Układ sterowania SINUMERIK 840D

Transkrypt

1 Układ sterowania SINUMERIK 840D Programowanie frezarki EMCO Concept Mill 55 Materiały do nauczania programowania i obsługi z układów sterowania numerycznego obrabiarek inż. Adam Leśniewski Suwałki, 2012r.

2 Copyright Adam Leśniewski Powielanie w jakiejkolwiek formie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody autora wzbronione inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 2

3 Spis treści Obrabiarka EMCO Concept Mill 55 - podstawowe wiadomości... 5 Budowa i parametry obrabiarki... 5 Montaż oprawki narzędziowej... 6 Demontaż oprawki narzędziowej... 7 Przeznaczenie oprawki zaciskowej Montaż tulejki sprężynowej... 7 Mocowanie narzędzia trzpieniowego w oprawce narzędziowej zaciskowej Mocowanie narzędzia nasadzanego w oprawce narzędziowej Montaż imadła maszynowego na stole frezarki... 9 Parametry technologiczne zalecane do obróbki na frezarce Zalecenia bezpieczeństwa pracy przy frezarce EMCO Concept Mill Ręczne programowanie obrabiarek numerycznych Zasady programowania Dokumentacja technologiczna Zapis programu technologicznego (blok informacji) Funkcje pomocnicze (maszynowe) M00 Program stop M01 Opcjonalny stop M02 Koniec programu M03 Włączenie obrotów M04 Włączenie obrotów M05 Wyłączenie obrotów i chłodziwa M06 Zmiana narzędzia M08 Włączenie chłodziwa Włączenie pompki chłodziwa M09 Wyłączenie chłodziwa Wyłączenie pompki chłodziwa M17 Koniec podprogramu M30 Koniec programu Funkcje technologiczne S Obroty wrzeciona F Posuw T.. D.. Wybór narzędzia i korektora Funkcje przygotowawcze Funkcje interpolacji i postoju G00 szybki ruch ustawczy (interpolacja punktowa) G01 roboczy ruch liniowy (interpolacja liniowa) G02 i G03 robocze ruchy kołowe (interpolacja kołowa) G04 programowanie postoju Wybór płaszczyzny roboczej Funkcja G Funkcja G Funkcja G Przesuniecie układu współrzędnych Funkcja G54 (G55 - G57 oraz G505 - G599) Funkcja G Funkcja G Funkcja TRANS Funkcje korekcji narzędzia Korekcja promienia narzędzia Korekcja promienia ostrza G40 kasowanie korekcji narzędzia G41 i G42 wywołanie korekcji narzędzia Zastosowanie korekcji przy frezowaniu Wybór jednostek i parametrów skrawania Funkcja G Funkcja G Funkcja G Funkcja G Wybór układu współrzędnych inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 3

4 Funkcja G Funkcja G Funkcja G Funkcja G Funkcja G Cykle Frezowanie płaszczyzny CYCLE Cykl frezowania konturowego - CYCLE Cykl wiercenia CYCLE Cykl wiercenia z programowanym postojem CYCLE Cykl głębokiego wiercenia CYCLE Frezowanie kieszeni prostokątnej POCKET Frezowanie kieszeni okrągłej POCKET Literatura inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 4

5 Obrabiarka EMCO Concept Mill 55 - podstawowe wiadomości Budowa i parametry obrabiarki Frezarka przeznaczona jest do nauczania obsługi i eksploatacji obrabiarek sterowanych numerycznie oraz do obróbki lekkich elementów w produkcji jednostkowej i seryjnej. Wyposażona jest w pulpitowy układ sterowania numerycznego SINUMERIK 840D, który steruje przesuwami stołu frezarki w osiach X, Y i wrzeciona w osi Z, włączaniem i wyłączaniem obrotów wrzeciona, itp. Wrzeciono napędzane jest silnikiem asynchronicznym o obrotach w zakresie obr/min i mocy 0,75 kw. 1 Wrzeciono 6 Prowadnice poprzeczne stołu 11 obudowa 2 Magazyn narzędziowy 7 stop awaryjny 12 oprawka 3 Osłona 8 lampa kontrolna 13 zespół przygotowania powietrza 4 Prowadnice pionowe wrzeciona 9 wyłącznik maszyny z kluczykiem 5 Prowadnice wzdłużne stołu 10 szafa elektryczna Przestrzeń robocza maszyny to w osi X 190 mm, w osi Y 140 mm inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 5

6 Zakres standardowy przesuwu w osi Z 190 mm, z oprawką narzędziową 120 mm. Montaż oprawki narzędziowej Pociągnij dźwignię (3) do przodu w celu poluzowania pierścienia rozprężnozaciskowego wrzeciona za pomocą dźwigni (3), aż do zatrzymania (kolejno po prawej stronie) i przytrzymaj w tej pozycji. Włóż oprawkę narzędziową (5) do gniazda wrzeciona (4). W tym czasie przytrzymaj oprawkę narzędziową. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 6

7 Poluzuj dźwignię (3) w celu zamknięcia pierścienia rozprężno-zaciskowego wrzeciona za pomocą dźwigni (3), dźwignia powróci do pozycji wyjściowej. Oprawka narzędziowa (5) jest zaciśnięta w wrzecionie (4). Demontaż oprawki narzędziowej Przytrzymaj oprawkę narzędziową zaciskową (5). Odmocowanie ściąganej oprawki narzędziowej rozpoczyna się od przyciągnięcia dźwigni (3) do przodu w celu poluzowania pierścienia rozprężno-zaciskowego. Wyciągnij oprawkę narzędziową (5) z gniazda wrzeciona (4) i puść dźwignię (3). Przeznaczenie oprawki zaciskowej. Oprawka narzędziowa zaciskowa przeznaczona jest do mocowania narzędzi wiertarskich, frezarskich i specjalnych przy wykorzystaniu tulejki sprężynowej ESX 25. Montaż tulejki sprężynowej Odkręcić nakrętkę (1). Wstaw tulejkę sprężynową (2) do zamka w nakrętce (1) i zamocuj narzędzie przeznaczone do obróbki tak, aby pierścień zaciskowy w nakrętce (3) umożliwił zaciśnięcie narzędzia w oprawce. Zamocuj oprawkę sprężynową (2) w gnieździe oprawki narzędziowej zaciskowej dokręcając nakrętkę (1). inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 7

