NOWOCZESNE HALE 5/14 TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE mgr inż. Tomasz Borowy Zespół Szkół Gastronomiczno-Spożywczych w Olsztynie, mgr inż. Dawid Biskup Uniwersytet Przyrodniczy w Poznaniu Wymagania techniczne w zakresie magazynowania żywności cz. II W pierwszej części artykułu omówione zostało interaktywne pakowanie produktów spożywczych, polegające na monitorowaniu warunków, w jakich znajduje się zapakowana żywność, w celu dostarczenia informacji o jej jakości podczas transportu i magazynowania. W drugiej natomiast zaprezentowane zostały nowe rozwiązania informatyczne w zakresie automatycznej identyfikacji towarów w magazynach. Do niedawna uznawano, że pomiędzy opakowaniem a produktem nie powinno być żadnego wzajemnego oddziaływania lub powinno być ono zminimalizowane. Zaprzeczeniem tego stanowiska są opakowania aktywne, które stanowią specyficzne rozwiązanie w zakresie systemów pakowania produktów. Opakowania aktywne zwane są inaczej opakowaniami interaktywnymi, w których produkt, opakowanie i otoczenie wzajemnie na siebie oddziałują. Ich zadaniem jest ukierunkowane oddziaływanie na produkt w celu zapewnienia jego wyższej jakości, a także przedłużenia okresu trwałości i przydatności do spożycia. Opakowania te mogą kontrolować zmiany zachodzące we wnętrzu i reagować na nie. W odróżnieniu od opakowań tradycyjnych aktywne materiały opakowaniowe wchodzą w reakcje z wewnętrzną atmosferą i produktem, powodując przedłużenie jego trwałości. Udowodniono naukowo, że trwałość białego chleba zapakowanego w folię polipropylenową można wydłużyć z 5 do 45 dni (przechowywanego w temperaturze pokojowej), natomiast trwałość pizzy z 2-3 dni do 2 tygodni. Nowe systemy pakowania wykorzystujące opakowania aktywne zostały opracowane dzięki postępowi w technologii żywności, biotechnologii i technologii opakowań. Systemy te umożliwiły zmianę, a raczej rozszerzenie funkcji opakowania z biernej, nieaktywnej bariery dla wpływów zewnętrznych, na aktywną rolę w ochronie zapakowanego surowca czy materiału biologicznego. Opakowania aktywne mogą występować w różnej postaci. Aktualnie do najczęściej stosowanych na rynku rozwiązań należą: saszetki zawierające np. sproszkowane żelazo oraz wodorotlenek wapnia; materiały opakowaniowe zawierające mikrobiologiczne inhibitory, takie jak np. jony metali, sole kwasu propionowego; specjalnie preparowane folie, z których np. uwalniają się aromaty typowe dla świeżych produktów. Obecnie na rynku występują dwie grupy opakowań aktywnych: opakowania o funkcji pochłaniaczy, które absorbują niepożądane gazy (głównie tlen, etylen, parę wodną, lotne związki o nieprzyjemnym zapachu), które powstają np. podczas dojrzewania owoców czy warzyw; opakowania o funkcji emiterów, wydzielające substancje korzystne dla jakości danego produktu, przeznaczone są do ochrony żywności przed psuciem mikrobiologicznym. Innowacje w tej dziedzinie dotyczą głównie emiterów ditlenku węgla, alkoholu i ditlenku siarki. Opakowania z systemem usuwającym tlen W przypadku wielu produktów obecność nawet bardzo małych ilości tlenu (rzędu kilku mg/kg) może znacznie obniżyć ich jakość na skutek zmian smaku i zapachu czy rozkładu niektórych witamin. Ilość tlenu dostępnego dla reakcji chemicznych i innych procesów jest w zamkniętym opakowaniu zwykle niewielka i ograniczona. W celu zupełnego wyeliminowania tlenu stosowane są pochłaniacze. Na świecie stosowane są różnego rodzaju pochłaniacze, które można zakwalifikować do jednej z pięciu 62
TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE NOWOCZESNE HALE 5/14 grup: proszki żelazawe, utleniacze glukozowe, związki podsiarczynowe, substancje organiczne typu redukcyjnego i inne. Obecnie produkowane są w formie saszetek, nalepek, zamknięć lub polimerów bezpośrednio wprowadzanych w strukturę materiału opakowaniowego. Produkty różnią się między sobą pod względem szybkości pochłaniania tlenu oraz warunków potrzebnych do aktywacji. Umożliwia to dobór właściwego pochłaniacza do konkretnych potrzeb. Istnieje wiele handlowo dostępnych opakowań aktywnych przeznaczonych do eliminacji tlenu z otoczenia produktu, wśród których do najważniejszych należą: folia organiczna o nazwie Longlife, która może być umieszczona w opakowaniu w postaci saszetki lub włączona do materiału opakowaniowego z tworzywa sztucznego. Mechanizm działania folii pochłaniającej tlen, używanej do aktywnego pakowania żywności, przedstawiony jest na rys. 1. laminat Bioka Oxygen Absorber, składa się z kilku warstw, pomiędzy które wbudowany jest enzymatyczny system pochłaniający tlen. Laminat jest przezroczystym, termozgrzewalnym materiałem, który może być zadrukowany. Zastosowanie konserwantów, substancji przeciwdrobnoustrojowych i przeciwutleniaczy wydzielanych z materiału opakowaniowego Aktywne opakowania zdolne do uwalniania substancji przeciwdrobnoustrojowych mogą efektywnie opóźniać rozwój niektórych mikroorganizmów i przedłużać trwałość produktów spożywczych. Konieczne jest przede wszystkim zahamowanie wzrostu bakterii chorobotwórczych i pleśni wytwarzających mikotoksyny (mykotoksyny), niezbędne jest również opóźnienie rozwoju bakterii powodujących procesy psucia. Opakowania przeciwdrobnoustrojowe mogą zawierać etanol lub inne alkohole, sorbiniany, benzoesany, propioniany lub bakteriocyny, które po uwolnieniu z saszetki lub folii hamują rozwój drobnoustrojów, mogących stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego i jakości produktu. Substancja pochłaniająca Molekuły gazu Rys. 1. Folia pochłaniająca tlen używana do aktywnego pakowania żywności Wielowarstwowa struktura materiałów opakowaniowych do żywności zawierających związki przeciwdrobnoustrojowe sprzyja kontrolowanemu ich uwalnianiu. Folie tego typu mogą składać się z następujących części: matrycy zawierającej aktywny związek; warstwy regulacyjnej o znanej dyfuzyjności kontrolującej szybkość migracji aktywnych związków w kierunku powierzchni produktu; warstwy barierowej zapobiegającej migracji aktywnych związków w kierunku na zewnątrz opakowania, a także mającej odpowiednie właściwości barierowe względem wilgoci i tlenu. Substancje przeciwdrobnoustrojowe Rys. 2. Folia uwalniająca substancje przeciwdrobnoustrojowe stosowane do aktywnego pakowania żywności Mechanizm działania folii uwalniającej substancje przeciwdrobnoustrojowe przedstawiony został na rys. 2. W ostatnich latach obserwuje się duże zainteresowanie nowymi koncepcjami rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych opakowań spożywczych. Najważniejszą funkcją tych opakowań jest ochrona produktu przed zanieczyszczeniem mikrobiologicznym i chemicznym, bezpośrednim kontaktem z tlenem atmosferycznym, parą wodną i światłem. Inteligentne pakowanie polega na monitorowaniu warunków, w jakich znajduje się zapakowana żywność, w celu dostarczenia informacji o jej jakości podczas transportu i magazynowania. 63
