Koncepcja tworzenia dokumentacji dla wybranych urządzeń objętych dyrektywą maszynową

Transkrypt

1 Grzegorz Bartnik 1, Anna Pecyna 2, Halina Pawlak 3, Mariusz Łapiński 4, Waldemar Samociuk 5, Zbigniew Krzysiak 6 Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie Koncepcja tworzenia dokumentacji dla wybranych urządzeń objętych dyrektywą maszynową Wstęp Z chwilą wejścia Polski do Unii Europejskiej maszyny użytkowane i sprzedawane na terenie Unii Europejskiej i Polski muszą spełniać wymagania tzw. dyrektyw maszynowych. W polskim prawodawstwie postanowienia dyrektyw zostały wdrożone poprzez rozporządzenia w sprawie zasadniczych i minimalnych wymagań dla maszyn [1, 2]. Jednym z pierwszych aktów prawnych Unii Europejskiej była Dyrektywa 2001/95/WE w sprawie ogólnego bezpieczeństwa produktów (General Product Safety Directive - GPSD) [3]. Jej celem jest zapewnienie wysokiego poziomu bezpieczeństwa produktów w całej UE w przypadku produktów konsumenckich, których nie obejmuje sektorowe prawodawstwo harmonizacyjne UE. GPSD uzupełnia również w pewnych aspektach przepisy prawodawstwa sektorowego. Producenci są zobowiązani do wprowadzania do obrotu tylko produktów bezpiecznych dla konsumentów, co stanowi główny zapis dyrektywy GPSD [4]. Dnia 17 maja 2006 r. opublikowana została dyrektywa maszynowa 2006/42/WE [5], której przepisy weszły w życie z dniem 29 grudnia 2009 r. Wymaganiom dyrektywy podlegają wszystkie maszyny wprowadzone do obrotu po raz pierwszy po dacie wejścia jej w życie. Za wprowadzenie po raz pierwszy do obrotu maszyn odpowiedzialny jest ich producent lub upoważniony przez niego przedstawiciel na terenie Unii Europejskiej. W przypadku braku upoważnionego przedstawiciela odpowiedzialność za wprowadzenie wyrobu do obrotu ponosi importer, który wprowadza wyrób na rynek Unii Europejskiej. Dyrektywa maszynowa nie wprowadza rozróżnienia między wprowadzeniem maszyn do obrotu (sprzedaż w jakiejkolwiek konfiguracji) a oddawaniem ich do użytku (jako mienie ruchome przedsiębiorcy). Obejmuje ona także przypadki produkowania maszyn na własny użytek i traktuje w równym stopniu maszyny produkowane seryjnie oraz pojedynczo wyprodukowane egzemplarze. Dyrektywa maszynowa ma zastosowanie do maszyn użytkowanych przez pracowników w miejscu pracy oraz do maszyn przeznaczonych do użytku konsumentów, a także do świadczenia usług na rzecz konsumentów. Zasadniczo przy projektowaniu i wykonywaniu maszyny konieczne jest uwzględnienie zamierzonego rodzaju użytkowania. Producent maszyn musi wziąć pod uwagę, czy dana maszyna jest przeznaczona do użytkowania przez profesjonalnych lub nieprofesjonalnych operatorów bądź także do świadczenia usług na rzecz konsumentów [6]. Dyrektywa zawiera ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa wprowadzanych do obrotu maszyn, określając tzw. zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. W oparciu o te wymagania zostały opracowane europejskie normy zharmonizowane (EN), które zawierają ogólne i szczegółowe wymagania dla maszyn. Do obrotu może być wprowadzona tylko taka maszyna, która nie stwarza zagrożeń lub stwarza akceptowany poziom ryzyka zdefiniowany w normach europejskich dotyczących zdrowia i bezpieczeństwa użytkowników, osób trzecich, zwierząt domowych i mienia [5,7]. 1 dr inż. G. Bartnik, adiunkt, Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie, Wydział Inżynierii Produkcji, Katedra Inżynierii Mechanicznej i Automatyki 2 dr inż. A. Pecyna, asystent, Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie, Wydział Inżynierii Produkcji, Katedra Podstaw Techniki, Zakład Ergonomii 3 dr hab. inż. H. Pawlak, adiunkt, Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie, Wydział Inżynierii Produkcji, Katedra Podstaw Techniki, Zakład Ergonomii 4 inż. M. Łapiński, BHP KOMPLET Mariusz Łapiński 5 dr inż. W. Samociuk, asystent, Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie, Wydział Inżynierii Produkcji, Katedra Inżynierii Mechanicznej i Automatyki 6 dr hab. Z. Krzysiak, adiunkt, Uniwersytet Przyrodniczy w Lublinie, Wydział Inżynierii Produkcji, Katedra Inżynierii Mechanicznej i Automatyki Logistyka 5/