8 Mocowanie narzędzia trzpieniowego w oprawce narzędziowej zaciskowej. Zamontować odpowiednią tulejkę sprężynową [5]. Wstaw narzędzie (6) do tulejki sprężynowej (5). Należy pamiętać, że część chwytową narzędzia należy włożyć wystarczająco daleko tulejki sprężynowej. Przy zbyt krótki włożeniu części chwytowej narzędzia do tulejki może nastąpić wyrzucona narzędzia w czasie pracy z tulejki. Dokręć nakrętkę (3) za pomocą klucza, (2) który jest na wyposażeniu tulejki zaciskowej (4) z trzpieniem (1). inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 8

9 Mocowanie narzędzia nasadzanego w oprawce narzędziowej. Poluzować śrubę (odkręcić) (6). Jeśli konieczne, podczas mocowania narzędzia nasadzanego freza walcowo czołowego na trzpieniu oprawki stosujemy odpowiednie kołnierze mocującego dystansowe, (4) które osadzamy na trzpieniu oprawki (2). Mocujemy narzędzie nasadzane frez walcowo - czołowy (5) na trzpień ustalając wpust (3) w rowku narzędzia frezarskiego. Przykręć śrubę (6) do trzpienia za pomocą klucza (7). Blokowanie oprawki przy zaciskaniu śruby wykonujemy trzpieniem (1). Montaż imadła maszynowego na stole frezarki Zamocować śruby (4) w ilości czterech sztuk zakończone kwadratem (10) w rowkach teowych stołu frezarki. Ustalić położenie imadła maszynowego przy pomocy śruba (4) na środku stołu. Dokręcić nakrętki sześciokątne (9) do oporu poprzez zastosowanie klucza SW13. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 9

10 Parametry technologiczne zalecane do obróbki na frezarce. Zalecana prędkość skrawania podczas programowania na Frezarce Emco Concept Mill 55: Aluminium (Torradur B)..44 m/min Stal (9S20) zwykłej jakości. 35 m/min ulepszona.. 25 m/min W czasie programowania Frezarki Emco Concept Mill 55 posuw F jest podawany w [mm/min] F[mm/min]=S[obr./min]*F[mm/obr.] Na Frezarce Emco Concept Mill 55 prędkość obrotową w zależności prędkości skrawania i średnicy narzędzia wylicza się na podstawie wykresu inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 10

11 Zalecenia bezpieczeństwa pracy przy frezarce EMCO Concept Mill Użytkownik to osoba, której powierzono maszynę i odpowiedzialność za nią. 2. Obsługujący to osoba, która może przy niej pracować. 3. Do samodzielnej pracy na obrabiarce może mieć prawo tylko pracownik po odpowiednim przeszkoleniu i z dobrą znajomością DTR maszyny i USN. 4. Wszelkie zmiany w maszynie, jej charakterystyce eksploatacyjnej lub w jej otoczeniu należy zgłaszać użytkownikowi. Przy zmianach mających wpływ na bezpieczeństwo należy maszynę natychmiast zatrzymać a włącznik zabezpieczyć przed ponownym włączeniem. 5. Praca przy obrabiarce wymaga pełnej koncentracji, dlatego obsługujący musi być zdrowy i w dobrej formie psychicznej. Nie może być pod wpływem określonych leków, alkoholu i innych środków odurzających. 6. Przed uruchomieniem obrabiarki sprawdzić właściwe ustawienie elementów obsługi maszyny i zapoznać się z ich przeznaczeniem (w trakcie pracy może być za późno). 7. Przed uruchomieniem obrabiarki zamknąć osłonę (zabezpieczenie przed wiórami i odpryskami). 8. Obsługujący obrabiarkę powinien nosić ściśle opięte ubranie ochronne, zapinać rękawy i nie nosić podczas pracy zegarków, bransolet, łańcuszków czy obrączek. 9. Obsługujący i użytkownik muszą zadbać o to by maszyna była używana tylko zgodnie z przeznaczeniem i aby były przestrzegane wszystkie wskazówki odnośnie bezpieczeństwa i zagrożeń. 10. Przed załączeniem obrabiarki należy sprawdzić czy ta czynność nie grozi wypadkiem innym osobom. 11. Bezwarunkowo trzymać się podanej kolejności przy włączaniu i wyłączaniu maszyny. 12. Mocowanie przedmiotów obrabianych powinno być pewne, aby nie dopuścić do wyrwania pod wpływem sił skrawania. 13. Do obsługi stosować tylko narzędzia oryginalne należące do wyposażenia maszyny. 14. Klucz zaciskowy po zamocowaniu przedmiotu natychmiast wyjąć z uchwytu. 15. Ostrza narzędzi mogą być niebezpieczne także, gdy maszyna nie pracuje. 16. Przed zastosowaniem narzędzia sprawdzić czy śruby zaciskowe i nakrętki mocujące są dobrze dokręcone. 17. Należy sprawdzić także stan ostrzy. Uszkodzone ostrza mogą zniszczyć narzędzie i przedmiot obrabiany. 18. Nie zbliżać głowy i rąk do wirujących elementów. 19. W przypadku nieprawidłowej pracy obrabiarki wyłączyć ją i zameldować przełożonemu. 20. Czyszczenie, regulacje, naprawy i smarowanie obrabiarki przeprowadzić tylko po wyłączeniu wyłącznika głównego. 21. Należy utrzymać czystość i porządek wokół obrabiarki. 22. Podczas usuwania metalowych wiórów należy używać okularów ochronnych, rękawic i haka. 23. Wszelkiego rodzaju naprawy mechanizmów oraz instalacji elektrycznej mogą być przeprowadzone tylko przez osoby do tego upoważnione, po wyłączeniu dopływu prądu do obrabiarki. 24. W czasie codziennych czynności konserwacyjnych, ustawiania narzędzi, regulacji lub napraw obrabiarki, należy ubezpieczyć się znakiem ostrzegawczym NIE WŁĄCZAĆ" zawieszonym na włączniku głównym lub jego pobliżu. Maszyna powinna być wyłączona. 25. Nie zostawiaj nigdy pracującej maszyny bez nadzoru. Przed opuszczeniem miejsca pracy wyłącz maszynę i zabezpiecz ją przed nieupoważnionym włączeniem. Przekręć wyłącznik i wyjmij kluczyk. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 11

