DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA Wydanie 1, styczeń 2011
Spis zawartości 1. Informacje podstawowe... 3 1.1 Charakterystyka ogólna i zastosowanie systemu... 3 1.2 Dane techniczne... 3 1.3 Wytyczne dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy... 4 1.4 Czyszczenie i konserwacja... 6 1.5 Transport i składowanie... 7 2. Informacje szczegółowe... 8 2.1 Schemat ideowy systemu... 8 2.2 Elementy podstawowe... 9 2.3 Elementy uzupełniające... 13 2.4 Elementy - informacje szczegółowe... 14 2.5 Połączenia elementów składowych... 16 3. Montaż konstrukcji... 19 3.1 Wytyczne ogólne... 19 3.2 Montaż poziomy... 21 3.3 Montaż pionowy... 29 3.4 Scalanie podpór konstrukcyjnych... 32 3.5 Montaż stężeń DW15... 33 3.5.1 Napinanie stężeń ukośnych... 33 3.5.2 Określenie siły naciągu stężeń ukośnych na podstawie wydłużenia pręta... 33 3.5.3 Określenie siły naciągu stężeń ukośnych na podstawie momentu obrotowego... 34 3.6 Montaż półwałków centrujących... 35 4. Demontaż konstrukcji... 35 5. Zasada określania nośności podpór... 36-2-
1. Informacje podstawowe 1.1 Charakterystyka ogólna i zastosowanie systemu System inżynieryjny PAL-MAX został zaprojektowany z myślą o przenoszeniu znacznych obciążeń pionowych, które generują się w trakcie realizacji obiektów infrastruktury kolejowej lub drogowej t.j. mosty, wiadukty lub tunele a obecność naturalnych przeszkód (istniejące rzeki lub cieki wodne) lub sztucznych (linie kolejowe lub drogowe) uniemożliwiają zastosowanie standardowych konstrukcji podpierających szalunki. Podstawą systemu są słupy-podpory konstrukcyjne oraz belki oczepowe i podwalinowe HEB 400, całość stężona prętami DW15 tworzy płaski układ konstrukcyjny zdolny do przenoszenia dużych obciążeń. System PAL-MAX ze względu na znaczną nośność, umożliwia wykonanie wysokich konstrukcji podporowych i realizację obiektów infrastruktury nad istniejącymi już liniami komunikacyjnymi bez konieczności ich czasowego unieruchamiania na czas wykonania obiektu. Podpory konstrukcyjne systemu PAL-MAX zostały zaprojektowane z powtarzalnych elementów modułowych, które mogą być składane w całość systemem ręcznym bez konieczności użycia ciężkiego sprzętu montażowego. Zastosowanie powtarzalnych elementów modułowych oraz podstaw (głowic) ruchomych umożliwia regulacje wysokości w szerokim zakresie nawet do 10,00m. Istnieje możliwość tworzenia konstrukcji podporowych jeszcze większych wysokości, jednakże wymaga to dodatkowych obliczeń sprawdzających. Walory systemu PAL-MAX zostaną z pewnością docenione w następujących zastosowaniach: Podparcia tymczasowe przy renowacji konstrukcji mostowych (naprawa konstrukcji, wymiana łożysk itp.) Podparcia montażowe konstrukcji zespolonych znacznych rozpiętości Szalowania konstrukcji nad przeszkodami naturalnymi i infrastrukturalnymi 1.2 Dane techniczne Maksymalna nośność pojedynczej podpory: do 233 [kn] Maksymalna nośność układu konstrukcyjnego: do 582,5 [kn/m] *1 Maksymalna wysokość podpór konstrukcyjnych: do 10 [m] *2,3 Maksymalna wysokość zmontowanej konstrukcji wolnostojącej: ok. 8,5 [m] *4 Modularny rozstaw podpór konstrukcyjnych: 200mm Minimalny rozstaw podpór konstrukcyjnych: 400mm -3-
Maksymalny spadek poprzeczny betonowanej (podpieranej) konstrukcji: 8% *5 Maksymalny spadek podłużny betonowanej (podpieranej) konstrukcji: 10% *5 *1 Dotyczy obciążenia równomiernie rozłożonego na belkę oczepową przy minimalnym modularnym rozstawie podpór konstrukcyjnych. *2 Istnieje możliwość uzyskania większych wysokości dla indywidulanie rozpatrywanych przypadków. *3 Przy możliwości montażu konstrukcji do filarów lub ścian nośnych przyczółka. *4 Przy braku możliwości montażu konstrukcji do filarów lub ścian nośnych przyczółka. *5 Wymaga indywidualnych obliczeń statycznych 1.3 Wytyczne dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy Kierownik budowy jest odpowiedzialny za sporządzenie oraz wdrożenie oceny ryzyka zawodowego na budowie. Dokumentacja techniczno-ruchowa zawiera podstawowe informacje na temat systemu PAL-MAX oraz odnosi się do typowych warunków montażowych, dlatego użytkownik systemu powinien opracować instrukcję użytkowania systemu, zawierającą informacje związane z montażem i demontażem, dostosowaną do indywidualnych sytuacji budowlanych. Zamieszczone w niniejszej instrukcji informacje i rysunki należy uważać za ogólne i przykładowe. Wykonawca i użytkownik systemu jest zobowiązany do stosowania wszelkich niezbędnych zabezpieczeń, jakie mogą wyniknąć w poszczególnych fazach montażu i demontażu. Bezpośredni nadzór nad bezpieczeństwem i higieną pracy na stanowiskach pracy sprawują odpowiednio kierownik budowy lub kierownik robót, stosownie do zakresu obowiązków. Pracownicy zatrudnieni przy montażu, demontażu, składowaniu i konserwacji elementów konstrukcji szalunków, niezależnie od ogólnego szkolenia w