NOWOCZESNE HALE 5/14 TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE Takie opakowanie spełnia następujące inteligentne funkcje: wykrywanie, zapisywanie, śledzenie, a przede wszystkim zastosowanie naukowej logiki w celu ułatwienia podejmowania decyzji dotyczących przedłużenia trwałości produktu, poprawy jego jakości, dostarczenia informacji i ostrzeżenia przed możliwymi zagrożeniami. Inteligentne opakowania nie oddziałują bezpośrednio na pakowaną żywność, czyli nie zostają uwalniane składniki do opakowania, w którym znajduje się produkt spożywczy, a jedynie dostarczają odpowiednio klientowi, sprzedawcy czy producentowi informacji o stanie, w jakim znajduje się dany produkt. Rozwinęły się one jako odpowiedź na preferencje konsumentów poszukujących produktów żywnościowych nieznacznie utrwalonych, świeżych, smacznych, wygodnych i o wydłużonym okresie przydatności do spożycia (pieczywo, przetwory mięsne, owocowe i produkty mleczne). Ponadto zmiany w sprzedaży detalicznej, takie jak np. globalizacja rynków i związana z tym dystrybucja towarów na duże odległości, przyczyniły się do zmian w koncepcji opakowań, tj. między innymi do wydłużenia czasu przydatności do spożycia, przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa i jakości zapakowanej żywności. Działanie opakowań inteligentnych związane jest z użyciem interaktywnych wskaźników, najczęściej barwnych, umożliwiających ocenę jakości produktu spożywczego (np.: mięsa, wędlin, ryb, tortilli, gotowych kanapek, owoców, warzyw i ich przetworów). Ostrzegając, opakowania te wskazują, kiedy żywność jest przechowywana w nieodpowiedniej temperaturze lub gdy uległa zepsuciu. Wyróżnia się dwa rodzaje opakowań inteligentnych: jedne bazują na pomiarze warunków na zewnątrz opakowania, a drugie mierzą bezpośrednio jakość żywności, czyli warunki panujące wewnątrz opakowania. Na rynkach światowych znane są obecnie następujące rodzaje opakowań interaktywnych: integratory czasu i temperatury (TTI); wskaźniki świeżości; wskaźniki nieszczelności. Temperatura jest jednym z najważniejszych czynników decydujących o pojawieniu się w produktach spożywczych niekorzystnych zmian fizykochemicznych i drobnoustrojów. W żywności przechowywanej w temperaturze wyższej aniżeli jest to zalecane zachodzi gwałtowne zwiększenie się flory bakteryjnej. Zwykle produkt ulega zepsuciu przed upływem terminu jego przydatności do spożycia. Wskaźniki integratora czasu i temperatury (TTI) stosowane są w celu nieustannego monitorowania aktualnej temperatury produktu oraz jego środowiska. Zasada działania TTI polega na nieodwracalnej zmianie jego właściwości pod wpływem działania temperatury wyższej od wartości zadanej lub w wyniku efektu cieplnego, skumulowanego w czasie przechowywania i transportu. Następstwem tej zmiany jest proporcjonalny do jej natężenia efekt wizualny, wyrażający się najczęściej przebarwieniem pola etykiety. Jest to szczególnie istotne w przypadku mrożonek (owoce, warzywa) i produktów chłodzonych (margaryny, przetwory mleczne używane w cukiernictwie i piekarstwie), przebarwienia pola etykiety pozwalają m.in. zarejestrować fakt przejściowego rozmrożenia produktu, przez co wskaźnik zmienia swoją barwę, informując nas o wymianie środowiska. Drugi typ TTI umożliwia monitorowanie wszelkich odstępstw od optymalnej temperatury w całym okresie dystrybucyjnym, jednocześnie sumując ich natężenie i czas występowania. Sygnał integratora pośrednio informuje o skróceniu bezpiecznego dla jakości okresu przechowywania. Wskaźniki czasu i temperatury, aby były skutecznym