2 Wszystkie maszyny, które zostały nabyte przed 1 stycznia 2003 r. i nie spełniały wymagań zasadniczych musiały zostać ocenione i dostosowane pod względem minimalnych wymagań bezpieczeństwa do końca 2005 r. [2]. Na dzień dzisiejszy wszystkie eksploatowane przez pracodawcę maszyny wprowadzone do obrotu (wyprodukowane) przed 1 maja 2004 r. powinny spełniać te wymagania, gdyż wyznaczony w tym rozporządzeniu okres dostosowawczy minął z dniem 1 stycznia 2006 r. Każda maszyna powinna przejść ocenę zgodności i do 1 stycznia 2006 r. powinna być dostosowana do wymagań minimalnych. Należy jednak zdawać sobie sprawę, że w wielu przedsiębiorstwach dalej są eksploatowane stare maszyny, które nie spełniają wymagań minimalnych i w związku z tym wymagają dostosowania. Wynika to głównie z braku środków, jakie zakłady pracy mogły przeznaczyć na przeprowadzenie niezbędnych modernizacji maszyn w wyznaczonym czasie oraz braku świadomości użytkowników o takiej konieczności. Dlatego też problem dostosowania starych maszyn do wymagań minimalnych w zakresie bezpieczeństwa pozostaje nadal aktualny. Dokumentacja W myśl artykułu 215 i 216 Kodeksu pracy, pracodawca jest obowiązany zapewnić, aby stosowane maszyny i inne urządzenia techniczne zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, a także powinny uwzględniać zasady ergonomii. Jeżeli maszyny i inne urządzenia techniczne nie spełniają powyższych wymagań pracodawca jest obowiązany wyposażyć je w odpowiednie zabezpieczenia [8]. Wymagania minimalne zostały określone w rozdziale 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy [2]. Różne aspekty minimalnych wymagań technicznych zostały uwzględnione przy opracowaniu autorskiego formularza dotyczącego oceny maszyn obecnie użytkowanych, które zostały już wprowadzone do obrotu. Minimalne wymagania mają w wielu przypadkach formę bardzo ogólną - wskazują tylko na rodzaj zagrożenia, lecz nie podają konkretnych rozwiązań technicznych, które należy zastosować aby spełnić wymagania. Prawidłowe rozwiązanie zależy od zagrożeń istniejących na określonej maszynie w danym miejscu pracy. Przy doborze zabezpieczeń można kierować się rozwiązaniami podanymi w przedmiotowych normach zharmonizowanych typu C. Są to tak zwane normy wertykalne odnoszące się do określonego rodzaju maszyn, czyli normy przedmiotowe zawierające szczegółowe wymagania bezpieczeństwa dla konkretnej maszyny lub wąskiej grupy maszyn. Należy jednak pamiętać, że minimalne wymagania techniczne nie oznaczają konieczności stosowania takich samych środków, jak w przypadku zasadniczych wymagań dotyczących nowych maszyn i innych urządzeń technicznych. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r., zobowiązując pracodawców do dostosowania maszyn do wymagań minimalnych, nie wymaga pisemnego udokumentowania tego faktu i w konsekwencji nie określa formy dokumentu potwierdzającego dostosowanie maszyn do tych wymagań. Tym samym można stosować dowolne formy takich dokumentów. Rozporządzenie nie określa też terminów ważności dokumentów poświadczających zgodność maszyny z wymaganiami minimalnymi. Dostosowanie maszyn do minimalnych wymagań może być działaniem jednokrotnym, czyli bezterminowym lub wielokrotnym, w którym termin kolejnego działania jest zależny od trwałości aktualności przeprowadzonej oceny. Jest to zależne od trwałości zmian dostosowawczych maszyny, aktualności warunków pracy maszyny oraz aktualności wymagań będących podstawą oceny. Rozwiązaniem tego problemu może być opracowanie dokumentacji dla wymagań minimalnych we własnym