12 Ręczne programowanie obrabiarek numerycznych Zasady programowania Program technologiczny dla obrabiarki sterowanej numerycznie (OSN) to ciąg rozkazów (napisanych za pomocą specjalnego kodu) dotyczących ruchów i czynności, które ma wykonać maszyna. Rozkazy te wyrażane w języku potocznym to np. Użyj narzędzia nr 1 T1 D1 Ustaw obroty wrzeciona na 1500 S1500 Włącz prawe obroty wrzeciona M3 Zjedź narzędziem w osi Z na 0 Z0 Włącz chłodziwo M8 Zatrzymaj obroty M5 Opis tych czynności powinien zapewnić takie ruchy narzędzia, przedmiotu względem półfabrykatu, aby wykonać przedmiot zgodnie z wymaganiami zawartymi na rysunku wykonawczym. Podczas pisania programu obróbki, najbardziej pracochłonne jest wyznaczenie toru ruchu narzędzia. W programie należy uwzględnić ruchy robocze, jałowe, parametry skrawania oraz zwrócić uwagę na to czy nie wystąpi kolizja narzędzia z przedmiotem obrabianym, imadłem czy innym elementem obrabiarki. Pamiętać należy też o optymalizacji procesu, czyli zapewnienie jak najmniejszej ilości ruchów jałowych. Parametry maszyny wraz z rysunkiem konstrukcyjnym przedmiotu oraz półfabrykatu są danymi wejściowymi do tworzenia programu obróbki na OSN. Programista OSN musi znać położenie głównych punktów charakterystycznych obrabiarki i przedmiotu: punkt zerowy obrabiarki M konstrukcyjnie ustalonej bazy wymiarowej (zero układu współrzędnych), punktu zerowego przedmiotu W (obranego przez programistę dla opisu wymiarów przedmiotu), punktu referencyjnego maszyny R konstrukcyjnie ustalonego punktu synchronizacji systemu (punkt odniesienia). Ręczne wyznaczenie toru narzędzia jest możliwe przy mało skomplikowanych przedmiotach, przy złożonych kształtach pracę ułatwia komputer. Punkt zerowy maszynowy M Punkt zerowy przedmiotu W Punkt referencyjny maszyny R Punkt odniesienia narzędzia N inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 12

13 Dokumentacja technologiczna Rysunek konstrukcyjny przedmiotu i półfabrykatu to podstawa tworzenia dokumentacji technologicznej. Program obróbki opisany w karcie programowej służy do zapisania go w pamięci obrabiarki, sprawdzenia danych technologicznych, współrzędnych przemieszczeń itp. W nowszych obrabiarkach sterowanych komputerowa (CNC), program przesyłany jest do układu sterującego bezpośrednia, a operator maszyny może dostać wydrukowany tabulogram programu obróbki. Karta narzędziowa zawiera symbol narzędzia, jego numer w programie (miejsce w magazynie), geometrię ostrza i jego planowaną trwałość oraz podaje wymiary, na jakie powinno być ustawione narzędzie. Karta ustawienia obrabiarki oprócz informacji o narzędziach zawiera dane o uchwytach i mocowaniu przedmiotu, rodzaj chłodziwa oraz położenie punktów charakterystycznych (punkt startu obróbki, punkt wymiany narzędzia, punkt zerowy przedmiotu, ograniczenia przestrzeni roboczej strefa bezpieczeństwa) itp. Zapis programu technologicznego (blok informacji) Polecenia, które ma wykonać obrabiarka, są zawarte w programie obróbki i umieszczone w blokach informacji. Każdy blok dotyczy zwykle jednej czasem kilku czynności. Bloki zapisuje się w odrębnych wierszach. W skład bloku wchodzą słowa i znaki specjalne (słowo to zwykle litera i liczba np. M30). Format bloku może mieć postać: N G X Y Z I J K F S T D M N - numer bloku składający się z maksymalnie 4 cyfr, G - funkcja przygotowawcza - sterująca maszyną (2 lub 3 cyfry), X - przemieszczenie w osi OX (zamiast przecinka wstawiamy kropkę, (więc zapis X oznacza 34,520mm) itp. dla Y i Z, I, J, K - parametry interpolacji kołowej w zapisie identycznym jak X, Y, Z, F - wielkość posuwu (dla ConceptMill55 domyślnie - mm/min) zapis F150 - oznacza 150 mm/min, S - obroty wrzeciona, T - numer narzędzia, D - numer korektora, M - funkcje maszynowe. Do wpisywania komentarzy używa się znaku specjalnego (średnika) ;. Każdy program technologiczny ma swój numer oznaczany znakiem %. Numery bloków w programie nie mogą się powtarzać, a ich kolejność może być dowolna. Zaleca się jednak by bloki programu wpisywać w kolejności rosnącej oraz numerować np. co 5 lub 10 co ułatwia dokonywanie zmian i poprawek na etapie uruchamiania obróbki. Blok czytany jest w całości i po analizie wykonywane są polecenia w nim zawarte. Wykonanie czynności z bloku nie musi odbyć się dokładnie w takiej samej kolejności jak zostały zapisane. Przykładowo wymiana narzędzia, ustawienie parametrów obróbki S F wykonane będzie przed przemieszczeniem. Jeśli zaprogramowano ruch w wielu osiach to wykonywany jest on we wszystkich jednocześnie, niezależnie od kolejności ich wpisania. Na rysunku przedstawiony jest przedmiot, którego obróbkę można zrealizować programem o numerze %_N_TEST_MPF. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 13

