Rozwiązania dla Logistyki Wstęp. Optymalizacja procesów logistycznych, monitoring łańcuchów dostaw i automatyzacja pracy w magazynach to kluczowe kierunki usprawnień w zarządzaniu logistyką. Zadowolenie Partnerów i Klientów jest bezpośrednio związane z jakością i szybkością procesów występujących w tych obszarach, zaś sprawne zarządzanie nimi wymaga, aby identyfikacja jednostki logistycznej była szybka i bezbłędna. Jest to możliwe tylko dzięki zastosowaniu systemów automatycznej identyfikacji danych. Tego rodzaju rozwiązania zapewniają błyskawiczne odnalezienie towaru nawet na dużym obszarze magazynowym. Ograniczają również możliwość wystąpienia błędów popełnianych w operacjach magazynowych wykonywanych tradycyjnymi metodami (przyjęcia, przesunięcia, wydania magazynowe czy kompletacja wysyłek). Najbardziej rozpowszechnioną technologią automatycznej identyfikacji danych są systemy kodów kreskowych. Obok nich rozwija się innowacyjna technologia Radio Frequency Identification (RFID). Zastosowanie technologii kodów kreskowych w procesach logistycznych. Kody kreskowe to najbardziej powszechną formą automatycznej identyfikacji danych. W logistyce stosowane są nie tylko do oznaczenia jednostek, ale również partii materiałowych, gniazd regałowych, kanałów regałów wjezdnych, ciągów komunikacyjnych i innych obszarów, które mogą znacznie wpływać na przyspieszenie i usprawnienie pracy. Zastosowanie skanerów kodów kreskowych pozwala na automatyczny odczyt informacji. Każdy element lub etap procesu logistycznego oznaczony unikalnym kodem przynosi korzyści przedsiębiorstwu przez automatyzację i poprawę jakości przepływu informacji. Wpływa bezpośrednio na wydajność pracy i zadowolenie Klientów i Partnerów, którzy są stronami procesów logistycznych. System oparty o technologię kodów kreskowych jest połączeniem optymalnie dobranego sprzętu i oprogramowania, które automatyzuje operacje magazynowe. Kod kreskowy odczytywany jest najczęściej dzięki czytnikom wyposażonym w źródła światła laserowego lub diodowego, które są jednocześnie nadajnikiem i odbiornikiem światła. Generują wiązkę świetlną, która skierowana na kod słabiej odbija się od czarnych kresek, a lepiej od białych przerw. Czytniki interpretują światło odbite i przetwarzają je na sygnały elektryczne, które są dekodowane. W ten sposób automatycznie otrzymujemy informację ukrytą w kodzie kreskowym. O jakości procesów decyduje również dobór sprzętu do wydruku etykiet logistycznych, które mogą być drukowane na drukarkach termicznych (mniej trwałe) lub termotransferowych (trwalsze). Jest wiele kodów kreskowych, różniących się możliwościami kodowania i wyglądem. Istnieje również wiele dardów kodowania. Rozróżnić je możemy od siebie kształtem, układem oraz możliwościami zakresu kodowania. Godnym polecenia jest system EAN UCC używany w ponad 130 krajach. Nadaje on unikatowe i jednoznaczne oznaczenie w skali świata, a gwarancja niepowtarzalności numerów jest nadrzędną zasadą dla działania tego systemu. Nad daryzacją według systemu EAN w Polsce czuwa organizacja EAN Polska pod patronatem Instytutu Logistyki i Magazynowania. Gwarancją sprawności systemu automatycznej identyfikacji poza doborem sprzętu i stosowaniem odpowiedniej daryzacji, jest odpowiednie oprogramowanie. Dzięki niemu możliwa jest automatyzacja przyjęć, przesunięć i wydań magazynowych przy niewielkim udziale pracowników, który dotyczy tylko procesu ręcznego skanowania etykiet i
wykonywania prostych i szybkich operacji na mobilnych urządzeniach (terminalach kodów kreskowych). Aplikacja samodzielnie komunikuje się z głównym systemem informatycznym Klienta, automatycznie przekazując dane o operacjach logistycznych. Dzięki sprawnemu oprogramowaniu istnieje również możliwość zarządzania powierzchnią magazynową przez właściwe rozłożenie wyrobów według najkrótszych tras ich przewozu, właściwości towarów lub dynamiki sprzedaży. Oferta TOT.NET jest idealną propozycją dla przedsiębiorstw, które są zainteresowane optymalizacją procesów logistycznych i podwyższeniem sprawności zarządzania