Krosno, dnia 7-10-2011 DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA Zespół sprężarkowy TARPOM-F-2xD-3-19 Cześć mechaniczna TARPOM S.A. O. KROSNO ul. Kisielewskiego 6 38-400 Krosno Telefon: (13) 42 224 00 Serwis: 608 007 913
SPIS TREŚCI 1. Charakterystyka urządzenia... 3 a. dane techniczne... 3 b. zasada działania... 4 2. Rysunek techniczny... 5 3. Schemat pneumatyczny... 7 4. Wykaz wyposażenia pneumatycznego... 8 a. lista elementów... 8 b. charakterystyka elementów systemu chłodniczego... 9 5. Instrukcja użytkowania zespołu sprężarkowego... 10 a. ogólne zasady obsługi... 10 b. transport... 11 c. posadowienie... 11 d. podłączenie... 11 6. Uruchomienie instalacji chłodniczej... 12 a. próba szczelności... 12 b. osuszanie instalacji... 12 c. napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym... 12 d. uruchomienie... 13 7. Konserwacja i remonty... 14 a. nieszczelność... 14 b. wyłączenie instalacji... 14 c. wymiana oleju... 14 d. wymiana filtra... 15 e. harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej... 15 8. Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz sposoby ich usuwania... 15 9. Instrukcja BHP... 17 10. Zabezpieczenia sprzętowe... 18 a. zawór bezpieczeństwa... 18 b. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczający sprężarkę... 18 c. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia w obwodzie sterownika... 18 d. przetwornik ciśnienia... 19 2
1. Charakterystyka urządzenia Zespół sprężarkowy o nazwie TARPOM-F-2xD-3-19Y jest urządzeniem ciśnieniowym wykorzystywanym w przemyśle spożywczym i chłodniczym do zasilania w czynnik chłodzący grupy urządzeń chłodniczych. Zespół sprężarkowy jest urządzeniem, w którym dwie sprężarki tego samego typu oraz o tej samej wydajności, osadzone na wspólnej ramie i wyposażone w dodatkowy osprzęt współpracują ze sobą, zapewniając regulację wydajności sprężania. Głównymi założeniami regulacji wydajności są: oszczędności w zużyciu energii elektrycznej, rozruch zespołu bez uderzeń ciśnienia gazu, wyrównanie czasu pracy sprężarek, redundancja. Konstrukcja zespołu opracowana została w oparciu o części składowe: zestaw sprężarek tej samej wydajności i tego samego typu, rurociągi wysoko-ciśnieniowe, rurociągi nisko-ciśnieniowe, linia olejowa (uproszczona linia olejowa wg opcji), zbiornik skroplonego czynnika chłodniczogo, rama montażowa. a. dane techniczne Rodzaj instalacji chłodniczej: układ zasilania chłodnic powietrza czynnikiem chłodniczym Czynnik chłodniczy: R-404A / R-507 / R-407F Czynnik chłodzony: powietrze Typ zespołu sprężarkowego: tłokowy Model zespołu sprężarkowego: TARPOM-F-2xD-3-19 1 Temperatura odparowania czynnika: -10 C Temperatura skraplania czynnika: +35 C Ciśnienie dopuszczalne strony tłocznej: 25 bar Ciśnienie dopuszczalne strony ssącej: 15 bar Dopuszczalna temperatura pracy: od 40 C do +80 C Wydajność chłodnicza w kw: 20,340 kw Wydajność chłodnicza w m 3 /h: 38,2 m 3 /h Pobór mocy elektrycznej: 9,4 kw Pobór prądu: 16,9 A 1 Wyjaśnienie oznaczenia zespołu: TARPOM producent F producent (F FRASCOLD / B BITZER) 2 ilość zastosowanych sprężarek D-3-19 oznaczenie zastosowanych sprężarek 3