narzędziem służącym do monitorowania żywności, muszą spełniać określone wymagania między innymi takie jak: łatwość aktywacji, precyzja i dokładność pomiaru. Wskazania muszą być nieodwołalne, odtwarzalne i zależne od zmian zachodzących w żywności, muszą też być czytelne i nie mogą wprowadzać w błąd użytkownika. Wskaźniki czasu i temperatury, od momentu aktywacji, wizualizują historię czasowo-temperaturową produktu spożywczego poprzez zmianę barwy lub przemieszczenie się barwnika. Barwa wskaźnika ulega zmianie w momencie, gdy opakowanie osiągnie uprzednio założoną pojemność cieplną. Obecnie na świecie najbardziej znane są trzy rodzaje integratorów: Life Line TM, w których zachodzi chemiczna polimeryzacja powodująca zmianę wyglądu okrągłego okna na etykiecie (tzw. bawolego oka), wskutek postępującego od centrum ciemnienia. Wskaźnik ten jest popularnym wskaźnikiem sprawdzającym świeżość produktów. Składa się z polimeru znajdującego się wewnątrz koła otoczonego pierścieniem wzorcowym. Ciemniejsza barwa polimeru w części centralnej informuje konsumenta, że produkt nie nadaje się do spożycia bez względu na datę ważności, która jest umieszczona na opakowaniu. 3M Monitor Mark, który sygnalizuje zmianę za pomocą barwnego pierścienia (lub paska) przesuwającego się na białym tle. Jest to efekt fizycznej dyfuzji roztworu o zmienionej chemicznie barwie. Podczas przechowywania w odpowiednich (zalecanych przez producenta produktu spożywczego) warunkach wskaźnik jest biały. Wskaźnik tego rodzaju sygnalizuje moment przekroczenia przez produkt temperatury wyższej niż, jest to zalecane dla zachowania przez niego odpowiedniej jakości. O przekroczeniu progu temperatury właściwej dla produktu świadczy czerwony lub niebieski kolor wskaźnika. Wskaźniki pokazują także jak długo produkt znajdował się poza wymaganym zakresem temperatury. Różnią się natomiast między sobą zakresem temperatury, w jakim produkty mogą być przechowywane oraz czasem ich działania od momentu aktywacji. Etykieta Vitsab (Visual Indicator Tag System AB), której działanie opiera się na enzymatycznej hydrolizie tłuszczów, prowadzącej do zmiany barwy sygnalizatora. Aktywacja wskaźnika następuje przez zniszczenie przegrody pomiędzy dwoma elementami, czyli pomiędzy płynem zawierającym lipolityczny enzym (lipazy), a jego lipidowym substratem i wskaźnikiem ph. Wraz ze zmianą ph dodany do systemu barwnik 64
TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE NOWOCZESNE HALE 5/14 zmienia zabarwienie z zielonego na jaskrawożółtą czy też pomarańczowo-czerwoną. Jest wskaźnikiem dostarczającym pełnej informacji o wszelkich zmianach i odstępstwach od optymalnych warunków temperaturowych w całym cyklu dystrybucyjnym. Wskaźniki TTI są już obecnie stosowane w wielu krajach Europy do pakowania żywności wymagającej chłodzenia zarówno w transporcie, jak i w witrynach sklepowych. Samoprzylepne etykiety można spotkać m.in. na opakowaniach ze świeżymi kanapkami, tortillami, sałatkami, przetworami mięsnymi i mlecznymi. Drugą grupę opakowań inteligentnych stanowią wskaźniki świeżości, które różnią się głównie tym od TTI, że jakość produktu sygnalizują przez bezpośrednie reagowanie na zmianę składu atmosfery panującej w wewnętrznej przestrzeni opakowania (np. w przypadku pakowania pieczywa w MAP) lub na zmiany zachodzące na powierzchni samego produktu. Działanie opiera się zazwyczaj na wykrywaniu obecności metabolitów mikroorganizmów, takich jak: dwutlenek węgla, dwutlenek