INSTRUKCJA LABORATORIUM. Ocena stopnia dyspersji nanonapełniaczy w kompozytach polimerowych

Transkrypt

1 Politechnika Łódzka Instytut Technologii Polimerów i Barwników INSTRUKCJA LABORATORIUM NANOMATERIAŁY I NANOTECHNOLOGIE POLIMEROWE Ocena stopnia dyspersji nanonapełniaczy w kompozytach polimerowych (The evaluation of nanofillers dispersion in polymer composites) Instrukcję opracował: dr inż. Marcin Masłowski Łódź, 2013

2 SPIS TREŚCI 1. CEL ĆWICZENIA (Aim of studies) 2. WPROWADZENIE (Introduction) 2.1. Proces wtryskiwania polimerów 2.2. Rodzaje procesów wtryskiwania 2.3. Budowa wtryskarki 2.4. Cykl procesu wtryskiwania 2.5. Parametry procesu wtryskiwania 2.6. Zastosowanie procesu wtryskiwania 3. PRZEBIEG ĆWICZENIA (Procedure) 3.1. Wtryskiwanie mieszanki kauczukowej 3.2. Wtryskiwanie termoplastu 3.3. Wyznaczanie gęstości ciała stałego 4. OPRACOWANIE SPRAWOZDANIA (Report) 5. LITERATURA (References) 6. PRZYKŁADOWE PYTANIA SPRAWDZAJĄCE (Problems) 7. EFEKTY KSZTAŁCENIA (Learning outcomes) 7.1. Co student powinien wiedzieć 7.2. Co student powinien umieć 8. TELEFONY ALARMOWE (Emergency numbers) \ 2

3 1. CEL ĆWICZENIA (The Aim of Studies) Celem ćwiczenia pt. Ocena stopnia dyspersji nanonapełniaczy w kompozytach polimerowych jest zapoznanie z problematyką dotyczącą zdyspergowania napełniaczy i nanonapełniaczy w ośrodkach elastomerowych jak również zapoznanie z technikami badawczymi służącymi do określenia dyspergowania w kompozytach polimerowych. 2. WPROWADZENIE (Introduction) 2.1 Układy dyspersyjne Podstawy chemii koloidów stworzył szkocki chemik Thomas Graham w 1861 r. Wiele wyników badań z końca XIX i początku XX wieku (z udziałem m.in. Alberta Einsteina, Mariana Smoluchowskiego, Johna Tyndalla, lorda Rayleigha i innych) nad właściwościami układów zdyspergowanych o rozdrobnieniu koloidalnym zachowało swoją ważność do dziś, wiele jednak zostało zweryfikowanych dzięki rozwojowi skomputeryzowanych metod instrumentalnych, które umożliwiają badaczom wgląd w zachowanie się bardzo małych obiektów badawczych, w skali rozmiarów geometrycznych rzędu nanometrów (10-9 m) i w skali czasu rzędu pikosekund (10-12 s). W przyrodzie pospolite są jednak układy wieloskładnikowe, w których w jednym ze składników, będącym odpowiednikiem rozpuszczalnika, rozproszone są innych, jednak rozmiary cząstek rozproszonych są większe (niekiedy znacznie większe) od typowych rozmiarów molekularnych. Należy tu zwrócić uwagę na konieczność rozróżnienia między cząstką a cząsteczką. Cząsteczka (molekuła) jest dobrze określonym indywiduum chemicznym o zdefiniowanym wzorze. Cząstka jest pojęciem bardziej ogólnym i bywa używana na określenie tworu mikroskopowego, od cząstek elementarnych do cząstek koloidu. Przed omówieniem właściwości takich układów wyobraźmy sobie prosty eksperyment, który posłuży do wprowadzenia ważnego ograniczenia. W układzie składającym się z dwóch składników rozpraszamy jeden z nich w drugim (ten ostatni pełni wówczas funkcję,,rozpuszczalnika ). Jeżeli rozproszenie prowadzi do osiągnięcia skali molekularnej, otrzymujemy roztwór właściwy. Możliwe jest jednak rozproszenie prowadzące do otrzymania cząstek o większych rozmiarach. 3