Zasilanie elektryczne: 3 x 400V / 50 Hz Olej instalacyjny: SEZ 32 TRITON Wymiary (długość/szerokość/wysokość): 170/80/85 cm Waga: ok. 300 kg b. zasada działania Zespoły sprężarkowe pracują w jednostopniowych układach chłodniczych przystosowanych do współpracy z freonowymi czynnikami chłodniczymi: R404A, R507, itp. Układy te zawierają cztery główne elementy składowe: zespół sprężarkowy, skraplacz, chłodnica powietrza (odbiór chłodu), urządzenia sterujące. Wszystkie urządzenia pracują w zamkniętym, hermetycznym systemie zbudowanym w oparciu o rurociągi miedziane i wypełnionym czynnikiem chłodniczym w postaci ciekłej i gazowej. Sprężarki zasysają odparowany czynnik chłodniczy zwiększając jego ciśnienie i powodując jego skroplenie w skraplaczu oddając tym samym ciepło do atmosfery. Ciekły czynnik magazynowany jest w zbiorniku cieczy, skąd dostarczany jest do chłodnic (parowniki mebli chłodniczych). W chłodnicach poprzez termostatyczny lub elektroniczny zawór rozprężny następuje dozowanie czynnika chłodniczego oraz zmiana stanu skupienia z ciekłego na gazowy (parowanie), powodująca gwałtowne obniżenie jego temperatury. Czynnik chłodniczy w postaci gazowej z powrotem jest zasysany przez sprężarkę, przez co obieg się zamyka. 4
2. Rysunek techniczny Rys. 1. Zespół sprężarkowy widok 1 5
Rys. 2. Zespół sprężarkowy widok 2 6
3. Schemat pneumatyczny Rys. 3. Pneumatyczny schemat zespołu sprężarkowego 7
Opis elementów schematu: 1 sprężarka 2 odolejacz 3 zbiornik freonu 4 filtr odwadniacz 5 presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczenie głowicy 6 manometr po stronie ssącej 7 presostat wysokiego i niskiego ciśnienia kontrola sterowania 8 manometr po stronie tłoczącej 9 presostat wysokiego ciśnienia regulacja ciśnienia skraplania 10 zawór odcinający 11 zawór bezpieczeństwa 12 oczko rewizyjne obiegu freonowego 13 zawór zwrotny 14 oczko rewizyjne obiegu olejowego 15 otulina 4. Wykaz wyposażenia pneumatycznego a. lista elementów Tabela 1. Wyposażenie pneumatyczne zespołu sprężarkowego Lp. Nazwa elementu Producent Jm Ilość 1 Sprężarka D-3-19Y o wydajności 19m3/h FRASCOLD szt. 2 2 Kapilara nylonowa GAR szt. 1 3 Kapilara poliamid GAR kpl. 5 4 Konstrukcja pod maszynownię TARPOM kpl. 1 5 Końcówka do głowicy złączka kąt GAR szt. 3 6 Końcówka redukcyjna prosta ¼x1/8 npt GAR szt. 6 7 Lut Ag w otulinie AMASAN szt. 2 8 Lut twardy l-ag 5% AMASAN szt. 7 9 Manometr WIGMORS szt. 2 10 Nakrętka 10mm cal 3/8 GAR szt. 6 11 Obejma ½ clasic WALRAVEN szt. 2 12 Obejma ¼ WALRAVEN szt. 7 13 Obejma 50-56 clasic 1 ½ WALRAVEN szt. 3 14 Obejma kwadratowa RSB szt. 5 15 Oczko na freon spu 16 GAR szt. 1 16 Odolejacz NS-2007 7/8 AREA szt. 1 8
17 Olej sez 32 reniso triton FUCHS dm 3 5 18 Presostat niskiego ciśnienia RANCO szt. 1 19 Presostat wysokiego ciśnienia RANCO szt. 2 20 Rura miedziana φ = 10 mm SANCO m 2 21 Rura miedziana φ = 15 mm SANCO m 2 22 Rura miedziana φ = 22 mm SANCO m 3 23 Rura miedziana φ = 35 mm SANCO m 0,4 24 Rura miedziana φ = 54 mm SANCO m 1 25 Trójnik serwisowy ¼x1/4 GAR szt. 4 26 Tuleja TARPOM szt. 12 27 Wibroizolator ARKTON szt. 4 28 Zawór odcinający kulowy GBC 10mm lut DANFOSS szt. 2 29 Zawór zwrotny 16 nrv DANFOSS szt. 2 30 Zbiornik freonu 18l + zawór OCS szt. 1 31 Anaconda fi 10mm WIGMORS szt. 2 32 Anaconda fi 16mm WIGMORS szt. 2 33 Anaconda fi 28mm WIGMORS szt. 2 34 Trójnik miedziany φ = 54 mm GAR szt. 1 35 Nypel redukcyjny Cu 54/35 GAR szt. 1 36 Przetwornik ciśnienia DANFOSS szt. 1 37 Zawór bezpieczeństwa DANFOSS szt. 1 38 Presostat różnicowy (HP+LP) RANCO szt. 2 39 Filtr FGM-17 GAR szt. 1 40 Oczko oleju GAR szt. 1 41 Hydrauliczny przewód elastyczny AREA szt. 1 42 Przewód elastyczny wyrównania ciśnienia oleju AREA szt. 1 b. charakterystyka elementów systemu chłodniczego Sprężarka FRASCOLD D-3-19.1Y: Znamionowa moc silnika: 2,2 kw Ilość cylindrów: 2 Pojemność skokowa: 19,12 m³/h Pojemność cylindra: 109,93 cm³ Średnica cylindra: 54 mm Skok tłoka: 48 mm Ilość obrotów: 1450 min -1 Masa netto: 49 kg Masa brutto: 50 kg Pojemność olejowa: 1,2 l Zasilanie: 400 V/ 3 fazy / 50 Hz /gwiazda Prąd zwarcia: 32,9 A Max. pobór prądu: 9,6 A 9
