Załącznik nr 1 SZCZEGÓŁOWY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA Zestawienie wymaganych minimalnych parametrów technicznych i funkcjonalnych Linia do optymalizacji Zestawienie wymaganych elementów linii do optymalizacji: 1. Rozbudowa istniejącej linii do obrzynania i optymalizacji o rozdział opału i powrót materiału: 1.1. Automatyczna kapówka typu Maxicut 900 lub równoważna 1.2. SPT - automatyczne oddzielanie oflisów 1.3. Powrót materiału 2. Mechanizacja przed strugarką. 3. Automat strugająco - profilujący typu Powermat 2400 lub równoważny 4. Skaner typu Luxscan CombiScan Evo C 200 lub równoważny 5. Pilarka optymalizująca typu Opticut 450 Quantum lub równoważna wraz z mechanizacją i automatem sztaplującym. Szczegółowe zestawienie wymaganych minimalnych parametrów poszczególnych elementów linii do optymalizacji: 1. Rozbudowa istniejącej linii do obrzynania i optymalizacji o rozdział opału i powrót materiału: 1.1. Automatyczna kapówka typu Maxicut 900 lub równoważna 1.1.1. Moc silnika głównego = 15kW 1.1.2. Transporter rolkowy zintegrowany w transporterze łańcuchowym podnoszony/ opuszczany 1.2. SPT - automatyczne oddzielanie oflisów 1.2.1. Urządzenie zamontowane za istniejącym ProfiRip KR 450 M - wymagana kompatybilność
1.2.2. Szerokość taśmy transportowej = 600 mm 1.2.3. Długość taśmy transportowej = 5000 mm 1.2.4. Posuw elektromotoryczny sterowany falownikiem 1.2.5. Podnoszony/ opuszczany transporter rolkowy wraz ze zintegrowanymi łańcuchami poprzecznymi i podnoszonymi/ opuszczanymi ramionami łańcuchów 1.2.6. Szerokość rolek = 400 mm 1.3. Powrót materiału 1.3.1. Transporter łańcuchowy poprzeczny 1.3.2. Napęd z falownikiem 1.3.3. Ilość łańcuchów = 10 szt 1.3.4. Łańcuchy poprzeczne podnoszone/ opuszczane 1.3.5. Transporter rolkowy z napędem 2. Mechanizacja przed strugarką 2.1. Uzupełnienie istniejącego transportera rolkowego czołowym pozycjonowaniem elementów za pomocą zderzaka 2.2. Transporter do sortowania i oceny w miejscem pracy do ręcznego rozdzielania opołów oraz do czołowego wyciągania w celu obcięcia czubów: 2.2.1. transporter łańcuchowy 7-torowy o długości ok. 4000 mm 2.2.2. podnoszona szyna 2.2.3. wahacz z łańcuchem zębatym 2.2.4. Piła z dociskiem dwustronnym 2.2.5. zabezpieczenie przed odrzutem 2.3. Transporter z przekazywaniem do strugarki 2.4. Elementy poniżej 900 mm i nieprzeznaczone do dalszej optymalizacji przekazywane na osobną taśmę 3. Automat strugająco - profilujący typu Powermat 2400 lub równoważny 3.1. Szerokość robocza 20-230 mm 3.2. Wysokość robocza 10-160 mm 3.3. Dwa wrzeciona robocze: górne i dolne 3.4. Pierwsze dolne wrzeciono poziome: 3.4.1. Moc silnika 30 kw
3.4.2. Średnica 50 mm 3.4.3. Liczba obrotów 6000 obr/min. 3.4.4. Okrąg skrawający 143-180 mm 3.4.5. Łożysko podporowe - Hydro: wraz z blokadą regulacji "góra - dół" dolnego wrzeciona. Regulacja osiowa wrzecion możliwa przy zamkniętym łożysku podporowym. Okrąg skrawający min. 143 mm 3.4.6. Jointer prosty automatyczny - przy zamkniętej pokrywie bezpieczeństwa zdalnie sterowany. Szerokość jointera bez łożyska podporowego maks. 120 mm, z łożyskiem podporowym maks. 310 mm; dla okręgu skrawającego 