Linia polerska. Specyfikacja Techniczna Nr: 009/2013

Transkrypt

1 Strona 1 z 12 Krosno r. Specyfikacja Techniczna Nr: 009/2013 Linia polerska Osoba prowadząca: Damian Lodarski FA Krosno Tel. (13) Tel kom Adres damian.lodarski@fakrosno.pl

2 Strona 2 z 12 Zakres Specyfikacji: 1. Ogólny opis projektu 2. Wymagania ogólne 3. Opis przebiegu procesu - kolejność operacji, wymagania techniczne 4. Wymagania dotyczące obsługi 5. Zasilanie maszyny w komponenty do obróbki 6. Bezpieczeństwo pracy 7. Jakość 8. Infrastruktura - dostępność mediów 9. Wymagania dotyczące komponentów do budowy maszyn 10. Utrzymanie ruchu 11. Załączniki 1. Ogólny opis projektu: Automatyczna linia do polerowania stalowych tłoczysk sprężyn gazowych po azotowaniu gazowym o średnicach : Ø 6 mm, Ø 8 mm, Ø 10 mm, Ø 14 mm, długości: L = mm (rys.1) i mikrotwardości HV 0.1 > 550. Chropowatość po azotowaniu Ra 0,20-0,25, wymagana chropowatość po polerowaniu max Ra 0,1. Rys. 1 Tłoczysko. Skład linii, stanowiska, operacje: - podajnik tłoczysk do polerowania - polerka przelotowa - odbieralnik tłoczysk po polerowaniu - system wyciągu i filtracji zanieczyszczeń powstających w procesie

3 Strona 3 z Wymagania ogólne: - polerka dwugłowicowa - obsługa 1 osobowa - regulowany czas cyklu podawania tłoczysk - minimalizacja czasów przezbrojeń - brak uszkodzeń, zabrudzeń detali mających wpływ na jakość wyrobu - linia przeznaczona do pracy ciągłej (3zm./7dni w tygodniu) 3. Opis przebiegu procesu - kolejność operacji, wymagania techniczne. 3.1 Podajnik tłoczysk - ręczny załadunek tłoczysk do podajnika (ok 400szt. dla ø8) - rekomendowane wykonanie podajników wg rozwiązań obecnie stosowanych w FA Krosno (foto 1) - wymagana płynna regulacja podawania detali na pas transportujący do głowicy polerskiej w zakresie 2 15sek / sztuka - automatyczne podawanie detali zapobiegające powstaniu kolizji podaniu jednej sztuki na drugą z płynna regulacją opóźnienia podania kolejnej sztuki - wymagana płynna regulacja prędkości pasa transportującego detale do polerowania w zakresie 2-5m/min - regulowana szerokość listew prowadzących detale do polerowania - regulowana pozycja transportera celem precyzyjnego wprowadzenia detali w obszar roboczy w zakresie długości i średnicy obrabianych tłoczysk - niedopuszczalne uszkodzenia i zabrudzenie (zatłuszczenia) detali zasobnik pas transportujący detale

4 Strona 4 z 12 Układ odbierający tłoczyska z zasobnika i podający sztuki na przenośnik poziomy Przenośnik poziomy pas transportujący detale Przenośnik poziomy Foto 1. Rozwiązania załadunku tłoczysk stosowane w FA Krosno S.A. 3.2 Polerowanie przelotowe - polerka przelotowa dwugłowicowa - odległość pomiędzy głowicami ok 900mm - polerowanie na sucho za pomocą bezkońcowych pasów ściernych - wymagane użycie pasów o wymiarach dł. pasa 3000±50mm; szerokość 150mm - prędkość obrotowa koła pasa ściernego ok 1400obr/min - średnica koła pasa ściernego 400mm - średnica rolki napędzającej 200mm - regulowana listwa prowadząca zapewniająca prostą i szybką wymianę oraz regulację wysokości przy zmianie średnicy obrabianego detalu - brak drgań, wibracji powodujących powstawanie defektów powierzchni (charakterystyka ważna) oraz rozregulowywania parametrów procesu - strefa robocza zabudowana, szczelna z możliwością podglądu przebiegu procesu i łatwego dostępu operatora do nastaw (wymagane przeźroczyste drzwi) - wymagane wygłuszenie strefy roboczej do poziomu dopuszczalnego przez obowiązujące normy - 85dB; hałas generowany podczas procesu na poziomie do 115dB