siarki, amoniak, aminy, siarkowodór, kwasy organiczne, etanol, toksyny i enzymy. W metodzie tej stosuje się głównie elektroniczne i optyczne detektory, a także barwne związki tworzące się w reakcji z substancją wchłanianą z wnętrza opakowania. Wśród proponowanych rozwiązań najszersze zastosowanie znalazły etykiety Fresh Tag. Zawierają one wkładkę z tworzywa sztucznego z zamocowanym w jej wnętrzu pierścieniem (od strony opakowania). Pierścień zawiera opatentowaną substancję chemiczną, będącą w bezpośrednim kontakcie z gazami dyfundującymi z wnętrza opakowania, i tworzy barwną reakcję z lotnymi aminami obecnymi w gazie. Wraz ze wzrostem stężenia amin jaskrawożółta plama ulega przesunięciu na termometrycznej skali pierścienia, określając aktualną jakość produktu spożywczego. Powstały również systemy reagujące na różnego rodzaju bakterie np.: Salmonella, Campylobacter czy Escherichia coli. Ostatnią grupę opakowań inteligentnych stanowią wskaźniki nieszczelności. W opakowaniu, które jest nieszczelne, zmniejsza się zabezpieczające oddziaływanie zmodyfikowanej atmosfery na produkt i wzrasta niebezpieczeństwo mikrobiologicznego zanieczyszczenia poprzez zwiększoną podatność produktu na niebezpieczne dla zdrowia człowieka mikroorganizmy. Wskaźniki pomiaru zawartości tlenu i ditlenku węgla (CO 2 ) w opakowaniu, przykładowo: Ageless Eye oraz Tell-Tab Oxygen Indicator, jako wskaźniki nieszczelności, mogą być użyte do monitorowania jakości m.in. produktów spożywczych (mięso, pieczywo). Zasada działania tego rodzaju wskaźników oparta jest na zmianie ich koloru w wyniku reakcji chemicznej lub enzymatycznej. Wskaźnik w warunkach beztlenowych ma barwę różową, a przy dostępie tlenu w ciągu kilku minut ulega zmianie i zmienia zabarwienie na niebieskie. Najczęściej stosowanym redukująco- -utleniającym barwnikiem we wskaźnikach nieszczelności w odniesieniu do tlenu jest niebieski metylen. Wskaźniki te muszą kontaktować się ze środowiskiem gazu wewnątrz opakoreklama 65
NOWOCZESNE HALE 5/14 TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE wania i stąd pozostają w bezpośrednim kontakcie z żywnością. Jednak reakcje są odwracalne przy zmianie warunków na beztlenowe. Ciekawym pomysłem inteligentnego opakowania są konstrukcje sygnalizujące rozpoczynające się w opakowaniu procesy gnilne. Obecnie na etapie badań są czujniki, które zmianą barwy informowałyby o pojawieniu się nawet bardzo niewielkich ilości amin powstających w wyniku rozkładu białka. Opracowywane są także indykatory, reagujące na pojawienie się w produkcie choćby śladowych ilości toksyn wytwarzanych przez mikroorganizmy. Innym przykładem specyficznych indykatorów wzrostu bakteryjnego, użytecznych w opakowaniach inteligentnych, są systemy indukujące i wykrywające wybrane enzymy zewnątrzkomórkowe. Takie rozwiązanie nie było jeszcze praktycznie wykorzystane, chociaż doczekało się już patentu. Omawiane systemy, przeznaczone do kontroli jałowości żywności w hermetycznych opakowaniach, wykorzystują na przykład wykrywanie specyficznej proteazy. Opracowano też czujniki sterylności z przeznaczeniem do opakowań z odżywkami dla niemowląt, oparte na wykrywaniu amylazy. Według prognoz ekspertów powstające generacje opakowań inteligentnych stanowią przyszłość opakowalnictwa żywności. Powszechna jest również opinia, że opakowania aktywne i inteligentne w połączeniu z pakowaniem w kontrolowanej i modyfikowanej atmosferze mogą w przyszłości wywrzeć znaczący wpływ na rozwój przemysłu