Konserwacja zapobiegawcza jest możliwa Łatwe, przystępne monitorowanie ogranicza przestoje

Transkrypt

1 OEM, integracja systemów Komponenty wagowe 18 News Konserwacja zapobiegawcza jest możliwa Łatwe, przystępne monitorowanie ogranicza przestoje Zapoznaj się ze studiami przypadku, w których wyjaśniono, na czym polegają korzyści, jakie daje konserwacja zapobiegawcza typowych aplikacji ważenia. Aplikacje te można łatwo zainstalować, a ponadto działają lokalnie, wobec czego nie trzeba przesyłać dużych ilości danych ani martwić się o bezpieczeństwo. Konserwacja tradycyjna oznacza podejmowanie działań profilaktycznych w określonych odstępach czasu i naprawianiu urządzeń, gdy coś zawiedzie. Natomiast konserwacja zapobiegawcza umożliwia ograniczenie skali tych kosztownych działań bez niepożądanego zatrzymywania maszyn. Takie możliwości są oparte na funkcji monitorowania stanu sprawności urządzeń, która prognozuje awarie, przez co możliwe jest podjęcie stosownych działań, zanim awarie te wystąpią. Dostępna już od pierwszego dnia Niemniej jednak wielu potencjalnych użytkowników może żywić błędne przekonanie, że konserwacja zapobiegawcza wiąże się ze złożonym przetwarzaniem ogromnych ilości danych w chmurze, która znajduje się poza ich firmą. Oferujemy technologię ważenia, która obejmuje funkcję konserwacji zapobiegawczej, która zawarta jest w urządzeniu i nie wysyła żadnych danych poza firmę. Funkcje prognostyczne są gotowe do użytku już od pierwszego dnia. Nie bazują na wynikach analizy awarii, które muszą się zdarzyć, aby dopiero kolejne można było przewidzieć. Z zamieszczonych w dalszej części biuletynu studiów przypadku dotyczących napełniania beczek oraz ważenia palet i zbiorników dowiesz się, jak można wydłużyć czas sprawnego działania maszyn.

2 Napełnianie i mieszanie Mniejsza skala konserwacji i mniejsze ryzyko? Niezawodne napełnianie i mieszanie Terminal obsługujący napełnianie i mieszanie podłączony do platformy wagowej wyposażonej w cyfrowe czujniki wagowe dostarcza dane monitorowania stanu na potrzeby konserwacji zapobiegawczej. Ta inteligentnie działająca konfiguracja może ograniczyć skalę zatrzymywania maszyn w celu przeprowadzenia konserwacji profilaktycznej bez zwiększania ryzyka, że nieprzewidziane naprawy zmuszą do przestojów, które zaszkodzą produktywności. Terminal wagowy IND570fill POWERCELL jest idealnym sterownikiem do półautomatycznych maszyn napełniających. Wyposażony jest w dedykowane oprogramowanie obsługujące napełnianie z zaawansowanymi algorytmami oraz w cyfrowe wejścia i wyjścia do bezpośredniego sterowania zaworami napełniającymi. To efektywne zestawienie może zastępować mały system PLC lub stanowić uzupełnienie dużego systemu sterujące bezpośrednio delikatnymi procesami napełniania, a przy tym zwiększające ich szybkość i dokładność. Konserwacja zapobiegawcza ogranicza przestoje Terminal IND570fill POWERCELL nieprzerwanie monitoruje sprawność poszczególnych czujników wagowych wagi podłogowej PowerDeck i ostrzega operatorów, gdy potrzebny jest przegląd. Terminal IND570Fill- POWERCELL może nawet wysyłać komunikaty bezpośrednio do systemu sterowania lub na telefon komórkowy kierownika produkcji. Cechy te sprawiają, że konserwacja następuje tylko wtedy, gdy faktycznie jest potrzebna, co ogranicza liczbę przypadków zatrzymywania maszyn w celu przeprowadzenia konserwacji profilaktycznej, a także obniża koszty i ryzyko konieczności przeróbek i wystąpienia wadliwych partii. Waga podłogowa z funkcją konserwacji zapobiegawczej Nowa rodzina wag podłogowych PowerDeck w połączeniu z terminalem wagowym IND570Fill dzięki wykorzystaniu technologii POWERCELL do monitorowania stanu umożliwia konserwację zapobiegawczą. Wagi PowerDeck są dostępne w zakresach ważenia od 300 kg aż do kg z legalizacjami według wytycznych OEML i NTEP. 2