4 Układem dyspersyjnym nazywamy układ nieciągły fizycznie, składający się z dwóch lub więcej faz: fazy ciągłej, zwanej dyspersyjną (rozpraszającą) lub ośrodkiem dyspersyjnym (rozpraszającym) i znajdujących się w niej drobnych cząstek fazy zdyspergowanej (rozproszonej). Ważnym kryterium różnicowania układów dyspersyjnych jest stopień rozdrobnienia substancji, zwany stopniem dyspersji. Parametr ten definiuje się jako stosunek powierzchni fazy zdyspergowanej do objętości tej fazy. Łatwo obliczyć, że dla hipotetycznej monodyspersyjnej fazy rozproszonej złożonej z kulek o średnicy d lub z sześcianów o takim samym boku, stopień dyspersji wynosi 6/d. W praktyce za miarę stopnia dyspersji przyjmuje się odwrotność średniej wartości rozmiaru cząstek rozproszonych (1/d śr ). Podział układów w zależności od tak zdefiniowanego stopnia dyspersji podano w tabeli poniżej. Tabela Proces dyspergowania napełniaczy w elastomerach Przez pojęcie dyspergowanie rozumiemy rozbijanie aglomeratów napełniacza w kauczuku na drobniejsze cząstki. Wpływ na szybkość tego procesu ma zarówno lepkość jak i wielkość aglomeratów. Im lepsze zdyspergowanie napełniacza tym większe oddziaływania napełniacz-matryca. Bardzo rzadko zdarza się aby udało osiągnąć się całkowicie zdyspergowany napełniacz w kauczuku. Przeważnie pozostają pewne ilości niezdyspergowanego napełniacza w produkcie końcowym. Na początku procesu dyspergowania występuje wysoka lepkość i nieściśliwość mieszanki gumowej. Dzięki temu generowane są duże naprężenia podczas ścinania i 4

5 płynięcia. Im większe rozmiary aglomeratów tym łatwiejsze rozbijanie ich, co przyśpiesza proces dyspergowania. Niestety podczas rozbijania aglomeratów maleje lepkość, która przyczynia się do zmniejszania się naprężeń potrzebnych do dalszego rozbijania aglomeratów, ale mniejsze aglomeraty przyczyniają się do wzrostu wartości naprężenia krytycznego, potrzebnego do dalszego rozpadu. Jak było wspomniane stopień rozpadu aglomeratów napełniacza zależy od wielkości naprężeń oraz rozmiaru aglomeratów. Zasada jest prosta, umiarkowane naprężenia powodują podział dużych aglomeratów na kilka mniejszych, natomiast wysokie naprężenia są zdolne do całkowitego rozbicia tych aglomeratów na cząstki. Rozbicie cząstek ma charakter cykliczny. Nowopowstające cząstki są oddzielane i otaczane przez fragmenty aglomeratów. Pojawiają się nowe naprężenia, które powodują kontynuację rozbijania cząstek, aż do całkowitego ich rozpadu lub wyczerpania naprężeń, tak że są już niewystarczające do dalszego rozbicia aglomeratów Stopień dyspersji napełniaczy Stopień dyspersji dostarcza informacji o napełniaczu w matrycy polimerowej. Określa on postać napełniacza, czy występują agregaty bądź pojedyncze cząstki. Dodatkowo informuje o ogólnej jednorodności innych składników w mieszance gumowej oraz o rozkładzie i zdyspergowaniu środków wulkanizujących i antyutleniaczy. Stopień dyspersji napełniacza jest efektem wypadkowym, który obejmuje ocenę aglomeracji, agregacji oraz równomierność dystrybucji napełniacza w matrycy kauczuku. Stopień dyspersji można podzielić na makro- i mikrodyspersję. Makrodyspersja to obszar w którym dochodzi do rozbijania aglomeratów, natomiast mikrodyspersja pomimo wciąż braku jej pełnego zdefiniowania, związana jest z rozpadem agregatów. Podstawowe właściwości fizyczne, będące często parametrami eksploatacyjnymi wyrobów gumowych, zależą od stopnia dyspersji napełniacza. Wzrostowi stopnia dyspersji wyrobów napełnionych poniżej tzw. progu perkolacji, towarzyszy zwiększenie wytrzymałości mechanicznej, odporności elektrycznej i ściernej wulkanizatów. Stopień dyspersji można badać pośrednio lub bezpośrednio. Metoda pośrednia polega na pomiarze określonych wielkości takich jak moduł, lepkość, zmęczenie, rozdzielczość, ściśle związanych ze stopniem dyspersji napełniacza. Można tutaj wymienić: pomiar tekstury powierzchni, przewodnictwa elektrycznego oraz ogrzewania mikrofalami. Pomiar tekstury 5

