DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA

Transkrypt

1 Krosno, dnia DOKUMENTACJA TECHNICZNO-RUCHOWA Agregat chłodniczy TARPOM-F-D-2-13 Cześć mechaniczna TARPOM S.A. O. KROSNO ul. Kisielewskiego Krosno Telefon: (13) Serwis:

2 SPIS TREŚCI 1. Charakterystyka urządzenia... 3 a. dane techniczne... 3 b. zasada działania Rysunek techniczny Schemat pneumatyczny Wykaz wyposażenia pneumatycznego... 7 a. lista elementów... 7 b. charakterystyka elementów systemu chłodniczego Instrukcja użytkowania agregatu chłodniczego... 8 a. ogólne zasady obsługi... 8 b. transport... 9 c. posadowienie... 9 d. podłączenie Uruchomienie instalacji chłodniczej a. próba szczelności b. osuszanie instalacji c. napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym d. uruchomienie Konserwacja i remonty a. nieszczelność b. wyłączenie instalacji c. wymiana oleju d. wymiana filtra e. harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz sposoby ich usuwania Instrukcja BHP Zabezpieczenia sprzętowe a. zawór bezpieczeństwa b. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczający sprężarkę

3 1. Charakterystyka urządzenia Agregat chłodniczy o nazwie TARPOM-F-D-2-13 jest urządzeniem ciśnieniowym wykorzystywanym w przemyśle spożywczym i chłodniczym do zasilania w czynnik chłodzący grupy urządzeń chłodniczych. Agregat jest urządzeniem, w którym pojedyncza sprężarka, osadzona na metalowej ramie i wyposażona w dodatkowy osprzęt realizuje wymagania obiegu chłodniczego. Konstrukcja agregatu opracowana została w oparciu o części składowe: sprężarka półhermetyczna tłokowa, automatyka sterująca, rurociągi wysoko-ciśnieniowe, rurociągi nisko-ciśnieniowe, zbiornik skroplonego czynnika chłodniczego, rama montażowa, skraplacz a. dane techniczne Rodzaj instalacji chłodniczej: układ zasilania chłodnic powietrza czynnikiem chłodniczym Czynnik chłodniczy: R-404A / R-507 / R-407F Czynnik chłodzony: powietrze Typ agregatu sprężarkowego: tłokowy Model agregatu sprężarkowego: TARPOM-F-D Temperatura odparowania czynnika: -10 C Temperatura skraplania czynnika: +35 C Ciśnienie dopuszczalne strony tłocznej: 25 bar Ciśnienie dopuszczalne strony ssącej: 15 bar Dopuszczalna temperatura pracy: od 40 C do +80 C Wydajność chłodnicza w kw: 7,19 kw Wydajność chłodnicza w m 3 /h: 13,15 m 3 /h Pobór mocy elektrycznej: 4,3 kw Pobór prądu: 12,7 A Zasilanie elektryczne: 3 x 400V / 50 Hz Olej instalacyjny: SEZ 32 TRITON Wymiary (długość/szerokość/wysokość): 110/95/100 cm Waga: ok. 160 kg 1 Wyjaśnienie oznaczenia agregatu: TARPOM producent F producent (F FRASCOLD / B BITZER) D-2-13 oznaczenie zastosowanych sprężarek 3

4 b. zasada działania Agregaty sprężarkowe pracują w jednostopniowych układach chłodniczych przystosowanych do współpracy z freonowymi czynnikami chłodniczymi: R404A, R507, itp. Układy te zawierają cztery główne elementy składowe: agregat chłodniczy, chłodnica powietrza (odbiór chłodu), urządzenia sterujące. Wszystkie urządzenia pracują w zamkniętym, hermetycznym systemie zbudowanym w oparciu o rurociągi miedziane i wypełnionym czynnikiem chłodniczym w postaci ciekłej i gazowej. Sprężarka zasysa odparowany czynnik chłodniczy zwiększając jego ciśnienie i powodując jego skroplenie w skraplaczu oddając tym samym ciepło do atmosfery. Ciekły czynnik magazynowany jest w zbiorniku cieczy, skąd dostarczany jest do chłodnic (parowniki mebli chłodniczych). W chłodnicach, poprzez termostatyczny lub elektroniczny zawór rozprężny następuje dozowanie czynnika chłodniczego oraz zmiana stanu skupienia z ciekłego na gazowy (parowanie), powodująca gwałtowne obniżenie jego temperatury. Czynnik chłodniczy w postaci gazowej z powrotem jest zasysany przez sprężarkę, przez co obieg się zamyka. 2. Rysunek techniczny Rys. 1. Agregat skraplający widok 1 4