Króciec ssawny: 28,6 mm; 11/8 cala Króciec tłoczny: 15,8 mm; 5/8 cala Odolejacz NS-2007 7/8": Czynniki chłodnicze: CFC, HCFC, HFC Maksymalne ciśnienie robocze: 35 bar Wymiary (wysokość/średnica): 451/102 mm Przyłącze lutowane: 7/8" SAE Przyłącze olejowe: 3/8" SAE Zbiornik freonu: Pojemność: 18 l Ciśnienie eksploatacyjne: 32 bar Ciśnienie doświadczalne: 48 bar Temperatura pracy: -10 C do +100 C Filtr FGM-17: Temperatura pracy: -40 C do +70 C Wymiary (długość/średnica): 265/114 mm Masa netto: 0,82 kg Maksymalne ciśnienie robocze: 42 bar Przyłącze: 2 1/8 Wkład filtra: CMA48 5. Instrukcja użytkowania zespołu sprężarkowego a. ogólne zasady obsługi Wszelkie czynności montażowe podczas uruchamiania zespołu sprężarkowego powinny być przeprowadzone przez wykwalifikowany do tego celu personel. Nie zastosowanie się do tego ostrzeżenia może być powodem uszkodzenia sprzętu i uszczerbku zdrowotnego osób zajmujących się obsługą urządzenia. 10
b. transport Przewóz zespołu powinien być przeprowadzony z uwzględnieniem podstawowych zasad BHP. Załadunek powinien być przeprowadzony za pomocą wózków paletowych o dostosowanym udźwigu lub za pomocą wózków widłowych. Należy umiejscowić zespół na łopatkach wózka tak aby środek ciężkości urządzenia leżał w osi wózka. Podczas przewożenia należy stabilnie przymocować zespół do podłoża za pomocą pasów elastycznych w celu uniknięcia niebezpiecznego przesuwania się urządzenia po platformie przewozowej. Nie należy unieruchamiać zespołu przy pomocy elementów rurociągu występujących w urządzeniu. c. posadowienie Przed przystąpieniem do montażu urządzenia należy przygotować podłoże spełniające odpowiednie warunki stabilności. Zespół powinien być umocowany na fundamencie betonowym, podłożu z kostki brukowej lub na podstawie wykonanej z płyt betonowych (chodnikowych) ustawionych na podłożu piaszczystym. Ramę montuje się do podłoża za pomocą dedykowanych do tego celu wibroizolatorów. Należy zadbać o względne wypoziomowanie posadzki. Zastosowane w konstrukcji zespołu wybroizolatory pozwalają na korekcję położenia urządzenia w poziomie. d. podłączenie Po przeprowadzeniu posadowienia zespołu należy podpiąć urządzenie do instalacji chłodniczej za pomocą rurociągu: ssawnego, tłocznego, cieczowego, tak, jak pokazano na schemacie z rysunku 3. W celu uniknięcia oberwania rurociągów należy montować je za pomocą uchwytów osadzanych na elewacji budynku. Zespół sprężarkowy zasilany jest napięciem trójfazowym o wartości międzyfazowej 400V oraz częstotliwości 50 Hz. Próba zasilenia urządzenia niezgodnym napięciem może spowodować jego uszkodzenie. W celu wykonania podłączenia elektrycznego należy doprowadzić do sterownicy umieszczonej na konstrukcji zespołu przewód zasilajacy YDY 5x4mm 2 zabezpieczony w rozdzielnicy głównej budynku wyłącznikiem nadprądowym o charakterystyce C i prądzie znamionowym 20A. 11
