WYMAGANIA DLA DETEKTORÓW PROMIENIOWANIA JONIZUJĄCEGO Jan Kielczyk Energomontaż-Północ, TSiL Wstęp Do radiograficznego badania dowolnego wyrobu niezbędne są dwa podstawowe elementy: emiter promieniowania i detektor. Detektor, wg. Wikipedii, to urządzenie służące do wykrywania (detekcji) i ewentualnie rejestracji. Detekcji podlegać mogą różne obiekty, zjawiska i parametry fizyczne. Detektory stosuje się wówczas, gdy badany sygnał nie może być zarejestrowany bezpośrednio zmysłami człowieka lub wówczas, gdy działa jako element urządzenia automatycznie reagującego na nadejście sygnału oraz wtedy, gdy pożądana jest bezobsługowa rejestracja sygnałów. Detektor zmienia wykrywany sygnał na formę możliwą do obserwacji lub rejestracji. Najczęściej stosowane, posiadające określone wymagania detektory, to: błona radiograficzna przemysłowa; pamięciowa luminoforowa płyta obrazowa; detektor typu płaski panel; detektor radioskopowy. 1. Błona radiograficzna przemysłowa (wg. PN-EN ISO 11699-1, 2) Istnieje 6 klas systemu błony w kombinacji z określonymi okładkami ołowianymi. Klasy są opisane przez wartości graniczne podane w tabl. 1.1 Tablica 1.1: Wartości graniczne dla gradientu, stosunku gradient-szum i ziarnistości Klasy systemu błony Minimalny gradient Gmin przy D = 2 ponad D 0 D = 4 ponad D 0 Minimalny stosunek gradientszum (G/ σ D )min D=2 ponad D 0 Maksymalna ziarnistość σ D, max D=2 ponad D 0 C 1 4,5 7,5 300 0,018 C 2 4,3 7,4 230 0,020 C 3 4,1 6,8 180 0,023 C 4 4,1 6,8 150 0,028 C 5 3,8 6,4 120 0,032 C 6 3,5 5,0 100 0,039 System błony jest kombinacją błony z obróbką chemiczną przeprowadzaną zgodnie z instrukcją wytwórcy błony i producenta chemikaliów do obróbki błony. Użytkownik błony powinien przeprowadzać kontrolę jakości obróbki błony za pomocą napromienionych przez producenta wzorcowych pasków błony. Paski te powinny mieć minimalną napromienioną powierzchnię o wymiarach co najmniej 15x100 mm. Są one napromienione pod klinem stopniowym i posiadają przynajmniej 10 różnych gęstości optycznych różniących się o około 0,3. Po obróbce fotochemicznej mierzona jest gęstość optyczna poszczególnych pól i nie powinna ona mieć większej odchyłki niż D=±0,1.
Należy przeprowadzić również, za pomocą testu chemicznego, kontrolę właściwego utrwalania i płukania radiogramu produkcyjnego. W normie podane są czułości S według CEN na podstawie dawki K niezbędnej do uzyskania optycznej gęstości błony D=2ponad D o. W normie PN-EN 462-3 i PN-EN 1435 określone są wymagania wykrywalności wskaźnikowej (wskaźniki pręcikowe i schodkowo-otworkowe dla klasy badania A i B. 2. Pamięciowa, luminoforowa płyta obrazowa (IP) wg PN-EN 14784-1 Płyta obrazowa stosowana jest w przemysłowej radiografii komputerowej (CR). W wyniku ekspozycji dokonanej identycznie jak dla błony w płycie powstaje obraz utajony. Płyta jest następnie odczytywana za pomocą skanera laserowego tworzącego obraz cyfrowy bez jakiegokolwiek procesu wywoływania. Po wykasowaniu pozostałego obrazu przy użyciu źródła