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy: -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa: PN16, szczelność zamknięcia: klasy A wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, w wykonaniu pełnoprzelotowym, system odpowietrzenia DBB (double block and bleed), uszczelnienie zaworu podwójne: PMMS, konstrukcja antyelektrostatyczna wg normy PN-EN zawór powinien posiadać stopę fundamentową. 3. Zasuwa płytowa podziemna, PN16 z końcówkami do spawania, do połączenia z rurą 60,3x4,5, zabezpieczona powłoką fabryczną poliuretenowa PUR, klasy B wg PN-EN lub powłoką na bazie żywic poliuretanowych wg DIN cz. 2, napęd ręczny (kółko), z kolumną przedłużającą trzpień zasuwy o wysokości od osi zasuwy do kołnierza przyłączeniowego napędu h 2,0m, dostawa zasuwy z podstawą umożliwiającą posadowienie na fundamencie betonowym, np.: typ ASR produkcji RMA lub równoważny 1 szt., Podstawowe wymagania i parametry pracy zasuwy: wymagania podstawowe wg: ST-IGG-0501:2009, temperatury pracy armatury -29 o C do +60 o C, klasa ciśnieniowa PN16, szczelność zamknięcia klasy C wg PN-EN , czynnik roboczy: gaz ziemny, kierunek przepływu: dowolny, zasuwa powinna posiadać stopę fundamentową. 4. Manometr tarczowy do gazu wielkość tarczy Ø160/kl.1,6; przyłącze: M20x1,5; zakres pomiarowy: 0 1,0 MPa; temperatura pracy: -29 C +50 C; np.: typ /Ø160-R/M20x1,5/0-1,0MPa/kl.1,6 produkcji KFM/WIKA Polska S.A. lub równoważny - 3 szt. 5. Zawór manometrowy DN4 PN16, liniowy, wykonanie: wlot-gwint zewnętrzny M20x1,5, wylot-gwint wewnętrzny M20x1,5, temperatura pracy: -29 C 50 C, czynnik: gaz ziemny, w wykonaniu nierdzewnym np.: typ ZC-5 produkcji CEGAZ lub równoważny - 3 szt. Podziemną armaturę posadowić na płytach fundamentowych, pomiędzy płytę a projektowaną armaturę zamontować płytę izolacyjną spełniającą warunki określone w normach PN-EN 60893, DIN 7735, (np.: płyta tekstolitowo - szklana TSE-2 o grubości 10 mm od strony fundamentu i podkładki z materiału bardziej miękkiego np.: podkład kompresyjny Calenberg, płyta z miękkiego polietylenu, płyta z miękkiego PVC, twarda guma, lub inny o grubości ok. 5mm od strony armatury). Podporę pod kolumnę upustu wykona według rysunku szczegółowego - branża budowlana. 2.9 Sieć uziemiająca W ramach ochrony odgromowej jak również dla wyrównania potencjałów i ochrony przed elektrycznością statyczną wszystkie elementy metalowe i konstrukcje stalowe na terenie stacji połączone będą między sobą i z uziomem otokowym wykonanym wg oddzielnego opracowania branży elektrycznej stanowiącego integralną część do niniejszego projektu. 3.0 Dobór rur Dobór rur przeprowadzono na podstawie i zgodnie z: PN-EN Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne, PN-EN : Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie - Część 3: Szczegółowe zalecenia funkcjonalne dotyczące stali, Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. (Dz.U nr 0 poz. 640 z dnia 4 czerwca 2013r.) - w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie, v.2, rev.0 14

16 PN-EN ISO 3183: E - Przemysł naftowy i gazowniczy - Rury stalowe do rurociągowych systemów transportowych, Dla gazociągów w/c grubość ścianki obliczono dla rury obciążonej tylko ciśnieniem wewnętrznym wg PN- EN1594, pkt. 7.2 i dobrano wg PN-EN ISO 3183: E. Potwierdzono poprawny dobór grubości ścianki gazociągu sprawdzając wartości naprężeń odpowiadające stanowi granicznemu nośności zgodnie z PN-EN1594. Obliczenia wykonano dla gazociągu wysokiego ciśnienia DN100, DN80,, ; DN20 MOP5,5MPa przy współczynniku projektowym 0,67. Obliczenia wytrzymałościowe zawarto w załączniku nr 2. Na podstawie obliczeń dokonano doboru rur o następujących parametrach: Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360NE; 114,3 6,3; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN ; w izolacji polietylenowej kl. A3 wg PN-EN ISO 21809, Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360NE; 88,9 5,6; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN ; w izolacji polietylenowej kl. A3 wg PN-EN ISO 21809, Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360N; 60,3 4,5; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN ; w izolacji polietylenowej kl. A3 wg PN-EN ISO 21809, Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360NE; 114,3 6,3; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN ; Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360NE; 88,9 5,6; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN , Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360N; 60,3 4,5; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN , Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360N; 33,7 4,0; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN Rura stalowa PSL2; SMLS; PN-EN ISO E; L360N; 26,9 4,0; 6 udarność w temperaturze 0ºC wg tab. G2 min. 27J; dokument kontrolny wg PN-EN Dla gazociągów śr/c zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. (Dz.U nr 0 poz. 640 z dnia 4 czerwca 2013r.) - w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie oraz normą PN-EN : Systemy dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16 bar włącznie - Część 3: Szczegółowe zalecenia funkcjonalne dotyczące stali, jeżeli nominalna grubość ścianki rury jest większa lub równa wartości podanej w tablicy nr 1 przedmiotowej normy to nie jest konieczne wykonanie żadnych obliczeń naprężeń pochodzących od ciśnienia wewnętrznego rur i kształtek. Dobrane grubości ścianek rur i elementów kształtowych spełniają powyższe wymagania. 4.0 Dobór elementów kształtowych i połączeń kołnierzowych Nie ma konieczności wykonywania obliczeń wytrzymałościowych elementów kształtowych. Podstawą doboru kształtek są obliczenia wytrzymałościowe rur. Elementy kształtowe należy dobierać wg PN-EN typu B. Zakłada się, że stosowane elementy kształtowe powinny mieć następujące parametry odniesione do parametrów rury przyłączeniowej, co najmniej: taką samą wartość minimalnej granicy plastyczności taką samą średnicę zewnętrzną części przyłączeniowej taką samą grubość ścianki części przyłączeniowej W przypadku gdy minimalna granica plastyczności kształtki będzie inna od minimalnej granicy plastyczności rury dopuszcza się stosowanie takich kształtek, których iloczyn grubości ścianki przyłączeniowej i minimalnej granicy plastyczności będzie co najmniej równy iloczynowi grubości ścianki rury przyłączeniowej i jej minimalnej granicy plastyczności z uwzględnieniem normatywnych zapisów dotyczących spawania elementów o różnych grubościach ścianek. W przypadku gdy elementy kształtowe dobierane są wg PN-EN typu A, wówczas podstawą ich doboru powinny być również obliczenia wytrzymałościowe rur oraz dodatkowo powinien być uwzględniony współczynnik redukcji maksymalnego ciśnienia przenoszonego przez element kształtowy w stosunku do maksymalnego ciśnienia przenoszonego przez rurę. v.2, rev.0 15

17 Zgodnie z Warunkami Urzędu Dozoru Technicznego WUDT/UC/2003r, URZĄDZENIA CIŚNIENIOWE - WO-O/19 Jeżeli połączenia kołnierzowo - śrubowe wykonywane są zgodnie z przeznaczeniem według uznanej specyfikacji technicznej lub określonej normy obliczenia nie są wymagane. 5.0 Ochrona antykorozyjna 5.1 Izolacja i zabezpieczenie rur przewodowych podziemnych Rury przewodowe do zabudowy podziemnej powinny posiadać wykonaną fabrycznie zewnętrzną powłokę izolacyjną trójwarstwową klasy A3 wg PN-EN ISO Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem: Izolacja polietylenowa - brak przebicia przy napięciu 10 V/µm grubości, lecz nie więcej niż 25 kv. Izolacja poliuretanowa - brak przebicia przy napięciu 8 V/µm grubości, lecz nie więcej niż 20 kv. 5.2 Izolacja i zabezpieczenie łuków i kształtek podziemnych Elementy kształtowe podziemne powinny być dostarczone w izolacji fabrycznej poliuretanowej kl. B wg PN-EN lub wg DIN cz.2. lub powłokami taśmowymi klasy C50 "na zimno" o przyczepności do stali co najmniej 4N/mm, przykładowo: system taśmowy C 50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1.2 H z zakładką 50%, taśma Evolen PE 0,5 z zakładką 50%). system taśmowy C 50 Densolen firmy Denso (primer HT, taśma AS 39P z zakładką 50%, taśma R 20 HT z zakładką 50%) system taśmowy Atagor C50.1 firmy Altene (primer Atagor P27, taśma Atagor N z zakładką 50%. taśma Atagor N z zakładką 50%). Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem - brak przebicia przy napięciu nie więcej niż 25 kv. Do izolacji połączeń kształtka kształtka stosować masę poliuretanową (np. Protegol), natomiast na połączenia rura kształtka stosować manszety termokurczliwe klasy C ze zdolnością samolikwidacji przestrzeni powietrznych pod powłoką. Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem - brak przebicia przy napięciu 8 V/µm grubości, lecz nie więcej niż 20 kv. 5.3 Izolacja i zabezpieczenie armatury podziemnej Armatura podziemna powinna być zabezpieczona powłoką fabryczną poliuretanową, klasy B wg PN-EN 10290, lub powłoką PUR wg DIN cz. 2. W razie potrzeby doizolować na placu budowy systemem izolacyjnym kompatybilnym z fabryczną izolacyjną powłoką poliuretanową Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem - brak przebicia przy napięciu 8 V/µm grubości, lecz nie więcej niż 20 kv. 5.4 Izolacja i zabezpieczenie połączeń spawanych podziemnych Powłoki wykonywane na placu budowy - poliuretanowe (PUR) klasy B wg PN-EN (na połączeniach rur w powłokach poliuretanowych) lub manszety termokurczliwe kl. C50 ze zdolnością samolikwidacji przestrzeni powietrznych pod powłoką (na połączeniach rur w powłokach polietylenowych klasa A), (np. manszety termokurczliwe C 50 firmy Vogelsang lub Kebu). Dopuszcza się izolowanie połączeń powłokami taśmowymi klasy C "na zimno" o przyczepności do stali co najmniej 4N/mm, przykładowo: system taśmowy C 50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1.2 H z zakładką 50%, taśma Evolen PE 0,5 z zakładką 50%). system taśmowy C 50 Densolen firmy Denso (primer HT, taśma AS 39P z zakładką 50%, taśma R 20 HT z zakładką 50%) system taśmowy Atagor C50.1 firmy Altene (primer Atagor P27, taśma Atagor N z zakładką 50%. taśma Atagor N z zakładką 50%). Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem - brak przebicia przy napięciu nie więcej niż 25 kv. v.2, rev.0 16

18 5.5 Naprawa defektów PROJEKT WYKONAWCZY BRANŻA TECHNOLOGICZNA Naprawa defektów w fabrycznych powłokach rur Defekty w fabrycznych powłokach rur naprawiać, w zależności od ich wielkości, kitami chemoutwardzalnymi, łatkami termokurczliwymi z wypełniaczem i ewentualnie z podkładem, materiałami stosowanymi do izolowania połączeń spawanych (w przypadku dużych defektów - po zdjęciu pozostałości izolacji fabrycznej na obwodzie rury) Naprawa defektów w fabrycznych powłokach podziemnej armatury i kształtek Defekty w fabrycznych powłokach poliuretanowych podziemnej armatury i kształtek należy naprawiać kompatybilnymi materiałami, w zależności od rodzaju uszkodzeń, takimi jak np. żywice/kity poliuretanowe (np. Protegol, Densoild FK 2C) lub taśmami na bazie amorficznych poliolefin (np. Stopaą CZ (H) z wypełniaczem FN4200/4100) Inne materiały W niewielkim zakresie, do drobnych prac izolacyjnych, dopuszcza się stosowanie na placu budowy systemów nawojowych kl. C50 z wewnętrzną taśmą samowulkanizującą o przyczepności do stali nie mniejszej niż 4N/mm, przykładowo: system taśmowy C 50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1.2 H z zakładką 50%, taśma Evolen PE 0,5 z zakładką 50%). system taśmowy C 50 Densolen firmy Denso (primer HT, taśma AS 39P z zakładką 50%, taśma R 20 HT z zakładką 50%) system taśmowy Atagor C50.1 firmy Altene (primer Atagor P27, taśma Atagor N z zakładką 50%. taśma Atagor N z zakładką 50%). Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego przed zasypaniem - brak przebicia przy napięciu nie więcej niż 25 kv. 5.6 Przejścia rur ziemia - powietrze Sposób 1 Rury w obszarze przejść ziemia - powietrze" powinny być pokryte do wysokości co najmniej 30 cm nad powierzchnię terenu powłoką poliuretanową o grubości nie mniejszej niż 1500 µm (np.: kl. B, typ 2 wg PN- EN 10290), koloru czarnego, w części nadziemnej - odporną na UV. W części nadziemnej powłoka może nie być odporna na UV, jednakże wówczas należy ją pokryć farbą poliuretanowa nawierzchniową koloru czarnego. Preferowane jest, aby trójniki z których będą wyprowadzone rury nad ziemię, zostały fabrycznie pokryte powłoką poliuretanową łącznie z przyspawanymi pionowymi odcinkami rury (do odpowiedniej wysokości) Sposób 2 Odpowiednio oczyszczone powierzchnie rur stalowych pokryć warstwą farby epoksydowej tiksotropowej, o łącznej grubości ok. 350 µm, na głębokości 30 cm w części podziemnej i na wysokości 35 cm w części nadziemnej (odpowiednią farbą do tego celu jest np. farba Interzone 954). Następnie, w celu ochrony mechanicznej, po utwardzeniu powłoki epoksydowej, nałożyć powłokę odporną na promieniowanie UV, np: - system nawojowy (taśmowy) np. system B 80-C-EN-UV (taśma B 80-C-EN-UV, dwukrotnie z zakładką 50%), po uprzednim zagruntowaniu rury odpowiednim primerem. Powłoki zewnętrzne (taśmowe) powinny być zabezpieczone przed odwijaniem; przyjmuje się, iż warunek ten jest spełniony automatycznie w przypadku zastosowania taśmy samowulkanizującej, np. ww. W części podziemnej powinny zachodzić" na izolację fabryczną rury. W części nadziemnej powłoka epoksydowa powinna wystawać ponad taśmową powłokę zewnętrzną na dług. ok. 2 cm. Ten pasek" powinien zostać pokryty farbą nawierzchniową, jak pozostała część orurowania nadziemnego. Sposób 3 Za pomocą materiałów kompozytowych odpornych na UV, np. Syntho Glass UV. Sposób 4 Dopuszcza się, aby w obszarach przejść rur ziemia - powietrze" zabezpieczenie przeciwkorozyjne stanowiły fabryczne powłoki 3LPE/3LPP, jeśli: fabryczną powłoką 3LPE/3LPP pokryty będzie odcinek rury nad powierzchnią ziemi do wysokości co najmniej 30 cm, krawędź fabrycznej powłoki PE/PP zostanie zukosowana pod łagodnym kątem, v.2, rev.0 17