3 Inteligentne czujniki wagowe zapewniają lepszą dokładność Terminal IND570fill POWERCELL jest połączony z platformą wagową PowerDeck, która wyposażona jest w inteligentne czujniki wagowe POWERCELL PDX zawierające zintegrowane mikroprocesory. Takie rozwiązanie umożliwia realizację konwersji analogowo-cyfrowej w samym urządzeniu i eliminuje podatną na błędy transmisję wartości analogowych na odległość. Ograniczeniu ulega także wpływ czynników środowiskowych, takich jak zmiany temperatury i drgania. Ponadto mikroprocesor koryguje błędy liniowości układów mechanicznych i elektronicznych. Dostosowywane aplikacje mieszania i napełniania Terminal umożliwia napełnianie pojedynczymi materiałami lub mieszanie maksymalnie sześciu materiałów z zastosowaniem jedno- lub dwubiegowego sterowania podawaniem. Ustawienia sterowania dwubiegowego zapewniają, że transfer materiału jest zarówno szybki, jak i dokładny. Cykle ważenia wejściowego można łatwo połączyć z cyklami ważenia wyjściowego w celu stworzenia rozwiązań o większych możliwościach sterowania procesem. Cykle można zapętlać w celu realizacji procesów ciągłych. Z procesem można zintegrować urządzenia pomocnicze, takie jak mieszalniki, wibratory czy przenośniki. Takie cykle można łatwo konfigurować w standardowym oprogramowaniu terminala IND570fill, nie ma zatem potrzeby specjalnego programowania. Samokształcenie ułatwia pracę Konfigurowanie nowych materiałów jest prostsze i szybsze dzięki trybowi uczenia się terminala. Operatorzy mogą Dowiedz się więcej Nowoczesna technologia ważenia z funkcjami konserwacji zapobiegawczej: zaprogramować nową wartość docelową z tolerancjami +/-, a resztę powierzyć terminalowi IND570Fill, aby za pomocą swoich algorytmów automatycznie obliczył idealne wartości podawania precyzyjnego i naddatku. W trybie automatycznej korekcji naddatku wyniki są stale poprawiane przez uwzględnianie zmian w otoczeniu wpływających na ilość materiału, który jeszcze sypie się lub płynie mimo wyłączenia urządzenia podającego. Zintegrowane funkcje statystyczne w cyklach ważenia wejściowego i wyjściowego dostarcza danych pomocnych w rozpoznawaniu korekt systemowych, które mogłyby skrócić cykle, zmniejszyć straty i zwiększyć marże. 3