światła (lasera) sama płyta może być ponownie, wielokrotnie używana. Wymagania jakościowe i klasyfikacja systemu CR przedstawiona jest w normie PN-EN 14784-1. Wymagania jakościowe odnoszone są nie do samej płyty, ale do całego systemu CR, który oprócz płyty obejmuje jednostkę odczytującą (skaner lub czytnik) oraz system oprogramowania, który przetwarza informację zawartą na płycie na obraz cyfrowy. Istnieje kilka czynników, które wpływają na jakość obrazu CR. Jakość ta oceniana jest przez próby wytwórcy i uproszczone próby użytkownika. Próby przeprowadza się z użyciem pojedynczych wskaźników jakości, lub z użyciem Fantomu CR, który zawiera pełen zestaw wskaźników (rys. 2.1). Rysunek 2.1 Przykład Fantomu CR A tarcza T do próby fluktuacji lasera i pomiaru MTF (długość 114 mm, 5 mm, mosiądz) B IQI typu podwójny pręcik wg. EN 462-5 C osiowanie wiązki centralnej (ślimak BAM) D wskaźnik jakości par linii zbieżnych E EL, EC, ER: punkty pomiarowe do korekty cieniowania (średnica 19 mm, 0,3 mm materiału Lucite usunięta) F element ustalający położenie kasety (nie pojawia się na obrazie) G pasek jednorodny ( Al., 0,5 mm) H przezroczysta płyta I linijka ze skalą cal/cm do sprawdzania liniowości J wskaźniki jakości czułości kontrastowej (Al - 12,7 mm, Cu-i stal nierdzewna po 6,4 mm grubości)
K Próby mogą być zastosowane do klasyfikacji systemów CR. System powinien być sklasyfikowany zgodnie z Tablicą 2.1 Tablica 2.1 Ocena systemu CR Symbol klasyfikacji składa się z dwóch wartości: a) Przyporządkowanie do jednej z klas IP zgodnie z Tablicą 2.1. Pomierzona znormalizowana wartość SNR powinna być równa lub większa od przyporządkowanej wartości minimalnej znormalizowanej SNR w Tablicy 2.1. Pomierzona maksymalna podstawowa rozdzielczość przestrzenna Y zaokrąglona do najbliższego stopnia 10 µm. Symbol powinien być podany w następującej postaci: Przykładowo system sklasyfikowany jako IP 3/100 charakteryzowany jest przez znormalizowaną SNR 78 i maksymalną podstawową rozdzielczość przestrzenną 10 µm. Znormalizowany stosunek sygnału do szumu SNR może być zmierzony: a)metodą stopniowanej ekspozycji SNR=I meas /σ PSL100 gdzie: - I meas jest intensywnością sygnału (odpowiednik gęstości optycznej dla błon); - σ PSL jest fotostymulowaną luminescencją. b) Metodą klina schodkowego. Podstawowa rozdzielczość przestrzenna (SR) określana jest : a) Techniką z użyciem wskaźnika typu podwójny pręcik wg. PN-EN 462-5; b) Techniką MTF, SR=1/2 MTF 20 Ponadto wykonuje się następujące próby: Blednięcie płyt obrazowych zmniejszenie intensywności obrazu wraz ze zwiększeniem czasu między ekspozycją a odczytem. Efekt blednięcia należy uwzględnić przy określaniu czasu ekspozycji. Zniekształcenie geometryczne sprawdza się liniowość przestrzenną systemu CR. System transportowy powinien uniemożliwić przechylanie się lub skręcanie płyty w czasie skanowania, aby uniknąć zniekształcenia obrazu. Zmierzona nieliniowość przestrzenna powinna być niższa niż 2% w odniesieniu do każdego wymiaru płyty.