5 Rys. 2. Agregat skraplający widok 2 5

6 3. Schemat pneumatyczny Rys. 3. Pneumatyczny schemat agregatu sprężarkowego 6

7 Opis elementów schematu pneumatycznego: 1 sprężarka 2 presostat zabezpieczający głowicę sprężarki 3 zbiornik freonu 4 filtr odwadniacz 5 zawór zwrotny 6 manometr po stronie ssącej 7 presostat niskiego ciśnienia kontrola sterowania sprężarki 8 manometr po stronie tłoczącej 9 presostat wysokiego ciśnienia regulacja ciśnienia skraplania 10 zawór odcinający 11 zawór bezpieczeństwa 12 oczko rewizyjne obiegu freonowego 13 otulina 4. Wykaz wyposażenia pneumatycznego a. lista elementów Tabela 1. Wyposażenie pneumatyczne agregatu sprężarkowego Lp. Nazwa elementu Producent Jm Ilość 1 Sprężarka FRASCOLD D-2-13Y FRASCOLD szt. 1 2 Zbiornik FRIGO 7 litr + zawór OCS szt. 1 3 Anaconda fi 16mm WIGMORS szt. 1 4 Anaconda fi 22mm WIGMORS szt. 1 5 Presostat niskiego ciśnienia RANCO szt. 1 6 Presostat wysokiego ciśnienia RANCO szt. 1 7 Presostat wysokiego i niskiego ciśnienia RANCO szt. 1 8 Oczko na freon fi 12 DANFOSS szt. 1 9 Końcówka serwisowa GAR szt Końcówka do głowicy złączka kąt ¼x1/8 GAR szt Trójnik serwisowy GAR szt Końcówka hi 10 GAR szt Kapilara poliamid GAR kpl Rura miedziana fi 16 SANCO m 1,5 15 Rura miedziana fi 22 SANCO m 1,5 16 Końcówka redukcyjna prosta GAR szt Konstrukcja pod maszynownię TARPOM kpl Zawór odcinający kulowy GBC 10mm lut DANFOSS szt. 2 7

8 19 Zawór bezpieczeństwa DANFOSS szt Lut Ag w otulinie AMASAN szt Lut twardy l-ag 5% AMASAN szt Skraplacz o wydajności 20 kw z dwoma wentylatorami BERLING szt Skrzynia elektryczna pusta szt. 1 b. charakterystyka elementów systemu chłodniczego Sprężarka FRASCOLD D-2-13: Znamionowa moc silnika: 1,5 kw Ilość cylindrów: 2 Pojemność skokowa: 13,15 m³/h Ilość obrotów: 1450 min -1 Masa netto: 45 kg Masa brutto: 46 kg Pojemność olejowa: 1,2 l Zasilanie: 400 V/ 3 fazy / 50 Hz /gwiazda Prąd zwarcia: 35,9 A Max. pobór prądu: 7,1 A Króciec ssawny: 22,2 mm; 7/8 cala Króciec tłoczny: 15,8 mm; 5/8 cala Zbiornik freonu: Pojemność: 7 l Ciśnienie eksploatacyjne: 32 bar Ciśnienie doświadczalne: 48 bar Temperatura pracy: -10 C do +100 C 5. Instrukcja użytkowania agregatu chłodniczego a. ogólne zasady obsługi Wszelkie czynności montażowe podczas uruchamiania agregatu sprężarkowego powinny być przeprowadzone przez wykwalifikowany do tego celu personel. Nie zastosowanie się do tego ostrzeżenia może być powodem uszkodzenia sprzętu i uszczerbku zdrowotnego osób zajmujących się obsługą urządzenia. 8