6 zalicza się do skali makro, natomiast przewodnictwo i mikrofale to metody czułe na zmiany zarówno w mikro- jak i makrodyspersji. Metody te objaśniają średni stopień dyspersji. W/w metody mogą służyć jedynie jako metody porównawcze z próbką wzorcową, ponieważ ich główną wadą jest wpływ składu mieszanek na otrzymane wyniki. Metody bezpośrednie polegają na badaniach mikroskopowych zdyspergowania napełniacza. Pozwalają otrzymać informacji o rozkładzie rozmiarów aglomeratów napełniacza pod względem ilości jak i jakości. Metody bezpośrednie są stosowane nie tylko podczas badań naukowych ale również w procesach produkcyjnych. Ich dokładny opis znajduje się w p Zależności pomiędzy właściwościami kompozytu a zdyspergowaniem napełniacza Nanokompozyty polimerowe stanowią obecnie nowy, dynamiczny kierunek rozwoju w przemyśle tworzyw sztucznych. W nanokompozytach polimerowych fazę ciągłą stanowi polimer, natomiast napełniacz o wymiarach cząstek od 1 do 100 nm powinien być w niej jednorodnie zdyspergowany, wówczas już niewielka jego ilość (2-5% wag.) w zasadniczy sposób poprawia szereg właściwości wyjściowego polimeru np. parametry mechaniczne, barierowe, cieplne. Na poprawę właściwości eksploatacyjnych polimerów ma wpływ rodzaj nanonapełniacza (kształt cząstek, rozmiar cząstek, powierzchnia właściwa, stężenie fazy rozproszonej), nie mniej jednak właściwości finalne kompozytu polimerowego zawierającego cząstki nieorganiczne zawsze zależą od stopnia dyspersji napełniacza i oddziaływań na granicy faz pomiędzy komponentami. Homogeniczna i stabilna dyspersja tak małych, zazwyczaj nieorganicznych cząstek w ośrodku organicznym zawsze stanowiła wyzwanie dla badaczy. Wiele uwagi poświęca się opracowywaniu metod otrzymywania kompozytów o homogenicznej strukturze, w której cząstki napełniacza zostają równomiernie rozprowadzone w całej objętości ośrodka zapewniając jednorodność właściwości oraz maksymalne wykorzystanie wzmacniającego potencjału fazy rozproszonej. 6

7 Im mniejsze cząstki nanonapełniacza = tym większa powierzchnia właściwa nanonapełniacza S (m 2 /g) = tym większa powierzchnia oddziaływań międzyfazowych polimer-napełniacz = tym większy efekt wzmacniający i lepsze parametry eksploatacyjne materiału Im mniejsze cząstki nanonapełniacza = tym większa tendencja do gromadzenia się w większe skupiska (agregaty, aglomeraty) = brak jednorodności materiału (zła dyspersja)= brak jednorodności właściwości = brak poprawy parametrów eksploatacyjnych materiału Problem: Zapobieganie niepożądanemu zjawisku aglomeracji cząstek napełniacza w ośrodkach polimerowych 2.5. Cząstki pierwotne, agragacja, aglomeracja i dezaglomeracja Cząstki pierwotne napełniacza w formie niezaglomerowanej występują w warunkach rzeczywistych niezmiernie rzadko. Na skutek związania siłami wzajemnego oddziaływania natury fizykochemicznej kilku do kilkunastu cząstek pierwotnych napełniacza, powstaje agregat. Jest to forma bardzo często występująca w warunkach rzeczywistych. Skupisko liczące od kilku do kilkunastu agregatów, powiązanych siłami wzajemnego oddziaływania natury fizycznej lub chemicznej tworzy aglomerat. Aglomeracja jest zatem procesem łączenia się agregatów w aglomeraty. Dezaglomeracja natomiast to proces odwrotny polegający na redukcji rozmiaru aglomeratów, zachodzący podczas homogenizacji składników mieszanki pod wpływem działania naprężeń ścinających. Jej stopień zależy przede wszystkim od zużytej w procesie mieszania energii, wielkości naprężeń przetwórczych, kompatybilności składników mieszaniny (napełniacza i ośrodka polimerowego) i energii kohezji aglomeratów. 7