4 Logistyka Pomiń codzienne kontrole gdy dysponujesz konserwacją zapobiegawczą Codzienne kontrole urządzeń wagowych istotnych dla bezpieczeństwa węzła logistycznego są kosztowne. Moduły wagowe z funkcjami kontroli zapobiegawczej zapewniają stałe monitorowanie stanu, w ramach którego niezwłocznie wykrywane są spadki parametrów sprawnościowych. Dokumenty przewozowe zawierają deklarację masy towarów. Na podstawie tych informacji wielu operatorów węzłów logistycznych określa przestrzeń magazynową i zapobiega przeładowywaniu półek. Operatorzy magazynów z reguły jednak nie ufają dokumentacji i kontrolują masę, zanim palety i skrzynie przekażą do zautomatyzowanego systemu magazynowego. Konserwacja zapobiegawcza zmniejsza bieżący nakład pracy Operator węzła logistycznego zrezygnował z zawodnych codziennych kontroli w ramach konserwacji profilaktycznej prowadzonych na koniec każdej zmiany roboczej w przypadku stanowisk wagowych istotnych dla bezpieczeństwa. Dotychczasowe moduły wagowe z tradycyjnymi analogowymi czujnikami wagowymi zastąpił nowocześniejszymi modułami wagowymi PowerMount z czujnikami wagowymi POWERCELL nowymi czujnikami od METTLER TOLEDO. Czujniki te mają zintegrowane mikroprocesory, które stale prowadzą monitorowanie stanu w celu dostarczania informacji na potrzeby konserwacji zapobiegawczej. Natychmiast wykrywają zanieczyszczenia spadające z palet i utrudniające swobodny ruch wag. Ponadto natychmiast wykrywają uszkodzenia spowodowane niestarannym ułożeniem palety na wadze przenośnikowej za pomocą wózków widłowych. Szybka i łatwa instalacja Nasz inżynier serwisu po prostu zastąpił stare moduły wagowe modułami wagowymi PowerMount. Kable można było bez trudu zainstalować w istniejących kanałach kablowych dzięki złączom typu plug-and-play i dostępności fabrycznie zmontowanych kabli o różnych długościach. Skrzynki połączeniowe do łączenia poszczególnych modułów wagowych przestały być potrzebne, ponieważ czujniki POWERCELL wewnątrz modułów PowerMount można łączyć w sieć łańcuchową, a długość kabli nie ma znaczenia. Moduł wagowy do konserwacji zapobiegawczej Czujnik wagowy POWERCELL wewnątrz modułu wagowego PowerMount ma zintegrowany mikroprocesor przetwarzający wynik ważenia. Można go wraz z innymi modułami wagowymi połączyć w sieć łańcuchową podłączoną bezpośrednio do terminala wagowego. 4

5 Oszczędności finansowe i jeszcze większa niezawodność Operator logistyczny zaoszczędził sobie wydatków i nakładów pracy związanych z codziennymi obchodami inspekcyjnymi, które nawet nie zawsze były wykonywane z powodu dużego obciążenia pracą i niezrozumienia ze strony części pracowników, dlaczego takie inspekcje są konieczne. Operator węzła zaoszczędził także na sesjach szkoleniowych dla zespołu inspekcyjnego, które odbywały się często z powodu dużej rotacji pracowników. Dodatkowo może on teraz przeanalizować plik dziennika błędów i na tej podstawie ustalić, który operator wózka widłowego przeciąża przenośnik, po czym zapewnić dodatkowe szkolenie, aby waga nie ulegała niepotrzebnie zużyciu i mogła dłużej służyć. `` `` Waga przenośnikowa 1 Waga przenośnikowa 2 Waga przenośnikowa 3 Waga przenośnikowa 4 Terminal wagowy IND780-PDX z oprogramowaniem TraxEMT stale monitoruje czujniki wagowe, rejestruje błędy i ostrzega użytkownika, zanim wystąpi poważny problem. `` 5

6 Konserwacja zapobiegawcza Czy możesz nieprzerwanie działać? Oszczędzaj surowce, gdy zdarzy się awaria W pełni cyfrowy czujnik wagowy z funkcjami samomonitorowania zapewnia wyjątkową dokładność oraz informacje na potrzeby konserwacji zapobiegawczej wag zbiornikowych i silosowych. Funkcjonalność run flat umożliwia kontynuowanie produkcji mimo awarii czujnika wagowego do czasu, aż nastąpi dogodna chwila do napraw lub zostanie ukończona partia. Czujniki wagowe POWERCELL PDX wewnątrz modułów wagowych PowerMount są całkowicie cyfrowe. Mają wbudowany mikroprocesor do monitorowania czynników zewnętrznych wpływających na dokładność wagi. Dzięki kompensacji zmian temperatury, drgań, histerezy i nieliniowości zapewniają nadzwyczaj dokładne wyniki. Prawdziwa konserwacja zapobiegawcza Samomonitorowanie czujników wagowych POWERCELL PDX w połączeniu z terminalem wagowym IND570 POWERCELL utrzymuje dokładność ważenia, ostrzegając operatorów o potencjalnych problemach, których przyczyną mogą być na przykład zużywające się czujniki wagowe. Ponadto wbudowany system wykrywania naruszeń wysyła alarm w razie uszkodzenia obudowy. Takie rozwiązanie pozwala na wymianę już przy pierwszych oznakach problemu i zanim wilgoć doprowadzi do błędów ważenia lub awarii wagi. Utrzymywanie ciągłości produkcji Wprowadzono tryb run flat, aby umożliwić używanie wagi nawet wtedy, gdy czujnik wagowy zepsuł się, w aplikacjach, w których przestoje są kosztowne lub utracona zostałaby partia produktu w razie zatrzymania maszyny. Całkowita przyłożona masa jest szacowana na podstawie wartości dostarczonych przez pozostałe czujniki wagowe. Dokładność szacowania zależy od aplikacji, niemniej może być dostatecznie precyzyjna, aby możliwe było kontynuowanie pracy, zanim waga zostanie naprawiona. Idealne do zbiorników i silosów Moduły wagowe PowerMount idealnie nadają się do ważenia zbiorników, silosów, reaktorów i koszy zasypowych. Umożliwiają użytkowanie wag bez poważnych przestojów, mimo że ze względów oszczędnościowych zmniejszona została częstość inspekcji. ` ` `` 6