19 fragment rury nad krawędzią powłoki PE/PP na długości co najmniej 50 mm zostanie pokryty grubopowłokowym (tiksotropowym) zestawem malarskim, składającym się z warstwy podkładu epoksydowego o łącznej grubości ok. 300 µm, fabryczna powłoka PE/PP zostanie pokryta w części nadziemnej powłoką taśmową samowulkanizującą odporna na UV (np. B80 C UV EN) do wysokości min. 30 mm nad krawędź powłoki PE/PP, pasek rury pokryty powłoką epoksydową nad górną krawędzią powłoki z taśmy odpornej na UV zostanie pokryty farbą nawierzchniową jak pozostała część orurowania nadziemnego, w przypadku jeśli wysokość fabrycznej powłoki PE/PP będzie mniejsza niż 30 cm, to podkład epoksydowy zastosować na większej długości rury, aby po nawinięciu powłoki taśmowej osiągnąć efekt wyżej opisany (zabezpieczenie powłoką taśmową do wysokości co najmniej 30 cm nad poziom terenu, pasek powłoki epoksydowej, pokryty następnie farbą nawierzchniową - o wys. co najmniej 2 cm nad krawędzią powłoki taśmowej) Na obiekcie należy stosować jeden z w/w sposobów, po uzyskaniu przez Wykonawcę robót akceptacji Zamawiającego. 5.7 Izolacja podziemnej armatury od betonowych fundamentów Zabezpieczenie powłok izolacyjnych armatury podziemnej stacji na stykach z betonowymi fundamentami podziemnymi należy odizolować od fundamentów poprzez zastosowaniem twardego materiału izolacyjnego - dwuwarstwowa przekładka izolacyjna (np.: płyta tekstolitowo - szklana TSE-2) o grubości 10 mm od strony fundamentu i podkładki z materiału bardziej miękkiego (np.: podkład kompresyjny Calenberg, płyta z miękkiego polietylenu, płyta z miękkiego PVC, twarda guma, lub in.) o grubości ok. 5mm od strony armatury. 5.8 Izolacja rury upustowej w kolumnie betonowej Rury upustowe w kolumnie betonowej powinny posiadać wykonaną posiadać wykonaną fabrycznie zewnętrzną powłokę izolacyjną trójwarstwową klasy A3 lub B3 wg PN-EN ISO Do izolacji rury upustowej w kolumnie betonowej dopuszcza się stosowanie systemów nawojowych kl. C z wewnętrzną taśmą samowulkanizującą o przyczepności do stali co najmniej 4N/mm, przykładowo: system taśmowy C 50C firmy Vogelsang (primer Testo-S, taśma Testo 1.2 H z zakładką 50%, taśma Evolen PE 0,5 z zakładką 50%). system taśmowy C 50 Densolen firmy Denso (primer HT, taśma AS 39P z zakładką 50%, taśma R 20 HT z zakładką 50%) system taśmowy Atagor C50.1 firmy Altene (primer Atagor P27, taśma Atagor N z zakładką 50%. taśma Atagor N z zakładką 50%). Badanie szczelności powłok izolacyjnych za pomocą poroskopu wysokonapięciowego - brak przebicia przy napięciu nie więcej niż 25 kv. Dla odcinków rur upustowych w obszarach przejść kolumna - powietrze należy wykonać odpowiednie zabezpieczenia przeciwkorozyjne zgodnie z pkt Izolowanie łączenia przewodów ochrony katodowej ze ściankami rur Połączenia powinny być zabezpieczone przed wnikaniem wilgoci mufami przyłączeniowymi wypełnianymi żywicą lub z zastosowaniem łatek termokurczliwych Systemy malarskie na powierzchnie metalowe Wszystkie elementy instalacji powinny mieć powłoki malarskie wielowarstwowe. Dotyczy to rur, elementów armatury, kształtek, połączeń itp. Elementy nadziemne należy zabezpieczyć za pomocą systemów z farb nowej generacji, epoksydowych i poliuretanowych o dużej zawartości składników nielotnych. Całkowita grubość dobranego systemu powłokowego powinna mieścić się w granicach µm Przykładowe systemy nowej generacji, epoksydowo - poliuretanowe spełniające zakładane wymagania przedstawiono w Tabeli 1. Tabela 1. Przykładowe epoksydowo - poliuretanowe zestawy malarskie nowej generacji, o dużej zawartości składników stałych. Przykładowe zestawy tolerujące gorzej przygotowane powierzchnie nakładane ręcznie (pierwsza warstwa zalecane nakładanie pędzlem - pozostałe mogą być nakładane wałkami) v.2, rev.0 18

20 Producent Wyszczególnienie Ilość i grubość warstw grunt - INTERZONE 475 HS MIO 3 x µm farba nawierzchniowa INTERTHANE x µm grunt - INTERPLUS x µm International Paint farba nawierzchniowa INTERTHANE x µm grunt - INTERPLUS 954 (dla niewielkich powierzchni) 2 x µm farba nawierzchniowa INTERTHANE x µm grunt - HEMPADUR MASTIC 4588/ x µm farba międzywarstwowa HEMPADUR MASTIC Hempel 4588/ x µm farba nawierzchniowa (do malowania ręcznego) HEMPATHANE HS 2 x µm grunt - SIGMACOVER x µm SIGMA farba międzywarstwowa SIGMACOVER x µm COATING farba nawierzchniowa SIGMADUR x µm JOTUN grunt - JOTAMASTIC 87 OFF WHITE 3 x µm farba nawierzchniowa HARDTOP XP 2 x µm Oliva grunt - EPINOX 77 3 x µm farba nawierzchniowa EMAPUR 2 x µm Kolorystyka Zestawienie kolorów farb nawierzchniowych w zależności od zabezpieczanych elementów przedstawiono w tabeli nr 2. Tabela nr 2. Kolorystyka poszczególnych elementów projektowanego układu. Rurociągi oraz elementy ciągów technologicznych np. rury, filtry RAL 1023 Armatura RAL 1023 LUB KOLOR DOSTAWCY (preferowany szary RAL 7040) Pokrętła armatury RAL 3020 LUB KOLOR CZARNY Oznaczenia ciśnień (paski) RAL 3020 Woda zimna (orurowanie) RAL 5012 Woda ciepła (orurowanie) RAL 3003 Konstrukcje RAL 7035 v.2, rev.0 19

21 Słupki znacznikowe, kolumny i cokoły RAL 1023 Punkty pomiaru grubości ścianki na łuku RAL 3003 UWAGA: Kolor czerwony RAL 3020, odnosi się również do wskaźników otwarcia. Kolorem czarnym należy wykonać niezbędne liternictwo na rurociągach wg wskazań przedstawiciela służb Inwestora Przygotowanie powierzchni przed nakładaniem powłok Powierzchnie metalowe podziemnych elementów zabezpieczanych na placu budowy (połączeń spawanych, łuków, kształtek) powinny być oczyszczone za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej do stopnia czystości co najmniej Sa 2½ wg PN-ISO Powierzchnie elementów nadziemnych powinny być oczyszczone za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej do stopnia wymaganego przez producenta zestawu powłokowego. UWAGA: W przypadku gdy prace związane z przygotowania powierzchni będą prowadzone w przestrzeni zagrożonej wybuchem, należy stosować obróbkę strumieniowo - ścierną na mokro wilgotnym ścierniwem Kryterium odbiorowe izolacji orurowania podziemnego Izolacja orurowania podziemnego powinna być bezdefektowa. Kryterium bezdefektowości izolacji: szczelność powłoki (brak wyładowań elektrycznych), podczas badania poroskopem wysokonapięciowym przed zasypaniem orurowania stacji. 6.0 Próby wytrzymałości i szczelności Próby wytrzymałości i szczelności należy przeprowadzić zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. (Dz.U nr 0 poz. 640 z dnia 4 czerwca 2013r.) w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie, PN-EN 12327, ST-IGG- 0501:2009 i ST-IGG-0503:2011, obliczenia wykonać wg normy PN-92/M Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby rurociągów. Przed przystąpieniem do wykonania prób, Wykonawca zobowiązany jest do opracowania szczegółowej instrukcji techniczno - organizacyjnej /projektu wykonania prób, którą należy uzgodnić z Inwestorem. Instrukcja techniczno-organizacyjna powinna zawierać podział na części: 1. próba wytrzymałości układów rurowych, 2. próba szczelności układów rurowych. Zakres instrukcji techniczno - organizacyjnej prób ciśnieniowych powinien określać: 1. podział prób ciśnieniowych, 2. zakresy poszczególnych prób, 3. stanowiska i wyposażenie stanowisk w przyrządy pomiarowe zgodnie z Pr PN-M-34503:2001, 4. miejsca podłączenia poszczególnych przyrządów pomiarowych i stanowiska pomiarowego schematy poszczególnych układów rurowych zaleca się, aby każdy układ rurowy rozrysować schematycznie w układzie aksonometrycznym (jako układ należy przyjąć połączone przez spawanie kształtki i rury zakończone na końcach kołnierzami, wyjątek stanowią układy gdzie przewidziane będą spoiny gwarantowane - z jednej strony będzie on zakończony dla prób dennicą z drugiej kołnierzem), na każdym rysunku nanieść wszystkie króćce oraz kołnierze w jakie jest wyposażony układ rurowy ich średnice i ciśnienie nominalne, przy określaniu zakresu próby wytrzymałości poszczególnych układów rurowych należy określić jednoznacznie które układy rurowe zostaną połączone dla wykonania próby wytrzymałości, określić miejsce i sposób połączenia tych układów, miejsce i sposób odpowietrzania, miejsce i sposób przyłączenia stanowiska próbnego, v.2, rev.0 20

22 5. sposób oczyszczenie wnętrza układu rurowego ze zgorzeliny powstałej podczas wykonywania spoin obwodowych oraz z innych zanieczyszczeń jakie przedostały się do jego wnętrza, 6. napełnianie wodą/powietrzem odcinka próbnego, 7. usunięcie wody/powietrza z odcinka próbnego, 8. osuszenie wnętrza układu rurowego, 9. wymagania bhp podczas wykonywania próby, 10. wzór protokołu dla próby wytrzymałości, 11. wzór protokołu dla próby szczelności. Po uzyskaniu uzgodnienia instrukcji/projektu wykonania prób, Inwestor powołuje komisję do przeprowadzenia próby. W skład komisji wchodzą przedstawiciele Inwestora, Wykonawcy i przyszłego Użytkownika. Komisja sprawuje nadzór nad przebiegiem próby i sporządza protokół. Komisja ta dopuszcza układy do próby po otrzymaniu pisemnego oświadczenia Wykonawcy elementów stacji i Inspektora nadzoru inwestycji, stwierdzającego zgodność wykonania układów z projektem oraz przygotowanie go do prób. Komisja sporządza protokół z przeprowadzenia próby wytrzymałości i szczelności, który zawierać powinien: datę sporządzenia protokołu, nazwę wykonawcy układów, nazwę obiektu do którego należą badane układy, nazwę firmy wykonującej próbę, nazwę inwestora, nazwę przyszłego użytkownika, parametry próby, wynik próby i klauzulę dopuszczającą do odbioru końcowego z określeniem dopuszczalnego ciśnienia roboczego. Dla każdego zakresu próby należy wystawić oddzielny protokół. Do każdego protokołu próby należy dołączyć schemat układu rurowego objętego zakresem danego badania. Elementy konstrukcyjne potrzebne do przeprowadzenia próby wytrzymałości np. śluzy - muszą zapewniać co najmniej 1,1-krotne bezpieczeństwo w stosunku do granicy plastyczności. Przy konstruowaniu króćców przyłączeniowych należy uwzględnić ewentualne obciążenia dynamiczne. Podczas prób ciśnieniowych wszystkie złącza śrubowe, monobloki, armatura, zawory, naczynia ciśnieniowe itp. powinny być odkryte i dostępne dla kontroli wizualnej. Złącza rurowe, które mają być kontrolowane wizualnie muszą być pozbawione olejów i powłok. Przed rozpoczęciem prób poszczególne układy rurowe należy od wewnątrz oczyścić z zanieczyszczeń. Od początku narastania ciśnienia aż do końca próby wszelkie prace na obiekcie nie związane z próbami są niedozwolone. Próbom wytrzymałości podlegają wyłącznie układy rurowe regulatora. Połączenia z kurkami manometrycznymi, termometrycznymi, króćcami poboru próbek itp. powinny być zaślepione korkami. Zawory automatyczne, zawory zwrotne, itp. powinny być wymontowane na czas prób a w ich miejscu wstawione łączniki montażowe lub kołnierze zaślepiające. Układy rurowe podlegające próbom powinny zostać wyposażone w kołnierze zaślepiające i zaślepki okularowe. 6.1 Zakres próby wytrzymałości i szczelności Nowobudowane układy zewnętrzne stacji pracujące pod wysokim ciśnieniem zostaną poddane hydraulicznej próbie wytrzymałości a układy stacji pneumatycznej próbie szczelności. Stacja redukcyjna w/c zostanie poddana następującym próbom ciśnieniowym: próbie hydraulicznej wytrzymałości pod wysokim ciśnieniem (układy zewnętrzne), próbie pneumatycznej szczelności pod wysokim ciśnieniem (stacja), próbie pneumatycznej szczelności pod średnim ciśnieniem, (stacja) próbie hydraulicznej wytrzymałości pod średnim ciśnieniem, (układy zewnętrzne) próbie pneumatycznej szczelności pod niskim ciśnieniem (ciąg gazowy do zasilania kotłowni). 6.2 Warunki dopuszczenia układu do przeprowadzenia próby Próbę należy zlecić takiej firmie, która dysponuje dostatecznie wyszkolonym personelem z fachowym nadzorem i niezbędnym wyposażeniem. Przed rozpoczęciem badań należy: przygotować niezbędną dokumentację (wymiary przewodów, dane materiałowe, dane o elementach rurociągów itp.) w formie opracowanej dokumentacji badań uzgodnić instrukcję/projekt próby z Inwestorem uzyskać dopuszczenie do prób. Wszystkie wmontowane w czasie próby elementy rurociągu (np. kształtki, armatura) muszą być zwymiarowane na ciśnienie próbne. Elementy konstrukcyjne potrzebne do przeprowadzenia testu wytrzymałościowego muszą być przewymiarowane w stosunku do rurociągów i zapewniać co najmniej 1,1-krotne bezpieczeństwo w stosunku do granicy plastyczności materiału rury. Przy konstruowaniu króćców przyłączeniowych do tłoczenia czynnika próbnego należy uwzględnić ewentualne obciążenia dynamiczne. v.2, rev.0 21

23 Podczas próby końce odcinków rur, armatura i połączenia śrubowe muszą być odkryte i dostępne dla kontroli wizualnej. Przed i w czasie próby należy zapewnić, aby przewody manometrów były drożne. 6.3 Przygotowanie układu do prób Układ należy wyposażyć w niezbędne urządzenia, armaturę odcinającą i urządzenia kontrolno-pomiarowe. Armatura użyta do prób powinna być szczelna, co należy skontrolować przed przystąpieniem do próby. 6.4 Medium próby Hydrauliczne próby ciśnieniowe przeprowadzać wodą lub cieczą niezamarzającą pod ciśnieniem zgodnie z pkt W przypadku wody powinna mieć ona następujące własności fizykochemiczne: odczyn w zakresie 6,5 < ph < 7,5, zawartość soli < 500 mg/l, zawartość zawiesin < 100 mg/l, brak substancji działających w roztworach wodnych na materiał rur i armatury. Przy temperaturach powietrza poniżej 0 o C rurociąg, armatura i przyrządy pomiarowe powinny być zabezpieczone przed zamarznięciem, a temperatura wody w źródle nie powinna być niższa niż +4 o C. Należy przedsięwziąć niezbędne środki do właściwego odprowadzenia wody po zakończeniu prób, a układ poddany próbom hydraulicznym poddać procesowi osuszania. Odwadnianie poszczególnych elementów przeprowadzić w sposób grawitacyjny, lub przy pomocy sprężonego powietrza. Wykonawca prac we własnym zakresie zobowiązany jest do zapewnienia dostaw wody do wykonania prób. Przyjmuje się, że woda zrzutowa jest wodą czystą i dlatego po wykonanych próbach można ją przetłoczyć do rowu melioracyjnego zlokalizowanego w sąsiedztwie stacji. Pneumatyczne próby ciśnieniowe przeprowadzić powietrzem lub innym gazem obojętnym pod ciśnieniem zgodnie z pkt Ciśnienie i czas trwania próby wytrzymałości i szczelności Zgodnie 65 ust. 4 i 5 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. (Dz.U nr 0 poz. 640 z dnia 4 czerwca 2013r.) - w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie, układy rurowe stacji gazowej wraz z armaturą poddaje się próbie wytrzymałości o ciśnieniu równym co najmniej 1,5 maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP), a stację gazową wraz z zamontowanymi reduktorami, aż do pierwszej armatury odcinającej za reduktorami, poddaje się próbie szczelności pod ciśnieniem równym 1,1 maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP) na wejściu do stacji gazowej za armaturą odcinającą po redukcji do zespołu zaporowo-upustowego oraz próbie szczelności pod ciśnieniem równym 1,1 maksymalnego ciśnienia roboczego (MOP) na wyjściu ze stacji gazowej. Ciśnienie robocze stacji redukcyjna wynosi: MOPwej = 5,5MPa, MOPwyj=0,5 MPa. 1. Warunki przeprowadzenia hydraulicznej próby wytrzymałości pod wysokim ciśnieniem Ciśnienie próby p=1,5xmopwej=1,5x5,5mpa=8,25mpa Czas trwania próby min. t=15min. 2. Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby szczelności pod wysokim ciśnieniem Ciśnienie próby p=1,1xmopwej=1,1x5,5mpa=6,05mpa Czas trwania próby min. t=24h 3. Warunki przeprowadzenia próby hydraulicznej wytrzymałości średniego ciśnienia: Ciśnienie próby p=1,5xmopwyj=1,5x0,5mpa=0,75mpa Czas trwania próby min. t=15min. 4. Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby szczelności pod średnim ciśnieniem Ciśnienie próby p=1,1xmopwyj=1,1x0,5mpa=0,55mpa Czas trwania próby t=24h 5. Warunki przeprowadzenia pneumatycznej próby szczelności niskiego ciśnienia: Ciśnienie próby p=0,21mpa Czas trwania próby t=1h 6.6 Bezpieczeństwo i higiena pracy Próba ciśnieniowa powinna być prowadzona w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo personelu inżynieryjno-technicznego pracującego przy budowie stacji oraz okolicznej ludności zamieszkującej w pobliżu budowy, a także ludzi znajdujących się w rejonach wykonywanych prac. Musi być również zapewniona ochrona maszyn i urządzeń technicznych w granicach strefy oddziaływania. Należy zapewnić v.2, rev.0 22