9 b. transport Przewóz agregatu powinien być przeprowadzony z uwzględnieniem podstawowych zasad BHP. Załadunek powinien być przeprowadzony za pomocą wózków paletowych o dostosowanym udźwigu lub za pomocą wózków widłowych. Należy umiejscowić agregat na łopatkach wózka tak aby środek ciężkości urządzenia leżał w osi wózka. Podczas przewożenia należy stabilnie przymocować agregat do podłoża za pomocą pasów elastycznych w celu uniknięcia niebezpiecznego przesuwania się urządzenia po platformie przewozowej. Nie należy unieruchamiać urządzenia przy pomocy elementów rurociągu występujących w urządzeniu. c. posadowienie Przed przystąpieniem do montażu urządzenia należy przygotować podłoże spełniające odpowiednie warunki stabilności. Agregat powinien być umocowany na fundamencie betonowym, podłożu z kostki brukowej lub na podstawie wykonanej z płyt betonowych (chodnikowych) ustawionych na podłożu piaszczystym. Ramę montuje się do podłoża za pomocą dedykowanych do tego celu wibroizolatorów. Należy zadbać o względne wypoziomowanie posadzki. d. podłączenie Po przeprowadzeniu posadowienia agregatu należy podpiąć urządzenie do instalacji chłodniczej za pomocą rurociągu: ssawnego, tłocznego, tak, jak pokazano na schemacie z rysunku 2. W celu uniknięcia oberwania rurociągów należy montować je za pomocą uchwytów osadzanych na elewacji budynku. Agregat sprężarkowy zasilany jest napięciem trójfazowym o wartości międzyfazowej 400V oraz częstotliwości 50 Hz. Próba zasilenia urządzenia niezgodnym napięciem może spowodować jego uszkodzenie. W celu wykonania podłączenia elektrycznego należy doprowadzić do sterownicy umieszczonej na konstrukcji agregatu przewód zasilający 5 żyłowy dobrany na napięcie znamionowe, prąd znamionowy oraz dopuszczalny spadek napięcie wg charakterystyki sprężarki (4.b). Przewód powinien być zabezpieczony w rozdzielnicy głównej wyłącznikiem nadprądowym oraz różnicowo-prądowym o parametrach prądowych i napięciowych dobranych do przewodu zasilającego. Doboru aparatury elektrycznej należy dokonywać zgodnie z normą PN-IEC

10 6. Uruchomienie instalacji chłodniczej a. próba szczelności Po zamontowaniu wszystkich elementów systemu chłodniczego niezbędne jest przeprowadzenie próby ciśnieniowej mającej na celu sprawdzenie szczelności połączeń w instalacji. Próbę można wykonać poprzez napełnienie instalacji mieszaniną azotu (98%) z helem (2%) i przebadaniu instalacji specjalistycznym czujnikiem helu. Alternatywnie można napełnić instalację azotem, sprawdzając utrzymywanie się jednakowego ciśnienia. Ciśnienie próby szczelności powinno wynosić 110 % maksymalnego ciśnienia pracy. Odczyt ciśnienia powinien być przeprowadzony w tych samych warunkach temperaturowych. Pomiarów ciśnienia i temperatury należy dokonać po 3 godzinach od napełnienia instalacji azotem. Stabilność ciśnienia (możliwa jest odchyłka ciśnienia o wartości 1%) w czasie 24 godzin uznaje się za pozytywny wynik próby szczelności. Po wykonaniu próby szczelności, należy wypuścić azot z instalacji i rozpocząć osuszanie instalacji. Opis przeprowadzania prób szczelności można znaleźć w normie PN-EN b. osuszanie instalacji Po pomyślnym przebiegu próby ciśnieniowej należy stworzyć w instalacji chłodniczej stan podciśnienia (próżnia) w celu usunięcia z niej wilgoci. Doprowadzenie instalacji do niskiego ciśnienia sprawia, że zawarta w niej woda paruje w niższych temperaturach. Pozbycie się wilgoci z instalacji jest bardzo istotne dla poprawnej pracy systemu, gdyż woda nie miesza się z czynnikiem chłodniczym, a zamarzając blokuje zawory i inne elementy instalacji. Osuszanie wykonuje się za pomocą pompy próżniowej podłączonej w dwóch miejscach, do strony ssącej i tłoczącej instalacji. Woda odparowuje w temperaturze 20 C przy ciśnieniu 7 mm słupa rtęci, dlatego należy stworzyć ciśnienie bezwzględne 5mm słupa rtęci. c. napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym Po wytworzeniu podciśnienia w instalacji chłodniczej należy uzupełnić ją w czynnik chłodniczy, kierując się poniższymi wskazówkami: sprawdzić poziom oleju w odolejaczu oraz włączyć grzałkę oleju, sprawdzić, czy w instalacji chłodniczej jest nadal podciśnienie, zważyć użytą butlę z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego rodzaju jest to czynnik połączyć za pomocą odpowiednich przewodów instalację z butlą, powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy powoli otworzyć zawór do napełniania na instalacji chłodniczej, napełniać układ ciekłym czynnikiem bezpośrednio do zbiornika cieczy, 10