zakresie bhp powinni przejść specjalistyczne szkolenie, uwzględniające specyfikę montażu i demontażu szalunków. Przy montażu i demontażu nie wolno zatrudniać pracowników młodocianych. Pracownicy zatrudnieni przy montażu, demontażu i transporcie elementów szalunków powinni używać kasków ochronnych. W sąsiedztwie prowadzonych robót, gdy istnieje niebezpieczeństwo spadania z góry przedmiotów, należy wyznaczyć strefę niebezpieczną, oznakować i ogrodzić w sposób uniemożliwiający dostęp osobom postronnym. Zasięg strefy niebezpiecznej nie może wynosić mniej niż 1/10 wysokości, z której mogą spadać przedmioty, lecz nie mniej niż 6 m. Przejścia, przejazdy i stanowiska pracy w strefie niebezpiecznej zabezpiecza się daszkami ochronnymi. W przypadku wykonywania prac na stanowiskach na wysokości, co najmniej 1 m od poziomu podłogi lub ziemi, pracownicy powinni być zabezpieczeni przed upadkiem z wysokości. Do zabezpieczenia osób pracujących na wysokości należy stosować środki ochrony zbiorowej, w szczególności -4-
balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości 1,1 m i krawężników o wysokości, co najmniej 0,15 m. W połowie wysokości pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób. W przypadku elementów systemowych dopuszcza się umieszczanie poręczy ochronnej na wysokości 1 m. W sytuacjach, gdy ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac nie ma możliwości zastosowania balustrad, pracownicy wykonujący pracę na wysokości powinni być zabezpieczeni przed spadnięciem przy zastosowaniu środków ochrony indywidualnej, takich jak szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji. Prace na wysokości mogą wykonywać wyłącznie pracownicy posiadające aktualne orzeczenie lekarskie stwierdzające brak przeciwwskazań do tego rodzaju pracy. Prace z drabin przystawnych można dokonywać tylko do wysokości 3,0 m. Również do tej wysokości jest dozwolone ręczne podawanie materiałów długich, jak deski, stemple itp. Wykonywanie robót związanych z montażem lub demontażem szalunków w wykopach jest dozwolone wyłącznie po uprzednim zabezpieczeniu ścian wykopów. O terminie i kolejności montażu i demontażu szalunków decyduje kierownik budowy lub robót. Przed każdym betonowaniem należy dokonać kontroli prawidłowości montażu szalunków. Należy dopilnować, aby nie przekroczyć dopuszczalnych wartości parcia mieszanki betonowej. Wylewanie mieszanki betonowej w szalunek z wysokości większej niż 1 m jest zabronione. Opróżnianie pojemnika z mieszanki betonowej powinno odbywać się stopniowo i równomiernie, aby nie dopuścić do przeciążenia konstrukcji szalunków. W czasie montażu oraz demontażu szalunków należy zapewnić środki zabezpieczające przed awarią konstrukcji usztywniających i rozpierających. Przy demontażu szalunków należy zachować kolejność czynności zabezpieczających przed możliwością spadnięcia z wysokości elementów szalunków. Zabrania się zrzucania rozbieranych elementów szalunków. W przypadku przenoszenia elementów szalunków żurawiem, przed każdym podniesieniem należy sprawdzić, czy uchwyty dźwigowe są dobrze zamocowane, czy zachowane są dopuszczalne nośności uchwytów i kąt rozwarcia lin zawiesia. Zabronione jest odrywanie szalunków od ściany przy użyciu żurawia oraz podnoszenia ładunku przy ukośnym ułożeniu liny żurawia. -5-
Przy transporcie ręcznym masa elementów przenoszonych przez jednego pracownika, nie może przekraczać 50 kg. Niedopuszczalne jest ręczne przenoszeniu przedmiotów o masie przekraczającej 30 kg na wysokość powyżej 4 m lub na odległość przekraczającą 25 m. Bezpośrednio po demontażu elementy szalunków powinny być usunięte na wyznaczone miejsce składowania, oczyszczone i zakonserwowane. Elementy należy składować w sposób wykluczający możliwość wywrócenia, zsunięcia, rozsunięcia się lub spadnięcia składowanych materiałów. Drobne akcesoria należy składować w skrzyniach lub pojemnikach. Zabronione jest opieranie składowanych materiałów o płoty, słupy napowietrznych linii elektroenergetycznych, konstrukcje wsporcze sieci trakcyjnej lub ściany obiektu budowlanego. Elementy szalunków mogą być stosowane wyłącznie w celach, do jakich zostały przeznaczone. Wszelkie samowolne przeróbki i naprawy elementów szalunków są zabronione. 1.4 Czyszczenie i konserwacja Po każdym demontażu elementów szalunkowych należy je oczyścić z betonu i mleczka betonowego. Do czyszczenia szalunków proponuje się stosowanie następujących narzędzi: Szlifierka kątowa z osadzona szczotką druciana lub inne narzędzie pozwalające uzyskać czystą powierzchnię. Myjka ciśnieniowa o wysokim ciśnieniu roboczym. Szpachelka malarska. Pędzel malarski lub spryskiwacz do nanoszenia płynu konserwującego. Czyszczenie elementów deskowania stropu wykonujemy w następujący sposób: Za pomocą skrobaczki lub szpachelki zdejmujemy grube warstwy betonu i mleczka poprzez skrobanie powierzchni elementu. Mniejsze zabrudzenia czyścimy szlifierką kątową z osadzoną szczotką drucianą lub ręczną szczotką drucianą. Należy przesmarować płynem antyadhezyjnym gwinty elementu stopy-głowicy oraz gwinty regulujące podpór ukośnych. Wszystkie drobne elementy należy czyścić za pomocą ręcznej szczotki drucianej. -6-