magazynem, a tym samym obniżeniem kosztów. Naszym Klientom proponujemy kompleksowe usługi obejmujące: doradztwo w zakresie efektywnego zastosowania technologii optymalizujących procesy logistyczne; analizę procesów i potrzeb Klienta; projektowanie rozwiązania dostosowanego do zdiagnozowanych procesów; wdrożenie zaakceptowanego projektu; szkolenie pracowników; opiekę serwisową na warunkach zgodnych z oczekiwaniami Klientów. TOT.NET przedstawia elastyczną ofertę ponieważ: nasze rozwiązania są tak przygotowane, aby w szybki sposób móc je zmodyfikować do specyfiki procesów i oczekiwań Klientów; jesteśmy otwarci na wszelkie zmiany i propozycje po wdrożeniu rozwiązania; we współpracy z nami mogą Państwo usprawniać pojedyncze procesy, grupy procesów lub też cały obszar obejmujący łańcuchy dostaw, magazynowanie i składanie oraz produkcję. przygotowujemy oprogramowanie uwzględniające specyficzne potrzeby Klientów. TOT.NET oferuje innowacyjne rozwiązania optymalizujące procesy logistyczne na bazie nowoczesnej technologii Microsoft.NET. Poniżej zostały przedstawione opisy funkcjonalności rozwiązań oferowanych przez TOT.NET o nazwach MatDem, OptimalMag i BarcoVal. Nasza firma zawsze maksymalnie angażuje się w przygotowanie unikalnego rozwiązana, które jest zgodne ze specyfiką procesów i potrzeb Klienta. Dlatego też istnieje możliwość połączenia wszystkich lub tylko niektórych funkcji MatDem z funkcjami, które posiada system OptimalMag i inne aplikacje autorstwa TOT.NET, zgodnie z życzeniem Klienta. Elastyczność rozwiązań, które proponuje TOT.NET to maksymalne dopasowanie systemu do specyficznych wymagań naszych Klientów. Mat Dem MatDem usprawnia operacje, które odbywają się w obszarze gospodarki magazynowo-produkcyjnej. Wspomaga zarządzanie ami magazynowymi za pomocą automatycznej identyfikacji danych opartej o system kodów kreskowych. System automatycznie generuje informacje o zapotrzebowaniu materiałowym na poszczególnych owiskach ciągu produkcyjnego. Jest zintegrowany z systemem głównym Klienta, dzięki czemu dane o operacjach magazynowych automatycznie przesyłane są do systemu
nadrzędnego. Może zostać zaimplementowany zarówno na produkcji i magazynach produkcyjnych lub tylko w magazynie, a także w rozproszonych lokalizacjach. Wdrożenie MatDem automatyzuje procesy związane z przyjęciem materiałów na magazyn i ich rezerwacją oraz przesunięciem między produkcją, a magazynem. MatDem pozwala na szczegółowe raportowanie ów magazynowych (container management), a także na podgląd u magazynowego na mobilnych urządzeniach (np. terminalach używanych do automatycznej identyfikacji jednostek przez pracowników magazynowych). Inną funkcją jest możliwość rejestracji czasu pracy pracowników i podgląd wykonywanych operacji. MatDem w praktyce: Wdrożenie MatDem wspomaga pracowników odpowiedzialnych za uzupełnianie ów magazynowo-produkcyjnych przez automatyczne przekazywanie danych o ie materiałów. MatDem obejmuje dwa poziomy procesów firmy: 1. poziom obsługi zgłoszeń produkcyjnych (schemat 1). 2. poziom przyjęć materiałów i przekazywania ich do magazynu w skład, którego wchodzą generowanie i realizacja zapotrzebowania części gromadzonych w magazynie głównym, do przekazania na magazyn produkcyjny (schemat 2). Schemat 1: pobieranie części zgodnie z rezerwacją powrót z ciągu produkcyjnego na magazyn 6 5 magazyn produkcyjny potwierdzenie pobrania zarezerwowanych materiałów do produkcji (przesunięcia magazynowe na produkcję) transport zamówionych materiałów na owiska produkcyjne 1 przekazywanie rezerwacji części za pomocą terminala 2 3 4