11 zamknąć zawór na butli i zawór do napełniania, gdy butla jest pusta (gdy przewód do napełniania odtaja ze szronu), odłączyć butle i zważyć, odnotować masę czynnika wpuszczoną do instalacji, uzupełnienie czynnika możliwe jest poprzez stronę ssawną sprężarki podczas pracy urządzenia, zważyć nową butlę, z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego rodzaju jest to czynnik, nawet, jeśli jego nazwa jest na butli, powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy, włączyć chłodzenie skraplacza, zamknąć zawór na rurze cieczowej ze skraplacza oraz zawór na ssaniu sprężarki, włączyć sprężarkę powoli otworzyć zawór do napełniania i zawór na ssaniu sprężarki, ustalić dokładnie całkowitą masę czynnika chłodniczego wpuszczonego do instalacji. d. uruchomienie Przed uruchomieniem agregatu sprężarkowego należy sprawdzić: poziom oleju w sprężarkach poprzez wziernik zamontowany na połączeniu wyrównawczym, temperaturę oleju sprężarkowego (ok C powyżej temperatury otoczenia), elementy zabezpieczeń silników sprężarek (powinny być wyłączone), nastawy przekaźników czasowych. nastawy presostatów należy ustawić wg wartości ciśnienia odparowania i skraplania dla konkretnej instalacji Zaleca się aby czynności uruchomienia wykonywane były przez firmę serwisową w następującej kolejności: sprawdzić stan (poziom) oleju w sprężarkach, sprawdzić położenie zaworów odcinających, sprawdzić poziom czynnika w zbiorniku cieczy ziębnika, sprawdzić położenie zabezpieczeń oraz odłączników w szafie sterowniczej, zamontować manometry na stronie ssącej oraz tłocznej instalacji, na kilka godzin przed rozruchem załączyć zasilanie grzałek w karterze sprężarek (grzałka karteru sprężarki pracuje tylko podczas postoju agregatu ziębniczego). Z chwilą włączenia się sprężarki do pracy grzałka zostaje wyłączona), dla uniknięcia zjawiska uderzenia cieczy zawór ssący sprężarki otwierać powoli, kontrolując przy tym jednocześnie ciśnienie odparowania i skraplania do momentu stabilizacji parametrów pracy, zmierzyć pobory prądu poszczególnych maszyn i porównać z nastawami oraz dokumentacją DTR, obserwować pracę sprężarki oraz innych elementów agregatu ziębniczego aż do osiągnięcia projektowanych parametrów pracy. 11