1.5 Transport i składowanie Elementy szalunków należy składować i transportować w taki sposób, aby nie uległy uszkodzeniu np. pogięciu, obiciu itp. Elementy szalunków należy składować i transportować w następujący sposób: Stopy-głowice na paletach drewnianych maksymalnie 3 szt. na wysokości. Sekcje należy układać poziomo rozmiarami na podkładach drewnianych spinając taśmą stalową w paczki (4 szt. na szerokości i 4 szt. na wysokości razem 16 szt. w paczce), każdą warstwę należy przedzielić przekładkami drewnianymi (np. ze sklejki drewnianej). Podpory w paletach kłonicowych posegregowane wg rodzajów i rozmiarów. Dwuteowniki HEB układa się poziomo na podkładach drewnianych wg rozmiarów w warstwach oddzielonych od siebie przekładkami (podkłady drewniane), rozstaw przekładek w zależności od rodzaju i długości dwuteownika od 3,0 do 4,0 m. Małe dwuteowniki 1,30 m należy składować na podkładach drewnianych w naprzemiennych prostopadle do siebie ułożonych warstwach. Drobne elementy należy składować w pojemnikach blaszanych lub pojemnikach siatkowych. Przy transporcie, rozładunku, załadunku szalunku należy przestrzegać ogólnych przepisów BHP. Niedopuszczalny jest rozładunek przez zrzucenie z wywrotki. Przy transporcie pionowym pod sekcje i dwuteowniki HEB należy używać podkładek drewnianych (np. z desek), jako zabezpieczenie przed uszkodzeniem linami zawiesia dźwigowego. W czasie ręcznego transportu elementów na budowie nie można przekroczyć dopuszczalnych ciężarów, jakie mogą dźwigać pracownicy. Wykaz dostępnych elementów systemu oraz ich masy podane są w wykazie elementów w Warunkach dostaw i zwrotów deskowań. -7-
2. Informacje szczegółowe 2.1 Schemat ideowy systemu -8-
2.2 Elementy podstawowe Opis Schemat Masa [kg/szt.] Nr katalogowy PAL-MAX STOPA-GŁOWICA 49 ST10018691 PAL-MAX SEKCJA SK-50MAX 25 ST10018692-9-
PAL-MAX SEKCJA SK-100MAX 26 ST10018693 PAL-MAX SEKCJA SK-150MAX 38 ST10018694-10-
PAL-MAX SEKCJA SK-200MAX 50 ST10018695 PAL-MAX SWORZEŃ Z OBEJ- MĄ SPRĘŻYSTĄ 0,08 ST42360047 DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/12m 2068 BS0050MAX DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/6m DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/4m PAL-MAX BLACHA ŁĄCZĄCA 300x550 t=15mm ŚRUBA M20X80 Z ŁBEM SZEŚCIO- KĄTNYM KLASY 8.8 ŚRUBA M20X90 Z ŁBEM SZEŚCIO- KĄTNYM KLASY 8.8 1034 689 20 ST10018100 0,25 BS0057 0,27-11-
NAKRĘTKA M20-8 SZEŚCIOKĄTNA 0,06 PAL-MAX SWORZEŃ NAPINAJĄ- CY PRĘTÓW SPINAJĄ- CYCH DW15 9,9 ST42360048 PRĘT SPINAJĄCY - DW15x40 - DW15x65 - DW15x85 - DW15x100 - DW15x150 - DW15x200 - DW15x300 - DW15x400 - DW15x600 Dopuszczalne obciążenie: 90kN 0,6 0,9 1,2 1,4 2,2 2,9 4,3 5,8 8,6 PG189.006.0400 PG189.006.0650 PG189.006.0850 PG189.006.1000 PG189.006.1500 PG189.006.2000 PG189.006.3000 PG189.006.4000 PG189.006.6000 NAKRĘTKA ŁĄCZĄCA 15X105 0,23 B20450100 Dopuszczalne obciążenie: 90kN NAKRĘTKA SZE- ŚCIOKĄTNA 30/50 Dopuszczalne obciążenie: 90kN 0,11 PG189.001.0003 PODKŁADKA A17 0,01 BS0038 PAL-MAX ŁĄCZNIK 0,14 ST10018690 PODKŁADKA A21 0,02 BS0041 PODPORA UKOŚNA RS2 Zakres regulacji: 180-290cm Dopuszczalne obciążenia: 11 PG189.005.0006-12-
- ściskanie: 22,0-37,0kN - rozciąganie: 15,0kN PODPORA UKOŚNA RSK4 Zakres regulacji: 260-400cm Dopuszczalne obciążenia: - ściskanie: 14,6-40,0kN - rozciąganie: 40,0kN 20 PG189.005.0007 PODPORA UKOŚNA RSK6 Zakres regulacji: 460-600cm Dopuszczalne obciążenia: - ściskanie: 12,5-24,6kN - rozciąganie: 40,0kN 36 PG189.005.0008 PODPORA UKOŚNA RS10 Zakres regulacji: 620-1000cm Dopuszczalne obciążenia: - ściskanie: 12,0-30,0kN 110 (z osprzętem) PG189.005.0017 2.3 Elementy uzupełniające Opis Schemat Masa Nr katalogowy [kg/szt.] DWUTEOWNIK HEB400/12,0m 1680 BS0050 DWUTEOWNIK HEB400/8,0m 1240 BS0049 DWUTEOWNIK HEB220/6,0m DWUTEOWNIK HEB 160/1,30m PÓŁWAŁEK fi40 (CENTRUJĄCY) 429 BS0045 55 BS0051 4,0 BS0052 ZACISK UNIWERSALNY HEB 16-70mm Dopuszczalny opór: - Przy jednej powierzchni tarcia: 3kN - Przy dwóch powierzchniach tarcia: 4,5kN Maksymalna liczba zacisków w jednej linii: 5 Maksymalny moment dokręcający: 150Nm Zakres regulacji szerokości: 16-70mm 1,8 BS0048-13-
WSPORNIK PODESTU RASTER 11 PG189.004.0013 Szerokość biegu: 90cm Dopuszczalne obciążenie przy odstępie 1,2m: 3kN/m 2 KLUCZ-RASTER 0,19 PG189.001.0100 NAKRĘTKA MOTYLKOWA 0,41 PG189.001.0001 NAKRĘTKA Z PŁYTĄ PRZEGUBOWĄ 1,10 PG189.001.0059 2.4 Elementy - informacje szczegółowe DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/12m Masa elementu: 2068kg Stal: S235JR Pole przekroju: A=198cm² Wskaźnik wytrzymałości: Wx=2880cm³; Wy=721cm³ Moment bezwładności: Ix=57680cm 4 ; Iy=10820cm 4 Zastosowanie: - element oczepowy lub podwalinowy przystosowany do montażu podpór PAL-MAX w rozstawie modularnym 40cm, - dźwigar podłużny. -14-
DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/6m Masa elementu: 1034kg Stal: S235JR Pole przekroju: A=198cm² Wskaźnik wytrzymałości: Wx=2880cm³; Wy=721cm³ Moment bezwładności: Ix=57680cm 4 ; Iy=10820cm 4 Zastosowanie: - element oczepowy lub podwalinowy przystosowany do montażu podpór PAL-MAX w rozstawie modularnym 40cm, - dźwigar podłużny. DWUTEOWNIK HEB-MAX 400/4m Masa elementu: 689kg Stal: S235JR Pole przekroju: A=198cm² Wskaźnik wytrzymałości: Wx=2880cm³; Wy=721cm³ Moment bezwładności: Ix=57680cm 4 ; Iy=10820cm 4 Zastosowanie: - element oczepowy lub podwalinowy przystosowany do montażu podpór PAL-MAX w rozstawie modularnym 40cm, - dźwigar podłużny. -15-
2.5 Połączenia elementów składowych TYP I - Połączenie elementów HEB-MAX 400 za pomocą blachy łączącej WARIANT 1A /bez łączących blach górnej i dolnej/ Zestawienie elementów na połączenie: - PAL-MAX Blacha Łącząca 300x550 szt.2 - PAL-MAX Sworzeń Napinający (opcjonalnie) szt.2 - Śruba M20x80 szt.28 - Podkładka A21 szt.28 - Nakrętka M20-8 szt.28-16-
TYP I - Połączenie elementów HEB-MAX 400 za pomocą blachy łączącej WARIANT 1B /bez łączących blach górnej i dolnej/ Zestawienie elementów na połączenie: - PAL-MAX Blacha Łącząca 300x550 szt.2 - PAL-MAX Sworzeń Napinający (opcjonalnie) szt.2 - Śruba M20x80 szt.16 - Podkładka A21 szt.16 - Nakrętka M20-8 szt.16-17-
TYP I - Połączenie elementów HEB-MAX 400 za pomocą blachy łączącej WARIANT 2 /z łączącymi blachami górną i dolną/ Zestawienie elementów na połączenie: - PAL-MAX Blacha Łącząca 300x550 szt.4 - PAL-MAX Sworzeń Napinający (opcjonalnie) szt.2 - Śruba M20x80 szt.52 - Podkładka A21 szt.52 - Nakrętka M20-8 szt.52-18-
TYP II - Połączenie stopy-głowicy podpory PAL-MAX z dwuteownikiem HEB-MAX 400. Zestawienie elementów na połączenie: - Śruba M20x80 szt.4 - Podkładka A21 szt.4 - Nakrętka M20-8 szt.4 3. Montaż konstrukcji 3.1 Wytyczne ogólne Sposób montażu konstrukcji szalunków należy zawrzeć w projekcie montażu i demontażu konstrukcji szalunków opracowany dla konkretnego obiektu. Sposób montażu należy dostosować do specyfiki betonowanej konstrukcji, kolejności betonowania, ukształtowania terenu i dostępu sprzętu budowlanego. Plac montażowy powinien być należycie wyrównany, właściwie zagęszczony i przystosowany do przeniesienia stosownych obciążeń. Należy zapewnić dojazdy dla maszyn i urządzeń montażowych. Montaż systemu może odbywać się w pozycji pionowej lub poziomej. Wybór sposobu montażu może determinować wielkość i dostępność placu montażowego. System PAL-MAX przystosowany jest do przenoszenia znacznych obciążeń pionowych, dlatego powinien być zmontowany na fundamencie przyczółku lub innym specjalnie zaprojekowanym fundamencie pozwalającym w sposób bezpieczny przenieść obciążenia na podłoże gruntowe. Belki podwalinowe HEB-MAX 400 po zmontowaniu muszą przylegać do fundamentu na całej swojej powierzchni. Ewentualne nierówności podłoża należy wyrównać odpowiednim materiałem (chudy beton, podkładki stalowe). -19-
Przed rozpoczęciem montażu sprawdzić rzędną góry fundamentu (podłoża) i porównać z założeniami projektu. Jednostki podporowe (Słupy) w zmontowanym systemie powinny być w pionie, przy czym dopuszcza się odchyłkę od pionu rzędu 0,5%. Większe odchylenia od pionu wymagają obliczeń statycznych sprawdzających. Odchylenie z płaszczyzny zmontowanego układu konstrukcyjnego nie powinno przekraczać 0,3%. Podpory w układzie konstrukcyjnym należy zamontować w takiej pozycji, aby od czoła był widoczny napis Palisander. Uwaga: Nie przestrzeganie powyższego warunku uniemożliwi późniejsze właściwe zamocowanie ochronnych pomostów roboczych. Belki oczepowe HEB-MAX 400 można montować ze spadkiem dostosowanym do pochylenia poprzecznego betonowanej (podpieranej) konstrukcji, przy czym wymaga się, aby spadek nie przekraczał 8%. Dostosowanie pochylenia belek oczepowych do spadku poprzecznego konstrukcji podpieranej umożliwia obrotowa w jednej płaszczyźnie stopa-głowica ruchoma. Stopę-głowicę należy montować tak, aby obrót był możliwy tylko w płaszczyźnie układu. Dostosowanie konstrukcji podpierającej do pochylenia podłużnego betonowanej (podpieranej) konstrukcji uzyskuje się za pośrednictwem półwałków centrujących fi40. Półwałek centrujący umożliwia uzyskanie spadku podłużnego do 10%. W zależności od potrzeb belki podwalinowe HEB-MAX 400 można mocować do podłoża kotwami mechanicznymi lub chemicznymi. Sztywność zmontowanej konstrukcji w płaszczyźnie układu zapewnia układ stężeń z prętów napinających DW15. Praca stężeń i geometryczna niezmienność układu jest zapewniona pod warunkiem właściwego napięcia prętów DW15. Sztywność zmontowanej konstrukcji