155-180 mm 3.5. Pierwsze górne wrzeciono poziome: 3.5.1. Moc silnika 37 kw 3.5.2. Średnica 50 mm 3.5.3. Liczba obrotów 6000 obr/min. 3.5.4. Okrąg skrawający dla głowicy prostej 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych do 180 mm. 3.5.5. Zakres przestawiania osiowego 40 mm 3.5.6. Dzielony trzewik dociskowy przed górnym wrzecionem, ustawiany do okręgu skrawającego, odchylający się od narzędzia, pneumatyczny 3.5.7. Wrzeciono przygotowane do montażu systemu kasetowego 3.5.8. Promieniowe, sterowane CNC przestawianie i pozycjonowanie uchwytów narzędziowych w połączeniu z funkcją typu Memory i PowerCom lub równoważne 3.5.9. Łożysko podporowe - Hydro: wraz z blokadą regulacji "góra - dół" dolnego wrzeciona. Regulacja osiowa wrzecion możliwa przy zamkniętym łożysku podporowym. Okrąg skrawający min. 140 mm 3.5.10. Jointer prosty automatyczny - przy zamkniętej pokrywie bezpieczeństwa zdalnie sterowany. Szerokość jointera bez łożyska podporowego maks. 120 mm, z łożyskiem podporowym maks. 310 mm; dla okręgu skrawającego 155-180 mm 3.6. Elektroniczny posuw z hamulcem, regulowany bezstopniowo 3.7. Prędkość posuwu 8-80 m/min. 3.8. Moc silnika posuwu 15 kw 3.9. Silnik posuwu przesunięty na koniec maszyny 3.10. Rolki zębate typu Durofer lub równoważne z ogranicznikiem głębokości, samoczyszczące 3.11. Pierwsza rolka wciągająca z przekładnią wolnobieżną zamiast rolki standardowej 3.12. Odstęp rolek posuwu mniejszy niż 600 mm z rolkami blisko krawędzi stołu, dopasowanie stołu do średnicy 163 mm. Dopasowanie płyt stołu do mechanizacji przed i za maszyną.
3.13. Wahacz posuwu 200 mm w pełni uzbrojony 3.14. Sterowane numerycznie przestawianie i pozycjonowanie posuwu góra/ dół 3.15. Szafa rozdzielcza i pulpit obsługi maszyny osobno od maszyny 3.16. Korpus maszyny, stoły i ograniczniki: 3.16.1. Stół podawczy o długości 700 mm z dwoma napędzanymi rolkami nad stołem i jedną napędzaną rolką w stole, wraz z boczną rolką dociskową, pneumatyczny. 3.16.2. Płyta stołu na wejściu możliwie krótka, liniał prowadzący na wejściu i lewy ogranicznik przykręcony na stałe do stołu. 3.16.3. Ograniczenie szerokości na stałe przykręcone zamiast liniałów - 220 mm. 3.16.4. Specjalna powłoka dla ochrony segmentów stołu i ograniczników przed zużyciem 3.16.5. Automatyczna pompa do środków przeciwciernych do odżywiczania stołu 3.16.6. 2 napędzane rolki w stole maszyny, hartowane 3.16.7. Napędzana rolka w stole na wyjściu, hartowana 3.16.8. Rolka dociskowa górna, stalowa, pneumatyczna 3.17. Oprogramowanie umożliwiające zapis wartości nastawczych profili, software 3.18. Osie wrzecion oraz elementy dociskowe przed i za górnym wrzecionem z podwójnymi wskaźnikami elektronicznymi 3.19. Duży panel dotykowy do sterowania maszyną 3.20. Hamulce wrzecion wraz z elektromagnetyczną blokadą pokrywy ochronnej i oświetleniem wewnętrznym w pokrywie bezpieczeństwa 3.21. Pełna osłona bezpieczeństwa 3.22. Wzmocnione przewody odpylania wewnątrz strugarki zamiast przewodów standardowych 3.23. Osełka w wkładką diamentową dla noży prostych HM, średnica 12 x 32 mm 3.24. Oprogramowanie zarządzające profilami i danymi narzędzi 4. Skaner typu Luxscan CombiScan Evo C 200 lub równoważny: 4.1. Zastosowanie do rozkroju poprzecznego drewna gatunków: dąb, sosna, buk, jesion 4.2. Praca skanera w połączeniu z urządzeniem do rozkroju poprzecznego 4.3. Kolorowe czterostronne kamery 4.4. System dwóch laserów: liniowy i punktowy w celu zapewnienia dokładnej pozycji cięcia 4.5. Automatyczne pozycjonowanie kamer również przy deskach różnej szerokości, przestawianie kamer w czasie rzeczywistym