12 7. Konserwacja i remonty a. nieszczelność Wszelkie nieszczelności występujące w instalacji chłodniczej powodują spadek sprawności jej funkcjonowania. Przy bardzo dużym ubytku czynnika urządzenia zabezpieczające całkowicie unieruchomią agregat sprężarkowy, powodując tym samym zatrzymanie procesu chłodzenia. W celu uniknięcia takich sytuacji należy zadbać o okresowe badanie szczelności instalacji poprzez zastosowanie elektronicznych czujników freonu. Jeżeli pomimo pracującego układu nie można uzyskać odpowiedniej temperatury parowania konieczne jest uzupełnienie instalacji w czynnik chłodniczy. Czynność tę powinien wykonywać tylko przeszkolony personel. b. wyłączenie instalacji W celu unieruchomienia instalacji chłodniczej należy: wyłączyć wszystkie odbiory chłodnicze, wyłączyć agregat sprężarkowy, zamknąć zawór na wyjściu zbiornika z freonem, zamknąć zawory w sprężarkach po stronie ssącej. Przy wyłączaniu systemu chłodniczego na krótki czas należy wyłączyć tylko odbiory ciepła, a agregat sprężarkowy pozostawić włączony. UWAGA! Przy zamykaniu zaworów odcinających należy zwrócić uwagę, aby zamknięty odcinek nie był wypełniony czynnikiem chłodniczym występującym tylko w postaci ciekłej. Taka sytuacja może doprowadzić do niebezpiecznego wzrostu ciśnienia czynnika wraz ze wzrostem temperatury otoczenia. c. wymiana oleju Spuszczanie oleju z agregatu sprężarkowego należy wykonywać zgodnie z dokumentacją producenta sprężarek, przy zachowaniu ostrożności. Uzupełnianie instalacji w olej sprężarkowy przeprowadza się podczas pracy instalacji, po stronie ssącej sprężarek. Należy zwrócić uwagę, aby nie doprowadzać do sytuacji w której ilość oleju przekracza wartość znamionową, ponieważ może to stać się powodem obniżenia wydajności chłodniczej systemu. 12

13 d. wymiana filtra W celu wymiany filtra należy odessać czynnik chłodniczy z części rurociągu w której znajduje się filtr. Wymiana filtra polega na rozkręceniu jego korpusu i wymianie wkładu znajdującego się wewnątrz. e. harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej Dla zapewnienia poprawnego funkcjonowania instalacji chłodniczej przez długi okres czasu oraz uniknięcia awarii należy okresowo wykonywać przeglądy techniczne. Czynności serwisowe oraz okresy ich realizacji podano w tabeli poniżej. Tabela 2. Harmonogram czynności serwisowych Lp. Czynność serwisowa Okres wykonywania 1 Sprawdzanie temperatury pracy Codziennie 2 Sprawdzanie poziomu oleju w sprężarce Codziennie 3 Sprawdzenie poziomu czynnika chłodniczego w zbiorniku Codziennie 4 Sprawdzenie podciśnienia generowanego przez sprężarki Co 3 miesiące 5 Kontrola obiegu oleju w sprężarkach Co 3 miesiące 6 Sprawdzanie zaworów Co 6 miesięcy 7 Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa Co 6 miesięcy 8 Sprawdzanie łączników elektrycznych i bezpieczników Co rok 9 Sprawdzenie rurociągów, skraplacza, mebli chłodniczych Co rok 8. Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz sposoby ich usuwania Tabela 3. Wskazówki dotyczące usuwania uszkodzeń instalacji chłodniczej Lp. Objaw Powód Zapobieganie 1 Agregat nie włącza się - przerwany obwód elektryczny. - palony wyłącznik. - wyłączony główny wyłącznik. - brak przepływu czynnika z chłodnicy, sprężarka nie załącza się ze względu na odłączenie przez presostat niskiego ciśnienia - zniszczony presostat lub termostat, otwarte styki, brak zasilania elektrycznego. - agregat wyłączony przez presostat wysokiego ciśnienia. - sprawdzić zabezpieczenie termiczne. - sprawdzić wyłącznik. Spalone części wymienić na nowe. - włączyć główny wyłącznik. - wykonać test szczelności instalacji. - dopełnić instalację czynnikiem. - sprawdzić nastawy presostatu, jeśli presostat uległ uszkodzeniu wymienić go na nowy. - awaria wentylatorów skraplacza bądź zabrudzony blok lamelowy skraplacza. 13