7 W celu zweryfikowania integralności i kompletności IoT robot umieszcza urządzenie na module wagowym WMS. Komunikacja OPC UA w działaniu Kontrola jakości urządzeń IoT Pokaz rozwiązania Open Integrated Factory jest efektem bliskiej współpracy między METTLER TOLEDO, SAP i różnymi firmami partnerskimi. Ze swej strony dostarczyliśmy moduł wagowy o wysokiej rozdzielczości do kontroli kompletności urządzenia IoT. Celem przedsięwzięcia Open Integrated Factory jest pokazanie ścisłego, jak nigdy dotąd, współdziałania zaawansowanej technologicznie automatyki i oprogramowania biznesowego. Instalacja składa się z robotów, drukarek, przenośników, systemów kontroli wizyjnej oraz modułu wagowego o wysokiej rozdzielczości. Precyzyjne ważenie opracowane pod kątem automatyki Moduł wagowy WMS z solidną obudową ze stali nierdzewnej i opcjonalną ochroną IP66 został skonstruowany pod kątem łatwej integracji z maszynami. Zapewnia skuteczną ochronę przeciążeniową przed działaniem nadmiernych sił, które mogą wystąpić w razie wadliwego działania zautomatyzowanego urządzenia przenoszącego. Wewnętrzny wzorzec testowy umożliwia weryfikację funkcjonowania modułu wagowego, kiedy tylko zachodzi taka potrzeba. Jeśli zostanie wykryte odchylenie, wzorzec posłuży do ponownego wzorcowania modułu wagowego w celu przywrócenia sprawności pomiarowej sprzed wypadku. Łatwe i szybkie przekazanie do eksploatacji Moduł wagowy komunikuje się z urządzeniami partnerskimi przy użyciu OPC Unified Architecture (OPC UA), protokołu komunikacji międzymaszynowej dla automatyki przemysłowej opracowanego przez OPC Foundation. Wykorzystuje standardowe rozwiązanie, które zapewnia łączność OPC-UA w przypadku niemal wszystkich urządzeń wagowych METTLER TOLEDO. `` 7

8 Kontrola jakości elektroniki Trzy aplikacje, jedno sprawdzone narzędzie Wzorcowanie urządzeń do dozowania i powlekania Nowy moduł wagowy WKC jest wysoce precyzyjnym instrumentem skonstruowanym pod kątem bezproblemowej integracji w niewielkich przestrzeniach. Idealnie nadaje się do grawimetrycznego wzorcowania wolumetrycznych urządzeń dozujących używanych w procesach klejenia i powlekania w masowej produkcji płytek drukowanych. Testowanie tabletek w automatyce laboratoryjnej Tabletki są wszechstronnie testowane w celu zweryfikowania ich zgodności z przepisami, a masa jest tu ważnym parametrem. Moduł wagowy WKC dzięki płaskiej konstrukcji można bezproblemowo integrować z automatycznymi urządzeniami do testowania tabletek. Obudowywanie układów scalonych w produkcji półprzewodników Moduł wagowy WKC idealnie nadaje się do wzorcowania urządzeń dozujących do procesów powlekania, obudowywanie i hermetyzacji. Może również służyć jako środek do niedestrukcyjnej kontroli jakości mierzący, ile materiału naniesiono na powierzchnię. Urządzenia dozujące do produkcji telefonów komórkowych W toku produkcji telefonów komórkowych w celu uszczelnienia i ochrony elektroniki przed wnikaniem wilgoci stosowane są procesy powlekania, natomiast do mocowania kamer wykorzystywane jest klejenie. Moduł wagowy WKC idealnie nadaje się do wzorcowania urządzeń dozujących przeznaczonych do tych delikatnych procesów. 8