24 nienaruszalność obiektów użyteczności publicznej, zakładów przemysłowych i linii komunikacyjnych w pobliżu badanych obiektów. Wszyscy zatrudnieni przy wykonywaniu próby ciśnieniowej winni być przeszkoleni zakresie swoich obowiązków przy wykonywaniu pracy oraz znać obowiązujące przepisy bhp w tym zakresie. Instruktaż bhp dla personelu obsługi winien być przeprowadzony przez fachowca, który dokładnie zapoznał się z projektem próby ciśnieniowej. 7.0 Spawanie i kontrola prac spawalniczych. Spawanie i kontrola zgodnie z rozdz. V (WTWiO) 8.0 Roboty ziemne Roboty ziemne wykonać zgodnie z rozdz. V (WTWiO). 9.0 Odwodnienia wykopów Odwodnienie wykopów zgodnie z rozdz. V (WTWiO) Obsługa Nie przewiduje się stałej obsługi stacji. Okresową kontrolę pracy stacji będą prowadzić uprawnieni pracownicy służb eksploatacyjnych Inwestora 11.0 Oznakowanie urządzeń Układy rurowe, zawory odcinające, urządzenia i armaturę stacji gazowej należy oznakować kolejnymi numerami oraz opisać na schemacie stacji gazowej. Schemat powinien być umieszczony w stacji w widocznym miejscu. Na armaturze należy oznakować położenie organów zamykających (otwarte-zamknięte). Należy również oznakować ciąg pracujący i ciąg rezerwowy oraz kierunki przepływu gazu. Na stacji powinny być dostępne rysunki określające zasięg stref zagrożenia wybuchem Kolorystyka oznakowań. Dla oznakowań przyjmuje się zgodnie z ST-IGG-0501:2009, następującą kolorystykę: rurociągi gazowe - kolor żółty, rurociągi wody zimnej - kolor zielony, rurociągi czynnika grzejnego - kolor czerwony, pokrętła armatury - kolor czerwony, kierunki przepływu - kolor czarny, rurociągi gazowe o ciśnieniu do 10 kpa włącznie - jeden pasek czerwony o szerokości 15 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu od 10 kpa do 0,5 MPa włącznie - dwa paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu od 0,5 MPa do 1,6 MPa włącznie - na obwodzie trzy paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rurociągi gazowe o ciśnieniu powyżej 1,6 MPa cztery paski czerwone o szerokości 15 mm i odległości między nimi 20 mm, rury wydmuchowe i upustowe z urządzeń odpowietrzających i zabezpieczających - kolor żółty, armatura zaporowo-upustowa i pozostałe urządzenia - kolor żółty lub kolor dostawcy. oznakowanie uziomów - kolor żółto-zielony; oznakowanie progów i stopni - kolor żółto-czarny Tablice ostrzegawcze informacyjne Na ogrodzeniu terenu stacji muszą zostać umieszczone czytelne tablice informacyjne i ostrzegawcze, zawierające co najmniej następujące informacje: Nazwa, adres i telefon właściciela obiektu. Telefon pogotowia gazowego. Telefon Państwowej Straży Pożarnej. Zagrożenie wybuchem. Zakaz palenia tytoniu i używania otwartego ognia. v.2, rev.0 23

25 Zakaz wstępu osób niepowołanych. Zakaz używania urządzeń mogących powodować zapłon w strefach zagrożenia wybuchem (np. telefonów komórkowych). Tablice ostrzegawcze oraz informacyjne powinny być umieszczone w widocznym miejscu na ogrodzeniu terenu stacji. Tablice ostrzegawcze i informacyjne muszą być zgodne z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 28 grudnia 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchamianiu instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz.U ) Wytyczne eksploatacji. Po zakończeniu prac Wykonawca jest zobowiązany przedłożyć Zamawiającemu oświadczenie o zakończeniu prac i świadectwa przeprowadzonych badań oraz w szczególności: kopie świadectw kwalifikacyjnych osób wykonujących i kontrolujących czynności spajania, przeróbki plastycznej i obróbki cieplnej, uzgodnione instrukcje technologiczne spawania, dokument uznania laboratorium przeprowadzającego badania, uzgodnione specyfikacje techniczne badań oraz świadectwa kwalifikacyjne osób badających wraz z ich autoryzacją, wydaną przez uznane laboratorium, protokoły z przeprowadzonych badań nieniszczących z ocena ich wyników, dziennik przeprowadzonych prac spajania, dokumenty kontroli materiałów i elementów rurociągu, protokoły z wykonanych operacji obróbki cieplnej, protokoły z przeprowadzonych ciśnieniowych prób wytrzymałości i szczelności, świadectwa badania zastosowanych powłok ochronnych izolacyjnych, świadectwa badań ochrony elektrochemicznej i jej połączeń galwanicznych, wykaz zmian i uzgodnień z organem właściwej jednostki dozoru technicznego, dokonanych w trakcie wykonywanych prac, świadectwa badań czyszczenia, drożności oraz osuszania rurociągu, kopię dziennika budowy. Dokumentacja odbiorowa Na dokumentację odbiorową składają się: 1. wszystkie projekty; 2. karty technologiczne; 3. karty zmian oraz certyfikaty; 4. atesty na zastosowaną armaturę; 5. deklaracje zgodności; 6. dopuszczenia na armaturę, urządzenia, rury, kształtki, powłoki malarski, materiały izolacyjne itp.; 7. DTR-ki; 8. Instrukcje obsługi; 9. gwarancje; 10. protokół z ruchu próbnego; 11. protokół przekazania do eksploatacji Określenie formy dozoru technicznego Zgodnie z rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. poz. 1468) oraz Stanowiskiem Wspólnym Głównego Inspektora Nadzoru Budowlanego i Prezesa Urzędu Dozoru Technicznego z dnia 25 czerwca 2007r. dla projektowanych rurociągów obowiązuje ograniczona forma dozoru technicznego Wytyczne BHP Całość robót wykonywać pod fachowym nadzorem technicznym z przestrzeganiem przepisów bhp i p.poż.. W czasie wykonywania wszelkich prac bezwzględnie przestrzegać Warunków technicznych wykonania i odbioru (WTWiO). v.2, rev.0 24

26 Włączenie stacji do sieci przesyłowej GAZ-SYSTEM S.A. wykonać zgodnie z procedurami obowiązującymi w GAZ-SYSTEM S.A. t.j.: wszelkie prace gazoniebezpieczne lub niebezpieczne, należy przeprowadzić zgodnie z procedurą P.02.O.02 Prace gazoniebezpieczne i niebezpieczne. Wszystkie wymagane procedurami dokumenty muszą być zatwierdzone przez odpowiednie służby GAZSYSTEM S.A. przed rozpoczęciem wykonywania prac. Podczas budowy oraz prac montażowych pracownicy obowiązani są do przestrzegania obowiązujących przepisów BHP i Ppoż. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz.U ) kierownik budowy przed rozpoczęciem prac zobowiązany jest do: sporządzenia planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia planowanej inwestycji (w oparciu o opracowaną informację dotyczącą bezpieczeństwa i ochrony zdrowia) wg wymagań szczegółowych przedstawionych w wytycznych BIOZ załączonych w projekcie budowlanym. Do obowiązków Kierownika Budowy należy również: sporządzić plan placu budowy wraz z zaznaczeniem ogrodzonego terenu budowy, zaznaczeniem stref niebezpiecznych, składowisk materiałów i wyrobów budowlanych, pomieszczeń sanitarnych, higienicznych, socjalnych, miejsc postojowych dla maszyn i pojazdów, oznaczyć bądź wyznaczyć osoby odpowiedzialne za oznaczenie terenu budowy za pomocą tablic ostrzegawczych lub zapewnić stały nadzór nad terenem budowy, ocenić i udokumentować ryzyka zawodowe występującego przy pracach budowlanych, stwarzających zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników, opracować harmonogram oraz szczegółowy plan i instrukcje postępowania przy pracach mogących spowodować zagrożenie, zapewnić stały nadzór nad robotami, określić uprawnienia pracowników do poszczególnych prac, przedstawić Inwestorowi komplet dokumentów pozwalających na rozpoczęcie prac, przeszkolić bądź wyznaczyć osoby odpowiedzialne za przeszkolenie pracowników budowy w porozumieniu ze służbami BHP Inwestora, Podczas prowadzenia prac gazoniebezpiecznych i niebezpiecznych, osoby funkcyjne przywołane w instrukcjach prac, mają obowiązek prowadzenia pomiarów stężenia metanu w sposób ciągły, Wykonane układy technologiczne regulatora oznaczyć tablicami ostrzegawczymi oraz informacyjnymi zgodnie z Rozp. Min. Gosp. Z dnia oraz aktualnymi w momencie oznaczania wytycznymi Inwestora, 17.0 Uwagi dodatkowe Całość robót wykonywać pod fachowym nadzorem technicznym z przestrzeganiem przepisów bhp i p.poż.. W czasie wykonywania wszelkich prac bezwzględnie przestrzegać Warunków technicznych wykonania i odbioru (WTWiO). W spawach nie ujętych w projekcie należy kierować się wymogami Inwestora Pokazane na rysunku, zamieszczonym w projekcie, strefy zagrożenia wybuchem dotyczą stanu eksploatacji po wybudowaniu. Strefy zagrożenia wybuchem na etapie budowy wyznaczy Wykonawca robót. Zmiany projektu w trakcie wykonawstwa robót są dopuszczalne jedynie po uzgodnieniu ich z projektantem przy równoczesnej akceptacji zmian przez Inwestora, Zachować i stosować wymagania zawarte w dostarczonych instrukcjach DTR montowanych elementów, Oznakowanie i oświetlenie terenu robót wykonać wg przepisów BHP, Kierownik budowy oraz osoba wskazana przez niego powinien mieć możliwość ciągłego kontaktu telefonicznego ze wskazanymi przez inwestora służbami w celu powiadamiania i eliminowania zagrożeń, które mogą wystąpić podczas wykonywania prac, Po wykonaniu prac przewidzianych w projekcie należy sporządzić schematy technologiczne do wykonanych połączeń, opisać je zgodnie z technologią wykonywania tych połączeń i wywiesić w miejscu bezpiecznym dla eksploatacji, Wszystkie urządzenia gdzie znajdować się będzie wysokie napięcie muszą być oznakowane piktogramami UWAGA URZĄDZENIE ELEKTRYCZNE, v.2, rev.0 25

27 Uziomy należy pomalować zgodnie z obowiązującymi normami pasami w kolorze żółtozielonym, Wszystkie elementy wystające i stwarzające niebezpieczeństwo powstania zagrożenia muszą być pomalowane barwami bezpieczeństwa, zgodnie z normą, pasami w kolorze żółto- czarnym. v.2, rev.0 26

28 V. WARUNKI TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT. 1.0 Wymagania dla Wykonawcy Wykonawcą powinna być firma która posiada niezbędną wiedzę i doświadczenie oraz dysponuje potencjałem technicznym i osobami zdolnymi do wykonania zakresu prac, w szczególności: dysponuje lub będzie dysponował pracownikami posiadającymi uprawnienia budowlane do projektowania oraz kierowania, nadzorowania budowy i robót w specjalności instalacyjnej w zakresie sieci gazowych bez ograniczeń (min. 1 osoba), dysponuje lub będzie dysponował pracownikami posiadającymi aktualne świadectwa kwalifikacyjne uprawniające do wykonywania prac na stanowisku dozoru, eksploatacji w zakresie sieci gazowych przesyłowych o ciśnieniu powyżej 0,5 MPa, ( minimum 1 osoba), dysponuje lub będzie dysponował pracownikami posiadającymi aktualne świadectwa kwalifikacyjne uprawniające do wykonywania prac na stanowisku eksploatacji w zakresie sieci gazowych przesyłowych o ciśnieniu powyżej 0,5 MPa, ( minimum 2 osoby), dysponuje lub będzie dysponował pracownikami posiadającymi aktualne świadectwa kwalifikacyjne uprawniające do wykonywania prac na stanowisku nadzoru spawalniczego oraz do dopuszczenia spawaczy do prac spawalniczych w zakresie sieci gazowych przesyłowych ciśnieniu powyżej 0,5 MPa ( minimum 1 osoba), osoby wykonujące prace izolacyjne winny być przeszkolone przez producenta/dystrybutora stosowanych materiałów izolacyjnych, co powinno być udokumentowane stosownymi świadectwami/zaświadczeniami itp., 2.0 Ochrona środowiska Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska naturalnego. W okresie trwania realizacji prac, aż do zakończenia i odbioru końcowego robót, Wykonawca będzie podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na placu i wokół placu budowy oraz będzie unikać uciążliwości dla osób lub własności społecznej i innych, a wynikających ze skażenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania. Stosując się do tych wymagań Wykonawca zapewni spełnienie następujących warunków: miejsca na bazy, magazyny, składowiska i wewnętrzne drogi transportowe zostaną wybrane tak, aby nie powodować zniszczeń w środowisku naturalnym, plac budowy i wykopy będą utrzymywane bez wody stojącej, zostaną podjęte odpowiednie środki zabezpieczające przed: zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych płynami, paliwami, olejami, materiałami bitumicznymi, chemikaliami oraz innymi szkodliwymi substancjami, zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, możliwością powstania pożaru lub wybuchu. Opłaty i kary za przekroczenia w trakcie realizacji robót norm określonych w odpowiednich przepisach dotyczących ochrony środowiska obciążają Wykonawcę. Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się do użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego. Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały świadectwa dopuszczenia wydane przez uprawnioną jednostkę, jednoznacznie określające brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika ( np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Transport i wszystkie prace związane z budową oraz podłączeniem układów przesyłowych do istniejących gazociągów powinny odbywać się na wyznaczonym terenie budowy. Odpady technologiczne powstałe w wyniku montażu i podłączenia, takie jak: ścinki rur, resztki elektrod, wióry z ukosowania, odpady metalowe i plastikowe oraz resztki powłok itp. powinny być składowane w wyznaczonych przez Zamawiającego miejscach. Odpady budowlane: piasek, żużel, nieużyteczny żwir, gruz betonowy muszą być wywiezione na wysypiska. Niedopuszczalne są wycieki smarów i materiałów pędnych z urządzeń budowlanych i transportowych do gleby i zbiorników wodnych. v.2, rev.0 27

29 3.0 System zapewnienia jakości 3.1 Wymagania ogólne Podczas realizacji prac należy stosować zalecenia zawarte w normie PN-ISO 9001, w Zintegrowanym Systemie Zarządzania, oraz procedury obowiązujące u Zamawiającego oraz, innych ekwiwalentnych systemach jakości. 3.2 System jakości Wykonawca układów dystrybucyjnych powinien posiadać wdrożony w oparciu o normę PN-ISO 9001 system zapewnienia jakości, zatwierdzony przez akredytowaną jednostkę certyfikującą. Procedury systemu powinny obejmować czynności i procesy związane z realizacją obiektu. Wymagania dotyczące jakości w spawalnictwie powinny być dobrane zgodnie z PN-EN ISO Wykonawca złączy spawanych powinien posiadać certyfikowany system jakości w spawalnictwie zgodnie z PN-EN ISO i PN-EN ISO Zaleca się aby wykonawcy badań nieniszczących i/lub niszczących posiadali akredytację zgodnie z PN-EN ISO/IEC Do badań połączeń wykonywanych w terenie dopuszcza się laboratoria dopuszczone przez jednostki akredytowane zgodnie z PN-EN ISO/IEC Ponadto Wykonawca elementów rurociągów dystrybucyjnych powinien posiadać Uprawnienia UDT w formie decyzji do wytwarzania, montażu, modernizacji i napraw rurociągów przesyłowych do gazu, z wyjątkiem urządzeń ciśnieniowych i zespołu urządzeń ciśnieniowych oznaczonych znakiem CE zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. Nr 263, poz. 2200). 4.0 Ogólne wymagania dotyczące realizacji robót i informacje o terenie budowy 4.1 Ogólne wymagania dotyczące robót Roboty budowlane należy wykonać zgodnie z wymaganiami określonymi w obowiązujących aktach prawnych i przepisach związanych z tymi dokumentami. Podczas wykonywania robót budowlanych należy uwzględnić i stosować rozwiązania zapewniające bezpieczeństwo robót i obiektu. Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia i utrzymania bezpieczeństwa w trakcie realizacji zadania, aż do zakończenia i odbioru końcowego robót. Wykonawca będzie odpowiedzialny za bezpieczeństwo robót, technologię i sposób wykonywania prac na obiekcie, wszelkie materiały oraz używane urządzenia. Teren budowy należy oznaczyć wg obowiązujących przepisów. Za organizację terenu budowy odpowiada Kierownik Budowy. Wykonawca jest zobowiązany zapoznać się i wdrożyć wymagania co do realizacji robót określone przez służby Zamawiającego oraz przeprowadzić każdego dnia przed rozpoczęciem robót oględziny terenu budowy i używanych urządzeń i sprzętu budowlanego. Podczas realizacji robót należy stosować wyłącznie wyroby dopuszczone do obrotu i stosowania w budownictwie zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa, a w szczególności Ustawą o wyrobach budowlanych oraz zgodnie z dokumentacją projektową. Wykonawca zobowiązany jest do wykonania następujących prac towarzyszących i tymczasowych: informację dotyczącą bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zabezpieczenie placu budowy, przygotowanie i utrzymanie niezbędnego zaplecza technicznego i socjalnego oraz placu składowego w razie potrzeby zatrudnienie dozorców oraz podjęcie wszelkich inne środków niezbędnych dla ochrony robót, bezpieczeństwa pojazdów i pieszych, zabezpieczenie utrzymania ruchu publicznego na Placu Budowy. Zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak zapory, poręcze, światła ostrzegawcze, sygnały i znaki ostrzegawcze, nakazu i zakazu i wszelkie inne środki niezbędne do ochrony Robót, a także zatrudni dozorców, wykonanie niezbędnych prób, badań, pomiarów, zabezpieczeń i odbiorów technicznych, wykonanie sprawdzenia jakości wykonania robót oraz wykonanie prób szczelności budowanych instalacji. v.2, rev.0 28