14 Agregat załącza się a zaraz po tym zatrzymuje się Wysokie ciśnienie skraplacza Ciągła praca sprężarki Głośna praca sprężarki Sprężarka pracuje w krótkich cyklach Niskie ciśnienie skraplacza Niskie ciśnienie ssania - brak oleju w sprężarce. - niewłaściwa nastawa presostatu różnicowego. - Powietrze w instalacji. - Zbyt wysoka temperatura wody chłodzącej skraplacz lub zbyt mały strumień wody przepływającej przez skraplacz. - Rurki wodne skraplacza zanieczyszczone kamieniem - Zabrudzony blok lamelowy skraplacza chłodzonego powietrzem. - Zbyt duża ilość czynnika w obiegu. Znaczna część skraplacza zalana ciekłym czynnikiem. Znaczne przechłodzenie i wysokie ciśnienie skraplania. - sprawdzić poziom oleju i jeśli jest to konieczne dopełnić. - sprawdzić i ustawić właściwie presostat różnicowy. - odpowietrzyć instalację. - sprawdzić oraz wyczyścić filtr lub zawór odcinający i regulacyjny w obiegu wody chłodzącej skraplacz. - sprawdzić, czy wodny zawór regulacyjny i zawór odcinający są wystarczająco otwarte. - sprawdzić i wyczyścić skraplacz z kurzu i brudu. - opróżnić czynnik z instalacji, napełnić powtórnie odpowiednią ilością czynnika lub wypuścić nadmiar czynnika. - mała ilość czynnika w instalacji. - przeprowadzić test szczelności instalacji - drgania agregatu ze względu na słabe przymocowanie śrub fundamentowych. - duża ilość oleju w instalacji. - sprężarka zasysa ciekły czynnik. - zaszroniona nadmiernie chłodnica. - niewystarczająca wymiana ciepła. - niewystarczający przepływ czynnika ze względu na zanieczyszczenia filtra termostatycznego zaworu rozprężnego lub dławienie w rurociągach. - niewłaściwa nastawa presostatu niskiego ciśnienia. - ciekły czynnik jest zasysany przez sprężarkę. - brak przepływu czynnika do chłodnicy. Zanieczyszczenie filtra termostatycznego zaworu rozprężnego Zanieczyszczenie filtra odwadniacza. - niewystarczające otwarcie zaworu odcinającego na rurociągu cieczowym. Część rurociągu za zaworem oraz zawór są zaszronione. - niewłaściwie wyregulowany termostatyczny zawór rozprężny. - Zamarznięty termostatyczny zawór regulacyjny. - mała ilość czynnika w obiegu. Sprężarka - zanieczyszczone rurki skraplacza. pracuje w - zbyt duża ilość czynnika w obiegu, krótkich cyklach. skraplacz zalany ciekłym czynnikiem. Presostat maksymalny włącza sprężarkę - dokręcić śruby fundamentowe. - prawdzić poziom oleju w sprężarce i usunąć go z instalacji. - sprawdzić i wyregulować zawór - rozprężny, sprawdzić zamocowanie czujki temperatury - odszronić chłodnice. - wyczyścić filtr i usunąć przyczynę dławienia rurociągów - sprawdzić nastawy oraz w razie konieczności wyregulować. - sprawdzić i wyregulować zawór rozprężny, sprawdzić zamocowanie czujki temperatury - odessać czynnik gromadząc go w skraplaczu. Rozmontować termostatyczny zawór rozprężny, wyczyścić filtr. Wymontować filtr odwadniacz oraz wymienić wkład. - sprawdzić otwarcie zaworu odcinającego. - wyregulować termostatyczny zawór rozprężny. - odszronić termostatyczny zawór regulacyjny. - sprawdzić czy napełnienie czynnikiem jest prawidłowe. - wykonać test szczelności instalacji. - wyczyścić rurki skraplacza. Sprawdzić nastawę presostatu maksymalnego i wyregulować, jeśli jest to konieczne. - sprawdzić ilość czynnika oraz usunąć nadmiar z instalacji. 14