4.6. Skaner czołowy montowany za piłą poprzeczną - skanowanie pociętych elementów z obu stron od czoła 4.7. Długość drewna na wejściu 900-5000 mm 4.8. Szerokość drewna na wejściu 40-215 mm 4.9. Grubość drewna na wejściu 20-60 mm 4.10. Szerokości zmienne 4.11. Prędkość czytania min. 200 m/min. 4.12. Model skanera produkowany nie wcześniej niż od 2015 roku. 5. Pilarka optymalizująca typu Opticut 450 Quantum lub równoważna wraz z mechanizacją i automatem sztaplującym: 5.1. Taśma przyspieszająca - przyspieszenie desek w celu uzyskania wystarczającego odstępu na następującym urządzeniu transferowym 5.1.1. Transporter taśmowy o długości 10,0 m; szer. 250 mm; prędkość 180 m/min. 5.1.2. Wyrzutnik zabezpieczający przed skanerem do elementów poniżej 900 mm 5.2. System pomiaru - dwa rozdzielone transportery taśmowe oraz pomiar długości przed i za skanerem 5.2.1. Transporter taśmowy 1 i 2 - długość 1400 mm każdy; prędkość 270 m/min. 5.3. Transporter szerokorolkowy wraz z zabierakami na jedną stronę oraz z 3 przegrodami 5.3.1. Długość ok. 7500 mm 5.3.2. Szerokość ok. 1000 mm 5.3.3. Silnik napędu regulowany falownikiem 5.3.4. Zabierakowy transporter poprzeczny z 18 łańcuchami + 6 dodatkowych łańcuchów 5.3.5. 3 przegrody z odstępem zabieraków ok. 343 mm 5.3.6. Serwonapęd 1,5 kw 5.4. Transporter poprzeczny - bufor, poziom wypełnienia kontrolowany fotokomórką: 5.4.1. 6 łańcuchów + 1 dodatkowy 5.4.2. Długość 1500 mm 5.4.3. Silnik napędu 1,1 kw 5.5. Przedłużenie transportera łańcuchowego o 1000 mm - 7 łańcuchów 5.6. Przyspieszacz A2 Servo - dwustronnie napędzana, taktowana para walców z systemem typu Variospeed lub równoważnym zapewnia przyspieszenie w kierunku wzdłużnym
5.6.1. Serwonapęd 3 kw 5.6.2. Prędkość posuwu 150m/ min., dynamiczna 5.7. System przytrzymywania do zmiennych szerokości desek dla minimalnego przedziału 40-215 mm. 5.8. Sterowanie za pomocą mikrokontrolera z panelem obsługi oraz oprogramowaniem 5.9.Wymiary obrabianego materiału: 5.9.1. Długość na wejściu 900-5000 mm 5.9.2. Szerokość na wejściu 40-215 mm 5.9.3. Grubość na wejściu 18-60 mm 5.9.4. Drewno liściaste i iglaste 5.10. Parametry pilarki optymalizującej: 5.10.1. Prędkość posuwu regulowana bezstopniowo 450 m/min. 5.10.2. Przyspieszenie 50 m/s2 5.10.3. Skok piły za pomocą serwonapędu 5.10.4. Zintegrowana zapadnia do odpadu do szerokości taśmy 250 mm - sterowana serwonapędem, bezpośrednio za piłą, bez jednostki napędu, w połączeniu ze stacją sortującą 5.10.5. Inteligentnie sterowane rolki dociskowe - zamontowane za zapadnią 5.10.6. Maszyna w wersji lewej - załadunek z lewej strony 5.11. Taśma transportująca na wyjściu - z energooszczędnym silnikiem napędu w klasie IE2, długość taśmy 10,0 m; regulowana prędkość taśmy za pomocą silnika z przemiennikiem częstotliwości 5.12. 