30 po zakończeniu robót - uporządkowanie terenu budowy. Wykonanie wszystkich prac towarzyszących i tymczasowych na Terenie Budowy nie podlega odrębnej zapłacie, przyjmuje się, że jest włączone w cenę umowną. Wykonawca jest zobowiązany uwzględnić powyższe prace w koszcie wykonania zamówienia. Ponadto podczas prac należy: Ogólnobudowlane i specjalne budowlano-montażowe roboty związane z budową rurociągów/instalacji przesyłowych wykonywać należy zgodnie z zaleceniami odpowiednich rozdziałów niniejszego opracowania. Roboty budowlane i montażowe należy wykonywać zgodnie z Ustawą z dnia 7.lipca1994 r., Prawo Budowlane tekst jednolity Dz.U poz Dotyczy to szczególnie: zasad bezpieczeństwa i higieny sanitarnej, oznakowania terenu budowy, ochrony wód, traktowania znalezisk archeologicznych, ochrony terenów leśnych uciążliwości dla otoczenia spowodowanej hałasem maszyn. Roboty należy prowadzić w taki sposób, by zapewnić bezpieczeństwo pracowników własnych i firm kooperujących oraz ochronę sprzętu i materiałów. Roboty przy układaniu rurociągów powinny być wykonywane całkowicie zgodnie z niniejszym opracowaniem. Zmiany projektu w trakcie wykonawstwa robót są dopuszczalne jedynie po uzgodnieniu z Wykonawcą Projekt, i Zamawiającym. Wykonywanie robót bez projektu jest niedopuszczalne. Roboty przy układaniu rurociągów. tj. kopanie wykopów, montaż i spawanie rur, izolowanie spoin, opuszczanie rurociągu do wykopu oraz zasypywanie wykopu powinny być zasadniczo realizowane potokowymi metodami organizacji budowy. W czasie wykonawstwa robót końce rur przewodowych, powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się do ich wnętrza przypadkowych przedmiotów, wody, błota i innych zanieczyszczeń. 4.2 Organizacja robót budowlanych Roboty powinny być wykonywane w kolejności ustalonej przez wykonawcę, po uzgodnieniu z inspektorem nadzoru. Organizacja robót powinna zapewniać wykonanie robót zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznej oraz powinna zapewniać ukończenie robót w terminie umownym przy zapewnieniu bezpieczeństwa realizacji zadania. Organizacja robót budowlanych poprzedza przystąpienie do fizycznego wykonawstwa, określa ramy wykonywanych czynności wraz z zaznaczeniem elementów przejściowych, między przygotowaniem, realizacją z rozliczeniem przedsięwzięcia. Organizacja prac ma bezpośredni wpływ na właściwą realizację, szczegółowo wskazaną w harmonogramie prac realizacyjnych Wykonawcy robót. Wykonawca jest zobowiązany do przygotowania oraz zagospodarowania na własny koszt terenu budowy i terenów przyległych, w tym zabezpieczenia wszelkiego mienia na nim się znajdującego, wykonania i dostarczenia Urządzeń Tymczasowych. Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia placu budowy przed dostępem osób trzecich w okresie trwania realizacji zadania aż do zakończenia i odbioru końcowego robót. Koszt zabezpieczenia placu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę za wykonanie robót. Zamawiający w uzgodnionym z Wykonawcą terminie przekaże Wykonawcy plac budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, dziennikiem budowy. Od momentu protokolarnego przekazania Terenu Budowy do daty Odbioru Końcowego Wykonawca ponosi, ryzyko uszkodzenia, zniszczenia lub utraty jakichkolwiek robót, sprzętu. materiałów, wyposażenia, urządzeń i dostaw znajdujących się na terenie budowy oraz ryzyko wszelkich innych szkód w mieniu znajdującym się na terenie budowy, a także ryzyko związane z utratą zdrowia lub życia przez osoby przebywające na terenie budowy w związku z wykonywaniem robót. Wystąpienie takich szkód nie zwalnia Wykonawcy z obowiązku terminowego i należytego wykonania robót. Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy - kierowniku budowy. Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. v.2, rev.0 29

31 Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz pełnionej funkcji. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru. Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inspektorowi Nadzoru do ustosunkowania się. Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inspektora do ustosunkowania się. Projektant nie jest stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. 4.3 Organizacja robót budowlanych Roboty powinny być wykonywane w kolejności ustalonej przez wykonawcę, po uzgodnieniu z inspektorem nadzoru. Organizacja robót powinna zapewniać wykonanie robót zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznej oraz powinna zapewniać ukończenie robót w terminie umownym przy zapewnieniu bezpieczeństwa realizacji zadania. Organizacja robót budowlanych poprzedza przystąpienie do fizycznego wykonawstwa, określa ramy wykonywanych czynności wraz z zaznaczeniem elementów przejściowych, między przygotowaniem, realizacją z rozliczeniem przedsięwzięcia. Organizacja prac ma bezpośredni wpływ na właściwą realizację, szczegółowo wskazaną w harmonogramie prac realizacyjnych Wykonawcy robót. Wykonawca jest zobowiązany do przygotowania oraz zagospodarowania na własny koszt terenu budowy i terenów przyległych, w tym zabezpieczenia wszelkiego mienia na nim się znajdującego, wykonania i dostarczenia Urządzeń Tymczasowych. Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia placu budowy przed dostępem osób trzecich w okresie trwania realizacji zadania aż do zakończenia i odbioru końcowego robót. Koszt zabezpieczenia placu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę za wykonanie robót. Zamawiający w uzgodnionym z Wykonawcą terminie przekaże Wykonawcy plac budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, dziennikiem budowy. Od momentu protokolarnego przekazania Terenu Budowy do daty Odbioru Końcowego Wykonawca ponosi, ryzyko uszkodzenia, zniszczenia lub utraty jakichkolwiek robót, sprzętu. materiałów, wyposażenia, urządzeń i dostaw znajdujących się na terenie budowy oraz ryzyko wszelkich innych szkód w mieniu znajdującym się na terenie budowy, a także ryzyko związane z utratą zdrowia lub życia przez osoby przebywające na terenie budowy w związku z wykonywaniem robót. Wystąpienie takich szkód nie zwalnia Wykonawcy z obowiązku terminowego i należytego wykonania robót. Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami spoczywa na Wykonawcy - kierowniku budowy. Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz pełnionej funkcji. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru. Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inspektorowi Nadzoru do ustosunkowania się. Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inspektora do ustosunkowania się. Projektant nie jest stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. 4.4 Przekazanie Terenu Budowy Wejście w teren powinno nastąpić po przekazaniu placu budowy przez Zamawiającego. W protokole przekazania placu budowy będą spisane ustalenia dotyczące interesów stron. 4.5 Oznakowanie i przygotowanie terenu budowy W ramach organizacji terenu budowy wykonawca jest zobowiązany do wykonania niezbędnych zabezpieczeń i ogrodzeń ( w tym tymczasowych), barier, bram i temu podobnych, które mogą być v.2, rev.0 30

32 niezbędne dla ochrony własności Zamawiającego oraz sąsiednich nieruchomości w okresie wykonywania Umowy. Przed rozpoczęciem jakichkolwiek robót należy dokonać oględzin inżynierskich miejsca budowy. Wizje lokalne należy podsumować raportem zaaprobowanym przez wszystkie zainteresowane strony. W raporcie należy zawrzeć szczegóły dotyczące przywrócenia gruntu do stanu używalności po zakończeniu budowy i wynagrodzenia powstałych szkód. Oznakowanie terenu budowy powinno być wykonane z przestrzeganiem następujących wymagań: należy założyć system oznakowania wyznaczający granice terenu robót oraz wskazujący położenie instalacji podziemnych i napowietrznych, granice poszczególnych obiektów oraz trasa rurociągu powinny być wyraźnie oznakowane palikami wraz z przyległym pasem roboczym dla sprzętu, wszelkie instalacje pod- i nadziemne powinny być dokładnie i wyraźnie oznakowane w sposób umożliwiający ich identyfikację i lokalizację. w (położenie, rodzaj, głębokość zalegania i inne parametry), system oznakowania należy utrzymywać w dobrym stanie przez cały czas trwania robót. wytyczenie trasy gazociągu powinno być uprawomocnione specjalnym protokółem z załączeniem wykazu reperów i punktów odniesienia. W ramach organizacji robót budowlanych Wykonawca jest zobowiązany do przygotowania i ustawienia zaplecza socjalnego i biurowego w okresie wykonywania Umowy. Po zakończeniu robót Wykonawca powinien usunąć z terenu budowy wszystkie odpady i gruz, należące do niego materiały, maszyny i urządzenia oraz uporządkować teren budowy. Zaplecze budowy, urządzenia tymczasowe oraz wszelkie odpady powinny zostać usunięte przez Wykonawcę przed terminem podpisania protokołu Odbioru Końcowego 4.6 Zabezpieczenie interesów osób trzecich Pojazdy Wykonawcy wjeżdżające i wyjeżdzające z terenu budowy nie powinny trwale uniemożliwiać ruch lokalny. Wszystkie działania w trakcie robót będą prowadzone przez Wykonawcę tak, aby nie stwarzać utrudnień w dostępie do dróg publicznych lub wewnętrznych. Wszelkie koszty związane z tego typu utrudnieniami obciążać będą Wykonawcę. Wykonawca podejmie wszelkie niezbędne środki zapobiegające uszkodzeniu dróg. W szczególności Wykonawca zobowiązany jest do wyboru szlaków transportu, stosowania takich pojazdów oraz takiego rozłożenia ładunków, aby ruch pojazdów mechanicznych związany z realizacją inwestycji nie doprowadził do uszkodzenia dróg. Jeżeli dojdzie do uszkodzenia w wyniku transportu materiałów, wyposażenia, urządzeń, dostaw, sprzętu Wykonawcy lub w wyniku realizowanych Robót jakiegokolwiek drogi, Wykonawca powiadomi o tym niezwłocznie Zamawiającego. Wszelkie koszty związane z naprawą takich uszkodzonych dróg obciążą Wykonawcę. Wykonawca jest zobowiązany do ochrony przed uszkodzeniem lub zniszczeniem własności publicznej i prywatnej. Jeżeli w związku z zaniechaniem, niewłaściwym prowadzeniem robót lub brakiem konieczności działań ze strony Wykonawcy nastąpi uszkodzenie lub zniszczenie własności publicznej lub prywatnej, to Wykonawca na swój koszt naprawi lub odtworzy uszkodzoną własność. Stan naprawionej własności powinien być nie gorszy niż przed powstaniem uszkodzenia. Wykonawca jest w pełni odpowiedzialny za ochronę urządzeń uzbrojenia terenu takich jak: przewody, rurociągi, kable teletechniczne itp., oraz uzyskania od odpowiednich służb będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenia informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego odnośnie dokładnego położenia tych urządzeń w obrębie placu budowy. O zamiarze przystąpienia do robót w pobliżu tych urządzeń, bądź ich przełożenia Wykonawca powinien powiadomić właścicieli urządzeń. Wykonawca jest zobowiązany w okresie trwania realizacji prac do właściwego oznaczenia i zabezpieczenia przed uszkodzeniem tych urządzeń. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi właściciela/stosowne służby oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia urządzeń uzbrojenia terenu wskazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. W przypadku przerw w dostawach powyższych mediów spowodowanych uszkodzeniem w czasie wykonywania robót, Wykonawca poniesie wszelkie koszty związane z usuwaniem uszkodzeń oraz opłatami za straty, które zostaną naliczone przez właścicieli uszkodzonego uzbrojenia. Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i sprzętu na drogach publicznych poza granicami placu budowy. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia v.2, rev.0 31

33 od władz, co do przewozu nietypowych wagowo ładunków i w sposób ciągły będzie o każdym takim przewozie powiadamiał Zamawiającego. Uzyskanie zezwolenia nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za uszkodzenia dróg, które mogą być spowodowane ruchem tych pojazdów. Wykonawca nie może używać pojazdów o ponadnormatywnych obciążeniach osi na istniejących i wykonywanych warstwach nawierzchni w obrębie placu budowy. Wykonawca będzie odpowiedzialny za jakiekolwiek uszkodzenia spowodowane ruchem budowlanym i będzie zobowiązany do naprawy uszkodzonych elementów na własny koszt, zgodnie z poleceniem Zamawiającego. 4.7 Warunki bezpieczeństwa pracy Podczas realizacji robót Wykonawca powinien przestrzegać wszystkich przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca powinien zapewnić wszelkie urządzenia zabezpieczające oraz sprzęt i odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Wykonawca powinien zapewnić i utrzymać w odpowiednim stanie urządzenia socjalne dla personelu prowadzącego roboty objęte umową. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione w cenie za wykonanie robót. Wykonawca powinien przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej. Wykonawca powinien utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpożarowy wymagany przez odpowiednie przepisy, na terenie budowy, w pomieszczeniach biurowych, magazynach oraz maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne powinny być składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób trzecich. Przed przystąpieniem do pracy Wykonawca jest zobowiązany do opracowania Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia. Przeprowadzi instruktaż BHP ogólny i stanowiskowy. Podczas realizacji Robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U nr 47 poz. 401 z dn. 6 luty 2003r.). W szczególności wykonawca ma obowiązek zadbać, aby pracownik nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. 4.8 Nadzór nad budową Instytucje sprawujące nadzór nad budową: inspektor nadzoru inwestorskiego (wyspecjalizowana jednostka inspekcyjna) projektant, organy państwowego nadzoru budowlanego. Wykaz organów państwowego nadzoru budowlanego oraz ich zadania określa Ustawa - Prawo budowlane: Państwowa Inspekcja Ochrony Środowiska, Państwowa Inspekcja Sanitarna, Państwowa Inspekcja Pracy, Państwowa Straż Pożarna, Inspektor UDT, Instytucje, które zastrzegły sobie prawo nadzoru w ramach uzgodnień. 4.9 Zgodność wykonania robót z dokumentacją projektową Dane określone w dokumentacji projektowej powinny być uważane za wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów i elementów budowli powinny być jednorodne i wykazywać bliską zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie powinny przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. Jeżeli przedział tolerancji nie został określony w dokumentacji projektowej to należy przyjąć przeciętne tolerancje, akceptowane zwyczajowo dla danego rodzaju robót. Jeżeli została określona wartość minimalna lub wartość maksymalna tolerancji albo obie te wartości, to roboty powinny być prowadzone w taki sposób, aby cechy tych materiałów lub elementów budowli nie znajdowały się w przeważającej mierze w pobliżu wartości granicznych. W przypadku, gdy materiały lub roboty nie są w pełni zgodne z dokumentacją projektową, ale osiągnięto możliwą do zaakceptowania jakość elementu budowli, to Inspektor Nadzoru Inwestorskiego może v.2, rev.0 32