14 Program sterujący: %_N_TEST_MPF nagłówek z pliku na dyskietce ;$PATH=/_N_MPF_DIR nagłówek z pliku na dyskietce N10 G54 G90 G94 G71 G450 przesunięcie punktu zerowego N20 T1 D1 S1500 F250 M3 M6 wywołanie narzędzia nr 1; obroty wrzeciona 1500 w kierunku prawym, posuw 250; N30 G0 Z20 ruch szybki po prostej N40 X25 Y135 ruch szybki po prostej MSG ("frezowanie konturu") wyświetlenie informacji na pulpicie N50 CYCLE72("TEST1",10,0,2,-5,3,0,0,200,50,201,41,3,5,250,3,5) cyklu frezowania konturowego. Kontur do wykonania w podprogramie o nazwie TEST1 MSG ("") wyświetlenie informacji na pulpicie N60 G0 X25 Y135 Z100 odjazd od materiału N70 G53 T0 D0 G0 X30 Y50 Z200 zjazd na pkt końcowy określony wg M N80 M30 koniec programu inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 14

15 Podprogram TEST1 z zapisem kształtu do obróbki. N10 G1 X25 Y95 N20 G1 X40 Y95 N30 G1 X40 Y50 N40 G3 X60 Y50 I10 J0 N50 G1 X60 Y95 N60 G1 X87 Y95 N70 G2 X95 Y87 I0 J-8 N80 G1 X95 Y32 N90 G1 X70 Y20 N100 G1 X25 Y5 N110 G1 X15 Y5 N120 G3 X5 Y15 I-10 J0 N130 G1 X5 Y20 N140 G1 X25 Y95 N150 M17 dojazd ruchem roboczym do materiału ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej ruch roboczy po łuku ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej ruch roboczy po łuku ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej ruch roboczy po łuku ruch roboczy po prostej ruch roboczy po prostej koniec podprogramu Blok N10 ustawia jednostki miary (mm), wymiarowanie absolutne, posuw zadawany w mm/min, przesunięcie zera maszyny na czoło materiału oraz najazd i odjazd po konturze. Powinny być one domyślnie ustawione na maszynie, ale ktoś mógł to zmienić. Blok N20 definiuje narzędzie, parametry skrawania, czyli stałe obroty na 1500 obr./min. W bloku N30 i N40 narzędzie podjeżdża w pobliże przedmiotu (punkt startu cyklu opisanego w następnym bloku).blok N50 to frezowanie konturu z zachowaniem konturu o nazwie TEST1. Grubość warstwy skrawanej to 5mm, obróbka na gotowo. Blok N70 opisano komentarzem. Blok N80 to zakończenie programu Funkcje pomocnicze (maszynowe). M00 Program stop Powoduje zatrzymanie programu wyłącza obroty wrzeciona i chłodziwo. Stosuje się ją do wykonania pomiaru, zmiany obrotów itp. Program można kontynuować po naciśnięciu na pulpicie przycisku START. M01 Opcjonalny stop Powoduje zatrzymanie programu (wskaźnik START na monitorze pulpitu ustawia się na 0) wyłącza obroty wrzeciona M02 Koniec programu Zatrzymanie obrotów wrzeciona, wyłączenie chłodziwa, nie przywraca początku programu. M03 Włączenie obrotów Włączenie obrotów (zapisanych funkcją S) w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara - obroty w prawo. Przed włączeniem obrotów należy zaprogramować prędkość obrotową S. Włączenie obrotów lewych lub prawych zależy od położenia narzędzia względem przedmiotu obrabianego i rodzaju narzędzia. Kierunek obrotów ustalamy patrząc od wrzeciona w kierunku przedmiotu. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 15

16 M04 Włączenie obrotów Włączenie obrotów w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. M05 Wyłączenie obrotów i chłodziwa. M06 Zmiana narzędzia. Z magazynu narzędziowego pobierane jest narzędzie i mocowane jest we wrzecionie, narzędzie, które tam było do tej pory wędruje do magazynu (funkcja przydatna na frezarkach). M08 Włączenie chłodziwa Włączenie pompki chłodziwa. M09 Wyłączenie chłodziwa Wyłączenie pompki chłodziwa. M17 Koniec podprogramu. Jeśli stosujemy podprogramy. M30 Koniec programu. Zatrzymanie obrotów wrzeciona, wyłączenie chłodziwa, przywrócenie początku programu, czyli numeru bloku, od którego rozpoczęto obróbkę. Funkcje technologiczne S Obroty wrzeciona Liczba obrotów na minutę wrzeciona. Jeśli poprzedzone funkcją G96 - stała prędkość skrawania pod adresem S programuje się prędkość skrawania w m/min. F Posuw Prędkość posuwów w mm/min. Przykładowo F150 to 150 mm/min. (przy aktywnym G94). T.. D..Wybór narzędzia i korektora Numer narzędzia od 1 do ilości gniazd w głowicy, i numer korektora dla danego narzędzia od 1 do 9. T4 D2 - narzędzie czwarte z drugim korektorem. Funkcje przygotowawcze Funkcje interpolacji i postoju G00 szybki ruch ustawczy (interpolacja punktowa) Funkcja przygotowuje układ sterowania obrabiarki do wykonania szybkiego przesunięcia ustawczego w osiach X, Y, Z. Ruch odbywa się z prędkością 2 m/min. Funkcja ta kasowana jest funkcjami G01, G02, G03. Uwaga - ruch odbywa się jednocześnie we wszystkich osiach i czasem jego tor może być inny niż się przypuszcza. Format bloku G00 X... Y Z... X - współrzędna w osi X, do której ma nastąpić przesunięcie, inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 16