zakresie. Przykładowa dokumentacja wymagań minimalnych została przedstawiona w formie autorskiego formularza. Pełniłby on rolę procedury postępowania w przypadku oceny stanu bezpieczeństwa maszyny, co do której producent lub wprowadzający do obrotu ma wątpliwości w zakresie spełnienia wymagań przedmiotowego rozporządzenia [2]. Proponowany formularz składa się z czterech części. Pierwsza część (Tabela 1) zawiera dane maszyny, które pozwalają zorientować co do jej charakteru, wieku, wielkości, potrzeb energetycznych i możliwości transportowych. Nie zawsze wszystkie dane będą osiągalne (np. rok produkcji), wówczas należy wpisać brak danych, gdyż nie powinno się pozostawiać pustej rubryki lub jej usuwać. Informacja brak danych jest również informacją istotną. 34 Logistyka 5/2015

3 Nazwa maszyny/urządzenia Logistyka - nauka Tabela 1. Formularz maszyny - część pierwsza Miejsce zainstalowania Rok produkcji Moc zainstalowana Numer fabryczny Masa całkowita Numer inwentarzowy Data uruchomienia Wymiary Druga część (Tabela 2) zawiera 3 rubryki: obszar wymagań, minimalne wymagania techniczne i sposób realizacji wymagań. Zidentyfikowanych zostało 19 obszarów wymagań [9] i dla każdego obszaru opisano minimalne wymagania techniczne zawarte w rozporządzeniu: 1. Elementy sterownicze - Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowane. Elementy te powinny być usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń; nie mogą one stwarzać także jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem. 2. Ostrzeżenie przed uruchomieniem maszyny - W przypadku gdy jest to konieczne, operator maszyny powinien mieć możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej. Jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa automatycznie powinien wysyłać akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny. Pracownik narażony powinien mieć czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny. 3. Układy sterowania - Układy sterowania maszyn powinny zapewniać bezpieczeństwo i być dobierane z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny. 4. Uruchamianie - Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania. Wymagania powyższe stosuje się do: ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania, sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają zagrożenia, przepisów powyższych nie stosuje się do ponownego uruchomienia lub zmian parametrów pracy maszyny, o ile są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego 5. Zatrzymywanie normalne - Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymywania. Każde stanowisko pracy wyposaża się w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymywania całej maszyny lub niektórych jej części, w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby maszyna była bezpieczna. Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchamiania. Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części. 6. Zatrzymywanie awaryjne - Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu ich zatrzymywania, wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awaryjnego 7. Ochrona przed zagrożeniami powodowanymi wyrzucanymi przedmiotami i emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu - Maszyny wyposaża się w środki ochrony przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzucaniem substancji, materiałów lub przedmiotów. Maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka. Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia. 8. Stateczność - Maszyny oraz ich części, o ile jest to konieczne dla zapewnienia bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, mocuje się za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności. Logistyka 5/