w płaszczyźnie prostopadłej do układu zapewniają stężenia skośne z podpór RS2, RSK4, RSK6, RS10 i/lub mocowanie do konstrukcji przyczółka (filara). Stężenia skośne z podpór RS2, RSK4, RSK6, RS10 powinny być mocowane pod kątem 30-60 stopni do poziomu, co pozwala na zmontowanie konstrukcji wysokości do ok. 8,5m. Rozmieszczenie stężeń skośnych z podpór RS należy zawrzeć w dokumentacji projektowej konstrukcji szalunków dla konkretnego obiektu. W zależności od typu oraz fazy montażu konstrukcji mogą być wymagane dodatkowe stężenia w postaci ściągów pionowych, rur rusztowaniowych czy tymczasowych podpór skośnych. Niezgodności montażu nieujęte w niniejszym opracowaniu powinny spełniać wymagania zawarte w PN-B-06200:2002/Ap1:2005. -20-
3.2 Montaż poziomy Proponowana kolejność montażu: Scalanie belek HEB-MAX 400 Belki oczepowe i podwalinowe HEB-MAX 400 należy ułożyć na podkładach drewnianych w odpowiedniej odległości od siebie. Belki należy wyrównać i połączyć ze sobą za pomocą blach łączących i śrub montażowych M20. Scalanie prętów napinających DW15 (stężeń ukośnych) Pręty napinające DW15 powinny mieć długość dostosowaną do rozstawu belek HEB-MAX 400 poprzez uciąglenie krótszych odcinków prętów za pośrednictwem nakrętek łączących DW15x105. Na pręty należy nakręcić wewnętrzne nakrętki sześciokątne 30/50. Przygotować odpowiednią liczbę zestawów stężeń ukośnych. Montaż stężeń w belce podwalinowej (od strony podkładów drewnianych) W odpowiednich otworach belki umieścić dolne sworznie napinające. Stężenia umieścić w dolnych sworzniach napinających oraz przykręcić zewnętrzne nakrętki sześciokątne (napinające), lecz ich nie napinać. Pod nakrętkami zewnętrznymi należy zamontować podkładki A17. Dokręcić wewnętrzne nakrętki sześciokątne celem stabilizacji pręta napinającego w sworzniu. Nakrętki zewnętrzne należy dokręcić ręcznie bez kontrolowanego napinania. Montaż stężeń w belce oczepowej (od strony podkładów drewnianych) -21-
W odpowiednich otworach belki umieścić górne sworznie napinające. Stężenia umieścić w górnych sworzniach napinających oraz przykręcić zewnętrzne nakrętki sześciokątne. Pod nakrętkami zewnętrznymi należy zamontować podkładki A17. W przypadku kłopotów z włożeniem prętów w otwór sworznia można poluzować pręt napinający na nakrętce łączącej DW15x105. Dokręcić wewnętrzne nakrętki sześciokątne celem stabilizacji pręta napinającego w sworzniu. Nakrętki zewnętrzne należy dokręcić ręcznie bez kontrolowanego napinania. Scalanie sekcji słupów nośnych (podpór konstrukcyjnych) Scalanie słupów nośnych należy przeprowadzić zgodnie z p. 3.4. Przygotować odpowiednią liczbę sekcji SK- MAX. Umieścić pierwszą sekcję w stopie-głowicy ruchomej i zabezpieczyć montażowo 4 sworzniami z obejmą sprężystą. Wykonać scalenie ze sobą kolejnych sekcji SK- MAX za pośrednictwem 4 sworzni z obejmą sprężystą. Połączenie ostatniej sekcji ze stopą-głowicą ruchomą wykonać za pośrednictwem PAL-MAX Łącznik oraz 8 Sworzni z obejmą sprężystą. Kolejne sekcje podpory należy łączyć ze sobą w taki sposób, aby we wszystkich sekcjach od czoła był widoczny napis Palisander. Przygotować odpowiednią liczbę podpór konstrukcyjnych. Opcjonalnie scalanie elementów słupów nośnych można dokonać bezpośrednio między ustabilizowanymi belkami HEB-MAX 400. -22-
Montaż słupów nośnych (podpór konstrukcyjnych) Podpory w układzie konstrukcyjnym należy zamontować w takiej pozycji, aby od czoła był widoczny napis Palisander. Uwaga: Nie przestrzeganie powyższego warunku uniemożliwi późniejsze właściwe zamocowanie ochronnych pomostów roboczych. W pierwszej kolejności należy zamontować pierwszą oraz ostatnią podporę nośną. Przed ustawieniem słupy należy zmontować na odpowiednią długość oraz wyregulować elementy ruchome. Gotowe elementy przymocować do belek HEB-MAX 400 za pomocą zestawu śrub, po czym sprawdzić rozstaw dolnych oraz górnych dźwigarów. W przypadku znacznych odległości miedzy pierwszą i ostatnią podporą ustawić oraz ustabilizować środkową podporę pośrednią. Następnie należy zamontować stężenie z rur i złączy stalowe na wewnętrznej stronie słupów nośnych (od strony podkładów drewnianych). Słupy pośrednie należy zmontować na odpowiednią długość oraz wyregulować elementy ruchome. Podpory należy przymocować do belek podwalinowych i oczepowych za pomocą zestawów śrub M20. W zamocowanej jednostce słupy muszą być w pozycji pionowej, przy czym w płaszczyźnie układu dopuszcza się odchylenie max 0,5%. -23-
Montaż ściągów pionowych Ściągi pionowe z prętów DW15 należy przeprowadzić przez istniejące otwory w półkach belek oczepowych i podwalinowych oraz zabezpieczyć nakrętkami sześciokątnymi 30/50. Na układ 12m należy zamontować po 3 ściągi pionowe. Ściągi pełnią funkcję tymczasową na czas transportu przy pomocy dźwigu montażowego i przenoszą siły rozciągające od obciążeń grawitacyjnych. Ściągi należy napiąć za pośrednictwem nakrętek sześciokątnych 30/50. -24-