17 Y - współrzędna w osi Y, do której ma nastąpić przesunięcie, Z - współrzędna w osi Z, do której ma nastąpić przesunięcie. N0110 G00X20 Y50 Z100 G01 roboczy ruch liniowy (interpolacja liniowa) Funkcja przygotowuje układ do wykonania przesunięcia roboczego wzdłuż linii prostej. Ruch odbywa się z prędkością zdefiniowaną funkcją F. Funkcję tą kasują G00, G02 i G03. X - współrzędna w osi X, do której ma nastąpić przesunięcie, Y - współrzędna w osi Y, do której ma nastąpić przesunięcie, Z - współrzędna w osi Z, do której ma nastąpić przesunięcie. N040 G00 X27 Y21 Z+2 N050 G01 Z-12 N060 G01 X95 Y70 G02 i G03 robocze ruchy kołowe (interpolacja kołowa) Funkcja przygotowuje układ do wykonania przesunięcia roboczego po łuku (zgodnie z ruchem wskazówek zegara G02 lub przeciwnie G03). Ruch odbywa się z prędkością zdefiniowaną funkcją F. Funkcja ta kasowana jest przez G00 i G01, kasują się one również wzajemnie. Format bloku G02 X...Y... I...J... lub G03 X...Y... I... J... X - współrzędna końca łuku w osi X, do której ma nastąpić przesunięcie, Y - współrzędna końca łuku w osi Y, do której ma nastąpić przesunięcie, I - rzut promienia łuku w punkcie początkowym na oś OX, J - rzut promienia łuku w punkcie początkowym na oś OY. N040 G00 X50 Y38 N050 G01 Z-12 N060 G02 X112 Y88 I50.42 J0.92 inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 17

18 Rzut promienia łuku wspomniany wyżej to długość odcinka mierzona od rzutu środka łuku do rzutu punktu początku łuku (na daną oś). Ważny jest kierunek tego odcinka (zwrot wektora), jeśli jest on zgodny z kierunkiem danej osi długość jest dodatnia, w przeciwnym razie ujemna. N040 G00 X47 Y30 N050 G01 Z-12 N060 G03 X103 Y91 I4.72 J51.87 G04 programowanie postoju Funkcja stosowana by przytrzymać narzędzie w określony punkcie na zadany czas. Format bloku G04 F... Format bloku G04 S... F - czas postoju w sekundach, S - czas postoju w obrotach głównego wrzeciona, N0110 G04 F2.5; postój dwie i pół sekundy Adresy F i S używane są tylko w tym bloku do określenia czasu postoju. Poprzednio zaprogramowany posuw F i obroty S pozostaną bez zmian. Wybór płaszczyzny roboczej Funkcja G17 Wybór płaszczyzny XY. Zwykle we frezarkach. Funkcja G18 Wybór płaszczyzny XZ. Zwykle w tokarkach. Funkcja G19 Wybór płaszczyzny YZ inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 18

19 Przesuniecie układu współrzędnych Funkcja G54 (G55 - G57 oraz G505 - G599) Służy do przesunięcia zera maszyny w nowe położenie (zwykle do punktu oporowego na uchwycie mocującym przedmiot). Stamtąd na zero przedmiotu przenosi go też funkcja TRANS). Funkcja G53 Służy do odwołania przesunięć G54-G57 (ważne w bloku wywołania) Funkcja G500 Służy do wyłączenia przesunięć G54-G599 Funkcja TRANS Służy do przesunięcia zera maszyny w inne położenie np. ze szczęk imadła na czoło przedmiotu, w kierunku osi Z jak również absolutne przesuniecie punktu zerowego w stosunku do aktualnego punktu zerowego przedmiotu wybranego funkcjami G54 G599 w kierunku osi X i Y. Format bloku N0120 TRANS X30 Y 29 Z10 Funkcje korekcji narzędzia Korekcja promienia narzędzia Aby narzędzie wykonało z dużą dokładnością zaprogramowany kontur, punkt środkowy narzędzia musi przemieszczać się równolegle do zapisanego w programie toru. Tor ruchu jest krzywą równoległą od krzywej. Układ sterowania oblicza tor ruchu punktu środkowego narzędzia frezarskiego. Podstawową informacją do obliczeń jest promień danego narzędzia znajdujący się w pamięci obrabiarki. Obróbka może odbywać się w dwojaki sposób (dwie możliwości położenia narzędzia), dlatego układ starowania NC musi otrzymać informacje czy obróbka nastąpi na lewo czy prawo od zaprogramowanego konturu. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 19

20 Wierzchołki i tor ruchu podczas frezowania wewnętrznego Wierzchołki i tor ruchu podczas frezowania zewnętrznego. Przykłady obróbki w prawo i lewo. Korekcja promienia ostrza W czasie obróbki układ sterowania dokonując wielu obliczeń będzie kierował narzędzie po zarysie obliczonym na podstawie teoretycznej krawędzi narzędzia. Ponieważ nie zostają wtedy uwzględnione rzeczywiste wymiar narzędzia. Aby układ sterowania dokonał odpowiednich korekt a co za tym idzie przedmiot został wykonany zgodnie z wymiarami należy spełnić trzy założenia: promień ostrza narzędzia musi być zapisany w pamięci korekcyjnej układu sterowania CNC. położenia ostrza narzędzia musi być znane układowi sterowania CNC kierunek obróbki przy pomocy narzędzia w odniesieniu do konturu musi zostać zaprogramowany w programie. G40 kasowanie korekcji narzędzia Funkcja odwołuje korekcję wywołaną poprzednio i powoduje wykonywanie ruchów określonych bezpośrednio z programu. G40 jest dozwolone tylko z ruchem po prostej i może być programowane w tym samym bloku, co G0 lub G1, albo w bloku poprzednim. Zwykle przy odjeździe od konturu. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 20

21 G41 i G42 wywołanie korekcji narzędzia Funkcja wywołuje korekcję i powoduje wykonywanie ruchów określonych w dalszych blokach programu z uwzględnieniem wprowadzonych do sterownika układzie Sinumerik 840D danych korekcyjnych narzędzia promienia ostrza. Zastosowanie korekcji przy frezowaniu Korekcję do frezowania stosuje się głównie dla wygody programisty. Chodzi o to, że gdy programujemy frezowanie konturu, w programie musimy uwzględniać promień freza. Prowadzimy, bowiem punkt znajdujący się w osi freza na jego czole. Gdybyśmy chcieli napisać program na wykonanie konturu przedstawionego poniżej, składającego się z dwóch prostych i jednego łuku......frezem o średnicy 16 mm, więc o promieniu 8 mm na głębokość powiedzmy 3 mm według wymiarów podanych na rysunku poniżej......musielibyśmy zaprogramować 6 ruchów freza za każdym razem dodając lub odejmując promień freza. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 21