34 akceptować takie roboty i zgodzić się na ich pozostawienie, jednak może zastosować odpowiednie potrącenia od ceny kontraktowej, zgodnie z ustaleniami szczegółowymi umowy. W przypadku gdy materiały lub roboty nie są w pełni zgodne z dokumentacją projektową i wpłynęło to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały i roboty nie zostaną zaakceptowane przez Inspektora. W takiej sytuacji elementy budowli powinny być niezwłocznie rozebrane i zastąpione innymi na koszt Wykonawcy. 5.0 Roboty ziemne Roboty ziemne wykonywać zgodnie z wymaganiami określonymi w PN-B "Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonania i badania przy odbiorze" oraz PN-B W celu wykonania zakresu prac należy: wytyczyć miejsce wykonywania wykopu, wyznaczyć miejsca składowania urobku, materiałów z nawierzchni i materiałów do wykonania instalacji przesyłowych/fundamentów, zerwać istniejącą nawierzchnię lub zdjąć humus zabezpieczyć ściany wykopu w sposób zależny od rodzaju i kategorii gruntu, w gruntach nawodnionych wykonać odwodnienie wykopu i wykonać obudowę jego ścian, gromadzić urobek z wykopu w bezpiecznej odległości od krawędzi wykopu, zależnej od rodzaju i kategorii gruntu, podtaczać rury przeznaczone do opuszczenia na dno, z drugiej strony wykopu, wykonać montaż instalacji przesyłowych/fundamentów w wykopie, zasypać wykop, wykonać nawierzchnię według projektu lub przywrócić jej dawny wygląd. Pracownicy zatrudnieni przy robotach powinni posiadać odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej przewidziane dla tych stanowisk w katalogach ochron indywidualnych i zakładowych tabelach norm wyposażenia ujęto w pkt. 5.4 wyposażenie brygad 5.1 Prace przygotowawcze Przed rozpoczęciem wykopów należy wyznaczyć w terenie na podstawie dokumentacji geodezyjnej przebieg urządzeń podziemnych przebiegających w strefie robót. Wszelkie instalacje pod- i nadziemne powinny być dokładnie zidentyfikowane i wyraźnie oznakowane w sposób umożliwiający ich identyfikację i lokalizację. Szczególnie ważne jest ustalenie i oznakowanie istniejących sieci gazowych oraz przebiegu kabli energetycznych. Roboty w strefie kabli energetycznych wykonywać z zachowaniem ostrożności. Odkryte w wykopie kable należy zabezpieczyć przez podwieszenie i owinięcie kocem gaśniczym z zastosowaniem dywanika i rękawic dielektrycznych. W odległości mniejszej od 0,5 m od istniejących instalacji, roboty należy prowadzić ręcznie. Zastosowanie sprzętu mechanicznego do wykonywania wykopów dopuszcza się tylko, gdy w wykopie nie występują inne urządzenia podziemne. Teren, na którym wykonywane będą wykopy należy ogrodzić, oznakować, wygrodzić zaporami i w razie potrzeby oświetlić zgodnie z obowiązującymi przepisami. 5.2 Przebieg robót Krawędzie boczne wykopu oznaczyć przez odmierzenie od kołków osiowych, prostopadle do trasy wykopu połowy szerokości wykopu i wbicie w tym miejscu kołków krawędziowych, naciągnięcie sznura wzdłuż nich i naznaczenie krawędzi na gruncie łopatą. Podczas wykonywania wykopów należy zebrać i zabezpieczyć wierzchnią warstwę gleby (humus - zdjąć nawierzchnię na odległość 1 m od obrysu wykopu) i nie dopuścić do przemieszania jej z pozostałą ziemią z wykopu. Humus należy chronić przed zmianami właściwości fizycznych (zwięzłość, porowatość). Należy go następnie użyć jako ostatniej warstwy zasypowej gazociągu. Zdjąć nawierzchnię na odległość 1 m od obrysu wykopu. Wykop wykonać z odkładem ziemi na odległość min. 0,6 m od skarpy wykopu. Przy wykonywaniu wykopów należy ustalić właściwy dobór kąta nachylenia skarp wykopu oraz prawidłowe wykonanie dna wykopu. Przy wykonywaniu skarp należy w pasie terenu przylegającego do górnej krawędzi skarpy, na szerokości równej 3-krotnej głębokości wykopu, wykonać spadki terenu umożliwiające łatwy odpływ wód opadowych w kierunku od wykopu. v.2, rev.0 33

35 Ściany wykopu powinny być zabezpieczone przed obsunięciem się poprzez zastosowanie obudowy lub ukosowania z pochyleniem (klin odłamu gruntu) zależnym od kategorii gruntu: w gruntach spoistych w stanie zwartym i półzwartym (gliny, iły) - nachylenie: 2/1 w gruntach małospoistych i słabych gruntach spoistych w stanie zwartym i półzwartym oraz w rumoszach zwietrzelinowych gliniastych - nachylenie: 1/1,25 w gruntach sypkich - nachylenie: 1/1,5 Jeśli wykop jest > niż 1,5 m a w terenie nie ma możliwości wykonania otwartego wykopu o pochyleniu skarp, które spełniają warunek stateczności, to taki wykop należy ubezpieczyć szalowaniem. Wykopy poniżej zwierciadła wody gruntowej zawsze należy zabezpieczamy szalowaniem. W zależności od rodzaju i kategorii gruntu oraz warunków gruntowo wodnych można stosować zabezpieczeń ścian wykopów poprzez: deskowania poziome, deskowania pionowe, ścianki szczelne stalowe, deskowania segmentowe. Deskowanie zabezpieczające wykop powinno wystawać minimum 15 cm ponad krawędź wykopu. Należy przestrzegać zasady, aby deskowanie oprócz zapewnienia warunków bezpiecznej pracy nie utrudniało prowadzenia robót i nie ograniczało swobody pracownikom. Dno wykopu winno być dokładnie oczyszczone z kamieni, korzeni i podobnych części stałych. UWAGI: wykopy powinny być wygrodzone barierami o wysokości 1,10 m z poprzeczką na wysokość 0,6 m, w odległości co najmniej 1 m od krawędzi wykopu. Należy umieścić tablicę informacyjną: Uwaga głębokie wykopy w nocy czerwone światło ostrzegawcze. należy wykonać bezpieczne zejście (wyjście) do wykopu dla pracowników przez wykonanie schodów o szerokości 0,7 m w ścianie wykopu o nachyleniu max 45 o lub stosować drabinki o nachyleniu max 42 o. W wykopie należy wykonać dwa wyjścia z dwóch stron w przeciwnych kierunkach, odległość między zejściami (wyjściami) do wykopu nie powinna przekraczać 20 m Koparki powinny zachować odległość 0,6 m poza klinem odłamu dla danej kategorii gruntu. Zabronione jest składowanie urobku i rur: w odległości mniejszej niż 1,0 m dla urobku i 2,5 m dla rur od krawędzi wykopu, jeżeli ściany jego są obudowane, a obudowa jest obliczona na dodatkowe obciążenie naziemne. w granicach klina odłamu gruntu, jeżeli ściany wykopu nie są umocnione. w odległości mniejszej od 0,5 m od istniejącej instalacji, roboty należy prowadzić ręcznie. Ponadto należy: kopanie rowów poszukiwawczych w celu ustalenia położenia przewodów, jeżeli odspajanie gruntu odbywa się na głębokości większej niż 40 cm, powinno odbywać się wyłącznie sposobem ręcznym bez użycia kilofów. w razie odkrycia podziemnych instalacji i urządzeń nie zaznaczonych w dokumentacji terenu, należy przerwać roboty, aż do wyjaśnienia sytuacji, w razie ujawnienia w czasie wykonywania robót ziemnych niewypałów lub przedmiotów trudnych do identyfikacji należy wszelkie roboty przerwać, a miejsce niebezpieczne ogrodzić napisami ostrzegawczymi. O znalezieniu niewypału lub przedmiotu trudnego do identyfikacji należy niezwłocznie zawiadomić właściwy organ, należy zawsze określić bezpieczną odległość pracującej maszyny od przewodów instalacji elektrycznej, kabli telekomunikacyjnych, instalacji wodno kanalizacyjnej, instalacji gazowej, typ maszyny powinien być dostosowany do parametrów wykopu i kategorii gruntu, nie wolno dopuszczać do pracy maszyn w pochyleniu większym, niż jest dozwolone, maszyny mogą być obsługiwane tylko przez uprawnione osoby, ruch maszyn wykonujących roboty ziemne, roboty transportowe i inne roboty na budowie, powinien przebiegać w sposób bezkolizyjny. opracować Szczegółowe warunki bezpiecznej obsługi maszyn podczas ich eksploatacji: v.2, rev.0 34

36 5.3 Roboty zakończeniowe PROJEKT WYKONAWCZY BRANŻA TECHNOLOGICZNA Przed zasypaniem wykopów położenie układów przesyłowych w wykopie podlega ocenie geodezyjnej w celu ustalenia ostatecznego położenia dokumentacyjnego. Po tej ocenie wszelkie przemieszczenia układów przesyłowych jest niedopuszczalne. Podziemne układy przesyłowe (rury, kształtki, armatura) które nie będą posadowione na fundamentach należy montować w warstwie ochronnej z piasku. Wykop należy (przynajmniej częściowo) zasypać bezpośrednio po położeniu rury/armatury, by uniknąć jej uszkodzenia. Zasypywanie wykopów powinno odbywać się z zachowaniem środków ostrożności. Zasypywanie wykopu powinno odbywać się dwuetapowo. W pierwszym etapie powinna być wykonana zasypka w warstwie ochronnej, której grubość powinna wynosić co najmniej 0,5 m ponad wierzch zamontowanych układów przesyłowych. Materiałem zasypki w obrębie tej strefy powinien być grunt nieskalisty, bez grud i kamieni, mineralny, niespoisty, drobno lub średnioziarnisty. Materiał zasypki w warstwie ochronnej powinien być zagęszczony lekkim sprzętem do zagęszczania do stanu średnio zagęszczonego wyrażającego się jedną z następujących miar zagęszczenia: stopień zagęszczenia I D> 0,55, wskaźnik zagęszczenia I S>0,92. Zagęszczenie powinno odbywać się w warstwach po około 30 cm grubości. W etapie drugim wykop zasypany zostanie do rzędnej terenu. Do wypełnienia wykopu w drugim etapie wykorzystać można grunt pozyskany z wykopu, pod warunkiem, że będzie to grunt mineralny. W przypadku, gdy miąższość nadkładu nie będzie przekraczała 0,8 m uformowanie i zagęszczenie gruntu przeprowadzić można w jednej warstwie. W przypadku większej miąższości nadkładu, z uwagi na efektywność zagęszczania zaleca się uformowanie również dwóch oddzielnie zagęszczonych warstw. Wilgotność gruntu zagęszczonego w danej warstwie powinna być zbliżona do wilgotności optymalnej danego gruntu. W przypadku, gdy wilgotność gruntu przeznaczonego do zagęszczania wynosi mniej niż 80 % wilgotności optymalnej, zagęszczoną warstwę gruntu należy zwilżyć wodą. W przypadku, gdy wilgotność gruntu jest większa niż wilgotność optymalna, grunt przed zagęszczeniem powinien być przesuszony. W celu zapewnienia właściwej równomierności zagęszczenia należy: rozściełać grunt warstwami poziomymi o równej grubości, warstwę nasypanego gruntu zagęszczać na całej szerokości przy jednakowej liczbie przejść urządzenia zagęszczającego, liczba przejść powinna być uzależniona od zastosowanego sprzętu, prowadzić zagęszczenie od krawędzi do środka nasypu. Za miarę właściwego zagęszczenia warstwy nadkładu przyjąć należy wskaźnik zagęszczenia IS 0,92 Zagęszczone warstwy zasypu w wykopie powinny być odebrane geotechnicznie. Kontrolę stanu zagęszczenia gruntu należy przeprowadzić przez wykonanie dwóch następujących po sobie prób: Próba z lekką sondą wbijaną LRS 10 wg [3], Próba Proctora wg [4]. Po zasypaniu wykopów należy możliwie szybko przywrócić teren budowy do stanu poprzedniego. Usunąć należy wszelki sprzęt, materiały i odpady. Należy przywrócić drogi dojazdowe do posesji, odtworzyć zniszczone ogrodzenia, rowy, systemy melioracyjne i inne zgodnie z umowami podpisanymi w fazie przygotowań do budowy. Wszelkie naprawy obiektów inżynierskich przebiegać muszą w uzgodnieniu z odpowiednimi służbami Inwestora. 5.4 Wyposażenie brygady a.) urządzenia, sprzęt i narzędzia: znaki drogowe, zapory drogowe i stojaki, pomosty drewniane dla pieszych, bale drewniane, okrąglaki, wypraski stalowe, zestawy oświetleniowe, tablice ostrzegawcze i informacyjne, piła ręczna lub elektryczna, siekiera, młotek, młoty spalinowe lub pneumatyczne, łopaty, sztychówki, piaskówki, kilofy, drągi stalowe, drabina, ubijak mechaniczny, v.2, rev.0 35

37 samochód sieciowy, b.) sprzęt bhp i p. poż. okulary ochronne, szelki bezpieczeństwa z linkami, przy wykopach o głębokości powyżej 1,2 m, rękawice ochronne drelichowe, nauszniki ochronne, dywaniki i rękawice dielektryczne (przy podwieszaniu kabla), kamizelka ostrzegawcza pomarańczowa lub inna odzież wyposażona w elementy odblaskowe o barwie żółtej lub pomarańczowej, apteczka pierwszej pomocy. 5.5 Odwodnienie wykopów Nawodnienie wykopów zależeć będzie od wysokości wód gruntowych w okresie prowadzenia prac wykonawczych. W przypadku gdy w okresie wykonywanych prac poziom wody w wykopie będzie nieznaczny należy wykonywać odwodnienia powierzchniowe. W przypadku gdy w okresie prowadzenia prac napełnienie wykopów wodą będzie znaczne do odwodnienia wykopów należy zastosować metodę wgłębną, np. przy użyciu igłofiltrów zapuszczonych w nawodnione warstwy. Odwodnienie wykopu przy pomocy metody wgłębnej należy wykonać za pomocą igłofiltrów Ø 50 mm zapuszczonych w nawodnione warstwy na głębokość ok. 4,0 m (min. 1,0 m 2,0m poniżej dna wykonanego wykopu). Ilość igłofiltrów oraz wielkość agregatu pompowego określić na etapie prac wykonawczych w zależności od ilości gromadzącej się wody w wykopach. 6.0 Dostawy materiałów i urządzeń Źródła uzyskania materiałów - stosowane wyroby budowlane i materiały muszą posiadać certyfikaty lub aprobaty techniczne ważne w chwili ich nabycia oraz muszą być zgodne z przyjętymi przez projektanta w dokumentacji technicznej. Zmiana materiału jest możliwa jedynie za zgodą projektanta i Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Źródła uzyskania wszystkich materiałów powinny być wybrane przez Wykonawcę z wyprzedzeniem dla zapewnienia ciągłości robót. Jeśli dokumentacja przewiduje możliwość wariantowego wyboru rodzaju materiałów w wykonywanych robotach, Wykonawca powinien powiadomić Inspektora Nadzoru Inwestorskiego o swoim wyborze co najmniej dwa tygodnie przed użyciem materiału, w celu uzyskania akceptacji Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę usunięte z placu budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego jeżeli ten zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robót, niż te dla których zostały zakupione w takim przypadku koszt tych materiałów zostanie przewartościowany przez Wykonawcę pod nadzorem Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, nie posiadające atestów, certyfikatów lub aprobaty technicznej, Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nie przyjęciem i niezapłaceniem. Wykonawca powinien zapewnić wszystkim materiałom warunki przechowywania składowania zapewniające zachowanie ich jakości i przydatności do robót oraz zgodność z wymaganiami producentów. Odpowiedzialność za wady materiałów powstałe w czasie przechowywania i składowania ponosi Wykonawca. Inspektor Nadzoru Inwestorskiego może zezwolić na inny sposób przechowywania i składowania producentów, lecz nie zwalnia to Wykonawcy z odpowiedzialności za ewentualne powstałe z tego tytułu straty. Składowanie powinno być prowadzone w sposób umożliwiający kontrolę jakości. Wszystkie miejsca czasowego składowania materiałów powinny być po zakończeniu robót doprowadzone przez Wykonawcę do ich pierwotnego stanu, w sposób zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego. Dopuszczone do stosowania przy budowie sieci gazowej są wyłącznie wyroby spełniające jeden z poniższych warunków: art.10 ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo Budowlane (tekst jednolity Dz.U. z 2013 poz. 1409), art. 5, 8 i 10 ustawy z dnia 16 kwietnia 2004r. o wyrobach budowlanych (Dz.U ), oznakowane znakiem CE (oznacza zgodność z normą zharmonizowaną lub europejską aprobatą techniczną), v.2, rev.0 36