spożywczego. Zatem wraz z rozwojem technologii, które pozwalają na obniżanie kosztów produkcji, a także dzięki zmianom legislacyjnym należy spodziewać się szerszego upowszechnienia opakowań inteligentnych. Identyfikacja towarów w magazynach Konieczność posługiwania się dokładną i aktualną informacją w handlu oraz w produkcji i usługach w celu podejmowania trafnych decyzji oraz rozwój techniki spowodowały opracowanie wielu nowych rozwiązań informatycznych. Najczęściej stosuje się automatyczną identyfikację i zbieranie danych (ADC) za pomocą kodów kreskowych. Pod pojęciem automatycznej identyfikacji i zbierania danych rozumie się zbiór technik maszynowego zapisu i odczytu kodów identyfikacyjnych, przy czym identyfikowanie obiektów (tzn. towarów, w tym produktów przemysłu spożywczego lub surowców do ich produkcji, osób lub firm, m.in. stałych klientów, miejsc, np. skąd i dokąd dostarczyć towar) ma na celu odróżnienie jednego obiektu od drugiego i podanie pewnej liczby informacji, które mogą go dokładniej określić. ADC zastępuje ręczne wprowadzanie danych, czasochłonne i będące źródłem pomyłek oraz przekłamań, wczytywanie automatyczne. Umożliwia bardzo szybkie i bezbłędne wprowadzanie szczegółowych danych do systemów informatycznych. W praktyce, w zależności od konkretnych uwarunkowań i potrzeb, stosuje się różne techniki ADC, przy czym kody kreskowe są najpopularniejsze i najłatwiej dostępne, bo najtańsze. Kod kreskowy to określona kombinacja liniowo ułożonych jasnych i ciemnych linii (nie zawsze muszą być one czarne na białym tle), o różnej szerokości, odzwierciedlających w określony sposób różne znaki: cyfry (jeśli są to kody numeryczne) lub cyfry, litery i inne znaki (kody alfanumeryczne), w celu ich maszynowego odczytu. Kody kreskowe odczytują specjalizowane urządzenia elektroniczne, zwane czytnikami lub skanerami, które są przenośne. Istnieje wiele typów i odmian tych urządzeń, odpowiednio dobranych do indywidualnych potrzeb użytkownika kodów kreskowych. Aby przedstawić jak najwięcej znaków na małej powierzchni, opracowano kilkaset rodzajów kodów kreskowych, z których tylko kilka znalazło powszechne zastosowanie, zwłaszcza w przemyśle i handlu. Pełnią one funkcję uniwersalnych lub branżowych, międzynarodowych standardów. Z systemów tych mogą korzystać wszyscy, zarówno właściciele przedsiębiorstw, jak i kooperanci oraz dostawcy surowców dla producentów wyrobów finalnych, a także producenci różnych artykułów konsumpcyjnych, w tym artykułów spożywczych, w opakowaniach jednostkowych i zbiorczych (detalicznych), zbiorczych i SRP (gotowych na półkę) oraz logistycznych (kartony, skrzynie, palety itp.). Producenci żywności od dawna stosują na swoich wyrobach kody kreskowe. Dotychczas większość z nich kodowała tylko produkty w opakowaniach detalicznych. W większości przypadków na życzenie odbiorców producenci kodują część swoich wyrobów również w pośrednich opakowaniach zbiorczych. Od kilku lat coraz liczniejsza grupa dystrybutorów wysuwa żądanie, aby kodować także jednostki logistyczne, np. towar na palecie etykietami GS1 wg globalnego systemu obejmującego wszystkie standardy międzynarodowe i międzybranżowe w zakresie gospodarki elektronicznej. Niektórzy przedsiębiorcy z własnej inicjatywy wdrażają oznaczenia kodowe na poszczególne rodzaje opakowań swoich produktów. Jedni i drudzy w jakimś momencie staną wobec faktu, że wszystkie produkty są kodowane. Należy postawić sobie pytanie, dlaczego z tych oznaczeń mają korzystać