8 Rys 1. Klasyfikacja agregatu i aglomeratu na podstawie ich rozmiarów. Nanonapełniacze takie jak: krzemiany warstwowe krzemionki, kreda, grafen często nie są kompatybilne z organicznymi ośrodkami polimerowymi ze względu na hydrofilowy charakter powierzchni, który jest przyczyną łączenia się cząstek pierwotnych w aglomeraty. Aby temu zapobiec przeprowadza się ich modyfikację za pomocą związków powierzchniowo czynnych (surfaktanty) o właściwościach hydrofobizujących powierzchnię napełniacza i zwiększających jego adhezję do polimeru. Rys 2. Przykłady zjawisk zachodzących na granicy faz napełniacz-polimer. 8

9 2.6. Rodzaje nanonapełniaczy i kształty ich cząstek A. CaCO 3 B. Krzemionka C. Sadza D. TiO 2 E. Montmorylonit F. Hydrotalkit G. Haloizyt H. Nanorurki weglowe Rys 3. Zdjęcia SEM - Skaningowej Mikroskopii Elektronowej (ang. Scanning Electron Microscopy) napełniaczy o różnej geometrii cząstek Charakteryzowanie morfologii kompozytów polimerowych Mikroskop sił atomowych AFM (ang. Atomic Force Microscopy) Mikroskop AFM jest przedstawicielem klasy mikroskopów o dużej zdolności rozdzielczej, ogólnie nazywanych mikroskopami skaningowymi. Mikroskop umożliwia obserwację powierzchni ciał stałych w powiększeniu i w trzech wymiarach. Istnieje możliwość przeprowadzenia pomiarów w atmosferze innych gazów niż powietrze, w cieczach oraz w podwyższonych temperaturach (do 250 st. C). AFM opiera się na pomiarze sił oddziaływania międzyatomowego (sił van der Waals a) pomiędzy ostrzem (sondą, tipem, mikroskopijna igłą) a powierzchnią próbki. Stosowane są ostrza (tipy) są na przykład wykonane z azotku krzemu o stałej siłowej w zakresie od 0,12 do 0,58 N/m. Zasada działania mikroskopu polega na pomiarze siły oddziaływania mikroskopijnej igły z powierzchnią próbki podczas jej skanowania. Pomiar tej siły dokonywany jest przy pomocy promienia lasera, który jest zogniskowany na igle. Odbity od niej trafia na fotoelement. Zmiany położenia plamki laserowej fotoelement zamienia na impulsy elektryczne. Impulsy te są następnie formowane, przekształcane i przesyłane do komputera. Uzyskane dane linia po linii rejestrowane są przez komputer i przetwarzane na 9

10 obraz, który następnie można analizować, edytować i drukować a także zapisywać w formacie JPEG i TIFF. Ruch igły (a ściśle mówiąc próbki, bo to ona się porusza a igła pozostaje w miejscu) realizowany jest przez specjalny skaner piezoelektryczny umożliwiający ruch we wszystkich trzech płaszczyznach. Rys 4. Schematyczne przedstawienie budowy mikroskopu sił atomowych. Mikroskopia Elektronowa jest ważną techniką badania i analizowania powierzchni i obszarów przypowierzchniowych materiałów nanostrukturalnych (SEM) jak również cienkich próbek wyciętych z litych materiałów (TEM, STEM). Skaningowa Mikroskopia Elektronowa SEM (ang. Scanning Electron Microscopy SEM) Umożliwia obserwację próbek litych, bez konieczności pracochłonnego przygotowania cienkich folii. Możemy obserwować nie tylko warstwę wierzchnią próbki (jej topografię i strukturę), ale również uzyskiwać informacje o budowie wewnętrznej materiału. Do analizy poddawana jest powierzchnia przełomu niewielkiej próbki kompozytu łamanej zaraz po zamrożeniu w temperaturze ciekłego azotu. W konwencjonalnym obrazowaniu w SEM, próbki muszą być elektrycznie przewodzące, przynajmniej na powierzchni, a w celu zapobieżenia akumulacji ładunku elektrostatycznego na powierzchni, dlatego napylane są pyłami metali, węglem itd. Ideą SEM jest skanowanie badanej powierzchni przełomu zogniskowaną wiązką elektronów. Podczas skanowania odpowiedni detektor zbiera sygnały, emitowane z każdego punktu próbki. 10