5 Strona 5 z 12 - zabudowa z materiału niepalnego, nie powodującego wnikania pyłu procesowego, łatwa do czyszczenia - odciąg i filtracja pyłów ze strefy roboczej - wymagana gładka powierzchnia kół gumowych o grubości warstwy gumowej ok. 30mm i twardości Sh; - wymagane regulacje dla zmiany parametrów procesu: # rolki napędowe: docisk, kąt pochylenia dającą posuw tłoczyska w zakresie 2 5m/min 3.3. Odbieralnik tłoczysk po polerowaniu - pochylony stół odbiorczy (1000 x 700 mm) wg (foto 2) - zsunięcie tłoczysk równolegle do pasa transportującego na stół odbiorczy np. za pomocą siłownika pneumatycznego, - wymagane oświetlenie stołu poniżej poziomu wzroku operatora - powierzchnia robocza stołu wykonana z blachy miedzianej z otworami jak na foto 2 - przezroczysta osłona osłaniająca ok ½ początkowej powierzchni stołu Stół odbiorczy Osłona stołu odbiorczego 700mm Foto 2. Stół odbiorczy stosowany w FA Krosno S.A. 3.4 System filtracji zanieczyszczeń - wyciąg pyłów z przestrzeni roboczej powstających w procesie polerowania - filtracja zanieczyszczeń; o skuteczności ok 98% - przed systemem filtrującym wymagany system z efektywną zdolnością wyłapywania iskier, eliminujący zagrożenie zapłonu pyłów w układzie filtrującym

6 Strona 6 z 12 - system wykonany z materiałów niepalnych (np. wyciąg z zespołem niepalnych, wymiennych filtrów kasetowych) - wymagane dwa kpl. filtrów (szybka wymiana) - wymagane automatyczne (np. wibracyjne) oczyszczanie filtrów, - zrzut zanieczyszczeń z systemu filtracji do zbiornika z możliwością szybkiego opróżniania oraz uniemożliwiający wtórne wyciągania pyłu 4. Wymagania dotyczące obsługi: - obsługa 1 osobowa, - sterowanie za pomocą panelu operatorskiego - szybka wymiana pasa polerskiego - czas przezbrojeń linii polerskiej przy zmianie średnicy detalu; wymiana listwy, nastawa podajnika, odbieralnika do 15 min. 5. Zasilanie maszyny w komponenty do obróbki: Sposób załadunku opisany w pkt Bezpieczeństwo pracy Maszyna musi być wykonana zgodnie z obowiązującymi normami i posiadać certyfikat CE. Ponadto powinna spełniać poniższe wymagania: - Każdy pneumatyczny i hydrauliczny element powinien być oznaczony w miejscu zamontowania odpowiednio do oznaczenia w schemacie - Maszyna musi być wyposażona we wszystkie niezbędne osłony zabezpieczające operatora przed urazami. Osłony powinny również zabezpieczać inne osoby znajdujące się w bezpośrednim sąsiedztwie maszyny z dowolnej jej strony. Wszystkie otwierane osłony powinny być zaopatrzone w blokady mające funkcje mechaniczne i elektryczne. Osłony powinny być tak wykonane aby w żadnym wypadku nie utrudniać pracy operatorowi oraz umożliwiać obserwację pracy maszyny. - Maszyna powinna mieć rozwiązania zapobiegające potencjalnym ruchom podzespołów maszyny po jej wyłączeniu lub wyłączeniu awaryjnym, mające związek z magazynowaniem energii pochodzącej ze sprężonego powietrza, gazów lub grawitacji i zagrażające ludziom lub komponentom maszyny.