5 szybkich wyrzutników z zabezpieczeniem przed zakleszczeniem, do zabudowy na taśmie na wyjściu 5.13. Sterowanie przy pomocy mikrokontrolera typu SCS z urządzeniem obsługi oraz oprogramowaniem 5.14. Automat sztaplujący - do sztaplowania desek o takich samych wymiarach: Długość drewna 800-2500 mm Szerokość drewna 50-215 mm Grubość drewna 18-60 mm 5.14.1. Wydajność maszyny - 10 warstw na minutę przy załadunku z jednej taśmy sortującej 5.14.2. Winda z dwoma ramionami do palety - obustronnie regulowana na szerokość palety; łańcuch napędowy w wykonaniu Duplex lub równoważnym 5.14.3. Obszar załadunku chroniony kurtyną świetlną
5.14.4. Wymiar sztapla B x H 1200 x 1200 mm 5.15. Elektromotoryczna stacja wyrzucania i wyrównywania elementów (taśma wyrównująca) dla sztaplarki - taśma sortująca, jednostka wyrzucająca i taśma wyrównująca z prowadnicą 5.15.1. Taśma sortująca: Długość: 8000 mm Szerokość: 250 mm Prędkość: 160 m/min. 5.15.2. Jednostka wyrzucająca 5.15.3. Taśma wyrównująca 5.16. Dwa magazynki do przekładek 5.17. Taśma sortująca na wyjściu - długość 10,0 m 5.17.1. 4 szybkie wyrzutniki z zabezpieczeniem przed zakleszczaniem 5.18. Taśmy odbierające zoptymalizowany materiał Połączenie z Internetem oraz zdalny serwis dla całej linii. * automat strugająco - profilujący = strugarka
Linia do klejenia Zestawienie wymaganych elementów linii do klejenia: 1. Mechanizacja podawania do strugarki 2. Automat strugająco - profilujący typu Powermat 2400 lub równoważny 3. Prasa wysokiej częstotliwości typu PPT 5400 lub równoważna Szczegółowe zestawienie wymaganych minimalnych parametrów poszczególnych elementów linii do klejenia: 1. Mechanizacja podawania do strugarki - magazynek płaski z urządzeniem przyspieszającym 1.1. Wydajność przystosowana do maksymalnej prędkości posuwu strugarki tj. 60 m/min. 1.2. Wymiary materiału: Długość 800-6100 mm Szerokość 40-230 mm 1.3. Silnik napędu 0,75 kw 1.4. Prędkość posuwu 18 m/min. 1.5. Droga transportowa 1500 mm 1.6. Łańcuch rolkowy 1" 1.7. 5 torów łańcuchowych 1.8. Wysokość robocza 825 mm 1.9. Ilość taktów 40 taktów/ min. 1.10. Tryb impulsowy dla ruchu do przodu/ do tyłu 1.11. Pakiet wyposażenia do krótkich elementów (od 800 mm) wraz z 2 dodatkowymi łańcuchami i cztero-rolkowym urządzeniem przyspieszającym. 4 napędzane rolki posuwu. 1.12. 4 rolki odciążające w magazynku płaskim 1.13. Magazynek płaski taktowany 1.14. Silnik napędu, agregat hydrauliczny 3 kw 1.15. Prędkość strugarki 60m/ min. 1.16. Prędkość wciągania 120 m/ min. 1.17. Stół przekazujący do profilarki wraz z prowadzeniem z góry i z lewej. 2. Automat strugająco - profilujący typu Powermat 2400 lub równoważny 2.1. Szerokość robocza 20-230 mm 2.2. Wysokość robocza 10-160 mm 2.3. 6 wrzecion: 2.3.1. Pierwsze dolne wrzeciono poziome: 2.3.1.1. Silnik 11 kw 2.3.1.2. Średnica 50 mm 2.3.1.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min. 2.3.1.4. Okrąg skrawający 125-180 mm 2.3.2. Pierwsze prawe wrzeciono pionowe: 2.3.2.1. Silnik 11 kw 2.3.2.2. Średnica 50 mm 2.3.2.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min.