Funkcja wiązki laserowej. W próbie tej ocenia się nierozdzielczość linii skanowania wiązki laserowej, fluktuację wiązki, zanik sygnału i ognisko. Rozmazanie lub rozbłyski. Poślizg skanera. Poślizg płyt obrazowych w skanerze prowadzi do różnych intensywności pomiędzy odczytywanymi liniami jednorodnie napromienionego obszaru. Odchylenie od intensywności linii powinno być mniejsze (lub równe)od szumu mierzone wewnątrz jednej z tych linii. Cieniowanie. Celem próby jest sprawdzenie, czy intensywność skanowania laserowego jest jednorodna w poprzek skanowanej płyty, jak również sprawdzenie prawidłowego ustawienia zespołu przewodnik światła/lampa fotopowielacza. Zewnętrzne obszary płyty nie powinny mieć wartości intensywności piksela różniącej się o więcej niż ± 10% w stosunku do obszaru centralnego. Kasowanie. Płyta powinna być wykasowana i obrobiona bez ekspozycji. Jeśli nadal istnieje obraz utajony, oznacza to, że czas kasowania nie jest wystarczająco długi lub urządzenie kasujące jest niesprawne. Wykasowany obraz powinien mieć intensywność mniejszą niż 1% maksymalnej intensywności. Wskazania pozorne. Każda płyta powinna być zinwentaryzowana, mieć swój numer seryjny i powinna mieć zarejestrowane swoje wskazania pozorne. Aby uniknąć problemu z interpretacją obrazu, należy go porównać z zapisem wskazań pozornych. Dla każdej płyty określona jest przez producenta czułość CEN S ISO. Obliczana jest jako dawka K S niezbędna do ekspozycji płyty obrazowej z wartością intensywności I IPX S ISO = Ks -1 (Ks w Grejach) Próby wytwórcy powinny być przeprowadzane dla systemów nowych, po naprawach, ulepszaniu lub po zastosowaniu ulepszonych płyt. Użytkownik przeprowadza okresowe badania systemu CR, aby wykazać jego prawidłowe funkcjonowanie. Częstotliwość badań zależy od stopnia wykorzystania systemu z uwzględnieniem informacji uzyskanych od wytwórcy. Dokumentacja z prób użytkownika powinna zawierać: rozdzielczość przestrzenną; kontrast; poślizg; fluktuację; cieniowanie; parametry ekspozycji prób. Norma PN-EN 14784-2 ma niemal identyczny układ jak norma PN-EN 444 dla radiografii błonowej. 3. Detektor typu płaski panel (DDA) wg. ASNT E 2597-07 DDA definiowane jest jako urządzenie elektroniczne przetwarzające promieniowanie jonizujące na dyskretny układ sygnałów analogowych, które są następnie digitalizowane i przenoszone do komputera celem wyświetlenia obrazu odpowiadającego charakterowi radiologicznej energii przekazywanej w obszar wejścia urządzenia.
Intencją dokumentu jest zastosowanie go przez producenta celem dostarczenia użytkownikowi NDT ilościowych charakterystyk detektora DDA. Charakterystyki te uzyskiwane są poprzez techniczne pomiary. Dla każdego DDA, w wyniku przeprowadzonych testów, oceniane są następujące czynniki: Podstawową rozdzielczość przestrzenną (SRb); Wydajność - znormalizowany stosunek sygnał/szum (dsnrb) przy 1 mgy dla różnych energii i własności wiązki promieniowania; Osiągalną czułość kontrastową (CS a ); Względny zakres grubości materiału (SMTR); Opóźnienie obrazu (image lag); Złe piksele; Wewnętrzne rozproszenie promieniowania (ISR). Do przeprowadzanych testów stosowane jest następujące wyposażenie: Wskaźnik jakości obrazu typu podwójny pręcik do pomiaru SR b ; Schodkowy wskaźnik jakości obrazu ; Filtry (Al, Fe, Cu) do pomiaru wydajności; Filtry do pomiaru wypalenia i wewnętrznego rozproszenia promieniowania. Przed przeprowadzeniem testów kwalifikacyjnych DDA powinno