38 oznakowane znakiem budowlanym, przy czym producent musi wydać deklarację zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną. W dokumentach odniesienia (normach, aprobatach technicznych, europejskich uznaniach materiałów) musi być zaznaczone, że są to wyroby dopuszczone do zastosowania w sieciach gazowych, w zakresie ciśnień i temperatur (również minimalnych) występujących w projekcie. Dla wyrobów należy przedstawić przynajmniej (zgodnie z tab. 6): dokument jakościowy (świadectwo odbioru) wg PN-EN 10204, wg wymagań określonych w normie wyrobu, (zaleca się świadectwo odbioru 3.2 wg PN-EN dla rur o średnicy równej lub większej od 0 i armatury równej lub większej od DN200), deklarację zgodności, w przypadku wyrobów wykonanych zgodnie z aprobatą techniczną wymagane jest załączenie tej aprobaty, Wszystkie materiały obciążone ciśnieniem powyżej 16bar powinny spełniać wymagania p.8 normy PN-EN Wytwórca rur, elementów kształtowych, kołnierzy, oraz armatury powinien posiadać uprawnienia UDT w zakresie ich wytwarzania. Dla elementów podziemnych/nadziemnych minimalna udarność w temperaturze 0ºC wg normy PN-EN ISO E tab. G2 min. 27J. Tabela 6. Dokumenty kontroli Lp. Punkt odniesienia 1. Dokument kontroli 2. Norma/ standard 3. Wymagania szczegółowe Wymaganie Zamawiającego 1.1 Świadectwo odbioru 3.1 -powinno zawierać deklarację zgodności z zamówieniem i wymaganą normą materiałową oraz rezultaty badań. 1.2 Atest świadectwo zakładowe, powinno zawierać deklarację zgodności z zamówieniem i wymaganą normą materiałową oraz rezultaty badań. 2.1 PN-EN w zakresie wykazu informacji wraz z opisem. 2.2 Normy określające wymagania szczegółowe odnośnie kodów i/lub informacji wymaganych do zamieszczenia w dokumencie kontroli dla poszczególnych wyrobów zostały opisane poniżej. 3.1 Rury MOP > 1,6 MPa Zawartość świadectwa odbioru 3.1 zgodnie z normą PN-EN ISO dokumenty kontroli dla rur PSL Rury MOP 1,6 Zawartość świadectwa odbioru 3.1 zgodnie MPa z normą PN-EN ISO dokumenty kontroli dla rur PSL Kształtki Zawartość świadectwa odbioru 3.1 zgodnie 3.4 Odgałęzienia spawane z normą PN-EN Zawartość świadectwa odbioru 3.1 bloki informacyjne A, B oraz C zgodnie z normą PN- EN Kołnierze Zawartość świadectwa odbioru bloki informacyjne A, B oraz C zgodnie z normą PN- EN Uszczelki kołnierzowe Zawartość atestu 2.2 bloki informacyjne A i B zgodnie z normą PN-EN oraz wyniki badań kontrolnych. 3.7 Śruby i nakrętki Zawartość świadectwa odbioru bloki informacyjne A, B oraz C zgodnie z normą PN- EN Okulary zaślepki Zawartość świadectwa odbioru bloki informacyjne A, B oraz C zgodnie z normą PN- EN Przewody impulsowe Zawartość świadectwa odbioru 3.1 zgodnie z normą PN-EN v.2, rev.0 37

39 6.1 Rury PROJEKT WYKONAWCZY BRANŻA TECHNOLOGICZNA Norma: PN-EN ISO 3183 dla rur przewodowych, PN-EN dla przewodów impulsowych ciśnienia, Wymaga się zastosowania rur stalowych do rurociągowych systemów transportowych spełniające wymagania poziomu PSL 2 na europejskie gazociągi lądowe do transportu gazu ziemnego wg normy PN- EN ISO 3183: E. Przewody impulsowe osprzętu powinny być wykonane z rur stalowych cienkościennych. wg. normy PN- EN (dopuszczenie do stosowania dla rur poniżej ). Układy rurowe o MOP > 1,6 MPa powinny być projektowane z rur bezszwowych. W przypadku średnic DN 250 i powyżej dopuszcza się stosowanie rur ze szwem. Dobrane grubości ścianek mają gwarantować odpowiednią wytrzymałość mechaniczną rur. Minimalne grubość ścianek układów rurowych o MOP > 1,6 MPa nie powinny być mniejsze niż określono w PN-EN 1594 oraz przepisach prawa. Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr 6 i pkt Materiały Rury powinny być wykonane zgodnie normą PN-EN ISO 3183: E - Przemysł naftowy i gazowniczy - Rury stalowe do rurociągowych systemów transportowych. Zaleca się stale termomechanicznie walcowane. Stale do produkcji rur winny być całkowicie uspokojone, wytwarzane w procesie konwertorowym lub w piecu elektrycznym. W dokumencie odbioru rur powinna być określona technologia wytopu stali. Równoważnik węgla CEIIW maksymalnie 0,43 Należy zastosować stal o gatunku L360 ME wg normy PN-EN ISO 3183: Średnica zewnętrzna rury grubość ścianki należy dobrać z obliczeń Wymagania w zakresie wytwarzania rur Rury muszą być wyprodukowane przez producenta posiadającego: Certyfikat Systemu Zarządzania Jakością w zakresie wytwarzania rur stalowych, Certyfikat Systemu Zarządzania Jakością w spawalnictwie wg EN (wymagania pełne) lub równoważny, Uprawnienie Urzędu Dozoru Technicznego do wytwarzania stalowych rur. Zaleca się stosowanie rur stalowych bez szwu SMLS poziomu PSL 2 na europejskie gazociągi lądowe do transportu gazu ziemnego wg normy PN-EN ISO 3183: E Rury kształtowane z taśmy lub blachy wykonane przez spajanie krawędzi metodami SAWH, SAWL, COWH, COWL, HFW, Wymagana kwalifikacja technologii spawania dla określonego gatunku materiału wg wymagań PN- EN ISO , Dostawy rur ze złączami obwodowymi są niedopuszczalne, Dla rur ze szwem spiralnym - dopuszcza się dostawy rur ze szwem łączącym taśmy, dopuszcza się maksymalnie jeden szew łączący taśmy na rurze, Dla rur ze szwem wzdłużnym - nie dopuszcza się rur z dwoma szwami wzdłużnymi, Udarność materiału rodzimego sprawdzona wg tabeli G.2 normy PN-EN ISO 3183: E w tem. 0 C, Dla każdej rury należy przeprowadzić ciśnieniową próbę wodną do ciśnienia wywołującego w materiale rury naprężenia minimum 95% podanej w normie minimalnej granicy plastyczności materiału rury wg PN-EN ISO 3183: E, Badania wizualne powierzchni rur wg pkt , prostości wg pkt , normy PN-EN ISO 3183: E, Każda rura powinna być w sposób trwały oznakowana na powierzchni zewnętrznej oraz po stronie wewnętrznej (przy każdym końcu rury) wg PN-EN ISO 3183: E, oznakowanie powinno umożliwiać jednoznaczną identyfikację rury z dokumentem odbioru. v.2, rev.0 38

40 6.1.3 Wymagania w zakresie badań nieniszczących rur Wykonywanie wszystkich czynności związanych z badaniami nieniszczącymi powinny być potwierdzane przez wykwalifikowany i kompetentny personel stopnia drugiego wg PN-EN ISO 9712:2012E, ISO lub równoważny, Zamawiający dopuszcza do wykonywania badań personel posiadający uprawnienia wydane przed obowiązywaniem normy PN-EN ISO 9712:2012E lub równoważny na podstawie normy PN-EN 473, które na czas wykonywania czynności związanych z badaniami nie straciły ważności. Wykonywanie badań nieniszczących w oparciu o szczegółowe instrukcje zaakceptowane przez personel posiadający uprawnienia trzeciego stopnia wg PN- PN-EN ISO 9712:2012E, ISO lub równoważny, Zamawiający dopuszcza do wykonywania badań personel posiadający uprawnienia wydane przed obowiązywaniem normy PN-EN ISO 9712:2012E lub równoważny na podstawie normy PN-EN 473, które na czas wykonywania czynności związanych z badaniami nie straciły ważności. Jednostka wykonująca badania powinna mieć ustalenia zapewniające niezależność kierownictwa i personelu badań i kontroli jakości od jakichkolwiek komercyjnych, finansowych lub innych nacisków i wpływów wewnętrznych oraz zewnętrznych, które mogłyby niekorzystnie wpływać na jakość ich pracy a w szczególności na wyniki ich ocen. Jednostka wykonująca badania powinna posiadać akredytację zgodnie z normą PN-EN ISO/IEC lub równoważny. Zakres badań nieniszczących rur zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 3183: lub równoważny z uwzględnieniem dodatkowych wymagań: Wymagane badania rozwarstwień w korpusie rury wg tabeli M.10 normy PN-EN ISO 3183: Wymagane badania rozwarstwień w krawędziach taśmy/blachy w obszarze przyległym do zgrzeiny/ spoiny wg tabeli M.10 normy PN-EN ISO 3183: Badanie rozwarstwień na końcach rur (w obrębie 25mm z obu końców) zgodnie z wymaganiami tabeli M.10 wg normy PN-EN ISO 3183: Badania ultradźwiękowe spoin na całej długości rur wg tabeli M.10 normy PN-EN ISO 3183: Wymagania w zakresie badań UT: Odbiór próbek oraz pierwsza kalibracja urządzeń w obecności przedstawiciela jednostki inspekcyjnej zatwierdzającej technologię badań rur. Wymagana kalibracja urządzeń, co 4 godz. pracy lub co 10 przebadanych rur w zależności, co nastąpi wcześniej. Jeżeli podczas kontroli kalibracji okaże się, że wymagania kalibracji nie są spełnione należy bezwzględnie wszystkie rury od chwili poprzedniej kalibracji lub jej kontroli zbadać ponownie po kalibracji urządzenia. Wymagany zapis przebiegu lub wyników badań nieniszczących rur Izolacja i zabezpieczenia rur Wykonawca powinien zapewnić wykonanie izolacji zewnętrznej trójwarstwowej zgodnie z wymogami normy PN-EN ISO :2011 Przemysł naftowy i gazowniczy - Powłoki rurociągów podziemnych i podmorskich stosowanych w rurociągowych systemach transportowych Powłoki poliolefinowe (3- warstwowe PE i 3-warstwowe PP). Wymagania dotyczące izolacja i zabezpieczenia rur oraz wymagania w zakresie napraw uszkodzeń powłoki zewnętrznej przedstawiono w rozdziale IV pkt Parametry rur przewiduje się zastosowanie rur o długościach określonych 6 m (+/-0,5m), odchyłki średnicy i końców rur - wymagane jest wykonanie rur z odchyłkami średnicy +/-0,25%D lecz najwyżej +/- 3 mm oraz końców rur +/-1,2mm, wymagane jest wykonanie końców rur o nieokrągłości maksymalnie 0,5%D (w odniesieniu do średnicy wewnętrznej rury), wymaga się dostarczenia rur z odchyłkami grubości ścianki wg tabeli M.4 normy PN-EN ISO 3183: E*, przy czym wielkość dolnej odchyłki należy przyjąć równą zero. v.2, rev.0 39

41 nadlewy lica spoiny - na powierzchni zewnętrznej - na obydwu końcach każdej rury powinny być usunięte mechanicznie na długości 1 50 mm (+/- 10 mm) mierząc od końca rury, ukosowanie końców rur zgodnie z PN-EN ISO 3183: E, dopuszcza się inny sposób ukosowania końców rur, który zostanie zaakceptowany przez Zamawiającego Dokumenty odbioru rur Każda rura powinna posiadać oznakowanie znakiem budowlanym B zgodnie z wymaganiami Ustawy z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U nr 92 poz. 881) oraz Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U nr 198 poz. 2041) lub znakiem CE zgodnie z Rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego I Rady (UE) NR 305/2011 z dnia 9 marca 2011 r. ustanawiające zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych i uchylające dyrektywę Rady 89/106/EWG oraz Rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego I Rady (WE) NR 765/2008 z dnia 9 lipca 2008 r. ustanawiające wymagania w zakresie akredytacji i nadzoru rynku odnoszące się do warunków wprowadzania produktów do obrotu i uchylające rozporządzenie (EWG) nr 339/93., Wykonawca jest zobowiązany do wystawienia deklaracji zgodności rur z normą PN-EN ISO 3183: E, Dla każdej partii rur Wykonawca jest zobowiązany wystawić i dostarczyć świadectwo odbioru wg PN-EN (zaleca się świadectwo odbioru 3.2 wg PN-EN dla rur o średnicy równej lub większej od 0), które powinno: Być zgodne z wymaganiami normy PN-EN ISO 3183: , (Informacja powinna być umieszczona na świadectwie odbioru). Zawierać informację w zakresie własności mechanicznych, składu chemicznego oraz technologii wytopu stali. Określać zakres i rodzaj przeprowadzonych badań nieniszczących, wraz z poziomami akceptacji wg stosownych norm i przepisów. Określać zakres i rodzaj obróbki cieplnej. Określać rodzaj prowadzonych prób ciśnieniowych wraz z podaniem wartości ciśnienia próby i czasu trwania próby. Określać osiągnięty przy próbie wodnej poziom wytężenia materiału w stosunku do minimalnej granicy plastyczności. Zawierać informację w zakresie ekspandowania i odciążenia rur. Zawierać wyniki badań parametrów (w tym również grubości) izolacji zewnętrznej oraz izolacji wewnętrznej przez niezależną od wydziału produkcyjnego komórkę jakości. dla każdej partii rur Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć świadectwo odbioru rodzaju 3.1 dla blachy(taśmy stalowej) oraz powłok ochronnych wg PN-EN10204, dla każdego pojedynczego świadectwa odbioru rodzaju 3.2 dla rur należy dołączyć odpowiadające świadectwo odbioru rodzaju 3.1 wg PN-EN10204 dla powłok ochronnych (w języku polskim) Obliczanie Normatywy do wykonania obliczeń przedstawiono w rozdziale IV pkt Elementy kształtowe Norma: PN-EN , wymaga się zastosowania kształtek kutych lub ciągnionych bez szwu wg PN-EN , kształtki ze szwami wzdłużnymi dopuszcza się w szczególnych przypadkach po uzgodnieniu z inwestorem, w uzasadnionych przypadkach dopuszcza się stosowanie odgałęzień spawanych, gdy średnica odgałęzienia jest co najmniej o połowę mniejsza od średnicy rury podstawowej. W takim przypadku należy przewidzieć dodatkowe elementy wzmacniające (tulejki, weldolety, nakładki pełnoobejmujące), nie zezwala się na zastosowanie łuków segmentowych, dopuszcza się zastosowania stali termomechanicznie walcowanej na elementy kształtowe poddawane obróbce na ciepło, v.2, rev.0 40

42 nominalna grubość ścianki elementów kształtowych nie może być mniejsza niż 4mm, wytrzymałość ciśnieniowa kształtek musi być co najmniej równa wytrzymałości ciśnieniowej rur z którymi będą łączone. zakres ciśnień i temperatur roboczych elementów kształtowych, powinien być potwierdzony w dokumencie odbioru elementu lub deklaracji zgodności producenta. dla kształtek o grubości ścianki powyżej 5 mm i średnicy DN 150 i powyżej wymaga się badań udarności zgodnie z wymaganiami normy PN-EN1594. każdy element o średnicy powyżej DN40 powinien być oznakowany w sposób trwały przez producenta identyfikowalnym numerem lub znakiem pozwalającym przyporządkować go do danego dokumentu jakościowego. W przypadku kształtek ciągnionych, których częścią składową są złącza spawane wymaga się, aby były one wykonywane w oparciu o uznane technologie spawania oraz poddane w 100% badaniom nieniszczącym radiograficznym lub ultradźwiękowym a kryteria akceptacji nie były gorsze niż wymagania dla złączy rur wg PN-EN ISO 3183: E, Dokumenty kontroli: Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr Materiały Elementy kształtowe wytwarzać z materiału na rury wg PN-EN ISO 3183: E, PN-EN , PN- EN lub PN-EN Badania Rury, z których wytwarzane są elementy kształtowe powinny być zbadane zgodnie z normą wykonania rury (PN-EN ISO 3183: E, PN-EN , PN-EN lub PN-EN ). Techniczne warunki dostawy elementów kształtowych powinny odpowiadać normie PN-EN Obliczenia Nie ma konieczności wykonywania obliczeń wytrzymałościowych elementów kształtowych. Podstawą doboru kształtek są obliczenia wytrzymałościowe rur. Elementy kształtowe należy dobierać wg PN-EN typu B. Zakłada się, że stosowane elementy kształtowe powinny mieć następujące parametry odniesione do parametrów rury przyłączeniowej, co najmniej: taką samą wartość minimalnej granicy plastyczności taką samą średnicę zewnętrzną części przyłączeniowej taką samą grubość ścianki części przyłączeniowej W przypadku gdy minimalna granica plastyczności kształtki będzie inna od minimalnej granicy plastyczności rury dopuszcza się stosowanie takich kształtek, których iloczyn grubości ścianki przyłączeniowej i minimalnej granicy plastyczności będzie co najmniej równy iloczynowi grubości ścianki rury przyłączeniowej i jej minimalnej granicy plastyczności z uwzględnieniem normatywnych zapisów dotyczących spawania elementów o różnych grubościach ścianek. W przypadku gdy elementy kształtowe dobierane są wg PN-EN typu A, wówczas podstawą ich doboru powinny być również obliczenia wytrzymałościowe rur oraz dodatkowo powinien być uwzględniony współczynnik redukcji maksymalnego ciśnienia przenoszonego przez element kształtowy w stosunku do maksymalnego ciśnienia przenoszonego przez rurę. 6.3 Wymagania dla odgałęzień spawanych Norma/ standard: MSS SP-97 wymiary, ASME B Dopuszcza się stosowanie odgałęzień spawanych, gdy średnica rury odgałęźnej jest co najmniej o połowę mniejsza od średnicy rury głównej, Na potrzeby odgałęzień spawanych, dla ciśnień > 1,6 MPa należy korzystać z elementów typu weldolet, Zastosowanie weldoletów należy każdorazowo uzgodnić z Zamawiającym, Weldolety mają być wykonane jako kształtki kute, v.2, rev.0 41