6. Uruchomienie instalacji chłodniczej a. próba szczelności Po zamontowaniu wszystkich elementów systemu chłodniczego niezbędne jest przeprowadzenie próby ciśnieniowej mającej na celu sprawdzenie szczelności połączeń w instalacji. Próbę można wykonać poprzez napełnienie instalacji mieszaniną azotu (98%) z helem (2%) i przebadaniu instalacji specjalistycznym czujnikiem helu. Alternatywnie można napełnić instalację azotem, sprawdzając utrzymywanie się jednakowego ciśnienia. Odczyt ciśnienia powinien być przeprowadzony w tych samych warunkach temperaturowych. Stabilność ciśnienia w czasie 24 godzin uznaje się za pozytywny wynik próby szczelności. Po wykonaniu próby szczelności, należy wypuścić azot z instalacji i rozpocząć osuszanie instalacji. Opis przeprowadzania prób szczelności można znaleźć w normie PN-EN 378-2. b. osuszanie instalacji Po pomyślnym przebiegu próby ciśnieniowej należy stworzyć w instalacji chłodniczej stan podciśnienia (próżnia) w celu usunięcia z niej wilgoci. Doprowadzenie instalacji do niskiego ciśnienia sprawia, że zawarta w niej woda paruje w niższych temperaturach. Pozbycie się wilgoci z instalacji jest bardzo istotne dla poprawnej pracy systemu, gdyż woda nie miesza się z czynnikiem chłodniczym, a zamarzając blokuje zawory i inne elementy instalacji. Osuszanie wykonuje się za pomocą pompy próżniowej podłączonej w dwóch miejscach, do strony ssącej i tłoczącej instalacji. Woda odparowuje w temperaturze 20 C przy ciśnieniu 7 mm słupa rtęci, dlatego należy stworzyć ciśnienie bezwzględne 5mm słupa rtęci. c. napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym Po wytworzeniu podciśnienia w instalacji chłodniczej należy uzupełnić ją w czynnik chłodniczy, kierując się poniższymi wskazówkami: sprawdzić poziom oleju w odolejaczu oraz włączyć grzałkę oleju, sprawdzić, czy w instalacji chłodniczej jest nadal podciśnienie, zważyć użytą butlę z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego rodzaju jest to czynnik połączyć za pomocą odpowiednich przewodów instalację z butlą, powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy powoli otworzyć zawór do napełniania na instalacji chłodniczej, napełniać układ ciekłym czynnikiem bezpośrednio do zbiornika cieczy, zamknąć zawór na butli i zawór do napełniania, gdy butla jest pusta (gdy przewód do napełniania odtaja ze szronu), odłączyć butle i zważyć, odnotować masę czynnika wpuszczoną do instalacji, uzupełnienie czynnika możliwe jest poprzez stronę ssawną sprężarki podczas pracy urządzenia, 12
zważyć nową butlę, z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego rodzaju jest to czynnik, nawet, jeśli jego nazwa jest na butli, powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy, włączyć chłodzenie skraplacza, zamknąć zawór na rurze cieczowej ze skraplacza oraz zawór na ssaniu sprężarki, włączyć sprężarkę powoli otworzyć zawór do napełniania i zawór na ssaniu sprężarki, ustalić dokładnie całkowitą masę czynnika chłodniczego wpuszczonego do instalacji. d. uruchomienie Przed uruchomieniem zespołu sprężarkowego należy sprawdzić: poziom oleju w sprężarkach poprzez wziernik zamontowany na połączeniu wyrównawczym, temperaturę oleju sprężarkowego (ok. 15-20 C powyżej temperatury otoczenia), elementy zabezpieczeń silników sprężarek (powinny być wyłączone), nastawy przekaźników czasowych. nastawy presostatów należy ustawić wg wartości ciśnienia odparowania i skraplania dla konkretnej instalacji Zaleca się aby czynności uruchomienia