być kalibrowane na przesunięcie (offset) i wzmocnienie (gain), powinna też być dokonana korekta obrazów ze względu na złe piksele. Procedury opisują szczegółowe postępowanie przy przeprowadzaniu testów i pomiarów. Wszystkie testy powinny być przeprowadzane z odległości >1m przy takich wymiarach ogniska, aby nieostrość geometryczna z zastosowanym powiększeniem geometrycznym nie przekraczała wartości standardowej praktyki radiograficznej. Parametry pomiaru dla każdego testu powinny być zapisane w arkuszu danych (wejście). Przedstawiony jest sposób przeprowadzania obliczeń i interpretacji wyników. Wyniki wszystkich testów dokumentowane są w arkuszu danych wyjściowych. Wyniki mogą być podawane dla 3 różnych materiałów-dla aluminium, stali i tytanu. Do referatu wybrano przykładowo obliczanie podstawowej rozdzielczości przestrzennej (SRb). SRb obliczana jest, jako liniowa interpolacja odległości pary pręcików w ostatniej parze pręcików z większym niż 20 % rowkiem między pręcikami w parze i w pierwszej parze pręcików z mniejszym niż 20 % rowkiem między pręcikami (Rysunek 3.1). D1 jest wymiarem najmniejszej pary pręcików z >20 % rozdzielczością odstępu, a D2 jest wymiarem największej pary pręcików z <20% rozdzielczością odstępu. R 1 i R 2 jest modulacją odpowiadającej pary pręcików (% wartość rowka) odpowiednio D 1 i D 2. ( )( )
Rys. 3.1 Analiza obrazu pary pręcików celem obliczenia podstawowej rozdzielczości przestrzennej Klasyfikacja DDA Wytwórca powinien określić dsnrn i SRn dla każdego detektora. Aby dostosować wyniki do norm klasyfikujących CR i błony powinny być stosowane następujące wytyczne: dsnrn określa się przy napięciu lampy 220 kv (8 mm Cu). Jeśli DDA nie jest przystosowany do tak wysokiego napięcia, może być klasyfikowany przy niższym, możliwie najwyższym napięciu z użyciem filtra Cu o grubości >3 mm. Minimalne wartości dsnrn dla klas DDA podane są w Tablicy 3.1. Powinny być także podawane wartości SRb. Tablica 3.1 Minimalne wartości dsnrb dla klas DDA celem porównania z systemami CR i systemami błonowymi Minimalne wartości Klasy systemu DDA dsnrn DDA Specjalna 130 DDA I 65 DDA II 52 DDA III 43
Norma ISO 17636-2-Badaniaradiograficzne złączy spawanych z użyciem detektorów cyfrowych przywołuje omawianą normę w odniesieniu do kalibracji detektorów i interpolacji złych pikseli. W protokóle badania powinny być zawarte informacje o typie DDA i jego parametrach określonych wg. normy ASTM. 4. Detektor radioskopowy wg. PN-EN 13068 4.1 Wymagania wg. PN-EN 13068-1 Norma PN-EN 13068 stosowana jest do systemów radioskopowych w których sygnał elektroniczny przekazywany jest do wyświetlacza lub do systemu automatycznej interpretacji obrazu. Na podstawie wyników pomiarów określane są parametry systemu obrazowania. Norma nie obejmuje warunków badania obiektów będących w ruchu. System radioskopowy składa się z elementów pokazanych na Rysunku 4.1 Rysunek 4.1 Typowy układ urządzenia obrazującego 1 Źródło promieniowania, 2 Obiekt, 3 Jednostka przetwarzająca promieniowanie (na sygnał do prezentacji cyfrowej lub optycznej, 4 Sygnał wyjściowy, 5 Obróbka obrazu, 6 Wyświetlacz (w przypadku automatycznej obróbki obrazu nie jest częścią systemu) Jakość obrazu urządzenia obrazującego określana jest przez następujące parametry: nieostrość wewnętrzna U i przestrzenna funkcja przenoszenia modulacji MTF kontrast C o czułość kontrastowa C s zakres grubości w o zniekształcenie V d,i jednorodność H d,i