Schemat 2: główny system komputerowy pobranie i potwierdzenie pobrania materiałów rezerwacja materiałów Lokalizacja 1 magazyn główny przyjęcia magazynowe przekazanie materiałów Lokalizacja 2 magazyn produkcyjny 3. pobranie materiału 6.potwierdzenie 2. rezerwacja materiału 4. pobranie materiałów 5. potwierdzenie pobrania 1. skanowanie brakującego materiału MatDem Linie niebieskie schematu numer 2 obrazują procesy przekazywania danych po zastosowaniu rozwiązania MatDem. W wyniku implementacji MatDem wydaje się, że pojedynczych procesów jest więcej. Jednak wynikają one z automatycznego komunikowania się MatDem z głównym systemem komputerowym. Faktycznych czynności wykonywanych przez człowieka jest mniej (obrazują je niebieskie pogrubione linie), ponadto są one zautomatyzowane dzięki zastosowaniu terminali przy rezerwacji i potwierdzaniu pobrania materiałów. Eliminuje to liczne błędy pracowników i przyspiesza procesy związane z uzupełnianiem ów magazynowych i dostarczaniem na czas materiałów na poszczególne owiska ciągu produkcyjnego. W systemie można wyróżnić dwa obszary operacji: - operacje wykonywane na komputerze osoby decyzyjne; - operacje wykonywane na terminalu pracownicy magazynowi; Osoby odpowiedzialne za operacje wykonywane z komputera mogą: - przeglądać wszystkie polecenia dotyczące aktualnego u zapotrzebowań na produkcji i ich realizacji w formie generowanych raportów (w procesie, który definiuje schemat 1); - tworzyć zapotrzebowanie materiałów w magazynie produkcyjnym do magazynu głównego w formie list rezerwacji (w procesie, który definiuje schemat 2). Przedstawiają one również historię pobrań z magazynu wygenerowanych podczas rozwożenia materiałów na produkcję. Na wykazie można zobaczyć numer rezerwacji, jej aktualny, czas rozpoczęcia i zakończenia tworzenia zapotrzebowania, twórcę rezerwacji materiału oraz przydzielonego wykonawcę pobrania; - podglądać realizację zapotrzebowania w obszarach produkcji i magazynu produkcyjnego; - przeglądać i edytować wszystkie referencje materiałów;
- - użytkownicy posiadają uprawienia do poszczególnych operacji, które tworzą hierarchię widoczną jako tzw. drzewo uprawnień. Osoba odpowiedzialna za prace wykonywane z komputera może przeglądać, dodawać i modyfikować grupy użytkowników, którzy posiadają zestawy uprawnień. Korzyści Klienta przy wyborze MatDem: - poprawa jakości procesu przekazywania informacji o zapotrzebowaniu i ach magazynowych; - wzrost szybkości przekazywania informacji; - automatyczne aktualizacje nowych wersji oprogramowania na komputerach użytkowników, które zapewniają sprawne i bardzo szybkie wdrożenie dowolnych zmian zgłoszonych przez użytkownika; - system może działać na istniejących wcześniej etykietach kodów kreskowych w magazynie i na produkcji, co przyspiesza etap jego wdrożenia przez eliminację części związanej z generowaniem i oklejaniem nowymi etykietami magazynu i produkcji; - krótki czas wdrożenia; - zastosowanie najnowszej technologii Microsoft.NET, która będzie odgrywała kluczową rolę w kolejnych wersjach systemu Windows i w Internecie; MatDem jest dostosowany do procesów magazynowo-produkcyjnych występujących w danym przedsiębiorstwie. Schemat przebiegu przyjęć, przesunięć, wydań, rodzaju i ilości magazynów może być różny. Aplikacja zawsze wymaga przygotowania pod unikalne procesy występujące w obszarach logistyczno-produkcyjnych w firmie Klienta. OptimalMag TOT.NET jest również autorem aplikacji OptimalMag, która pozwala zarządzać lokalizacją wyrobów gotowych i materiałów na dużych powierzchniach magazynowych. Pomaga ona optymalizować procesy związane z magazynowaniem i składowaniem dzięki następującym funkcjom: - definiowanie rozłożenia towarów na magazynie przez zarządzającego według różnorodnych kryteriów; - nadawanie priorytetów lokacjom miejsc w magazynie; - blokowanie na pewien czas miejsc w magazynie (np. z powodu remontu, rezerwacji pod konkretne dostawy i.in.); - możliwość generowania analiz statystycznych dla wysyłek; - automatyczna rejestracja przyjęć, przesunięć i wydań magazynowych; - optymalizowanie tras pracowników; - automatyczna informacja o lokalizacji towarów w magazynie; OptimalMag w praktyce: Towary przyjęte z produkcji niejednokrotnie zalegają w magazynie na chaotycznie postawionych paletach. Pracownicy tracą dużo czasu na znalezienie właściwego towaru. Często firmy borykają się z brakiem szybkiego przepływu informacji między innymi danych o ach magazynowych, które niejednokrotnie nie są wprowadzane na czas do systemu komputerowego.