4 9. Ochrona przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn - Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki ochronne. 10. Ochrona przed elementami ruchomymi - W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych. Osłony i urządzenia ochronne: powinny mieć mocną (trwałą) konstrukcję, nie mogą stwarzać zagrożenia; nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania, powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia, nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia, powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz umożliwiać wykonywanie czynności konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających, powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny 11. Oświetlenie miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn - Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio oświetla się, stosownie do wykonywanych czynności 12. Zabezpieczenie przed oparzeniami i od mrożeniami - Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich. 13. Urządzenia ostrzegawcze znaki i sygnały bezpieczeństwa - Urządzenia ostrzegawcze maszyn powinny być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiale. 14. Stosowanie maszyn zgodnie z przeznaczeniem - Maszyny użytkuje się tylko w procesach i warunkach, dla których są przeznaczone. 15. Bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn - Wykonywanie prac konserwacyjnych po- winno być możliwe podczas postoju maszyny. Jeżeli jest to niemożliwe, w celu wykonania tych prac stosuje się odpowiednie środki ochronne albo prace te wykonuje się poza strefami niebezpiecznymi. W przypadku gdy dla danej maszyny jest przewidziane prowadzenie dziennika konserwacji maszyn, prowadzi się go na bieżąco. 16. Odłączanie od zasilania - Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników oraz znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników. 17. Bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem - Powinny być zastosowane rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn. 18. Ochrona przed pożarem i wybuchem - Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach oraz ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo zmagazynowanych w maszynach 19. Ochrona przed zagrożeniami prądem elektrycznym - Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników przed zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną. Tabela 2. Formularz maszyny - część druga Obszar wymagań Minimalne wymagania techniczne Sposób realizacji wymagań Tabelę należy wypełnić dla wszystkich wymienionych 19 obszarów wraz z wpisaniem minimalnych wymagań technicznych co w praktyce ułatwia określenie sposobu realizacji wymagań. Sposób realizacji wymagań każdy użytkownik lub specjalista zewnętrzny wypełnia zgodnie ze stanem swojej wiedzy na temat danej maszyny. W przypadku, gdy dany obszar wymagań nie ma zastosowania dla ocenianej maszyny w 3 rubryce należy wpisać nie dotyczy (nie powinno się jej usuwać z tabeli). 36 Logistyka 5/2015

5 Trzecia część (Tabela 3) zawiera wyniki analizy ryzyka dla danej maszyny. W żadnym akcie prawnym czy normie nie ma wskazanej jednoznacznie metody przeprowadzania analizy ryzyka. Należy dokonać wyboru metody szacowania ryzyka. Proponowany wariant szacowania poziomu ryzyka jest jednym z prostszych, ale wydaje się wystarczającym. Celem identyfikowania ryzyka jest określenie co może się zdarzyć i spowodować potencjalną stratę oraz uzyskanie wiedzy w tym obszarze. Sposób postępowania przy przeprowadzaniu analizy ryzyka powinna opisywać procedura. Dla każdej maszyny, dla której tworzony jest Rejestr ryzyka należy wyróżnić procesy czy też czynności, jakie są na niej realizowane. W każdym zidentyfikowanym procesie lub czynności należy wskazać poszczególne działania i wpisać je do rubryki element/działanie (Tabela 4). Dla każdego działania należy zidentyfikować zagrożenia, jakie mogą wystąpić podczas jego realizacji. Celem identyfikowania ryzyka jest określenie co może się