tylko odbiorcy, a nie te firmy, które mają największy udział w kodowaniu. Na pewno wielu kierowników magazynów myśli, jak system ADC można wykorzystać na rzecz usprawnienia operacji magazynowych. Chcąc wdrożyć system ADC w firmie, należy zastanowić się: kiedy wdrażać system ADC; w jakim zakresie wdrażać system ADC, czyli jakie czynności i procedury zautomatyzować i gdzie; jak wdrażać system ADC, czyli: co i jak oznakować, jak dobrać sprzęt do wydruku kodów kreskowych i do ich odczytu, jak zmodyfikować lub jakie kupić oprogramowanie aplikacyjne. Jednym z pierwszych pytań, jakie stawia sobie firma, jest wybranie najkorzystniejszego momentu lub okoliczności wdrożenia systemu. W praktyce najczęściej bodźce do wdrożenia systemu ADC występują wtedy, gdy chce się: wdrażać nowoczesne systemy logistyczne (np. JiT, MRP II), wtedy najkorzystniej jednocześnie zainstalować rozwiązania ADC; zmniejszyć zapasy, bo większa produkcja wymaga większej przestrzeni magazynowej i występuje dylemat, czy inwestować w nowy magazyn 66
TRANSPORT WEWNĘTRZNY I MAGAZYNOWANIE NOWOCZESNE HALE 5/14 lub dzierżawę, czy może w system ADC, którego wdrożenie spowoduje zmniejszenie przestrzeni magazynowej; ulepszyć system obsługi klientów, bo wzrost ich liczby oraz asortymentu i częstotliwości dostaw powoduje, że dotychczasowy system obsługi klientów jest niewydolny; wykonywać inwentaryzację bez przestoju w pracy firmy lub obniżyć jej pracochłonność; gdy rosną koszty wynikające z błędnych informacji, błędnych realizacji zleceń system ADC pozwoli uniknąć tych błędów. Aby kompleksowy i docelowy projekt faktycznie warunkował efektywne wdrożenie systemu ADC, powinien obejmować: analizę uwarunkowań logistycznych firmy i aktualnego systemu oznakowania kodami kreskowymi; określenie możliwości wykorzystania kodów kreskowych w firmie; wybór optymalnego wariantu wg zakresu i techniki oraz wytyczenie etapów realizacyjnych systemu ADC; określenie standardowych danych biznesowych, przedstawianych w kodach kreskowych, z uwzględnieniem potrzeb firmy i jej klientów; określenie zapotrzebowania na identyfikatory globalne (pule numerów na produkty GTIN, na jednostki logistyczne SSCC oraz na lokalizacje GLN) i dodatkowe dane biznesowe; zaprojektowanie oznaczeń jednostkowych, na opakowania zbiorcze oraz etykiet logistycznych; identyfikowanie handlowych pozycji materiałowych w systemie informatycznym wg wymagań systemu ADC; określenie rozwiązań znakowania miejsc składowania kodami kreskowymi; funkcjonowanie systemu ADC w zakresie przepływu towarów; określenie warunków technicznych wdrożenia kodów kreskowych w firmie, wynikających z wymagań poszczególnych symbolik kodowych; określenie wymagań dotyczących sprzętu do ADC i jego dobór; dobór magazynowego systemu informatycznego lub wytyczne do jego modyfikacji, aby realizował on przyjętą w projekcie funkcjonalność i kryteria optymalizacyjne. Kody kreskowe są najtańszym i najefektywniejszym narzędziem do automatycznego gromadzenia danych. Aby je wykorzystać, należy spełnić określone warunki. Jednym z nich jest posiadanie przez firmę oprogramowania obsługującego procesy magazynowe. Taki moduł nie zawsze znajduje się w pakiecie zintegrowanego systemu informatycznego funkcjonującego w przedsiębiorstwie. Większość systemów informatycznych klasy MRP czy ERP obejmuje kilka modułów, takich jak produkcja, przetwarzanie zamówień czy księgowość, ale nie jest przygotowana do nowoczesnego zarządzania logistyką i magazynowaniem. Oprogramowanie