OptimalMag pozwala na zarządzanie powierzchnią magazynową. Usprawnia i przyspiesza pracę pracowników. Pozwala również na optymalizację miejsca w magazynie, a także podnosi efektywność pracy przez całkowitą eliminację błędów wynikłych z powodu błędnego rozłożenia materiałów lub wprowadzenia danych do systemu komputerowego. Powierzchnią magazynową można zarządzać za pomocą opcji definiowanie powierzchni, która pozwala na określenie dowolnej ilość magazynów o różnej powierzchni, nadanie numeracji i priorytetów poszczególnym powierzchniom, definiowanie jakie wyroby mogą być umieszczone, a jakie zabronione na określonych priorytetami lokalizacjach. Umożliwia również wskazywanie obszarów magazynu, które powinny być zapełniane w pierwszej, a które w następnej kolejności. Obrazuje to poniższy zrzut ekranu OptimalMag: Czarny obszar na rysunku obrazuje powierzchnię magazynową. Osoba zarządzająca magazynem może samodzielnie zdefiniować w jaki sposób wyroby będą ułożone. Może nadać największy priorytet miejscom, w których znajdują się wyroby o największej dynamice sprzedaży (priorytety może ustalać od +15 do 15) i najmniejszy priorytet obszarom, w których powinny stać wyroby trudno zbywalne. Różne stopnie priorytetów można nadać również rzędom, danym gniazdom (pojedynczy kwadrat, na którym mogą stać cztery palety), pewnym częściom magazynu, a także całemu magazynowi (w przypadku występowania więcej niż jednego magazynu). Program umożliwia również blokowanie części magazynu na określony czas (np. z powodu remontu, rezerwacji pod konkretne produkty itd.). Każda pozycja w gnieździe obrazuje jedno opakowanie wyrobu i posiada swój adres w programie, którym posługują się Pracownicy magazynu, pakując wyroby do wysyłek Program ma możliwość generowania analiz statystycznych. Użytkownik może na przykład analizować tendencje wysyłek według rodzaju wyrobów. Użytkownik ma również możliwość definiowania innego kształtu gniazda może ono mieć kształt, który najbardziej odpowiada zarządzającym powierzchnią magazynową. Tego typu definiowanie nazwano definiowanie wzorców zestawów. Po zdefiniowaniu powierzchni magazynowej w programie i wczytaniu do niego pliku zawierającego dane z produkcji (z systemu nadrzędnego np. klasy ERP), program sam rozmieści daną produkcję w magazynie
uwzględniając priorytety i ograniczenia zdefiniowane przez użytkownika. OptimalMag zawiera specjalne algorytmy optymalizujące rozmieszczenie wyrobów w magazynie np. w zależności od częstotliwości sprzedaży danego asortymentu umieszcza go bliżej wejścia na magazyn. Aplikacja przygotowuje dane dla pracowników rozwożących wyroby do magazynu, zaś po rozmieszczeniu w nim palet program ma możliwość generowania pliku wsadowego do systemu nadrzędnego, zawierającego informacje o lokalizacji palet. Program potrafi dokładnie wskazać, gdzie w magazynie znajdują się palety zawierające dany rodzaj wyrobów gotowych. Import plików wsadowych z programu magazynowego do systemu głównego, umożliwia przepływ danych między tym systemem, a programem OptimalMag. Pozwala to na uzyskanie natychmiastowych informacji o wydaniach na zewnątrz wyrobów gotowych i tworzeniem list z paletami oraz ich lokalizacją dla osób wywożących palety z magazynu. Informacje o wysyłkach do realizacji obrazuje poniższy obraz: Po lewej stronie powyższego obrazu w tej chwili nie ma żadnych danych o paletach, z tego względu, że wszystkie zostały już przekazane z produkcji na magazyn. Gdyby były do przekazania jakieś palety z produkcji, automatycznie widoczne byłyby informacje na ten temat w tym miejscu. Dzięki temu Klient ma pełną kontrolę nad paletami przekazywanymi z produkcji na magazyn i widzi jakie palety są jeszcze do przekazania. Istnieje możliwość zastosowania terminali z czytnikami kodów kreskowych do walidacji danych z produkcji do magazynu. Skanując etykietę, znajdującą się na palecie danego przyjęcia magazynowego, pracownik otrzymuje dokładną informację, w którym miejscu w magazynie paleta powinna być położona. Informacja ta wynika z wcześniejszego zdefiniowania priorytetów i parametrów lokalizacji. Współpraca z czytnikami kodów kreskowych umożliwia także: automatyczne potwierdzenia ustawienia palety w danym miejscu, zwolnienia miejsca przez wywóz palety i inwentaryzację przez odczyt kodów kreskowych z palet.