2.3.2.4. Okrąg skrawający 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych maks. 180 mm 2.3.2.5. Głębokość profilowania 35 mm 2.3.2.6. Zakres przestawiania osiowego 80 mm 2.3.3. Pierwsze lewe wrzeciono pionowe: 2.3.3.1. Silnik 11 kw 2.3.3.2. Średnica 50 mm 2.3.3.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min. 2.3.3.4. Okrąg skrawający 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych maks. 180 mm 2.3.3.5. Głębokość profilowania 35 mm 2.3.3.6. Zakres przestawiania osiowego 80 mm 2.3.3.7. Trzewik dociskowy hartowany, odchylający się od narzędzia, pneumatyczny 2.3.3.8. Wrzeciono ruchome - automatyczne ustawianie lewego wrzeciona pionowego na różne szerokości. Obsługa przez automatyczne sterowanie. 2.3.4. Pierwsze górne wrzeciono poziome: 2.3.4.1. Silnik 15 kw 2.3.4.2. Średnica 50 mm 2.3.4.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min. 2.3.4.4. Okrąg skrawający 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych maks. 180 mm 2.3.4.5. Głębokość profilowania 35 mm 2.3.4.6. Zakres przestawiania osiowego 40 mm 2.3.4.7. Dzielony trzewik dociskowy, pneumatyczny 2.3.4.8. Górne wrzeciono przygotowane do montażu systemu kasetowego 2.3.4.9. Promieniowe, sterowane CNC przestawianie i pozycjonowanie uchwytów narzędziowych w połączeniu z funkcją typu Memory lub PowerCom lub równoważnymi 2.3.4.10. Przystosowanie do montażu głowic obrabiających boki materiału 2.3.5. Drugie górne wrzeciono poziome: 2.3.5.1. Silnik 11 kw 2.3.5.2. Średnica 50 mm 2.3.5.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min. 2.3.5.4. Okrąg skrawający 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych maks. 180 mm 2.3.5.5. Głębokość profilowania 35 mm 2.3.5.6. Zakres przestawiania osiowego 40 mm 2.3.5.7. Dzielony trzewik dociskowy, pneumatyczny 2.3.5.8. Górne wrzeciono przygotowane do montażu systemu kasetowego 2.3.5.9. Promieniowe, sterowane CNC przestawianie i pozycjonowanie uchwytów narzędziowych w połączeniu z funkcją typu Memory lub PowerCom lub równoważnymi 2.3.6. Drugie dolne wrzeciono poziome: 2.3.6.1. Silnik 11 kw 2.3.6.2. Średnica 50 mm 2.3.6.3. Liczba obrotów 6000 obr./ min. 2.3.6.4. Okrąg skrawający 93-250 mm; dla głowicy do noży prostych maks. 180 mm 2.3.6.5. Głębokość profilowania 15 mm
2.3.6.6. Zakres przestawiania osiowego 40 mm 2.4. Elektroniczny posuw z hamulcem, regulowany bezstopniowo 6-60 m/ min. 2.5. Silnik posuwu 7,5 kw 2.6. Rolka wciągająca sterowana pneumatycznie 2.7. Walec z wyżłobieniem typu Durofer, samoczyszczący 2.8. Sterowane numerycznie przestawianie i pozycjonowanie posuwu 2.9. Licznik roboczogodzin 2.10. Szafa rozdzielcza i pulpit sterowniczy 2.11. Korpus maszyny, stoły i ograniczniki: 2.11.1. Stół podawczy o długości 1,2 m z dwoma napędzanymi rolkami nad stołem i jedną napędzaną, ząbkowaną rolką w stole wraz z boczną rolką dociskową, pneumatyczny 2.11.2. Prowadnica wzdłużna z rolkami ślizgowymi 2.11.3. Specjalna powłoka dla ochrony segmentów stołu i ograniczników 2.11.4. Automatyczna pompa do środków przeciwciernych i odżywiczania stołu 2.12. Oprogramowanie zarządzające profilami i danymi narzędzi 2.13. Hamulce wrzecion wraz z elektromagnetyczną blokadą pokrywy ochronnej 2.14. Pełna osłona bezpieczeństwa 2.15. Wzmocnione przewody odpylania wewnątrz strugarko - profilarki 2.16. Komplet narzędzi Hydro dla wszystkich wrzecion 2.17. Dodatkowe rolki dociskowo - posuwowe typu