7 Strona 7 z 12 - Główne zasilanie maszyny sprężonym powietrzem powinno posiadać wolno otwierający się zawór aby ograniczyć gwałtowny wzrost ciśnienia w maszynie. Jednocześnie powinien być zainstalowany zawór spuszczający sprężone powietrze z maszyny jeśli zostaje ona odłączona od jego zasilania. - Wszystkie media muszą być dostarczane do maszyny elastycznymi podłączeniami. Wszystkie szybkozłącza są dostarczane przez Wykonawcę razem z maszyną. - Każdy punkt smarowniczy musi być oznaczony na maszynie zgodnie z dokumentacją i mieć swój numer identyfikacyjny jako kolejny ze wszystkich (np. 5/12 oznacza 5-ty punkt smarowniczy z 12-tu istniejących na maszynie). - Wszystkie przewody elektryczne, pneumatyczne, hydrauliczne, itp. czujniki, łączniki, złącza, lampki sygnalizacyjne, przełączniki i inne komponenty powinny mieć trwale oznaczenia zgodne ze schematami. - Wszystkie zastosowane czujniki, mikro wyłączniki, itp. elementy powinny być wyposażone w złącze z ich kablem połączeniowym. - Wszystkie programy diagnostyczne i komunikaty wyświetlane na terminalach powinny być w języku polskim. - Wszystkie elementy sterownicze umieszczone na maszynie powinny być opisane w języku polskim w formie trwałych tabliczek zamontowanych na maszynie. - Wszystkie przewody elektryczne doprowadzające energię do ruchomych podzespołów maszyny powinny być prowadzone w specjalnych prowadnicach zapobiegających ich uszkadzaniu - W przypadku częstej konieczności korzystania przez obsługę urządzenia z przycisków panelu operatorskiego zaleca się wyprowadzenie najczęściej używanych funkcji urządzenia na pulpit sterowniczy w formie przycisków sterowniczych ø22 mm (np. funkcje załącz/wyłącz dotyczące sterowania podzespołów itp.) - Maszyna musi być wyposażona w tabliczkę z informacjami (zgodnie z wymaganiami Dyrektywy Maszynowej) 7. Jakość - urządzenia nie mogą powodować uszkodzeń komponentów, wyrobów zarówno podczas operacji jak i przy załadunku oraz rozładunku,

8 Strona 8 z 12 - zastosowane środki pomiarowe muszą być wykonane w klasie wyższej niż tolerancja mierzonego parametru i dostarczone wraz ze świadectwem kalibracji z PCA (dotyczy parametrów mających wpływ na jakość wytwarzanego produktu) - łatwy dostęp do środków kontrolno pomiarowych mierzących parametry procesu, - zdolność maszyny dla charakterystyk ważnych Cm, Cmk 1,67; dla pozostałych Cm, Cmk 1,33 - charakterystyki ważne zdefiniowane w pkt 3; brak informacji oznacza brak charakterystyk ważnych 8. Infrastruktura - dostępność mediów - ogólnozakładowa sieć sprężonego powietrza nominalne ciś. 5,5bar - instalacja wody miejskiej; ciś. nominalne ok.3 bar; temp o C - energia elektryczna: # zasilanie maszyn: napięcie 3X 400V-20+15%, 50Hz; układ sieci TN-S # ogólnego użytku: napięcie 230V, 50 Hz - wymiary drzwi transportowych hali produkcyjnej szer. x wys. 3000x max wysokość hali 3,5m 9. Wymagania dotyczące komponentów do budowy maszyn Rekomendowane komponenty użyte do budowy maszyny zostały wyszczególnione poniżej. Dopuszczalne jest zastosowanie elementów o równoważnych parametrach jakościowych i technicznych. 9.1 Komponenty mechaniczne komponent łożyska, technika liniowa, zespoły i oprawy łożyskowe napędy mechaniczne profile aluminiowe przekładnie ślimakowe, zębate pasy i koła pasowe uszczelnienia sprzęgła producent SKF, INA, FAG, FŁT, NSK BAHR, SMC, FESTO BOSCH REXROTH; ITEM Motovario, Kacperek, Bonfiglioli STOMIL, GATES, OPTIBELT SIMRIT, MERKEL, INCO KTR

9 Strona 9 z Komponenty elektryczne komponent szafy sterownicze, obudowy pulpitów operatorskich, skrzynki dystrybucyjne styczniki, zabezpieczenia nadprądowe wyłączniki główne, rozłączniki producent Rittal Schneider Electric Mitsubishi Electric, Schneider Electric PLC Mitsubishi Electric (FX, L, Q) serwo silniki i serwo wzmacniacze Roboty CNC czujniki zbliżeniowe, czujniki fotoelektryczne (tylko ze złączem oraz z sygnalizacją LED) przewody do czujników (tylko z sygnalizacją LED) czujniki magnetyczne do siłowników łączniki krańcowe przyciski, lampki sygnalizacyjne, przełączniki przekaźniki magnetyczne przekaźniki bezpieczeństwa kurtyny świetlne łączniki bezpieczeństwa przetwornice częstotliwości zasilacze prądu stałego transformatory HMI złączki śrubowe i sprężynowe opisy, oznaczniki przewodów i kabli enkodery kolumny świetlne Mitsubishi Electric Mitsubishi Electric Mitsubishi Electric Balluff Wenglor Turck Balluff; Wenglor; Turck Balluff Schneider Electric; Balluff Schneider Electric Schneider Electric; Relpol Schneider Electric; SICK Schneider Electric; SICK Schneider Electric; SICK Mitsubishi Electric Siemens; Mean Well; Delta Breve-Tufvassons Mitsubishi Electric; Pro-face; Weintek; Weidmuller Weidmuller Kübler Schneider Electric