22 Zakładając, że punkt zerowy przedmiotu znajduje się w lewym górnym tylnim rogu płytki - tak jak na rysunku powyżej - program na ruchy przedstawione czerwonymi strzałkami wyglądałby tak: N100 G00 X-10. Y3. Z-3 - ruch nr 1 - dojazd freza N110 G01 X53. - ruch nr 2 - frezowanie krawędzi prostej N120 G01 Y-5. - ruch nr 3 - przestawienie freza do początku łuku N130 G02 X5. Y-53. I-48. K0. - ruch nr 4 - frezowanie łuku N140 G01 X-3. - ruch nr 5 - przestawienie freza do początku ostatniej prostej N150 G01 Y10. - ruch nr 6 - frezowanie krawędzi prostej. Zastosowanie korekcji przy frezowaniu pozwala powiedzieć maszynie, jaki ma wykonać kontur. Maszyna sama będzie się martwić, po jakiej ścieżce poprowadzić frez, aby wyszło dokładnie to, czego chcieliśmy. Powyższy program z zastosowaniem korekcji będzie, więc wyglądał zupełnie inaczej. Na rysunku poniżej niebieskim kolorem oznaczono ścieżkę, po której maszyna poprowadzi środek freza a czerwonym kolorem oznaczono to, co musi zaprogramować programista. Pisząc program z korekcją nie musimy uwzględniać promienia narzędzia. Programujemy tak, jakby frez był tylko cienką szpilką o promieniu równym zero. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 22

23 Ten sam program napisany z zastosowaniem korekcji wyglądałby tak: N100 G00 X-10. Y3. Z-3 - ruch nr 1 - dojazd freza N110 G01 X5. Y-5. G41 - ruch nr 2 - wjazd w pierwszy punkt konturu i włączenie korekcji. Od tego momentu zapominany o promieniu freza N120 G01 X45. - ruch nr 3 - frezowanie prostej N130 G02 X5. Y-45. I-40. K0. - ruch nr 4 - frezowanie łuku N140 G01 Y-5. - ruch nr 5 - frezowanie prostej N150 G01 Y10. X-3 G40 - ruch nr 6 - odjazd od materiału z wyłączeniem korekcji. Od tego momentu prowadzimy środek, freza czyli przypominamy sobie o uwzględnianiu promienia freza. Jak widać obróbka z zastosowaniem korekcji zdecydowanie różni się od tej bez korekcji, chociaż wykonuje tym samym narzędziem dokładnie ten sam kontur. Program jest dużo prostszy do napisania, a o wszystkie dziwne ruchy pośrednie martwi się maszyna. Dodatkowo, jeśli frez zmieni wymiar na skutek zużycia, lub w ogóle wymienimy narzędzie na inne, to wystarczy wprowadzić nowy promień freza w rejestrze narzędziowym maszyny i kontur wykonywany przez program będzie miał dokładnie ten sam wymiar! Nawet, jeśli zamiast freza 16 mm weźmiemy frez o średnicy 1 mm! Ponieważ w zależności od kierunku obróbki maszyna musi raz przesuwać narzędzie w lewo a raz w prawo, aby wykonać przedmiot prawidłowo, to w zależności od kierunku ruchu narzędzia po materiale musimy zastosować odpowiednią korekcję - prawo lub lewostronną. Prawidłowe zastosowanie korekcji w zależności od kierunku ruchu narzędzia pokazują poniższe rysunki. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 23

24 Wybór jednostek i parametrów skrawania Funkcja G70 Funkcja G70 służy do wyboru jednostek miar w calach. Funkcja G71 Funkcja G71 służy do wyboru jednostek miar w milimetrach. Funkcja G94 Funkcja G94 służy do programowania posuwu w milimetrach/minutę (lub cal/min). Funkcja G97 Funkcja G97 służy do wyłączenia stałej prędkości skrawania. Pod adresem S programowane będą obroty na minutę. Wybór układu współrzędnych Funkcja G90 Funkcja G90 służy do wyboru układu absolutnego (współrzędne względem początku układu współrzędnych). Funkcja G91 Funkcja G91 służy do wyboru układu przyrostowego (współrzędne względem ostatniego położenia wierzchołka narzędzia). Przykłady: G90 G01 X+110 Y+75 Absolutne określenie punktu docelowego lub G91 G01 X+80 Y+45 Przyrostowe określenie punktu docelowego Funkcja G110 Funkcja G110 służy do wyboru układu biegunowego (współrzędne bieguna względem ostatniego położenia wierzchołka narzędzia). inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 24

25 Funkcja G111 Funkcja Gili służy do wyboru układu biegunowego (współrzędne bieguna względem aktualnego zera układu współrzędnych). Funkcja G112 Funkcja G112 służy do wyboru układu biegunowego (współrzędne nowego bieguna względem ostatniego położenia bieguna): G111 Z30 X40; przenosi biegun do pkt x=40 z=30 G1 RP=40 AP=60 F100; RP - RadiusPole (promień od bieguna do celu), AP kąt od bieguna do celu względem osi najpierw zaprogramowanej w bloku z G111 (tutaj względem osi 0Z). inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 25

26 Cykle Frezowanie płaszczyzny CYCLE71 RTP Płaszczyzna wycofania (absolutnie) RFP Płaszczyzna odniesienia (absolutnie) SDIS Odstąp bezpieczeństwa (przyrostowo, bez znaku) DP Ostateczna głębokość obróbki (absolutnie) PA Odcięta punktu początkowego (absolutnie) PO Rzędna punktu początkowego (absolutnie) LENG Długość obszaru obróbki w osi odciętych (przyrostowo, ze znakiem) WID Długość obszaru obróbki w osi rzędnych (przyrostowo, ze znakiem) STA Kąt między osią wzdłużną obszaru obróbki i osią odciętych (bez znaku); zakres wartości: 0º STA < 180º MID Maksymalna głębokość dosuwu (bez znaku) MIDA Maksymalna szerokość dosuwu przy wybieraniu materiału w płaszczyźnie jako wartość (bez znaku) FDP Droga odsunięcia w płaszczyźnie (przyrostowo, bez znaku) FALD Naddatek na obróbkę wykańczającą na głębokości (przyrostowo, bez znaku) FFP1 Posuw dla obróbki powierzchni VARI Rodzaj obróbki: (bez znaku) MIEJSCE JEDNOSTEK Wartości: 1 obróbka zgrubna z pozostawieniem naddatku na obróbkę wykańczającą 2 obróbka wykańczająca MIEJSCE DZIESIĄTEK Wartości: 1 równolegle do odciętej, w jednym kierunku 2 równolegle do rzędnej, w jednym kierunku 3 równolegle do odciętej, z kierunkiem zmiennym 4 równolegle do rzędnej, z kierunkiem zmiennym FDP1 Wyjście w kierunku ustawionej płaszczyzny (przyrostowo, bez znaku) CYCLE71(10, 0, 2,-11, 100, 100, 60, 40, 10, 6, 10, 5, 0, 4000, 31, 2) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 26