zdarzyć i spowodować potencjalną stratę, oraz uzyskanie wiedzy na temat tego jak, gdzie i dlaczego strata może się zdarzyć. Zagrożenie może stanowić możliwą przyczynę uszkodzenia, utraty lub nieautoryzowanej zmiany maszyny czy procesu na niej realizowanego, a w konsekwencji przynieść negatywne skutki dla całej organizacji. Źródła zagrożeń mogą być naturalne techniczne lub ludzkie, przypadkowe lub rozmyślne. Należy określić, jakie zagrożenia mogą wystąpić i zapisać je jako zidentyfikowane ryzyko w tabeli w rubryce zidentyfikowane zagrożenia (Tabela 4). Dla każdego zidentyfikowanego ryzyka należy określić jego częstość występowania (estymację prawdopodobieństwa) zgodnie z opisem poniżej: bardzo prawdopodobne mniej niż 1:10 (Ryzyko z pewnością wystąpi powyżej 70% szans na wystąpienie w ciągu roku) prawdopodobne od 1:10 do 1:1 000 (Istnieją duże szanse pomiędzy 70% a 30% szans na wystąpienie w ciągu roku) mało prawdopodobne od 1:1 000 do 1: (Ryzyko prawdopodobnie wystąpi pomiędzy 10% a 30% szans na wystąpienie w ciągu roku) bardzo mało prawdopodobne - od 1: do 1: (Ryzyko prawdopodobnie nie wystąpi poniżej 10% szans na wystąpienie w ciągu roku) wyjątkowe powyżej 1: (Ryzyko prawdopodobnie nie wystąpi poniżej 1% szans na wystąpienie w ciągu roku) Dla każdego zidentyfikowanego ryzyka należy określić jego poziom zagrożenia zgodnie z opisem poniżej. katastroficzne: wiele ofiar śmiertelnych i całkowite zniszczenie analizowanego systemu. ciężkie: niewiele ofiar śmiertelnych i rozległe szkody materialne w analizowanym systemie. poważne: brak ofiar śmiertelnych ale są osoby z poważnymi obrażeniami, poważną chorobą, odczuwalne szkody w analizowanym systemie. lekkie: osoby z lekkimi obrażeniami lub niewielkie szkody materialne w systemie. Dla każdego zidentyfikowanego ryzyka zgodnie z oszacowaną estymacją prawdopodobieństwa zagrożenia i wyznaczonym poziomem zagrożenia należy określić poziom ryzyka posługując się tabelą 3. Tabela 3. Poziom ryzyka poziom zagrożenia kategorie prawdopodobieństw katastroficzne ciężkie poważne lekkie bardzo prawdopodobne prawdopodobne mało prawdopodobne bardzo mało prawdopodobne wyjątkowe Należy wyznaczyć ryzyko i wpisać jego wartość do Tabeli 4 rubryka poziom ryzyka. Ryzyko rezydualne jest szacowane dla sytuacji, gdzie są zastosowane zabezpieczenia i mechanizmy kontrolne dla poszczególnych zagrożeń. W przypadku wystąpienia ryzyka na poziomie większym niż 1 (czyli 2, 3 lub 4) należy wprowadzić nowe mechanizmy kontrolne lub zidentyfikować już stosowane. Proponowane mechanizmy Logistyka 5/

6 kontrolne należy wpisać w rubrykę zalecenia (Tabela 4). Po upływie wyznaczonego czasu należy ponownie przeprowadzić szacowanie poziomu ryzyka dla poszczególnych ryzyk z uwzględnieniem zastosowanych lub proponowanych mechanizmów kontrolnych. Tabela 4. Formularz maszyny - część trzecia element/działanie zidentyfikowane zagrożenie Szacowanie ryzyka stopień zagrożenia prawdopodobieństwo wystąpienia ryzyko rezydualne zalecenia Wysoki poziom ryzyka (poziom 3 i 4) oznacza konieczność podjęcia stosownych działań korygujących łącznie z wstrzymaniem danego procesu lub przeprowadzeniem reengineeringu. Umiarkowany poziom ryzyka (poziom 2) jest obszarem ryzyka akceptowalnego. Wymagany jest jednak monitoring i wymagane są działania korygujące, które powinny doprowadzić do stałego obniżania ryzyka do coraz niższego poziomu (należy zaproponować zmiany technologiczne, rozważyć środki ostrzegawcze itp.). Niski poziom ryzyka (poziom 1) nie wymaga podejmowania żadnych działań. Część czwarta formularza (Tabela 5) zawiera rubryki, które będą wykorzystywane w trakcie użytkowania maszyny i zawierają informacje dotyczące wykonanych przeglądów, remontów, napraw, modernizacji i badań kontrolnych. Tabela 5. Formularz maszyny część czwarta Przeglądy, remonty, naprawy, modernizacje, badania