43 Dla ciśnień > 1,6 MPa oraz średnic powyżej DN 50 należy stosować weldolety o minimalnej granicy plastyczności równej lub większej 355 MPa, Specyfikując weldolet przeznaczony do zastosowania należy określić m.in.: normę, określającą rodzaj materiału na weldolet (zaleca się zgodnie z PN-EN lub PN-EN ); średnicę rury odgałęźnej oraz rury głównej, której będzie łącznikiem (wymiary należy podawać w jednostkach calowych oraz metrycznych). Dokumenty kontroli: Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr Połączenia kołnierzowe Kołnierze Na połączenia kołnierzowe należy stosować kołnierze ze stali o znormalizowanych wymiarach, wg normy PN-EN , PN-EN lub ASME B16.5 (odkuwki wg PN-EN 10222) tej samej klasy wytrzymałościowej, co rura, z którą będzie łączony kołnierz. Przyjąć powierzchnie uszczelniające kołnierzy B1/B2, typu 11 i 05 wg. PN-EN lub RF wg. ASME B16.5 wg podanego tam ciśnienia nominalnego. W uzasadnionych przypadkach można stosować inne normy, po wcześniejszym uzgodnieniu z Zamawiającym. Wymagania i materiały na kołnierze stosować wg PN-EN część 1 i 4. Stosowanie innych uspokojonych stali jest dopuszczalne, jeżeli ich jakość odpowiada wymienionym wyżej wymaganiom. Krawędzie do spawania należy wykonać według PN-EN ISO Kołnierze należy dodatkowo oznakować rodzajem przylgi. W połączeniach kołnierzowych należy zaprojektować wyrównanie potencjałów zgodnie ze standardem ST- IGG Dokumenty kontroli: Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr Uszczelnienia Norma: PN-EN ; PN-EN i/lub PN-EN ; PN-EN , Przy doborze uszczelek należy uwzględnić: odporność na działanie gazu ziemnego; ciśnienie i temperaturę pracy; rodzaj stosowanego połączenia kołnierzowego; rodzaj przylgi; niedopuszczenie do korozji elektrochemicznej między uszczelką, a kołnierzem (w przypadku uszczelek metalowych). uszczelki mają być wykonane z materiałów bezazbestowych. uszczelki powinny charakteryzować się odpowiednią do warunków ciśnieniowych wytrzymałością i odpornością na wydmuchanie Zaleca się zastosowania uszczelek spiralnych np. wg PN-EN1514-2, lub wg. PN-EN , albo uszczelek metalowych rowkowanych z nakładkami np. wg PN-EN1514-6, lub PN-EN Uszczelki powinny odpowiadać typowi kołnierza. Przyjąć powierzchnie uszczelniające kołnierzy B1/B2/RF, typu 11 i 05. Stosować uszczelki odpowiednie do warunków pracy. Materiał uszczelek powinien być zgodny z PN- EN Materiały uszczelniające powinny być dostarczone oznakowane i w oryginalnym opakowaniu wraz z deklaracją zgodności wytwarzającego, zawierającą w szczególności: oznaczenie gatunku materiału uszczelniającego podstawowe wymiary elementu uszczelniającego specyfikację techniczną stosowaną Dokumenty kontroli: Atest 2.2 wg PN EN 10204:2006. Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr 6. v.2, rev.0 42

44 6.4.3 Śruby i nakrętki do połączeń kołnierzowych Norma: PN-EN ; PN-EN ; PN-EN seria norm PN-EN ISO 898 Śruby i nakrętki powinny spełniać wymagania ST-IGG-0501, Klasa własności mechanicznej śrub i nakrętek 8.8/8 dla maksymalnego ciśnienia roboczego > MOP 1,6 MPa do 10 MPa włącznie, Śruby o klasie własności 8.8 powinny być dwustronne, Wydłużenie względne śrub A 12 %, Klasa wykonania B - średnio dokładna, Zaleca się podkładki sprężyste, Długość sworzni lub śrub powinna uwzględniać stosowanie wszystkich elementów połączenia i zapewniać min. 1,5 zwoja gwintu wolnego nad nakrętką, Śruby i nakrętki powinny być zabezpieczone powłoką ocynkowaną ogniowo wg PN-EN 1461, Wymagana grubość warstwy powłoki ochronnej ocynkowanej ogniowo zgodnie z normą PN-EN 1461, Dopuszcza się cynkowanie zgodnie z PN-EN 12329, wymagana grubość powłoki ocynkowanej dla warunków bardzo ciężkich, Dokumenty kontroli: Śruby i nakrętki Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr 6.. Powłoka ochronna deklaracja zgodności z właściwą normą (PN-EN 1461 lub PN-EN 12329). 6.5 Wymagania dla połączeń zaciskowych Norma: PN-EN dla rur do połączeń zaciskowych, PN-EN ISO dla łączników rurowych, Do połączeń zaciskowych należy używać łączników rurowych gwintowanych ze stożkiem uszczelniającym i pierścieniem zacinającym, Zaleca się aby materiał łączników był zgodny z materiałem zastosowanej rury, Zaleca się stosowanie łączników i rur ze stali odpornych na korozję, Uszczelnienie połączenia typu metal - metal, Dla złączy w układach > MOP 5,5 MPa należy stosować łączniki typu ciężkiego - S, W przypadku montażu złączek do układu rurowego należy projektować wyłącznie przyłączki z gwintem wkrętnym typu NPT. 6.6 Wymagania dla połączeń gwintowanych Norma: ANSI B dla układów rurowych. PN-EN lub PN-EN lub PN-EN dla uszczelnień połączeń gwintowanych, W układzie rurowym do przyłączenia osprzętu należy stosować połączenia gwintowe typu NPT bez szczelności uzyskiwanej na gwincie - wymaganie nie dotyczy przyłączania manometrów. Jako uszczelnienie gwintów wkrętnych stanowiących przyłączenie do układu rurowego zaleca się stosowanie uszczelnień anaerobych wg PN-EN Pozostałe połączenia rozłączne występujące za przyłączeniem uszczelnić z wykorzystaniem odpowiednich taśm teflonowych wg PN-EN Wymagania dla elementów okular-zaślepka Norma: PN-EN ASME B Okulary zaślepki należy wykonać z materiałów wg PN-EN Dopuszcza się stosowanie materiałów zamiennych, przy spełnieniu wymagań określonych w w/w normie, Dla kołnierzy wg PN-EN okulary zaślepki powinny być wykonane wg ASME B16.48, v.2, rev.0 43

45 Dla kołnierzy wg PN-EN okulary - zaślepki powinny spełnić wymagania wg ASME B16.48 wymiary dostosowane do kołnierzy wg PN-EN , Przylga okularu - zaślepki odpowiadająca przyldze kołnierzy, Jeśli masa zaślepki przekracza 10 kg dopuszcza się podział elementu na dwa rozłączne elementy zaślepkę i okular przy czym każdy z tych elementów musi być wyposażony w uchwyt z otworem wg AME B16.48 lub PN-EN , Okular zaślepkę na elemencie łączącym okular i zaślepkę należy w sposób trwały oznakować podając: średnicę, ciśnienie pracy, rodzaj materiału, Okulary zaślepki należy zabezpieczyć powłokami ochronnymi, zaleca się ocynkowanie. Grubość powłoki wg normy PN-EN 1461, Dokumenty kontroli: Okulary-zaślepki Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN Wymagania szczegółowe dla dokumentu kontroli zgodnie z tabelą nr 6. Powłoka ochronna deklaracja zgodności z właściwą normą (PN-EN 1461 lub PN-EN 12329). 6.8 Armatura odcinająca Armatura zaporowa powinna spełniać wymagania Polskich Norm. 7.0 Spawanie i kontrola złączy spawanych Wymagania Ogólne 7.1 Wymagania stawiane Wykonawcy Zapisy i wytyczne zawarte w niniejszym rozdziale dotyczą spawalniczych zagadnień przy projektowaniu, wytwarzaniu, instalowaniu, kontroli i badaniach rurociągu i stanowią wytyczne dla szczegółowych instrukcji technologicznych. Prace spawalnicze i kontrolę złączy spawanych należy wykonać wg wymagań normy PN-EN Poziom jakości wykonanych złączy spawanych (kryteria akceptacji złączy spawanych) określa się jako B wg PN-EN ISO 5817 z odstępstwami wg tabeli G1 i G3 oraz załącznikiem E normy PN-EN dla kategorii wymagań jakościowych D. 7.2 System jakości Wykonawca powinien posiadać certyfikat zgodności systemu jakości z wymaganiami normy PN-EN ISO i PN-EN ISO , wystawiony przez UDT, Instytut spawalnictwa w Gliwicach lub inne organizacje (np. SLV, GL). Wykonawca musi posiadać certyfikat systemu jakości zgodny z PN-EN ISO System jakości powinien umożliwić planowe i systematyczne sterowanie wszystkimi czynnościami związanymi z jakością w czasie projektowania, realizacji dostaw, wykonawstwa, kontroli robót oraz przekazania obiektu Inwestorowi. 7.3 Personel nadzorujący spawanie i kontrolę jakości Personel nadzorujący prace spawalnicze powinien być kwalifikowany zgodnie z PN-EN ISO Nadzór nad całością prac spawalniczych winna prowadzić osoba z kwalifikacjami IWE/EWE (międzynarodowy/europejski inżynier spawalnik), natomiast personel nadzoru spawalniczego, stale obecny na budowie musi posiadać uprawnienia min. EWS/IWS (europejski/międzynarodowy mistrz spawalnik). Personel prowadzący nieniszczące badania połączeń musi spełniać wymagania normy PN-EN 473 lub PN- EN ISO Laboratorium wykonujące badania nieniszczące i/lub niszczące powinno stanowić stronę niezależną oraz powinno posiadać akredytację zgodnie z PN-EN ISO/IEC Badania nieniszczące może dokonać laboratorium uznane przez UDT. Wykonawca przedstawi Inwestorowi schemat organizacyjny nadzoru spawalniczego i badań nieniszczących oraz zakres obowiązków i odpowiedzialności na poszczególnych stanowiskach, a także współzależności dotyczące tych służb wewnątrz jego organizacji. 7.4 Kwalifikacje spawaczy i operatorów urządzeń spawalniczych Personel wykonujący złącza spawane musi posiadać uprawnienia do spawania wydane przez UDT w zakresie metody spawania, materiału, średnic, grubości, rodzaju złącza wg PN- EN oraz PN-EN Wykonywanie prac spawalniczych Wszelkie prace w prowadzonym procesie spawania muszą być zgodne z wymaganiami PN-EN Przed przystąpieniem prac spawalniczych Wykonawca zobowiązany jest opracować Instrukcje v.2, rev.0 44

46 Technologiczne Spawania WPS (w tym WPS na naprawy spoin) zgodnie z PN-EN ISO oraz posiadać uznaną technologię spawania wg PN-EN ISO , PN-EN Wszystkie prace spawalnicze Wykonawca powinien wykonać zgodnie z instrukcją technologiczną spawania (WPS) oraz uznaną przez UDT technologią spawania WPQR. Dopuszczalne są następujące metody spawania i ich kombinacje: Łukowe ręczne elektrodami otulonymi (111) Elektrodą nietopliwą w osłonie gazu obojętnego TIG (141) Elektrodą topliwą w osłonie gazu aktywnego- MAG (135) Spawanie łukiem krytym (SAW) (121) Drutem proszkowym bez osłony gazowej (114) Drutem proszkowym z gazem osłonowym (136). Spawanie łukiem krytym (121) oraz drutem proszkowym z gazem osłonowym (136) można stosować tylko na prefabrykacji. Spawanie elektrodą topliwą MAG (135) można stosować tylko do konstrukcji stalowych i tylko podczas prefabrykacji. Wszystkie dopuszczalne procesy spawania elektrycznego muszą być procesami nisko-wodorowymi ze względu na ich charakter lub zastosowane materiały dodatkowe do spawania. Złącza spawane i przyległe do nich strefy powinny być wolne od wszelkich wad powierzchniowych i wewnętrznych, obniżających bezpieczeństwo rurociągu. Złącza spawane powinny mieć własności co najmniej takie, jak minimalne własności wymagane dla materiałów łączonych, o ile w projektowej dokumentacji technicznej nie określono innych. Złącza spawane, które mają wpływ na wytrzymałość rurociągu lub jego elementu z tytułu działania ciśnienia oraz złącza spawane innych elementów, przyłączanych bezpośrednio do elementów ciśnieniowych, powinny być wykonywane przez odpowiednio kwalifikowany personel. 7.6 Przygotowanie elementów do spawania i montaż złączy spawanych W przypadku, gdy zachodzi konieczność cięcia lub gdy materiały podstawowe nie są zukosowane fabrycznie, należy je przygotować do spawania zachowując następujące wymagania: przygotowanie do spawania brzegów elementów rurowych, o tej samej grubości ścianek należy przeprowadzać w zależności od stosowanej metody spawania zgodnie z Instrukcją Technologiczną Spawania - WPS wg PN-EN ISO Instrukcja technologiczna spawania łukowego, brzegi elementów rurowych o grubości ścianki powyżej 3 mm poddaje się ukosowaniu, należy zachować prostopadłość płaszczyzny cięcia elementów rurowych przygotowywanych do spawania w stosunku do ich osi wzdłużnych. Odchyłki płaszczyzny cięcia dla rur o średnicach większych od 220 mm nie powinny przekraczać 1,6 mm o średnicach, przygotowanie brzegów elementów rurowych i armatury o różnej grubości ścianek dopuszcza się stosować, gdy różnica grubości ścianek nie przekracza 20% grubości ścianki cieńszej, Brzegi do spawania elementów rurowych o tej samej grubości ścianki należy przygotować zgodnie z PN- EN ISO i PN-ISO 6761, brzegi do spawania elementów rurowych o różnej grubości ścianek złącza doczołowego należy przygotować zgodnie z PN-EN Minimalna odległość między spoinami obwodowymi powinna wynosić 0,5 nominalnej średnicy rury, lecz nie mniej niż 200 mm, Odległość osi króćca lub odgałęzienia wspawanego w rurociąg od osi spoiny obwodowej rurociągu nie może być mniejsza niż 0,9Dz (Dz średnica zewnętrzna króćca lub odgałęzienia), przy równoczesnym zachowaniu wzajemnej odległości krawędzi spoin króćca lub odgałęzienia od krawędzi spoiny rurociągu minimum 40mm. 7.7 Łączenie wstępne i spawanie Przed przystąpieniem do łączenia wstępnego (wykonywaniem spoin wstępnych, przed zasadniczym spawaniem) i spawaniem elementy powinny być właściwie oczyszczone z oleju, farby, smaru, smoły i innych materiałów mogących wpłynąć na pogorszenie właściwości spoiny, zestawione i podgrzane, zgodnie z WPS (jeśli obowiązuje) lub obowiązującymi procedurami. Jeśli przewidziane jest podgrzewanie przed spawaniem, to odnosi się ono również do łączenia wstępnego. Wolne końce rur, armatury itp., należy zakryć przed rozpoczęciem prac spawalniczych w celu uniknięcia przeciągów mogących spowodować wystąpienie niezgodności spawalniczych. Spoiny wstępne należy v.2, rev.0 45