Podstawą wszystkich pomiarów z urządzeniem przekształcającym jest uzyskanie, przez użycie sztucznych wskaźników jakości obrazu, sygnału wejściowego i pomiar odpowiedzi systemu w sygnale wyjściowym. Wszystkie pomiary powinny być wykonane z samym urządzeniem obrazującym. Dla sygnałów video wyposażenie pomiarowe powinno spełniać następujące wymagania minimalne: rozdzielczość amplitudy 10 Bit rozdzielczość czasowa 10 Bit=1024 punktów szerokość pasma 50 MHz minimalne tempo próbkowania 100MHz funkcja uśredniania sygnału
Ponieważ parametry jakości obrazu są zależne od jakości i energii promieniowania, pomiary powinny być wykonane w dolnej, średniej i górnej części dopuszczalnego zakresu energii systemu radioskopowego z użyciem lampy rentgenowskiej o stałym potencjale. Prąd lampy powinien być tak dobrany, aby w płaszczyźnie wejścia urządzenia przekształcającego uzyskać moce dawki 0,01 mgy/min, 0,1 mgy/min, 1 mgy/min lub 10 mgy/min. Intensywność promieniowania jest nastawiona tak, aby w środku ekranu wejściowego za filtrem sygnał wyjściowy S pokazywał maksymalną amplitudę sygnału S max. Intensywność promieniowania powinna być mierzona przy użyciu komory jonizacyjnej w środku ekranu wejściowego. Do oceny jednostek wyświetlających i procesorów obrazu zalecana jest następująca procedura: Elektroniczny generator wytwarza słupkowy model wyświetlany na wyświetlaczu obrazu. Wynik jest digitalizowany. Optycznymi czujnikami są kamery TV lub liniowe kamery skanujące. Powiększenie powinno być nie mniejsze niż 10 x. Aby scharakteryzować ostrość systemu należy zmierzyć następujące trzy parametry jakości obrazu: Nieostrość wewnętrzną Przestrzenną funkcję przenoszenia modulacji (MTF) Stosunek kontrastu C o Kontrast systemu radioskopowego opisywany jest przez następujące parametry jakości obrazu: Czułość kontrastową Zakres grubości materiału Aby scharakteryzować liniowość systemu należy pomierzyć następujące parametry jakości obrazu: Zniekształcenie Jednorodność Pomiar jakości obrazu wyświetlacza i procesora obrazu przeprowadzany jest wg. EN 29241-1, 2, 3. Wyniki pomiarów powinny być udokumentowane i przedstawione w protokóle. Przykładowy wzór protokółu przedstawiony jest w niniejszej normie. 4.2 Wymagania wg. PN-EN 13068-2. Sprawdzanie długotrwałej stabilności urządzeń obrazujących Przed uruchomieniem nowego systemu radioskopowego powinna być przez producenta i użytkownika opracowana procedura kontroli jego jakości. Powinno być zapewnione stabilne i wiarygodne działanie systemu, a także określona częstotliwość przeprowadzania testów oraz określone poziomy akceptacji degradacji systemu. Testy powinny być łatwe do wykonania przez operatora systemu i oparte są o wejściowy sygnał pochodzący od określonych wskaźników jakości obrazu. Norma może być stosowana zarówno do prostych jednostek wyświetlających jak i do komputerów dokonujących obróbki obrazu. Jakość obrazu radioskopowego określana jest głównie przez ostrość, kontrast i liniowość. Test powinien być przeprowadzany przy określonym układzie elementów systemu, jak przykładowo pokazano na Rysunku 4.2.1