Montaż stężeń w belce podwalinowej (od strony zewnętrznej) Montaż stężeń ukośnych należy przeprowadzić wg zasad podanych przy montażu stężeń od strony wewnętrznej. Montaż stężeń w belce oczepowej (od strony zewnętrznej) Montaż stężeń ukośnych należy przeprowadzić wg zasad podanych przy montażu stężeń od strony wewnętrznej. Zawsze należy stosować stężenia symetrycznie po obu stronach sworznia napinającego. -25-
Montaż pomostu roboczego W zależności od potrzeb można wykonać montaż ochronnego pomostu roboczego. Wspornik podestu Raster należy mocować w otworach przewiązek poziomych sekcji SK- MAX za pośrednictwem Klucza-Raster. Mocowanie konstrukcji układu do przyczółka (słupa) Na konstrukcji ściany przyczółka należy rozmieścić elementy mocujące zgodnie z dokumentacją projektową. Podłoże przy przyczółku (słupie) powinno być wyrównane i zdolne przenieść projektowane obciążenie. Powinien być również zapewniony dostęp dla maszyn montażowych. W przyczółku zamontować i zakotwić elementy mocujące zgodnie z dokumentacją projektową. Następnie należy podnieść układ konstrukcyjny do docelowej pozycji oraz połączyć z elementem mocującym przyczółka, zwolnić zawiesia i wyregulować pionowe ustawienie układu. Odchylenie układu od pionu nie powinno przekraczać 0,3%. Mocowanie może odbywać się w dwóch wariantach w zależności od minimalnej odległości od przyczółka/słupa. Wariant I jest najbardziej optymalny i można go stosować, gdy odległość od przyczółka wynosi min. 105cm. Wariant II stosujemy, gdy odległość od przyczółka wynosi w granicach 75-105cm. -26-
WARIANT I mocowania do przyczółka/filara -27-
WARIANT II mocowania do przyczółka/filara Montaż podpór ukośnych prostopadłych do konstrukcji układu. Stężenia ukośne z podpór RS2, RSK4, RSK6, RS10 powinny być mocowane pod kątem 30-60 stopni do poziomu, co pozwala na zmontowanie konstrukcji do wysokości ok. 8,5m. Stężenia z podpór należy montować w miejscu żeber podwójnych zgodnie z dokumentacją projektową. Podstawy podpór należy mocować do podłoża betonowego za pośrednictwem kotew mechanicznych lub chemicznych. Końcowa regulacja układu i napinanie stężeń Po ustawieniu i wypionowaniu układu konstrukcyjnego należy sprawdzić rzędne belki oczepowej i w razie potrzeby wyregulować elementy ruchome słupów. Jeżeli system podpierający składa się z kilku układów konstrukcyjnych po długości należy połączyć ze sobą belki oczepowe i podwalinowe za pośrednictwem blach łączących. Napinanie stężeń ukośnych wykonać za pośrednictwem zewnętrznej nakrętki napinającej poprzez pomiar wydłużenia prętów lub przy użyciu klucza dynamometrycznego. W przypadku napinania przy użyciu klucza dynamometrycznego należy stosować nakrętki napinające z gwintem drobnozwojowym. Proces napinania stężeń należy przeprowadzić zgodnie z procedurą przedstawioną w punkcie 3.5 dla wartości siły naprężania wynoszącej 12kN. -28-
Montaż półwałków centrujących Półwałki centrujące fi 40 należy zamontować na pasach górnych belek oczepowych w linii środnika w miejscach przewidzianych oparć głównych dźwigarów podłużnych. Montaż półwałków centrujących należy wykonać zgodnie z punktem 3.6 3.3 Montaż pionowy Proponowana kolejność montażu: Montaż elementów mocujących do przyczółka (słupa) Na konstrukcji ściany przyczółka należy rozmieścić i przymocować elementy mocujące zgodnie z dokumentacją projektową. Montaż belek podwalinowych HEB-MAX 400 Należy sprawdzić rzędna fundamentu i porównać z założeniami projektu szalunków. Belki podwalinowe należy umieścić w pozycji montażowej i przetransportować przy pomocy dźwigu na miejsce montażu. Belki podwalinowe należy połączyć ze sobą za pośrednictwem blach łączących i zestawu śrub. Scalanie sekcji słupów nośnych (podpór konstrukcyjnych) Scalanie słupów nośnych należy przeprowadzić zgodnie z p. 3.4. Przygotować odpowiednią liczbę sekcji SK- MAX. Sprawdzić rzędną belki podwalinowej i określić przybliżoną wysokość podpór konstrukcyjnych. Umieścić pierwszą sekcję w stopie-głowicy ruchomej i zabezpieczyć montażowo 4 sworzniami z obejmą sprężystą. Wykonać scalenie ze sobą kolejnych sekcji SK- MAX za pośrednictwem 4 sworzni z obejmą sprężystą. Połączenie ostatniej sekcji ze stopą-głowicą ruchomą wykonać za pośrednictwem PAL-MAX Łącznik oraz 8 Sworzni z obejmą sprężystą. Kolejne sekcje podpory należy łączyć ze sobą w taki sposób, aby we wszystkich sekcjach od czoła był widoczny napis Palisander. Uwaga: Nie przestrzeganie powyższego warunku uniemożliwi późniejsze właściwe zamocowanie ochronnych pomostów roboczych. Przygotować odpowiednią liczbę podpór konstrukcyjnych i wyregulować na odpowiednią wysokość elementy ruchome. Opcjonalnie scalanie sekcji można przeprowadzić bezpośrednio na belkach podwalinowych. Montaż wsporników pomostu roboczego Zamontować Wspornik podestu Raster wykorzystując otwory w przewiązkach poziomych sekcji podpór konstrukcyjnych. Wsporniki podestu Raster łączyć z poziomymi przewiązkami sekcji SK- MAX przy pomocy Klucza-Raster. -29-