15 9. Instrukcja BHP Eksploatacja, konserwacja i przeglądy urządzeń wchodzących w skład agregatów sprężarkowych należy realizować zgodnie z poradami zawartymi w Normach: Wszelkie prace montażowe w przypadku ryzyka wycieku wykonywać w masce i rękawicach Zakazuje się używać otwartego ognia w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji chłodniczej Zakazuje się poddawania zbiorników z czynnikiem chłodniczym działaniu promieni słonecznych lub otwartego ognia. Nakazuje się okresową kontrolę urządzeń w zespole chłodniczym zgodnie z zaleceniami producenta, zasięgając informacji z instrukcji obsługi urządzenia. Praca z zaworami powinna być realizowana z zachowaniem ogólnych środków ostrożności w celu zmniejszenia ryzyka jego uszkodzenia. Zaleca się dokonywać konserwacji zaworów przynajmniej raz do roku. Zakazuje się blokowania drzwi ewakuacyjnych pomieszczenia w którym znajduje się urządzenie ciśnieniowe. Nakazuje się przechowywanie sprzętu ewakuacyjnego w dostępnym miejscu. Zakazuje się mycia nie opróżnionej z czynnika chłodniczego instalacji chłodniczej za pomocą gorącej wody, ze względu na możliwość niekontrolowanego wzrostu ciśnienia. Konserwacja instalacji elektrycznej powinna być wykonywana przez uprawnionego elektryka. W razie zaobserwowania niewłaściwej pracy agregatu lub w przypadku zagrożenia życia należy natychmiast zatrzymać jego pracę urządzenia poprzez wciśnięcie czerwonego przycisku bezpieczeństwa umiejscowionego na rozdzielnicy agregatu lub głównego wyłącznika zasilania również umiejscowionego na rozdzielnicy urządzenia. Umiejscowienie agregatu sprężarkowego powinno być zrealizowane w miejscu niedostępnym dla nieuprawnionego personelu w celu uniknięcia niepowołanej ingerencji I uszkodzenia urządzenia. Zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady nr 842/2006 z dnia 17 maja 2006r operatorzy systemów chłodniczych powinni zapobiegać nieszczelnościom układów chłodniczych i możliwie szybko naprawiać wady w celu uniknięcia wycieków czynnika chłodniczego. Recykling filtrów olejowych, olejów, itd. powinien być przeprowadzany zgodnie z obowiązującymi miejscowymi przepisami dotyczącymi ochrony środowiska i zagospodarowania odpadami. Obowiązek zapewnienia ochrony przed zbyt wysokim ciśnieniem na stronie tłocznej sprężarki spoczywa na instalatorze kompletnej instalacji chłodniczej, ze względu na brak zaworów bezpieczeństwa instalowanych przez firmy w zespołach katalogowych. Realizacja takiej ochrony może być dokonana poprzez zastosowanie zaworu bezpieczeństwa w zbiorniku czynnika chłodniczego. 15

16 10. Zabezpieczenia sprzętowe W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy agregatu sprężarkowego oraz uniknięcia uszkodzenia sprzętu w wyniku niewłaściwego użytkowania zastosowano zestaw zabezpieczeń. a. zawór bezpieczeństwa Zawór bezpieczeństwa zamontowany w zbiorniku czynnika chłodniczego zabezpiecza agregat sprężarkowy przed wzrostem ciśnienia powyżej wartości 28 barów. Przy posadowieniu agregatu należy zapewnić możliwość swobodnego odpływu nadmiaru czynnika przy wzroście ciśnienia powyżej wartości granicznej. b. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczający sprężarkę W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy sprężarek wyposażono każdą z nich w presostaty kontrolujące ciśnienia w sekcji ssącej i tłoczącej. Presostaty sprzężone są elektrycznie ze stycznikami sterującymi sprężarkami w taki sposób, że wzrost ciśnienia powyżej ustalonych granic spowoduje natychmiastowe wyłączenie zasilania sprężarek niezależnie od sygnałów pochodzących od sterownika, bądź presostatu sterującego. Presostaty zabezpieczające pozwalają na pracę sprężarek w zakresie od 0,2 do 25 barów, a wyłączają zasilanie poza podanym zakresem. Dodatkowo presostaty wyposażone są w przycisk resetujący stan alarmowy w przypadku powrotu odpowiednich warunków ciśnieniowych sprężarka nie zostanie samoczynnie uruchomiona. Uruchomienie sprężarki w takim przypadku jest możliwe po skontrolowaniu stanu instalacji i naciśnięciu przycisku RESET na obu presostatach. Sprawdzenia stanu instalacji po zadziałaniu presostatu powinna dokonać osoba posiadająca wiedzę i uprawnienia z zakresu instalacji chłodniczych lub pracownik firmy świadczącej usługi serwisowe w zakresie chłodnictwa. 16