wykonywane były przez firmę serwisową w następującej kolejności: sprawdzić stan (poziom) oleju w sprężarkach, sprawdzić położenie zaworów odcinających, sprawdzić poziom czynnika w zbiorniku cieczy ziębnika, sprawdzić położenie zabezpieczeń oraz odłączników w szafie sterowniczej, zamontować manometry na stronie ssącej oraz tłocznej instalacji, na kilka godzin przed rozruchem załączyć zasilanie grzałek w karterze sprężarek (grzałka karteru sprężarki pracuje tylko podczas postoju agregatu ziębniczego). Z chwilą włączenia się sprężarki do pracy grzałka zostaje wyłączona), dla uniknięcia zjawiska uderzenia cieczy zawór ssący sprężarki otwierać powoli, kontrolując przy tym jednocześnie ciśnienie odparowania i skraplania do momentu stabilizacji parametrów pracy, zmierzyć pobory prądu poszczególnych maszyn i porównać z nastawami oraz dokumentacją DTR, obserwować pracę sprężarki oraz innych elementów agregatu ziębniczego aż do osiągnięcia projektowanych parametrów pracy. 13
7. Konserwacja i remonty a. nieszczelność Wszelkie nieszczelności występujące w instalacji chłodniczej powodują spadek sprawności jej funkcjonowania. Przy bardzo dużym ubytku czynnika urządzenia zabezpieczające całkowicie unieruchomią zespół sprężarkowy, powodując tym samym zatrzymanie procesu chłodzenia. W celu uniknięcia takich sytuacji należy zadbać o okresowe badanie szczelności instalacji poprzez zastosowanie elektronicznych czujników freonu. Jeżeli pomimo pracującego układu nie można uzyskać odpowiedniej temperatury parowania konieczne jest uzupełnienie instalacji w czynnik chłodniczy. Czynność tę powinien wykonywać tylko przeszkolony personel. b. wyłączenie instalacji W celu unieruchomienia instalacji chłodniczej należy: wyłączyć wszystkie odbiory chłodnicze, wyłączyć zespół sprężarkowy, zamknąć zawór na wyjściu zbiornika z freonem, zamknąć zawory w sprężarkach po stronie ssącej. Przy wyłączaniu systemu chłodniczego na krótki czas należy wyłączyć tylko odbiory ciepła, a zespół sprężarkowy pozostawić włączony. UWAGA! Przy zamykaniu zaworów odcinających należy zwrócić uwagę, aby zamknięty odcinek nie był wypełniony czynnikiem chłodniczym występującym tylko w postaci ciekłej. Taka sytuacja może doprowadzić do niebezpiecznego wzrostu ciśnienia czynnika wraz ze wzrostem temperatury otoczenia. c. wymiana oleju Spuszczanie oleju z zespołu sprężarkowego należy wykonywać zgodnie z dokumentacją producenta sprężarek, przy zachowaniu ostrożności. Uzupełnianie instalacji w olej sprężarkowy przeprowadza się podczas pracy instalacji, po stronie ssącej sprężarek. Należy zwrócić uwagę, aby nie doprowadzać do sytuacji w której ilość oleju przekracza wartość znamionową, ponieważ może to stać się powodem obniżenia wydajności chłodniczej systemu. 14
d. wymiana filtra W celu wymiany filtra należy odessać czynnik chłodniczy z części rurociągu w której znajduje się filtr. Wymiana filtra polega na rozkręceniu jego korpusu i wymianie wkładu znajdującego się wewnątrz. e. harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej Dla zapewnienia poprawnego funkcjonowania instalacji chłodniczej przez długi okres czasu oraz uniknięcia awarii należy okresowo wykonywać przeglądy techniczne. Czynności serwisowe oraz okresy ich realizacji podano w tabeli poniżej. Tabela 2. Harmonogram czynności serwisowych Lp. Czynność serwisowa Okres wykonywania 1 Sprawdzanie temperatury pracy Codziennie 2 Sprawdzanie poziomu oleju w sprężarce Codziennie 3 Sprawdzenie poziomu czynnika chłodniczego w zbiorniku Codziennie 4 Sprawdzenie podciśnienia generowanego przez sprężarki Co 3 miesiące 5 Kontrola obiegu oleju w sprężarkach Co 3 miesiące 6 Sprawdzanie zaworów Co 6 miesięcy 7 Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa Co 6 miesięcy 8 Sprawdzanie łączników elektrycznych i bezpieczników Co rok 9 Sprawdzenie rurociągów, skraplacza, mebli chłodniczych Co rok 8. Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz sposoby ich usuwania Tabela 3. Wskazówki dotyczące usuwania uszkodzeń instalacji chłodniczej Lp. Objaw Powód Zapobieganie 1 Agregat nie włącza się - przerwany obwód elektryczny. - palony wyłącznik. - wyłączony główny wyłącznik. - brak przepływu czynnika z chłodnicy, sprężarka nie załącza się ze względu na odłączenie przez presostat niskiego ciśnienia - zniszczony presostat lub termostat, otwarte styki, brak zasilania elektrycznego. - zespół wyłączony przez presostat wysokiego ciśnienia. - sprawdzić zabezpieczenie termiczne. - sprawdzić wyłącznik. Spalone części wymienić na nowe. - włączyć główny wyłącznik. - wykonać test szczelności instalacji. - dopełnić instalację czynnikiem. - sprawdzić nastawy presostatu, jeśli presostat uległ uszkodzeniu wymienić go na nowy. - awaria wentylatorów skraplacza bądź zabrudzony blok lamelowy skraplacza. 15
2 3 4 5 6 7 8 9 Agregat załącza się a zaraz po tym zatrzymuje się Wysokie ciśnienie skraplacza Ciągła praca sprężarki Głośna praca sprężarki Sprężarka pracuje w krótkich cyklach Niskie ciśnienie skraplacza Niskie ciśnienie ssania - brak oleju w sprężarce. - niewłaściwa nastawa presostatu różnicowego. - Powietrze w instalacji. - Zbyt wysoka temperatura wody chłodzącej skraplacz lub zbyt mały strumień wody przepływającej przez skraplacz. - Rurki wodne skraplacza zanieczyszczone kamieniem - Zabrudzony blok lamelowy skraplacza chłodzonego powietrzem. - Zbyt duża ilość czynnika w obiegu. Znaczna część skraplacza zalana ciekłym czynnikiem. Znaczne przechłodzenie i wysokie ciśnienie skraplania. - sprawdzić poziom oleju i jeśli jest to konieczne dopełnić. - sprawdzić i ustawić właściwie presostat różnicowy. - odpowietrzyć instalację. - sprawdzić oraz wyczyścić filtr lub zawór odcinający i regulacyjny w obiegu wody chłodzącej skraplacz. - sprawdzić, czy wodny zawór regulacyjny i zawór odcinający są wystarczająco otwarte. - sprawdzić i wyczyścić skraplacz z kurzu i brudu. - opróżnić czynnik z instalacji, napełnić powtórnie odpowiednią ilością czynnika lub wypuścić nadmiar czynnika. - mała ilość czynnika w instalacji. - przeprowadzić test szczelności instalacji - drgania agregatu ze względu na słabe przymocowanie śrub fundamentowych. - duża ilość oleju w instalacji. - sprężarka zasysa ciekły czynnik. - zaszroniona nadmiernie chłodnica. - niewystarczająca wymiana ciepła. - niewystarczający przepływ czynnika ze względu na zanieczyszczenia filtra termostatycznego zaworu rozprężnego lub dławienie w rurociągach. - niewłaściwa nastawa presostatu niskiego ciśnienia. - ciekły czynnik jest zasysany przez sprężarkę. - brak przepływu czynnika do chłodnicy. Zanieczyszczenie filtra termostatycznego zaworu rozprężnego Zanieczyszczenie filtra odwadniacza. - niewystarczające otwarcie zaworu odcinającego na rurociągu cieczowym. Część rurociągu za zaworem oraz zawór są zaszronione. - niewłaściwie wyregulowany