Montaż słupów nośnych (podpór konstrukcyjnych) Przetransportować przy pomocy dźwigu pierwszą scaloną podporę konstrukcyjną, ustawić na belce podwalinowej i połączyć zestawem śrub. Zamontować tymczasowe podpory ukośne stabilizujące i zabezpieczające przed wywróceniem. Po za stabilizowaniu podpór można zwolnić hak montażowy. Zamontować i ustabilizować ostatnią podporę konstrukcyjną. W przypadku znacznych odległości miedzy pierwszą i ostatnią podporą ustawić oraz ustabilizować środkową podporę pośrednią. Podpory należy połączyć ze sobą za pośrednictwem rur rusztowaniowych i złączy stalowych. Zmontować pośrednie podpory konstrukcyjne i przymocować stężenia z rur rusztowaniowych. Montaż belek oczepowych HEB-MAX 400 Przetransportować w pozycji montażowej belkę oczepową przy pomocy dźwigu i ustawić na elementach ruchowych słupów nośnych. Połączyć belkę HEB-MAX 400 z podporami konstrukcyjnymi za pomocą zestawu śrub. Sprawdzić rzędne belki oczepowej i ewentualnie wyregulować na elementach ruchomych podpór (zaczynając od podpór skrajnych). Belki oczepowe należy połączyć ze sobą za pośrednictwem blach łączących i zestawu śrub. -30-
Mocowanie konstrukcji układu do przyczółka (słupa) Belki oczepowe HEB-MAX 400 należy połączyć z elementami mocującymi przyczółka i wyregulować pionowe ustawienie układu. Odchylenie układu od pionu z płaszczyzny nie powinno przekraczać 0,3%. Montaż podpór ukośnych prostopadłych do konstrukcji układu Stężenia ukośne z podpór RS2, RSK4, RSK6, RS10 powinny być mocowane pod kątem 30-60 stopni do poziomu, co pozwala na zmontowanie konstrukcji do wysokości ok. 8,5m. Stężenia z podpór należy montować w miejscu żeber podwójnych zgodnie z dokumentacją projektową. Podstawy podpór należy mocować do podłoża betonowego za pośrednictwem kotew mechanicznych lub chemicznych. Podpór ukośnych nie montujemy, jeżeli układ konstrukcyjny mocujemy do ciągłej ściany nośnej przyczółka. Scalanie prętów napinających DW15 (stężeń ukośnych) Pręty napinające DW15 powinny mieć długość dostosowaną do rozstawu belek HEB-MAX 400 poprzez uciąglenie krótszych odcinków prętów za pośrednictwem nakrętek łączących DW15x105. Na pręty należy nakręcić wewnętrzne nakrętki sześciokątne 30/50. Przygotować odpowiednią liczbę zestawów stężeń ukośnych. Montaż stężeń w belce oczepowej W odpowiednich otworach belek HEB-MAX 400 umieścić sworznie napinające. Stężenia umieścić w górnych sworzniach napinających oraz przykręcić zewnętrzne nakrętki sześciokątne. Pod nakrętkami zewnętrznymi należy zamontować podkładki A17. Nakrętki zewnętrzne należy dokręcić ręcznie bez kontrolowanego napinania. -31-
Montaż stężeń w belce podwalinowej W odpowiednich otworach belek HEB-MAX 400 umieścić sworznie napinające. Stężenia umieścić w sworzniach napinających oraz przykręcić zewnętrzne nakrętki napinające. Pod nakrętkami zewnętrznymi należy zamontować podkładki A17. Nakrętki napinające należy dokręcić ręcznie bez kontrolowanego napinania. Napinanie stężeń Napinanie stężeń ukośnych wykonać za pośrednictwem zewnętrznej nakrętki napinającej poprzez pomiar wydłużenia prętów lub przy użyciu klucza dynamometrycznego. W przypadku napinania przy użyciu klucza dynamometrycznego należy stosować nakrętki napinające z gwintem drobnozwojowym. Proces napinania stężeń należy przeprowadzić zgodnie z procedurą przedstawioną w punkcie 3.5. dla wartości siły naprężania wynoszącej 12kN. Montaż półwałków centrujących Półwałki centrujące fi 40 należy zamontować na pasach górnych belek oczepowych w linii środnika w miejscach przewidzianych oparć głównych dźwigarów podłużnych. Montaż półwałków centrujących należy wykonać zgodnie z punktem 3.6. 3.4 Scalanie podpór konstrukcyjnych Podpory konstrukcyjne o wymaganej wysokości tworzy się poprzez montaż ze sobą poszczególnych typów sekcji SK- MAX oraz stopy-głowicy ruchomej za pośrednictwem elementów złącznych. Połączenie poszczególnych sekcji ze sobą oraz stopy-głowicy początkowej z pierwszą sekcją odbywa się przy użyciu 4szt. sworzni z obejmą sprężystą. Połączenie ostatniej sekcji ze stopą-głowicą końcową odbywa się przy użyciu 4szt. PAL-MAX Łącznik i 8 szt. sworzni z obejmą sprężystą. Stopę-głowicę można zamontować na dole i/lub na górze. Zakres regulacji jednej stopy-głowicy mieści się w granicach 0-30cm, co w przypadku zastosowania dwóch elementów daje możliwość płynnej regulacji do 60cm. -32-