Rysunek 4.2.1 Typowy układ 1 źródło promieniowania a odległość źródło-1-szy kolimator 2 filtr promieniowania b odległość źródło-2-gi kolimator 3 wskaźnik jakości obrazu c odległość źródło-urz. przetwarzające 4 urządzenie przetwarzające d grubość filtra 5 sygnał wyjściowy e 1,2 grubości kolimatora 6 obróbka obrazu f odległość źródło-obiekt 7 jednostka wyświetlająca 8 kolimator 9 obiekt Ostrość systemu ulega stopniowej degradacji spowodowanej soczewkami, detektorem sygnału i procesem starzenia ekranów przetwornika. Całkowitą nieostrość systemu należy sprawdzać stosując wskaźniki jakości typu podwójny pręcik wg. PN-EN 462-5. Dla systemów z komputerem do obróbki obrazu ocenia się poprzeczny profil wskaźnika, jak pokazano na Rysunku 4.3.1. Numer podwójnego pręcika, dla którego głębokość modulacji jest najbliższa do 20 % i sama wartość liczbowa powinny być ocenione i udokumentowane do porównania z późniejszymi pomiarami. Należy także wpisać do dokumentacji numer pary największych pręcików, których obraz powstał z połączenia obrazów dwóch oddzielnych pręcików w jeden wspólny obraz, bez dającego się zidentyfikować odstępu między obrazami obu pręcików. Rysunek 4.3.1 Intensywność profilu w poprzek podwójnego pręcika a sygnał wyjściowy Głębokość modulacji (%)=H-M/H.100
Do pomiaru czułości kontrastowej i zakresu grubości ścianki należy zastosować wskaźnik schodkowy (jak w PN-EN 13068-1). Dodatkowo, aby uzyskać zgodność z wymaganiami dla radiografii standardowej, należy zastosować pręcikowy wskaźnik jakości wg PN-EN 462-1 lub wskaźnik schodkowo-otworkowy wg PN-EN 462-2. Wykrywalność odpowiedniego wskaźnika obrazu może być użyta jako wystarczający wskaźnik jakości obrazu w odniesieniu do stosunku sygnału do szumu. W czasie użytkowania systemu może wystąpić pewna degradacja jego jednorodności, co spowoduje pogorszenie obrazu i jego ocenę. Do kontroli niejednorodności stosuje się wskaźniki jakości obrazu takie jak w teście na czułość kontrastową i rozdzielczość przestrzenną. Zależność jednorodności obrazu od czasu może być pomierzona z użyciem systemu obróbki obrazu przez porównanie bieżącego obrazu z obrazem zapamiętanym powstałym w czasie instalacji systemu. Porównania dokonujemy przez odejmowanie obrazu lub porównanie intensywności profilu. W czasie użytkowania systemu mogą pojawiać się ciemne lub jasne miejsca, które należy rejestrować na jednostce wyświetlającej. W takich przypadkach, gdy przeprowadza się pomiary wymiarowe, należy poprzez odpowiednią kalibrację sprawdzić liniowość systemu. Jeśli sprawdzenie długoterminowej stabilizacji ujawni, że rozdzielczość przestrzenna lub kontrastowa nie spełniają określonych wymagań, należy przeanalizować składniki systemu. Po pierwsze należy się upewnić, że układ geometryczny jest prawidłowy i identyczny z dokumentacją wcześniejszych testów. Jeśli w skład systemu wchodzą soczewki, zaleca się sprawdzenie ich dobrego ogniskowania. Elementy elektroniczne powinny być sprawdzone według instrukcji producenta, elementy uszkodzone należy wymienić. Dokumentacja pomiarów powinna zawierać wszystkie parametry i pełną listę zastosowanego wyposażenia. Poza tym należy ocenić wizualny wygląd obrazu na jednostce wyświetlającej. 4.3 Wymagania wg PN-EN 13068-3. Ogólne zasady radioskopowych badań materiałów metalowych za pomocą promieniowania rentgenowskiego i gamma. Układ normy jest identyczny jak PN-EN 444. Techniki radioskopowe podzielone są na dwie klasy: Klasa badania SA-techniki podstawowe Klasa badania SB- techniki ulepszone Zdefiniowane są trzy klasy systemu badania radioskopowego: SC 1, SC 2 i SC 3- wymagania jakościowe dla tych klas podaje Tablica 4.3.1. Tablica 4.3.1 Wymagania minimalne dla radioskopowych systemów detektorowych Parametr Klasa systemu SC 1 SC 2 SC 3 Nieostrość wewnętrzna detektora U i lepsza niż 0,4 mm 0,5 mm 0,6 mm Zniekształcenie V d,i lepsze niż 5 % 10 % 20 % Jednorodność H d,i lepsza niż 10 % 20 % 30 %