termostatyczny zawór rozprężny. - Zamarznięty termostatyczny zawór regulacyjny. - mała ilość czynnika w obiegu. Sprężarka - zanieczyszczone rurki skraplacza. pracuje w - zbyt duża ilość czynnika w obiegu, krótkich cyklach. skraplacz zalany ciekłym czynnikiem. Presostat maksymalny włącza sprężarkę - dokręcić śruby fundamentowe. - prawdzić poziom oleju w sprężarce i usunąć go z instalacji. - sprawdzić i wyregulować zawór - rozprężny, sprawdzić zamocowanie czujki temperatury - odszronić chłodnice. - wyczyścić filtr i usunąć przyczynę dławienia rurociągów - sprawdzić nastawy oraz w razie konieczności wyregulować. - sprawdzić i wyregulować zawór rozprężny, sprawdzić zamocowanie czujki temperatury - odessać czynnik gromadząc go w skraplaczu. Rozmontować termostatyczny zawór rozprężny, wyczyścić filtr. Wymontować filtr odwadniacz oraz wymienić wkład. - sprawdzić otwarcie zaworu odcinającego. - wyregulować termostatyczny zawór rozprężny. - odszronić termostatyczny zawór regulacyjny. - sprawdzić czy napełnienie czynnikiem jest prawidłowe. - wykonać test szczelności instalacji. - wyczyścić rurki skraplacza. Sprawdzić nastawę presostatu maksymalnego i wyregulować, jeśli jest to konieczne. - sprawdzić ilość czynnika oraz usunąć nadmiar z instalacji. 16
9. Instrukcja BHP Eksploatacja, konserwacja i przeglądy urządzeń wchodzących w skład zespołów sprężarkowych należy realizować zgodnie z poradami zawartymi w Normach: Wszelkie prace montażowe w przypadku ryzyka wycieku wykonywać w masce i rękawicach Zakazuje się używać otwartego ognia w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji chłodniczej Zakazuje się poddawania zbiorników z czynnikiem chłodniczym działaniu promieni słonecznych lub otwartego ognia. Nakazuje się okresową kontrolę urządzeń w zespole chłodniczym zgodnie z zaleceniami producenta, zasięgając informacji z instrukcji obsługi urządzenia. Praca z zaworami powinna być realizowana z zachowaniem ogólnych środków ostrożności w celu zmniejszenia ryzyka jego uszkodzenia. Zaleca się dokonywać konserwacji zaworów przynajmniej raz do roku. Zakazuje się blokowania drzwi ewakuacyjnych pomieszczenia w którym znajduje się urządzenie ciśnieniowe. Nakazuje się przechowywanie sprzętu ewakuacyjnego w dostępnym miejscu. Zakazuje się mycia nie opróżnionej z czynnika chłodniczego instalacji chłodniczej za pomocą gorącej wody, ze względu na możliwość niekontrolowanego wzrostu ciśnienia. Konserwacja instalacji elektrycznej powinna być wykonywana przez uprawnionego elektryka. W razie zaobserwowania niewłaściwej pracy zespołu lub w przypadku zagrożenia życia należy natychmiast zatrzymać jego pracę urządzenia poprzez wciśnięcie czerwonego przycisku bezpieczeństwa umiejscowionego na rozdzielnicy zespołu lub głównego wyłącznika zasilania również umiejscowionego na rozdzielnicy zespołu. Umiejscowienie zespołu sprężarkowego powinno być zrealizowane w miejscu niedostępnym dla nieuprawnionego personelu w celu uniknięcia niepowołanej ingerencji I uszkodzenia urządzenia. Zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady nr 842/2006 z dnia 17 maja 2006r operatorzy systemów chłodniczych powinni zapobiegać nieszczelnościom układów chłodniczych i możliwie szybko naprawiać wady w celu uniknięcia wycieków czynnika chłodniczego. Recykling filtrów olejowych, olejów, itd. powinien być przeprowadzany zgodnie z obowiązującymi miejscowymi przepisami dotyczącymi ochrony środowiska i zagospodarowania odpadami. Obowiązek zapewnienia ochrony przed zbyt wysokim ciśnieniem na stronie tłocznej sprężarki spoczywa na instalatorze kompletnej instalacji chłodniczej, ze względu na brak zaworów bezpieczeństwa instalowanych przez firmy w zespołach katalogowych. Realizacja takiej ochrony może być dokonana poprzez zastosowanie zaworu bezpieczeństwa w zbiorniku czynnika chłodniczego. 17