27 CYCLE71 pozwala na frezowanie powierzchnią czołową freza (głowicy frezowej) powierzchni prostokątnej, dowolnie zorientowanej. Cykl rozróżnia obróbkę zgrubną zbieranie materiału na powierzchni wieloma krokami (wieloma dosuwami wgłębnymi) z pozostawieniem naddatku na obróbkę wykańczającą lub obróbkę wykańczającą jednokrotne przejście po powierzchni. Cykl nie uwzględnia korekty promienia narzędzia. Dosuw na kolejną głębokość obróbki jest wykonywany poza definiowanym obszarem obróbki. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 27

28 Cykl frezowania konturowego - CYCLE72 CYCLE72 pozwala na programowanie obróbki wzdłuż dowolnego konturu, zdefiniowanego w podprogramie, z możliwością wielu przejść. Cykl uwzględnia kompensację promienia narzędzia. Kontur niekoniecznie musi być zamknięty, obróbka wewnętrzna lub zewnętrzna jest definiowana przez położenie korekty promienia narzędzia (po lewej albo po prawej od konturu). Kontur musi być programowany w tym kierunku, w którym ma być obrabiany, ponieważ podprogram konturu jest wywoływany bezpośrednio w cyklu. Przy pomocy cyklu CYCLE72 można frezować wzdłuż dowolnego konturu, zdefiniowanego w podprogramie. Cykl pracuje z korekcją promienia frezu lub bez. Kontur nie musi być koniecznie zamknięty, obróbka wewnętrzna albo zewnętrzna jest definiowana poprzez położenie korekcji promienia narzędzia (środkowe, na lewo albo na prawo od konturu). Kontur musi być programowany w kierunku, w którym ma być frezowany, i leżeć w jednej płaszczyźnie. Poza tym musi się on składać, co najmniej z 2 bloków konturu (punkt początkowy i końcowy), ponieważ podprogram konturu jest wewnętrznie w cyklu wywoływany bezpośrednio. KNAME RTP RFP SDIS DP MID FAL FALD FFP1 FFD VARI RL AS1 Nazwa podprogramu obróbki konturu Płaszczyzna wycofania (absolutnie) Płaszczyzna odniesienia (absolutnie) Odstęp bezpieczeństwa (przyrostowo, bez znaku) Głębokość obróbki (absolutnie) Maksymalna głębokość dosuwu (przyrostowo, bez znaku) Naddatek na obróbkę wykańczającą na powierzchni bocznej (bez znaku) Naddatek na obróbkę wykańczającą na dnie (bez znaku) Posuw dla obróbki powierzchni (bez znaku) Posuw dla dosuwu na głębokość (bez znaku) Rodzaj obróbki: MIEJSCE JEDNOSTEK Wartości: 1 obróbka zgrubna 2 obróbka wykańczająca MIEJSCE DZIESIĄTEK Wartości: 0 drogi pośrednie przy pomocy G0 1 drogi pośrednie przy pomocy G1 MIEJSCE SETEK Wartości: 0 wycofanie dla dróg pośrednich do RTP 1 wycofanie dla dróg pośrednich do RFP + SDIS 2 wycofanie w przypadku dla dróg pośrednich o SDIS 3 nie ma wycofania w przypadku dróg pośrednich Kierunek kompensacji promienia narzędzia: 41 (G41), 42 (G42) Specyfikacja drogi dosuwu: MIEJSCE JEDNOSTEK Wartości: 1 prosta styczna 2 półkole 3 ćwierć okręgu MIEJSCE DZIESIĄTEK Wartości: 0 dosunięcie do konturu na płaszczyźnie 1 dosunięcie do konturu po torze przestrzennym inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 28

29 LP1 FF3 AS2 LP2 Długość drogi dosuwu (w przypadku prostej) wzgl. promień toru punktu środkowego frezu (w przypadku okręgu, wprowadzić bez znaku) Posuw wycofania dla pozycjonowania pośredniego na płaszczyźnie (bez kontaktu z materiałem) Specyfikacja drogi odsunięcia: MIEJSCE JEDNOSTEK Wartości: 1 prosta styczna 2 półkole 3 ćwierć okręgu MIEJSCE DZIESIĄTEK Wartości: 0 odsunięcie od konturu na płaszczyźnie 1 odsunięcie od konturu po torze przestrzennym Długość drogi odsunięcia lub promie toru punktu środkowego freza CYCLE72 ( KONTUR, 250, 200, 3, 175, 10,1, 1.5, 800, 400, 111, 41, 2, 20, 1000, 2, 20) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 29