kontrolne: Data przeglądu lub Opis czynności, wy- awarii, Przyczyna Data realizacji Lp. przeglądu lub zgłoszenia mienione części zalecenia, usunięcia awarii awarii uwagi Wartość robót Podpis wykonawcy Ostatnia część formularza nie ma zastosowania bezpośrednio przy ocenie maszyny ale pozwala na gromadzenie danych, które mogą być przydatne przy weryfikacji oceny w trakcie użytkowania oraz pozwala na spełnienie wymagań związanych z dokumentowaniem przebiegu eksploatacji. Podsumowanie Zastosowanie zaproponowanego sposobu dokumentowania spełnienia wymagań minimalnych może wpłynąć na poprawę nadzoru nad stanem bezpieczeństwa produkowanych, odbudowywanych, przerabianych czy też użytkowanych maszyn i urządzeń. Praktyka wykazuje, że każde tego rodzaju opracowanie wspomagające osoby, które obligatoryjnie zobowiązane są do zajęcia się obszarem bezpieczeństwa maszyn, a nie mające wystarczającej w tym zakresie wiedzy, jest potrzebne i będzie wykorzystane. Są to głównie pracownicy niewielkich przedsiębiorstw rodzinnych lub właściciele starych, odbudowywanych lub przerabianych maszyn. Proponowane tabelki są propozycją, która nie może być traktowana jako rozwiązanie obowiązujące. Wykorzystane zostały fragmenty aktów prawnych w sposób ułatwiający ich bezpośrednie zastosowanie bez potrzeby czasochłonnego wyszukiwania co dla wielu osób jest uciążliwe i zazwyczaj wymaga współpracy ze specjalistami. Prowadzenie dokumentacji w takiej formie pozwoliłoby na szybsze odnalezienie uchybień i luk w spełnianiu wymagań, a tym samym znacznie przyspieszyłoby działania pozwalające zapewnić, że maszyna będzie bezpieczna. Streszczenie 38 Logistyka 5/2015

7 Dyrektywy maszynowe opisują m.in. wymagania związane z dopuszczeniem do eksploatacji obiektów technicznych. W przypadku nowych urządzeń produkowanych przez wyspecjalizowane zakłady, nadanie znaku CE i sporządzenie deklaracji zgodności nie przysparza problemów. Problemy pojawiają się natomiast w przypadku, maszyn starych, odtwarzanych lub tzw. samoróbek. W artykule przedstawiono propozycję postępowania dla tego typu przypadków. THE CONCEPT OF CREATING DOCUMENTATION FOR SELECTED DEVICES COV- ERED BY THE MACHINERY DIRECTIVE Abstract Machinery Directive describes, inter alia requirements related to the placing in service technical objects. In the case of new equipment manufactured by specialized producers, reinsurance CE mark and declaration of conformity does not cause any problem. They appear in the "home made" machines, old, renovated and re-entered to operation. The paper presents the concept of creating documentation required by proofing method for requirements of the directive. Literatura [1] Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228). [2] Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745). [3] Dyrektywa 2001/95/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 3grudnia 2001 r. w sprawie ogólnego bezpieczeństwa produktów (Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej Nr L 11/4 z dnia 3 grudnia 2002 r.) [4] Niebieski przewodnik - wdrażanie przepisów dotyczących produktów w Unii Europejskiej 2014 [5] Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn (Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej Nr L 157/24 z dnia 9 czerwca 2006 r.) [6] Przewodnik dotyczący stosowania dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn. Wydanie drugie czerwiec 2010 r. [7] Projekt PL 0426: Wsparcie administracji publicznej, organizacji pozarządowych i organizacji przedsiębiorców w procesie upowszechniania wśród małych i średnich przedsiębiorstw wiedzy na temat Dyrektyw Nowego i Globalnego Podejścia Warszawa 2010 [8] Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy. [9] Łabanowski W. Bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Poradnik dla pracodawców. Warszawa Logistyka 5/

8 40 Logistyka 5/2015