47 wykonywać zgodnie z instrukcją (WPS) obowiązującą dla warstwy graniowej. Powinny one być równomiernie rozłożone na obwodzie złącza, zgodnie z WPS. Pęknięte spoiny wstępne należy całkowicie wyciąć i ponownie spawać. Długość spoiny wstępnej nie może być krótsza od trzech grubości spawanego elementu. Spoiny wstępne występujące w orurowaniu mogą być wykonane tylko przez spawaczy uprawnionych do spawania warstwy graniowej. Liczba spawaczy wykonujących jednocześnie złącze, kolejność spawania poszczególnych odcinków złącza na obwodzie rury, kolejność wykonywania warstw na grubości ścianek rury ma być zgodna z instrukcją (WPS). Centrownik zewnętrzny może być zdjęty, jeśli łączna długość warstwy graniowej jest nie krótsza niż 60% obwodu rury. Minimalna liczba warstw na przekroju spoiny czołowej o grubości ścianki powyżej 2,9 mm i pachwinowej w połączeniach rurociągu wynosi dwie. 7.8 Naprawa wadliwych spoin Wadliwe złącza spawane powinny być naprawiane zgodnie z instrukcją technologiczną naprawy. Każda naprawa powinna być udokumentowana. Obszar wadliwy na każdej spoinie wymagającej naprawy należy wyraźnie oznaczyć. Oznakowanie nie może zostać usunięte przed zakończeniem naprawy i ponownej kontroli spoiny. Naprawione spoiny (100% długości spoin) należy poddać badaniom nieniszczącym radiograficznym, ultradźwiękowym, penetracyjnym. Dopuszcza się jednorazową naprawę złącza. 7.9 Oznaczanie zespołów złączy spawanych Wykonawca opracuje i wdroży system oznakowania obiektów, linii, zespołów, urządzeń, materiałów umożliwiający ich identyfikowalność. W ramach tego systemu istnieć powinien system oznakowania złączy spawanych. Każde złącze spawane powinno być jednoznacznie określone w dokumentacji technicznej i odpowiednio oznakowane. Na podstawie stosowanych oznaczeń i dokumentacji wykonawczej złączy spawanych, powinna być możliwa identyfikacja co najmniej: metody spawania, spawaczy, przeprowadzonej obróbki cieplnej (o ile jest wymagana), metod i wyników badań nieniszczących. Złącza spawane należy oznakować w sposób trwały umożliwiający ich jednoznaczną identyfikację. Jeżeli stosuje się numeratory powinny one mieć zaokrąglone krawędzie aby nie pozostawiać ostrych karbów na materiale. Oznakowanie złączy rurociągu jest istotne w okresie jej wykonywania, badań i kontroli, aż do operacji malowania lub izolowania. Nie wymaga się zachowywania oznaczeń złączy spawanych na sieci/konstrukcji stalowej po jej odbiorze; wtedy identyfikowanie złączy odbywa się na podstawie dokumentacji technicznej. Prefabrykowane zespoły na rurociągu należy znakować za pomocą przywieszek, nalepek, malowania, zależnie od wielkości zespołu, lecz zgodnie z zaprojektowanym systemem. Po przebudowie sieci wszelkie zmiany i nowe złącza należy nanieść w dokumentacji technicznej Warunki pogodowe Wykonawca zobowiązany jest do określenia w odpowiedniej procedurze szczegółowych wytycznych w sprawie spawania w określonych warunkach pogodowych. Wykonawca zobowiązany jest do zapewnienia takich środków i metod zaradczych adekwatnych do występujących zagrożeń aby spawanie odbywało się w warunkach, które nie wpływają ujemnie na jakość wykonywanych złączy spawanych. W przypadku wystąpienia niekorzystnych warunków atmosferycznych takich jak nadmierna wilgotność powietrza, zbyt duży mróz, czy silny wiatr roboty spawalnicze należy prowadzić z zapewnieniem warunków spawania wymaganych przez technologię. Gdy są niekorzystne warunki klimatyczne (wiatr, opady deszczu) lub gdy są inne wymagania operatora gazociągu, złącza spawane należy chronić przed zbyt szybkim chłodzeniem. Nadzór spawalniczy decyduje o tym, czy dane warunki zewnętrzne są zgodne z określonymi w technologii spawania i odpowiednie do prowadzenia spawania, przy uwzględnieniu zastosowania dodatkowych osłon i zabezpieczeń Kontrola złączy spawanych Badaniami nieniszczącymi należy objąć 100 % spoin. Personel przeprowadzający badania nieniszczące powinien posiadać certyfikat kompetencji zgodnie z normą PN-EN 473 lub PN-EN ISO Zaleca się, aby laboratorium badań posiadało akredytację zgodnie z normą PN-EN ISO/IEC lub posiadało uznanie UDT, jako podwykonawca laboratorium akredytowanego. Laboratorium musi stanowić stronę niezależną. v.2, rev.0 46

48 Zakres badań zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r. w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie (Dz. U. z 2013r. poz. 640) oraz z normą PN-EN 12732, przy uwzględnieniu wymagań dodatkowych: Spoiny czołowe: Badania wizualne VT 100% wg normy PN-EN ISO oraz PN-EN 12732, badania radiograficzne wg normy PN-EN 444 i PN-EN 1435, Spoiny pachwinowe, króćce: Badania magnetyczno-proszkowe wg normy PN-EN ISO , badania wizualne VT 100% wg normy PN-EN ISO oraz PN-EN Badania wizualne obejmuje również badania spiny od strony grani przy użyciu technik pośrednich (wideoskopowych) Spoiny gwarantowane (nie poddawane próbie ciśnieniowej) o grubości ścianki 8mm: Badania wizualne VT 100% wg normy PN-EN ISO oraz PN-EN 12732, badania radiograficzne RT 100% wg normy PN-EN 444 i PN-EN 1435 oraz badania ultradźwiękowe UT 100% wg normy PN-EN ISO oraz magnetyczno-proszkowym MT 100%, Spoiny gwarantowane (nie poddawane próbie ciśnieniowej) o grubości ścianki < 8mm: Badania wizualne VT 100% wg normy PN-EN ISO oraz PN-EN 12732, badania radiograficzne RT 100% wg normy PN-EN 444 i PN-EN 1435 oraz magnetyczno-proszkowym MT 100% wg normy: PN-EN ISO oraz PN-EN ISO Przed spawaniem króćców, odgałęzień oaz przed wykonaniem cięcia: Badania ultradźwiękowe rozwarstwień zgodnie z załącznikiem B normy PN-EN 12732:2004. Badania należy potwierdzić protokołem. Kryteria akceptacji złączy spawanych powinny być zgodne z normą PN-EN ISO 5817 w zakresie wymaganego poziomu jakości złączy spawanych B z wyjątkami ujętymi w tabeli G1 dla kategorii wymagań jakościowych D wg normy PN-EN Próby ciśnieniowe Wytyczne do wykonania i odbioru prób ciśnieniowych przedstawiono w rozdziale IV (CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO MONTAŻOWA) 9.0 Sposób odbioru robót budowlanych Roboty podlegają następującym etapom odbioru: 1. Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru. Gotowość danej części robót (ilości) do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inspektor Nadzoru, a odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie inspektora nadzoru. 2. Odbiorowi technicznemu Odbiór techniczny polega na ocenie ilości i jakości wykonanych robót pod kątem dopuszczenia obiektu i instalacji do nagazowania, rozruchu i ruchu próbnego. Gotowość obiektu do przeprowadzenia czynności odbioru technicznego będzie stwierdzona przez kierownika budowy wpisem do dziennika budowy i bezzwłocznym powiadomieniu na piśmie Inspektora Nadzoru oraz Kierownika Projektu o tym fakcie. Odbioru technicznego dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego. Komisja dokona oceny wykonanych robót na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową pod kątem gotowości obiektu do nagazowania, rozruchu i ruchu próbnego. W przypadkach gdy obiekt lub jego część nie spełnia wymagań umożliwiających przeprowadzenia czynności związanych z nagazowaniem, rozruchem i ruchem próbnym komisja określa wykaz usterek obligujących pozytywny wynik odbioru i określa nowy termin odbioru technicznego. 3. Nagazowanie, rozruch i ruch próbny Podstawą przeprowadzenia czynności związanych z nagazowaniem, rozruchem i ruchem próbnym jest zatwierdzony protokół odbioru technicznego. v.2, rev.0 47

49 Gotowość obiektu do nagazowania, rozruchu i ruchu próbnego będzie stwierdzona przez kierownika budowy wpisem do dziennika budowy i bezzwłocznym powiadomieniu na piśmie Inspektora Nadzoru o tym fakcie. Czynności rozruchu będą prowadzone przez przedstawicieli Działów Eksploatacji Zamawiającego, autoryzowane serwisy w obecności Wykonawcy. Czynności te będą prowadzone przez komisję odbioru technicznego. 4. Odbiorowi końcowemu Odbiór końcowy polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót oraz w odniesieniu do ich ilości, jakości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru końcowego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inspektora Nadzoru oraz Kierownika Projektu. Odbioru końcowego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową. W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających lub robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru końcowego. v.2, rev.0 48

50 VI. WARUNKI OCHRONY P. POŻ. W wewnętrznych i zewnętrznych przestrzeniach stacji wyznacza się strefy zagrożenia wybuchem ze względu na możliwość krótkotrwałego występowania mieszaniny wybuchowej zgodnie z PN-EN Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem". Czynnikiem zagrożenia wybuchem jest mieszanina gazu ziemnego z powietrzem. Mieszanina ta charakteryzuje się dolną granicą wybuchowości 4,4% obj. (33 g/m 3 ) i górną granicą wybuchowości 14,9 % (100 g/m 3 ). Temperatura samozapalenia wynosi 650 C, klasa temperaturowa T1, grupa wybuchowości IIA wg PN-84/E Zasięg stref określono na podstawie normy ST-IGG-0401:2010 oraz standardu technicznego ST-G- 003;2008 i przedstawiono na załączonym rysunku. Projektowana instalacja gazowa będzie hermetyczna, a wyznaczone stałe strefy zagrożenia wybuchem od połączeń kołnierzowych będą mieściły się w ogrodzeniu. 1.0 Klasyfikacja pod względem przepisów ppoż. Analizę warunków ochrony przeciwpożarowej przeprowadzono w oparciu o następujące normy i przepisy: Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie uzgodnienia projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej (Dz.U. z 2003r. nr 121 poz z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra spraw wewnętrznych i Administracji w sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz.U z 2009r. nr 124 poz z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz.U. z 2010r. nr 138 poz. 931 z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z 2003r. nr 169 poz.1650 j.t. z późniejszymi zmianami), Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy budowie i eksploatacji sieci gazowych oraz uruchamianiu instalacji gazowych gazu ziemnego (Dz. U. z 2010 r. nr 2 poz. 6 z późniejszymi zmianami) Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. z 2010r. nr 109 poz. 719 z późniejszymi zmianami), ST-IGG-0401:2010 Sieci gazowe. Strefy Zagrożenia Wybuchem. Ocena i Wyznaczanie PN-EN :2011 Atmosfery wybuchowe - Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem - Pojęcia podstawowe i metodyka PN-EN 13237:2005 Przestrzenie zagrożone wybuchem - Terminy i definicje dotyczące urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem Wewnętrzne i zewnętrzne przestrzenie stacji gazowej kwalifikuje się do strefy zagrożenia wybuchem 2 ze względu na możliwość krótkotrwałego występowania mieszaniny wybuchowej, z wyjątkiem pomieszczenia kotłowni, które nie jest zagrożone wybuchem. 2.0 Powierzchni, wysokość i ilość kondygnacji Projektowany kontener stacji redukcyjnej z nawanialnią i kotłownią: wysokość w świetle pomieszczenia: 2,5m, powierzchnia zabudowy: 23,0m 2, kubatura: 57,6m Odległość od obiektów sąsiadujących Działka, na której zlokalizowana będzie stacja redukcyjna, znajduje się w sąsiedztwie działek o charakterze przemysłowym i leśnym. Minimalna odległości projektowanych obudów urządzeń gazowniczych od ogrodzenia ternu stacji wynosi 6,8m. 4.0 Parametry pożarowe występujących substancji palnych Substancjami palnymi występującymi w stacji redukcyjnej są: a. gaz ziemny wysokometanowy E (mieszanina gazu z powietrzem) zaliczana do klasy temperatur TI/GI i grupy wybuchowości IIA według PN-EN :2009, v.2, rev.0 49

51 temperatura wrzenia: 161 C dla metanu temperatura krzepnięcia: 183 C dla metanu temperatura samozapłonu od około 480 C do około 650 C palność: substancja skrajnie łatwopalna własności wybuchowe: dolna granica 4,4 % obj. dla metanu górna granica 14,8 % obj. dla metanu Parametry podano zgodnie z Kartą charakterystyki gazu ziemnego wydaną przez PGNiG S.A. b. THT Tetrahydrotiofen C4H8S stosowany jako nawaniacz gazu zaliczany do klasy temperatur T3 oraz do III klasy toksyczności. temperatura wrzenia: 120,9 C temperatura topnienia: 96 C temperatura zapłonu 19 C/15 C /3 C temperatura samozapłonu 200 C palność: substancja wysoce łatwopalna własności wybuchowe: dolna granica 1,1 % górna granica 12,1 % określenie zagrożenia: R: 11-20/21/22-36/ Opis zagrożeń Występujące zagrożenia życia i zdrowia: Znajdujące się na stacji czynniki chemiczne gaz i THT, Eksploatacja urządzeń pod ciśnieniem większym od barometrycznego. Zagrożenie wybuchem powstałych z różnych przyczyn mieszanin gazu ziemnego z powietrzem oraz par THT z powietrzem, Zagrożenie pożarem wynikające z różnych przyczyn, np. używanie otwartego ognia, stosowanie w pracy narzędzi i urządzeń iskrzących, niewłaściwa obsługa stacji gazowej, niewłaściwe prowadzenie prac przeglądowych i remontowych..itp., Możliwość pęknięcia i rozerwania przewodów gazowych, armatury i urządzeń pod działaniem ciśnienia gazu w wyniku osłabienia wytrzymałości (korozja, uszkodzenia mechaniczne..itp.). 6.0 Przewidywana gęstość obciążenia ogniowego Obciążenia ogniowego dla instalacji gazowych nie wyznacza się. Projektowane urządzenia nie są klasyfikowane jako zagrożone pożarowo, lecz jako zagrożone wybuchem (gaz ziemny). Ochrona przeciwwybuchowa będzie polegała na hermetyzacji przewodów gazowych oraz na eliminacji ze stref zagrożonych wybuchem jakichkolwiek czynników mechanicznych i elektrycznych mogących być inicjatorami wybuchu oraz na stosowaniu urządzeń elektrycznych dopuszczonych do pracy w strefach zagrożenia wybuchem. 7.0 Kategoria zagrożenia ludzi Nie stanowi podstawy uzgodnienia. Na podstawie 209 ust. 1 Rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. z 2002r. Nr 75 poz. 690 z późniejszymi zmianami) stacja gazu nie kwalifikuje się do żadnej z wymienionych kategorii. Nie przewiduje się stałego pobytu ludzi na terenie obiektu jedynie okresowa obsługa przez służby techniczne Inwestora. 8.0 Strefy zagrożenia wybuchem - klasyfikacja zagrożeń p.poż. Czynnikiem zagrożenia wybuchem jest mieszanina gazu ziemnego wysokometanowego grupy E z powietrzem, zaliczana do klasy temperaturowej T1 i grupy wybuchowości IIA według PN-EN :2009. W stacjach bez stałej obsługi sprzęt przeciwpożarowy powinien stanowić stałe wyposażenie ekipy obsługującej stację (zgodnie z ST-IGG-0501:2009). Na terenie stacji występują strefy zagrożenia wybuchem: STREFA 1 przestrzeń, w której pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne w warunkach normalnej pracy. STREFA 2 przestrzeń, w której w warunkach normalnej pracy nie jest prawdopodobne pojawienie się gazowej atmosfery wybuchowej, a jeżeli pojawi się ona rzeczywiście, to tylko rzadko i v.2, rev.0 50

52 tylko na krótki okres. Zaliczono do niej przestrzenie wokół połączeń rozłącznych. Dodatkowo wyznaczono w sposób analityczny zasięg stref zagrożenia wybuchem przy rozpraszaniu strumieniowym (odprężanie sieci lub instalacji przez rury wydmuchowe lub upustowe). Wszelkie roboty budowlane związane z operacjami na instalacji gazowej traktować jako roboty gazoniebezpieczne i stosować podczas ich wykonywania odpowiednie przepisy i akty prawne, dotyczące tego typu prac oraz wyłączyć wszystkie urządzenia znajdujące się w strefie 2 i mogące wytworzyć iskrę. Nad wylotami rur wydmuchowych wyznacza się strefy zagrożenia wybuchem w sposób przedstawiony poniżej: Przestrzenie wokół połączeń rozłącznych. Źródła zagrożeń: 1. połączenia kołnierzowe, 2. złącza gwintowane, 3. połączenia zaciskowe, 4. uszczelnienia trzpieni armatury, 5. membrany regulatorów, 6. otwory oddechowe reduktorów v.2, rev.0 51