30 Cykl wiercenia CYCLE81 Służy do wiercenia otworów (może służyć do nawiercania). Format bloku CYCLE81(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR) RTP po cyklu narzędzie jest umieszczone na tej wysokości (musi być wyżej niż płaszczyzna odniesienia), RFP płaszczyzna odniesienia (absolutnie), wysokość powierzchni przedmiotu (najczęściej punkt zera przedmiotu wtedy RFP=0), SDIS odległość bezpieczna (bez znaku), narzędzie idzie do niej ruchem G0, dalej G1, DP współrzędna głębokości wierconego otworu, odniesiona do zera przedmiotu, DPR głębokość otworu względem powierzchni odniesienia (bez znaku). CYCLE81(5,0,2, -20,0) Cykl wiercenia z programowanym postojem CYCLE 82 Służy do wiercenia otworów (może służyć do pogłębiania). Format bloku CYCLE82(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTP), DTP czas postoju na dnie w sekundach. CYCLE82(5,0,2,-20,0,1) Cykl głębokiego wiercenia CYCLE 83 Służy do wiercenia otworów w kilku ruchach roboczych. Format bloku CYCLE83(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTP, DTS, FRF, VARI), FDEP pierwsza głębokość absolutnie (względem zera przedmiotu), FDPR pierwsza głębokość względnie(względem płaszczyzny odniesienia), DAM degresja (każde następne wejście o tyle mniejsze) DTS czas postoju w sekundach przed kolejnym wejściem, FRF współczynnik zmniejszający posuw dla pierwszego wejścia, VARI wariant obróbki (VARI=0 łamanie wióra - po wejściu narzędzie cofa się o 1 mm, VARI=1 po każdym zagłębieniu narzędzie będzie wycofywane do płaszczyzny bezpieczeństwa (G0) w celu usunięcia wiórów. CYCLE83(5,0,2,-30,0,-10,0,3,0,0,1,0) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 30

31 Frezowanie kieszeni prostokątnej POCKET1 Służy do frezowania prostokątnych zagłębień. Format bloku POCET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPD, STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF), RTP Płaszczyzna wycofania (absolutnie) RFP Płaszczyzna odniesienia (absolutnie) SDIS Odstąp bezpieczeństwa (przyrostowo, bez znaku) DP* Ostateczna głębokość kieszeni (absolutnie) DPR* Ostateczna głębokość kieszeni (przyrostowo, bez znaku) LENG Długość kieszeni (bez znaku lub ze znakiem) WID Szerokość kieszeni (bez znaku lub ze znakiem) CRAD Promień narożnika (bez znaku) CPA Odcięta punktu środkowego (absolutnie) CPO Odcięta punktu środkowego (absolutnie) STA1 Kąt między osią wzdłużną i odciętą: 0 STA1 < 180 FFD Posuw dla dosuwu FFP1 Posuw dla obróbki bocznej MID Maksymalna głębokość dosuwu (bez znaku) CDIR Kierunek obróbki: 2 (G2), 3 (G3) FAL Naddatek na obróbkę wykańczającą na powierzchni bocznej VARI Rodzaj obróbki: 0 obróbka kompletna (zgrubna i wykańczająca) 1 obróbka zgrubna z pozostawieniem naddatku 2 tylko obróbka wykańczająca MIDF Maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykańczającej FFP2 Posuw dla obróbki wykańczającej SSF Prędkość obrotowa przy obróbce wykańczającej POCKET1 cyklem do obróbki zgrubnej i/lub wykańczającej kieszeni o zarysie prostokątnym przy pomocy freza walcowego. Przy pomocy tego cyklu można obrabiać kieszenie o dowolnym położeniu na płaszczyźnie obróbki. Sposób wymiarowania położenia kieszeni zależy od zmiennej nastawczej cykli _ZSD[2]. Dopuszczalne są dwie jej wartości: _ZSD[2]=0 położenie kieszeni względem jej środka, długość i szerokość podawane bez znaku _ZSD[2]=1 położenie kieszeni względem narożnika, długość i szerokość podawane ze znakiem. POCKET1(1,-1,0,-3,3,51,25,5,35.5,-22.5,0,80,300,1,2,0.2,0,3,300,2500) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 31

32 Cykl frezowania kieszeni prostokątnej POCKET1 (_ZSD[2]=0) Cykl frezowania kieszeni prostokątnej POCKET1 (_ZSD[2]=1) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 32

33 Cykl POCKET1 schemat przebiegu obróbki Frezowanie kieszeni okrągłej POCKET2 Służy do frezowania okrągłych zagłębień. Format bloku POCET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FF2, SSF), RTP Płaszczyzna wycofania (absolutnie) RFP Płaszczyzna odniesienia (absolutnie) SDIS Odstęp bezpieczeństwa (przyrostowo, bez znaku) DP* Ostateczna głębokość kieszeni (absolutnie) DPR* Ostateczna głębokość kieszeni (przyrostowo, bez znaku) PRAD Promie kieszeni (bez znaku) CPA Odcięta punktu środkowego (absolutnie) CPO Odcięta punktu środkowego (absolutnie) FFD Posuw dla dosuwu FFP1 Posuw dla obróbki bocznej MID Maksymalna głębokość dosuwu (bez znaku) CDIR Kierunek obróbki: 2 (G2), 3 (G3) FAL Naddatek na obróbkę wykańczającą na powierzchni bocznej VARI Rodzaj obróbki: 0 => obróbka kompletna (zgrubna i wykańczająca) 1 => obróbka zgrubna z pozostawieniem naddatku 2 => tylko obróbka wykańczająca MIDF Maksymalna głębokość dosuwu dla obróbki wykańczającej FFP2 Posuw dla obróbki wykańczającej SSF Prędkość obrotowa przy obróbce wykańczającej POCKET2(5,,1,-7,0,12.5,25,-25,0.01,0.01,3,3,0,0,0,0,) inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 33

34 Cykl frezowania kieszeni okrągłej POCKET2 Działanie POCKET2 jest analogiczne jak cyklu POCKET1 z wyjątkiem innego kształtu obrabianej kieszeni i innej strategii obróbki. Cykl POCKET2 schemat przebiegu obróbki inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 34

35 A-A A A inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 35

36 Literatura 1. Nikiel G.: Programowanie obrabiarek CNC na przykładzie układu sterowania Sinumerik 840D. Akademia Techniczno-Humanistyczna w Bielsku-Białej Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Magiera M.: Materiały do nauczania programowania i obsługi układów sterowania numerycznego obrabiarek. Koszalin Podstawy obróbki CNC. (Tłumaczenie materiałów firmy MTS) Wydawnictwo REA s. j. Warszawa Programowanie obrabiarek CNC. Tom: frezowanie. (Tłumaczenie materiałów firmy MTS) Wydawnictwo REA s. j. Warszawa Instrukcje firmy EMCO: Instrukcja obsługi SINUMERIK 840D frezowanie. inż. Adam Leśniewski CKP Suwałki 36