9 Zintegrowane wzorcowanie Moduł wagowy wyposażony jest w wewnętrzny wzorzec testowy. Takie rozwiązanie umożliwia sprawdzanie działania modułu wagowego w dowolnym czasie, nawet gdy jest obciążony. Ponadto, jeśli podczas testu wykryte zostanie odchylenie, moduł wagowy można poddać adiustacji. Szybka instalacja Uszczelnienie standardowego złącza M12 i kabel połączeniowy w powłoce umożliwiają szybkie przekazywanie urządzenia do eksploatacji i niezawodne przesyłanie danych. Solidna obudowa Całkowicie zamknięta obudowa ze stali nierdzewnej (EN / 304L) chroni moduł wagowy przed agresywnymi materiałami. Dowiedz się więcej Szalka z możliwością adaptacji Odłączana platforma wagowa z otworami gwintowanymi umożliwia instalację niestandardowych adapterów do przytrzymywania produktów. Precyzyjny moduł wagowy WKC Trzy modele o zakresach ważenia 220, 620 i 6200 gramów Najmniejsza dokładność odczytu to 0,1 miligrama Najmniejsza powtarzalność to 0,1 miligrama Interfejs RS422 w standardzie Łączność PLC jako akcesorium do magistral PROFINET, PROFIBUS, EtherNet/IP, DeviceNet i CC-Link Dowiedz się więcej 9

10 Intelligent Sensor Management Czujniki, które się uczą, zapewniają najbardziej niezawodną diagnostykę ph Aby zapewnić najwyższą jakość produktów i zwiększyć wydajność pracy, trzeba wiedzieć, czy czujniki działają poprawnie. Dlatego diagnostyka była zawsze podstawowym elementem technologii ISM do zarządzania inteligentnymi czujnikami pomiarowymi. W naszej nowej wersji technologii ISM oferujemy pierwsze na świecie czujniki, które rzeczywiście się uczą na procesach, zapewniając bezkonkurencyjną diagnostykę. Przełomowa innowacja Od chwili wprowadzenia w 2006 roku technologia ISM pomogła już setkom firm na całym świecie w zwiększeniu niezawodności procesów, ograniczeniu kosztów serwisowania i uproszczeniu obsługi czujników. Jedną z głównych funkcji ISM są algorytmy diagnostyczne, które przewidują, kiedy czujnik będzie wymagać serwisowania, czyszczenia lub wymiany. Korzystając z nowych, zaawansowanych algorytmów wprowadzamy przełomową innowację czujniki, które rzeczywiście się uczą na procesach i do nich przystosowują. To zapewnia niezwykle niezawodną diagnostykę dostosowaną do każdego procesu. Koniec ze zgadywaniem Efektem diagnostyki czujników ISM nie są surowe dane, które trzeba interpretować: są to raczej bardzo czytelne wskaźniki, które mówią operatorom, co i kiedy należy zrobić, aby czujniki i procesy działały niezawodnie. Diagnostyka czujników pozwala planować prace konserwacyjne wtedy, kiedy są rzeczywiście potrzebne ani zbyt późno, aby nie zaszkodzić produkcji, ani zbyt wcześnie, kiedy nie są jeszcze konieczne. Utrzymaj wydajność procesów Procesy stosowane w przemyśle bardzo się od siebie różnią, a najnowsze czujniki ISM potrafią się dostosować do warunków, w których pracują. W konsekwencji diagnostyka ISM przedstawia każdy z procesów dokładniej niż kiedyś. Dzięki temu można dodatkowo zoptymalizować procedury wzorcowania, aby maksymalnie wykorzystać zasoby. Szybka diagnostyka oszczędza czas Wymiana czujników może spowodować zagrożenie ze względu na usunięcie punktu pomiarowego z linii, więc szybka stabilizacja i powrót do niezawodnej pracy odgrywa tu ważną rolę. Aby mieć zawsze pewność, że czujniki są sprawne i szybko działają, nowe algorytmy przeprowadzą dokładną diagnostykę zaledwie w 24 godziny. Uczą się i uczą innych W niektórych zastosowaniach warunki technologiczne mogą być takie, że stabilizacja algorytmów i uzyskanie precyzyjnych danych diagnostycznych będzie wymagać czasu. Rozwiązaliśmy ten problem, pozwalając czujnikom ISM na uczenie się od innych czujników, które już były używane w tym samym zastosowaniu. Na przykład po wyjęciu sondy ph z procesu i podłączeniu jej do oprogramowania isense informacje dotyczące warunków danego procesu można przechowywać jako profil zastosowania. Następnie profil ten można przenieść na inny czujnik ph. Po zainstalowaniu drugiego czujnika w tym samym procesie nie będzie on wymagać czasu na aklimatyzację, ponie- 10