Cechy te powinny być mierzone przy stosunku sygnału do szumu lepszym niż 50. Zniekształcenie i jednorodność powinny być mierzone przy 75 % promienia pola obrazu. Podane wartości powinny być mierzone w czasie prześwietlania płyty stalowej o grubości 6 mm przy napięciu lampy 100 kv. Konieczne jest również sprawdzenie nieostrości wewnętrznej dla długoterminowej stabilności. Norma określa maksymalne napięcie lampy rentgenowskiej w zależności od prześwietlanej grubości dla aluminium i jego stopów i dla stali oraz wykrywalność wskaźnikową z użyciem wskaźników pręcikowych i wskaźników typu podwójny pręcik w zależności od prześwietlanej grubości dla aluminium i jego stopów i dla stali. Przykładowo wymagania wykrywalności dla aluminium zawarte są w Tablicy 4.3.2 Tablica 4.3.2 Wykrywalność wskaźnikowa systemu dla aluminium i jego stopów Klasa badania SA SB Klasa systemu SC3 SC2 wskaźnik Prześwietlana grubość mm pręcik Nr. duplex Nr. pręcik Nr. duplex Nr. 5 W 12 8 D W 16 10 D 10 W 11 7 D W 14 9 D 15 W 10 7 D W 13 9 D 25 W 9 7 D W 12 9 D 35 W 8 7 D W 10 9 D 45 W 7 7 D W 9 9 D 55 W 6 7 D W 9 9 D 70 W 5 7 D W 8 9 D 85 W 5 7 D W 8 9 D 100 W 5 7 D W 8 9 D 120 W 4 7 D W 7 9 D 6. Podsumowanie Detektor promieniowania ma istotny wpływ zarówno na czas ekspozycji jak i kontrast obrazu, a więc na zdolność do wykrywania nieciągłości o jak najmniejszych wymiarach. Dlatego dla każdego rodzaju detektora zostały określone i przedstawione w normach szczegółowe wymagania dotyczące czułości i kontrastu. Spełnienie tych wymagań powinno być monitorowane przez jednostkę przeprowadzającą badania radiograficzne, najlepiej przez procedury w ramach systemu jakości opartego o normę PN-EN ISO 17025 lub PN-EN ISO 9001. W referacie nie opisano wymagań minimalnych dla systemów digitalizacji radiogramów, przedstawionych w normach PN-EN 14096-1,2:2003, gdyż detektorem zasadniczo jest błona.
7. Wykaz przywołanych norm PN EN ISO 11699-1:2012 Badania nieniszczące. Błona radiograficzna przemysłowa. Część 1:Klasyfikacja systemów błony dla radiografii przemysłowej. PN-EN ISO 11699-2:2012 Badania nieniszczące. Błona radiograficzna przemysłowa. Część 2:Kontrola obróbki błony za pomocą wartości odniesienia. PN-EN 462-3 Badania nieniszczące. Jakość obrazu radiogramów. Klasy jakości obrazu dla stopów żelaza. PN-EN 462-5 Badania nieniszczące. Jakość obrazu radiogramów. Wskaźniki jakości obrazu (typu podwójny pręcik), wyznaczanie nieostrości obrazu. PN-EN 14784-1:2006 Badania nieniszczące-przemysłowa radiografia komputerowa z zapamiętywaniem na luminoforowych płytach obrazowych-część 1: klasyfikacja systemów. PN-EN 14784-2:2006 j.w.-część 2-Zasady ogólne badania metalowych materiałów promieniowaniem X i gamma. ASNT E 2597-07 Standard Practice for Manufacturing Characterization of Digital Detector Arrays. ISO 17636-2 Non-destructive testing of welds-radiographic testing. Part 2: X and gammaray techniques with digital detectors. PN-EN 13068-1:2002 Badania nieniszczące-badania radiologiczne (w oryginale występuje słowo radioscopic, właściwiej będzie radioskopowe)-część 1: Ilościowy pomiar własności obrazu. PN-EN 13068-2 j.w.-część 2: Sprawdzanie długotrwałej stabilności urządzeń obrazujących. PN-EN 13068-3 j.w.-część 3: Ogólne zasady radiologicznych badań materiałów metalowych za pomocą promieniowania X i gamma.