Ponadto, OptimalMag umożliwia zmiany wcześniej zdefiniowanych parametrów i priorytetów lokalizacji palet. W programie można przeglądać i analizować wyrobów w magazynie, a także wyszukać dowolną paletę po różnych jej parametrach. Po zatwierdzeniu danej pozycji na palecie otrzymamy wszystkie informacje o jej zawartości. W systemie można dowolnie zmieniać lokalizacje danej palety lub partii wyrobów gotowych. Aplikacja umożliwia także generowanie różnorodnych statystyk i analiz sprzedaży (wskazuje dane dotyczące całkowitej liczby miejsc, opakowań, wolnych miejsc w magazynie itp.). Na podstawie analiz sprzedaży można przedefiniowywać alokację priorytetów wyłożenia palet. Zastosowanie technologii Radio Frequency Identification w procesach logistycznych. Rozwój technologii RFID wpływa na coraz większe zainteresowanie nią przedsiębiorstw. Rozwiązania z wykorzyiem RFID jeszcze niedawno były traktowane jako technologia przyszłości. Obecnie wiele światowych firm zdecydowało się na jej wdrożenie wskazując na znaczne korzyści wdrożenia w porównaniu do technologii kodów kreskowych. RFID jest przede wszystkim rozwiązaniem inteligentnym i pozwala na identyfikację danych bez udziału pracowników. RFID, może być postrzegane jako technologia komplementarna wobec systemów wykorzystujących kody kreskowe. Istnieje również możliwość połączenia tych dwóch rozwiązań dla optymalizacji procesów logistycznych.
TOT.NET pomoże Państwu w wyborze optymalnej technologii, doradzi w doborze sprzętu i przygotuje autorskie oprogramowanie integrując rozwiązanie z Państwa głównym systemem informatycznym. RFID polega na zastosowaniu transpondera zwanego potocznie tagiem i czytnika fal radiowych. Tag jest małym chipem, jego wymiary mogą być mniejsze niż 1mm x 1mm, wyposażonym w pamięć i antenę nadawczą. Tagi występują np.: w postaci kart plastikowych, etykiet papierowych, w szklanej osłonie i innych. Proces identyfikacji danych polega na zapisaniu informacji w pamięci taga i odczytaniu na żądanie. Nowatorskie rozwiązania RFID dają duże możliwości. Kluczową korzyścią, którą osiągnie przedsiębiorstwo przez zastosowanie RFID, jest bardzo wysoka automatyzacja identyfikacji danych. Dzięki temu, że jest to metoda bezkontaktowa, nie trzeba tracić czasu na prace z pojedynczą oznakowaną jednostką w celu odczytania jej kodu. Wystarczy, że jednostka będzie w odpowiedniej odległości lub przejedzie przez specjalną bramkę, aby zawartość etykiety (taga) mogła zostać odczytana. Dodatkowym atutem jest możliwość odczytu na raz większej ilości tagów. Dzięki tej właściwości jednocześnie może zostać odczytana informacja zawartości całego opakowania zbiorczego. Technologia ta pozwala na automatyczną identyfikację wielu produktów w jednym pojemniku, co nie jest możliwe w technologii kodów kreskowych. Zastosowanie RFID ma jeszcze jedną ważną zaletę. Dzięki temu że jest to metoda bezkontaktowa, identyfikatory nie muszą być w widocznym miejscu, co miało miejsce w przypadku zastosowania etykiet z kodem kreskowym. Pozwala to na oznaczanie towaru jeszcze przed procesem pakowania. Dzięki temu tag z informacją jest mniej podatny na zniszczenie, a w zależności od technologii wykonania może on być bardziej wytrzymały, od klasycznej etykiety, na zawilgocenie, niskie temperatury, uderzenia i zapylenia. Korzyści Klienta przy wyborze RFID: - automatyzacja procesów identyfikacji danych; - ograniczenie zatrudnienia; - wzrost szybkości wykonywanych procesów; - spadek ilości pomyłek; - wzrost wydajności pracy; Dzięki odpowiedniemu oprogramowaniu, podobnie jak w technologii kodów kreskowych, możliwa jest pełna automatyzacja i przyspieszenie pracy oraz komunikacja z głównym systemem informatycznym przedsiębiorstwa bez udziału czynnika ludzkiego. Przedsiębiorstwa zainteresowane doskonaleniem procesów logistycznych serdecznie zapraszamy do współpracy.