11 Mogę przenieść dane z jednego czujnika na drugi jednym kliknięciem. waż będzie wyposażony w wiedzę zdobytą przez swojego poprzednika. Jeśli natomiast warunki procesu ulegną zmianie, diagnostyka pozwoli odpowiednio wyregulować czujniki. Konserwacja czujników Teraz diagnostyka jest precyzyjna od razu po zainstalowaniu czujnika, więc można mieć pewność, że prace konserwacyjne są wykonywane wtedy, gdy to konieczne. Dzięki temu można mieć pewność, że czujniki zawsze działają w sposób optymalny. Podłącz i mierz i inne funkcje Dzięki bazie danych tworzących profil zastosowania w oprogramowaniu isense oraz wzorcowaniu czujników ISM poza procesem można stworzyć zapas czujników gotowych do użycia w konkretnym zastosowaniu. Teraz wymiana czujnika w punkcie pomiarowym zajmie zaledwie kilka sekund bez konieczności regulowania przetwornika. Teraźniejszość i procesy jutra Nowa zaawansowana diagnostyka i inne funkcje technologii ISM, takie jak mobilna aplikacja umożliwiająca szybkie sprawdzenie czujnika z dowolnego miejsca, oznaczają, że ISM pozostanie wiodącą technologią w dziedzinie pomiarów analitycznych. `` Dowiedz się więcej Czujniki do Twoich procesów Czujniki analityczne do pomiarów inline METTLER TOLEDO umożliwiają pomiar ph, przewodności, gazu i tlenu rozpuszczonego oraz wielu innych parametrów. Oferujemy przepływowe, stacjonarne i wysuwane obudowy czujników. W asortymencie mamy złącza procesowe Ingold, ANSI, Tri-Clamp, Varivent i kołnierzowe. Dowiedz się więcej 11

12 Tańsze połączenie PLC Niezawodna topologia pierścieniowa Nowy przetwornik masy do łączności PLC ma obecnie dwa porty Industrial Ethernet, które można wykorzystać do połączenia z redundantną topologią pierścieniową z zastosowaniem magistrali PROFINET IO lub EtherNet/IP. Takie rozwiązanie zapewnia jeszcze większą niezawodność i bardziej efektywne okablowanie, ponieważ nie wymaga przełącznika, gdy połączonych jest kilka urządzeń. Cechy przetwornika masy ACT350 do bardzo szybkiego i dokładnego ważenia: 600 filtrowanych wartości masy na sekundę do systemu PLC Wyświetlacz i klawiatura do wyświetlania mas i konfiguracji Zalegalizowana dokładność wynosząca 6000e OIML oraz 5000d NTEP Podwójny port łączności PLC eliminujący potrzebę stosowania przełącznika Ethernet Standard Media Redundancy Protocol (MRP) do magistrali PROFINET Standard Device Level Ring (DLR) do magistrali EtherNet/IP Obejrzyj nasz film na temat łączności PLC METTLER TOLEDO Group Industrial Division Kontakt lokalny: Więcej informacji Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzania zmian technicznych 02/2018 METTLER TOLEDO. Wszelkie prawa zastrzeżone Dokument nr MarCom Industrial