tandem 3. Prasa wysokiej częstotliwości typu PPT 5400 lub równoważna 3.1. Wymiary obrabianego drewna: 3.1.1. Długość na wejściu 450-5400 mm 3.1.2. Szerokość 30-150 mm 3.1.3. Grubość 15-65 mm 3.1.4. Drewno liściaste i iglaste 3.2. Siła prasowania od 43 kn, górne minimum 500 kn 3.3. Ciśnienie hydrauliczne 230 bar 3.4. Mechanizacja przed prasą - automatyczne połączenie prasy z poprzedzającą strugarką 3.4.1. Wyrzutniki umożliwiające odbiór materiału za strugarką 3.5. System nakładania kleju - automatyczna stacja nakładania kleju z precyzyjną głowicą 3.6. Załadunek różnych szerokości 3.7. Zintegrowana kamera - do wytworzenia sygnału "pusta fuga" 3.8. Urządzenie do mycia i płukania głowicy klejowej 3.9. Taśma transportowa z urządzeniem powrotnym 3.10. Załadunek prasy 3.10.1. Zderzak pozycjonujący do pracy wielotorowej - 4 tory 3.10.2. Stół zbiorczy przed prasą 3.10.3. Docisk górny 3.11. 2 generatory wysokiej częstotliwości 2 x 40 kw 3.12. Wyjście prasy - automatyczny transporter kątowy 3.12.1. Odbiór płyt o długości od 450 mm 3.13. Pilarka do cięcia na długość 3.14. Szafa sterująca z pulpitem obsługi
3.15. Automatyczna regulacja dla 2 generatorów 3.16. Usuwanie odpadu - transport odpadu po pile Połączenie z Internetem oraz zdalny serwis dla całej linii * automat strugająco - profilujący = strugarka Oprogramowanie do skanera Oprogramowanie do skanera - software przeprowadza rozpoznawanie wad na podstawie informacji sensorów i optymalizuje deskę według wymagań klienta. Program sterujący architekturą Multi-PC w Windows, do szybkiego przetwarzania danych. 1. Kryteria optymalizacji: 1.1. Uwzględnianie wszystkich skanowanych stron drewna. 1.2. Uwzględnianie wszystkich możliwych rotacji produktów przed cięciem. 1.3. Obliczanie optymalnych rozwiązań rozkroju na podstawie informacji wprowadzonych do systemu, uwzględniających takie dane jak: wymagana jakość, długość i ilość optymalizowanych produktów. 1.4. Możliwe kombinacje kryteriów optymalizacji: 1.4.1. Wykorzystanie - optymalizowane maksymalne wykorzystanie surowca, niezależnie od wartości produktów 1.4.2. Wartość produktu - priorytet posiada produkt o najwyższej wartości, niezależnie od wykorzystani i ilości docelowej 1.4.3. Ilość docelowa - optymalizacja odnośnie wymaganej ilości poszczególnych produktów, niezależnie od wykorzystania i wartości. 2. Graficzny panel obsługi prezentujący poszczególne deski i ich wady w czasie rzeczywistym. 3. Statystyki produkcji - produkcja, operator, przestoje, awarie. 4. Przyłączenie do dostępnych systemów baz danych (SQL, Access, Oracle, itp.). 5. Zapisywanie danych desek na dysku twardym w celu wykorzystanie do kolejnych etapów produkcji. 6. Moduł do rozpoznawania rdzeni we fryzach. 7. Moduł do rozpoznawania pęknięć skośnych typu ACM lub równoważny. 8. 4-stronne rozpoznawanie wad. 9. 4-stronne rozpoznawanie odcieni. 10. 4-stronna analiza włókien.
11. Oprogramowanie z funkcją "uczenia się" - wprowadzanie nowych kryteriów optymalizacji oraz parametrów wad podczas użytkowania i pracy. 12. Moduł do zmiennych szerokości. 13. Połączenie z Internetem oraz zdalny serwis. Oświadczam, iż oferowany przedmiot zamówienia będzie zgodny z powyższymi wymaganiami i opisanymi parametrami technicznymi. Miejscowość, data...... Podpis osoby/osób upoważnionych do składania oświadczeń woli o charakterze zobowiązującym lub rozporządzającym w imieniu Wykonawcy