aplikacyjne ADC musi realizować przyjętą w projekcie funkcjonalność i kryteria optymalizacyjne, stosować przyjęte standardy oraz współpracować z urządzeniami do ADC i z systemem informatycznym firmy. W zakładzie produkcyjnym kody kreskowe wykorzystuje się najczęściej do automatyzacji następujących działań: przyjmowania materiałów i towarów z automatyczną kontrolą dostaw; ewidencjonowania obrotów z automatyczną aktualizacją stanów magazynowych; składowania i przemieszczania materiałów oraz towarów z automatyczną rejestracją ich lokalizacji (skąd, dokąd i gdzie); pobierania i kompletacji dostaw do produkcji oraz towarów na zewnątrz przedsiębiorstwa, z automatyczną kontrolą wydań; przeprowadzania inwentaryzacji w magazynach; traceability to jedna z ważniejszych funkcjonalności systemu ADC, istotna zwłaszcza w przemyśle spożywczym. Uwzględniając uwarunkowania wewnętrzne firmy w zakresie funkcjonującego systemu informatycznego i przyjętej strategii rozwoju, wg założeń projektowych systemu ADC albo dokonuje się wyboru nowego magazynowego systemu informatycznego, albo określa zakres modyfikacji oprogramowania funkcjonującego w firmie. q Piśmiennictwo 1. Dainelli D.: Aktive und intelligente Systeme. Fleischwirtschaft, 4, 2005, 72-74. 2. Dzwolak W.: Magazynowanie surowców i potraw, Przegląd Gastronomiczny, 1/2, 2012, 4-5. 3. Galagan Y., Su W.-F.: Fadable Ink for time- -temperature control of food freshness: Novel New time-temperature indicato. Food Research International, 41, 2008, 653-657. 4. Grzesińska W.: Stan magazynu. Przegląd Gastronomiczny, 4, 2009, 8-9. 5. Gołembska E. (red.): Kompedium wiedzy o logistyce. PWN, Warszawa Poznań 2002. 6. Kozak W.: Innowacyjność w opakowalnictwie. Red. A. Korzeniowski, Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej w Poznaniu, Poznań, 2007, 101-109. 7. Krzywiński A., Schalk H.: Zgodnie z łańcuchem logistycznym. Przemysł Spożywczy, 6, 2006, 22-24. 8. Łaba S., Waćko P.: Modelowanie i symulacja procesów produkcyjnych. Przemysł Spożywczy, 4, 2009, 6-10. 9. Makała H.: Trendy na rynku opakowań do żywności. Opakowanie, 11, 2010, 23-25. 10. Mierzejewska S.: Posadzki w zakładach przemysłu spożywczego. Przemysł Spożywczy, 4, 2012, 25-26. 11. Mills A.: Oxygen indicators and inteligent inks for packaging food. Chemical Society Reviews, 34, 2005, 1003-1011. 12. Morkis G.: Systemy zarządzania jakością w przedsiębiorstwach przemysłu spożywczego. Program Wieloletni 2005-2006 Ekonomiczne i społeczne uwarunkowania rozwoju polskiej gospodarki żywnościowej po wstąpieniu Polski do Unii Europejskiej. Wydawnictwo IERiGŻ, 2005. 13. Owczarek L. (red.): HACCP i higiena żywności. Wyd. WEKA Sp. z o.o., Warszawa 2002. 14. Bolt P.W.: Zarządzanie przepływem produktów (Pipeline Management). Problemy Magazynowania i Transportu, zeszyt specjalny, 1992, 33. 15. Pacquit A., Frisby J., Diamond D., Lau K., Farrell A., Qulity B., Diamond D.: Development of smart packaging for the monitoring of Fish spoilage. Food Chemistry, 102, 2007, 466-470. 16. Polak E.: Utrwalanie żywności metodą zamrażania i chłodzenia. Chłodnictwo, 3, 2007, 42-43. 17. Rai M., Yadava A., Gadea A.: Silver nanoparticles as a new generation of antimicrobials. Biotechnology Advances, 27 (1), 2009, 76-83. 18. Suwanrangsi S.: HACCP implementation in the Tai fisheries industry. Food Control, 11, 5, 2000, 377-382. 19. Zysk A., Rozwiązanie posadzkowe dla branży spożywczej, Bezpieczeństwo i Higiena Żywności 4/93/2011, 2011, 22-23. 67