Sekcje podpory należy łączyć ze sobą w taki sposób, aby we wszystkich sekcjach od czoła był widoczny napis Palisander. Uwaga: Nie przestrzeganie powyższego warunku uniemożliwi późniejsze właściwe zamocowanie ochronnych pomostów roboczych. 3.5 Montaż stężeń DW15 3.5.1 Napinanie stężeń ukośnych Dźwigar górny Nakręcić na pręt napinających wewnętrzną nakrętkę sześciokątną 30/50. Całość umieścić z sworzniu napinającym. Założyć podkładkę i zewnętrzną nakrętkę sześciokątną 30/50. Obie nakrętki dokręcić w przeciwnych kierunkach aż do momentu, w którym ściąg będzie mocno połączony ze sworzniem napinającym. Dźwigar dolny Nakręcić na pręt napinających wewnętrzną nakrętkę sześciokątną 30/50. Całość umieścić z sworzniu napinającym. Założyć podkładkę i zewnętrzną (napinającą) nakrętkę sześciokątną 30/50 lub nakrętkę z gwintem drobnozwojowym (przy napinaniu prętów przy pomocy klucza dynamometrycznego). Zewnętrzną nakrętkę napinającą dokręcić ręcznie. Następnie zewnętrzną nakrętkę dokręcić do momentu osiągnięcia siły naprężania 12kN. Siła jest określona przez wydłużenie pręta lub przez moment obrotowy. Siła powinna być nakładana naprzemiennie na parze ściągów stopniowo do momentu uzyskania wymaganej siły. Należy pamiętać, aby unikać różnych sił w ściągach, aby wyeliminować uszkodzenie sprzętu i niewłaściwe ustawienie. 3.5.2 Określenie siły naciągu stężeń ukośnych na podstawie wydłużenia pręta Przy określaniu siły naciągu poprzez wydłużenie ściągu należy obliczyć wartość odległości napięcia. Odkręcić wewnętrzną nakrętkę sześciokątną tak, aby odległość między nią a sworzniem napinającym równała się odległości wcześniej wyznaczonej. Teraz można napinać pręt gwintowany pojedynczym przekręceniem nakrętki ściągu, aż do momentu skompensowania określonej odległości. Postępować tak należy z wszystkimi ściągami gwintowanymi stężenia równocześnie, naprzemiennie po jednym obrocie nakrętki aż wszystkie nakrętki wewnętrzne będą przylegać do sworznia napinającego. -33-
SIŁA W PRĘCIE [kn] Wydłużenie pręta w zależności od siły naciągu 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0,32 0,54 0,81 1,08 1,35 1,62 1,89 2,16 2,43 WYDŁUZENIE PRĘTA [mm/m] Wydłużenie całkowite: z L L c L Wydłużenie jednostkowe pręta (z wykresu powyżej) L Długość całkowita pręta (odległość między sworzniami napinającymi) c = 1mm - odchyłka Przykład wyznaczenia wydłużenia prętów: Pręt gwintowany DW15 Siła naciągu N=12kN L 0,32mm/m Długość pręta między sworzniami napinającymi L=10m Odchyłka c=1mm z=0,32mm/m 10m+1mm=4,2mm~4mm. 3.5.3 Określenie siły naciągu stężeń ukośnych na podstawie momentu obrotowego Tą metodę możemy stosować wówczas, gdy stężenia napinamy przy użyciu nakrętek z gwintem drobnozwojowym. Wyznaczyć z tabeli wymagany moment obrotowy dla zadanej siły naciągu (Siła Naciągu 12kN = Moment Obrotowy 67Nm). Ustawić klucz dynamometryczny i przekręcić nakrętkę napinającą tylko dla jednego obrotu. Postępować tak należy z wszystkimi ściągami gwintowanymi stężenia, naprzemiennie po jednym obrocie nakrętki, aż do momentu poluzowania klucza. -34-
Siła Naciągu [kn] 10 12 30 50 70 90 Moment Obrotowy [Nm] 55 67 170 280 400 520 3.6 Montaż półwałków centrujących Dźwigary podłużne HEB 400 lub HEB 220 należy oprzeć na listwie centrującej, której zadaniem jest osiowe przeniesienie obciążeń z dźwigara na belkę oczepową HEB-MAX 400. Przy każdym połączeniu należy użyć 2 zacisków. Zaciski należy mocować z odpowiedniej strony tak, aby ugięcie dźwigarów HEB 400 lub HEB 220 wywoływało w nich siły rozciągające. 4. Demontaż konstrukcji Sposób demontażu konstrukcji szalunków należy zawrzeć w projekcie montażu i demontażu konstrukcji szalunków opracowany dla konkretnego obiektu. Sposób demontażu należy dostosować do specyfiki betonowanej konstrukcji, kolejności betonowania, ukształtowania terenu i dostępu sprzętu budowlanego. -35-
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 nośność [kn] 5. Zasada określania nośności podpór Warunek nośności bez uwzględnienia działania wiatru: f f N k Nc, Rd 1,3 Warunek nośności z uwzględnieniem działania wiatru: N f f Nk N k c, d 1,3 suma obciążeń charakterystycznych (mieszanka betonowa, ciężar konstrukcji szalunków, obciążenia użytkowe) Charakterystyczne obciążenie poziome wiatrem uwzględnione w obliczeniach: 1,0kN/m 2 Długość słupa [cm] 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 Nośność charakt. bez uwzgl. wiatru Nc,RK [kn] 268 266 264 261 258 254 249 244 238 232 225 218 211 203 195 187 180 Nośność oblicz. bez uwzgl. wiatru Nc,Rd [kn] 233 231 229 227 224 221 217 212 207 202 196 190 183 177 170 163 156 Nośność charakt. z uwzgl. wiatru Nc,k [kn] 267 265 262 259 255 250 245 239 232 225 217 208 199 190 181 171 162 Nośność oblicz. z uwzgl. wiatru Nc,d [kn] 232 229 227 224 220 215 210 204 198 190 183 175 166 157 148 139 129 Nośność obliczeniowa podpory bez uwzględnienia działania wiatru Nc,Rd [kn] 275 250 225 200 175 150 125 wysokość podpory [cm] -36-
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 nośność [kn] Nośność obliczeniowa podpory z uwzględnieniemdziałania wiatru Nc,d [kn] 275 250 225 200 175 150 125 wysokość podpory [cm] -37-