10. Zabezpieczenia sprzętowe W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy zespołu sprężarkowego oraz uniknięcia uszkodzenia sprzętu w wyniku niewłaściwego użytkowania zastosowano zestaw zabezpieczeń. Presostaty zabezpieczające zamontowane są na panelu pomiarowym znajdującym się z lewej strony skrzyni sterowniczej (patrz Rys. 1.). a. zawór bezpieczeństwa Zawór bezpieczeństwa zastosowany w urządzeniu zabezpiecza zespół sprężarkowy przed wzrostem ciśnienia powyżej wartości 28 barów. Urządzenie zamontowano w zbiorniku czynnika chłodniczego znajdującego się za skrzynią sterowniczą zespołu. Przy posadowieniu zespołu należy zapewnić możliwość swobodnego odpływu nadmiaru czynnika przy wzroście ciśnienia powyżej wartości granicznej. b. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczający sprężarkę W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy sprężarek wyposażono każdą z nich w presostaty kontrolujące ciśnienia w sekcji ssącej i tłoczącej. Presostaty sprzężone są elektrycznie ze stycznikami sterującymi sprężarkami w taki sposób, że wzrost ciśnienia powyżej ustalonych granic spowoduje natychmiastowe wyłączenie zasilania sprężarek niezależnie od sygnałów pochodzących od sterownika. Presostaty zabezpieczające pozwalają na pracę sprężarek w zakresie od 0,2 do 25 barów, a wyłączają zasilanie poza podanym zakresem. Dodatkowo presostaty wyposażone są w przycisk resetujący stan alarmowy w przypadku powrotu odpowiednich warunków ciśnieniowych sprężarka nie zostanie samoczynnie uruchomiona. Uruchomienie sprężarki w takim przypadku jest możliwe po skontrolowaniu stanu instalacji i naciśnięciu przycisku RESET na obu presostatach. Sprawdzenia stanu instalacji po zadziałaniu presostatu powinna dokonać osoba posiadająca wiedzę i uprawnienia z zakresu instalacji chłodniczych lub pracownik firmy świadczącej usługi serwisowe w zakresie chłodnictwa. c. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia w obwodzie sterownika Zabezpieczenie procesu sterowania zapewnia dodatkowy presostat wysokiego i niskiego ciśnienia, który sprzężony jest elektrycznie z regulatorem wydajności zespołu sprężarkowego (EKC 331T Danfoss). Przy ciśnieniu przekraczającym ustawione wartości dopuszczalnych ciśnień (poniżej 0,5 bara i powyżej 15 barów) presostat wysyła do regulatora sygnał alarmowy, a regulator zatrzymuje proces regulacji, wyłączając sprężarki. 18
d. przetwornik ciśnienia Elementem zabezpieczenia dodatkowego jest elektroniczny przetwornik ciśnienia współpracujący ze sterownikiem. Na podstawie odczytów wartości ciśnienia sterownik kontroluje poziom ciśnień w instalacji zespołu, powiadamiając użytkownika sygnałem alarmowym użytkownika o stanie niebezpiecznym. W takim przypadku regulacja jest wstrzymywana, a ponowne uruchomienie powinien przeprowadzić pracownik firmy serwisującej instalacje chłodnicze lub przeszkolony do obsługi pracownik po wcześniejszym kontakcie z pracownikiem firmy serwisującej instalacje chłodnicze. 19