10 Strona 10 z 12 przekaźniki czasowe Schneider Electric; Relpol 9.3 Komponenty pneumatyczna FESTO, SMC 9.4 Komponenty hydrauliczne PONAR WADOWICE, PARKER, BOSCH REXROTH, GHR, HYDAC 9.5 Zatwierdzanie rozwiązań technicznych FA Krosno SA zastrzega możliwość ingerencji w proces budowy maszyny od etapu wstępnego do oddania do eksploatacji. Stosowane rozwiązania techniczne muszą uwzględniać czynniki: - Trwałość i bezawaryjność - Koszty przestojów i serwisowania - Koszty szkoleń obsługi oraz pracowników Utrzymania Ruchu - Koszty zakupu części zapasowych Ogólna koncepcja maszyny i zastosowane rozwiązania techniczne muszą zostać zatwierdzone przez FA Krosno SA przed rozpoczęciem budowy. Dostawca zobowiązany jest przesłać do zatwierdzenia wykaz elementów, które zamierza zastosować. 10. Utrzymanie ruchu - minimalizacja elementów do konserwacji - wymagana ochrona delikatnych elementów maszyny - w miarę możliwości stosować osłony przeźroczyste - konstrukcja musi zapewnić czystość (niedopuszczalne wycieki i zabrudzenie generowane przez środek produkcji) - operacje codziennego czyszczenie i TPM łatwe do wykonania - wymagana diagnostyka występujących awarii, kolizji maszyny z podaniem źródła problemu - dla stacji wymagających cyklicznego/ciągłego smarowania zastosować centralne smarowanie

11 Strona 11 z 12 - łatwy dostęp do obszarów maszyny (np. zbiorniki, bufory, separatory itp.) wymagających częstej obsługi (np. opróżniania, czyszczenia) Trwałość i dostępność - trwałość maszyny i oprzyrządowania planowana jest na min. 10 lat - dostępność maszyny w przypadku produkcji seryjnej na 3 zmianach (7 dni w tygodniu) min 95% - gwarancja min 24 m-ce 10.2 Dokumentacja techniczna dostarczana przy odbiorze końcowym maszyny powinna zawierać: a) Dokumentacja konstrukcyjna - rysunki złożeniowe - rysunki wykonawcze części - schematy elektryczne - schematy pneumatyczne - schematy hydrauliczne - schematy obiegu wody - schematy instalacji gazów technicznych - schematy smarowania - schematy blokowe - schematy ideowe b) Dokumentacja Techniczno Ruchowa - Lay-out maszyny - dane techniczne maszyny - zużycie mediów - listy części wykonywanych - listy części handlowych - listy części szybko zużywających się - instrukcje obsługi - instrukcje ustawienia maszyny - instrukcje ustawiania parametrów i kalibracji przetworników pomiarowych - instrukcje Error-proofing - instrukcje smarowania - instrukcje codziennej obsługi

12 Strona 12 z 12 - instrukcje serwisowania i sposoby rozwiązania problemów - wykazy komunikatów wyświetlanych na panelach operatorskich wraz z komentarzami i sposoby postępowania, jeśli dotyczą one stanów alarmowych - wskazówki BHP - dokumentację dostarczaną przez producentów dla komponentów handlowych - programy sterowników PLC - programy paneli operatorskich - konfiguracje i nastawy sieci przemysłowych - konfiguracje i nastawy wszystkich pozostałych programowalnych elementów maszyn (przetwornice częstotliwości, regulatory itp.). Dokumentacja musi być dostarczona w języku polskim, w wersji papierowej i elektronicznej zapisanej na płycie CD (dot. Dokumentacji Konstrukcyjnej, DTR) Listingi programów PC, PLC, HMI itp. powinny być dostarczone w formie elektronicznej (PDF). Dokumentacja Konstrukcyjna powinna być wykonana w systemie AUTOCAD (rozszerzenie dwg). 11. Załączniki: - brak opracował: Damian Lodarski