11 a) b) Rys 5. Zdjęcia SEM przełomów wulkanizatów przedstawiające a) aglomerat napełniacza wielkości około 1-2 µm, b) dobry stopień dyspersji. Transmisyjna Mikroskopia Elektronowa TEM (ang. Transmission Electron Microscopy SEM) umożliwia obserwowanie i rejestrowanie struktury nanokompozytu z rozdzielczością wynoszącą do 0,2 nm. W TEM obraz analizowanej struktury powstaje wskutek rozpraszania strumienia elektronów przechodzących przez badaną próbkę. Stopień rozproszenia elektronów zależy od gęstości ośrodka rozpraszającego i ze względu na dużą różnicę gęstości nanonapełniaczy (ok. 2,7 mg/m 3 ) i polimerowej osnowy (0,9-1,3 mg/m 3 ) możliwe jest uzyskanie obrazu o zadowalającym kontraście. Istotny wpływ na jakość otrzymanego obrazu ma grubość badanej próbki: powinna być stała i nie większa niż nm. Przygotowanie tak cienkich próbek i ograniczenie zjawiska wyrywania twardych cząstek nanonapełniacza z bardziej elastycznej osnowy polimerowej w czasie wycinania tych próbek, stanowi podstawową niedogodność tej metody badawczej i wymaga stosowania specjalnych ultramikrotomów umożliwiających wycinanie próbek z nanokompozytu zamrożonego do temperatury ciekłego azotu. Rys 6. TEM kompozytu 11olipropylenu i krzemianu warstwowego (2.5.%wag) (Nanofil 5). Analiza rentgenograficzna XRD (ang. X-ray scattering) Metoda rozpraszania promieniowania rentgenowskiego umożliwia ustalenie struktury nanokompozytu poprzez określenie odległości między cząstkami nanonapełniacza o strukturze krystalicznej. 11

12 Uzyskiwany obraz dyfrakcyjny jest spowodowany nałożeniem tła obrazu pochodzącego od obszarów amorficznych polimeru i wąskich pików związanych z dyfrakcją na krystalitach napełniacza. Wynikiem pomiaru jest kąt 2θ zwany kątem rozpraszania, zawarty między padającą na badaną próbkę wiązką promieniowania X a wiązką tego promieniowania odbitą od dwóch kolejnych płaszczyzn krystalograficznych nanonapełniacza. 3. PRZEBIEG ĆWICZENIA (Procedure) 3.1. APARATURA POMIAROWA Mikroskop DisperTester 3000 DisperTester 3000 wykorzystuje cyfrowe przetwarzanie obrazu, aby zmierzyć rozmiar i odsetek aglomeratów w ciągu kilku sekund. Pracuje zgodnie z międzynarodowym standardem ISO 11345:2006. Rys 7. DisperTester DisperTester 3000 obsługuje dwa poziomy powiększenia : Powiększenie 100x do analizy cząstek napełniacza o bardzo małych rozmiarach (nm) Powiększenie 30x napełniacze o większych wymiarach cząstek 12

13 Rys 8. Dostępne powiększenia 100 x i 30 x w zależności od rozmiaru cząstek napełniacza PRZYGOTOWANIE PRÓBKI Przygotowanie próbki polega na przecięciu testowanego materiału za pomocą narzędzia tnącego, przekrój jest powierzchnią poddawaną do analizy. Rys 9. Urządzenie tnące do przygotowania próbek ZASADA DZIAŁANIA Wykorzystując metodę rozpraszania światła odbitego (Rys. ) DisperTester 3000 jest w stanie dokładnie i szybko ocenić jakość zdyspergowania napełniacza oraz wielkość aglomeratów. Powierzchnia próbki jest skanowana. Płaskie obszary są postrzegane jako kolor czarny, ponieważ światło nie jest od nich odbijane. Aglomeraty odbijają światło do czujnika kamer i są postrzegane jako elementy o barwie od szarego do białego. Dane próbki są automatycznie porównywane do znanych standardów i materiał jest oceniany w skali od 1 do 10, co daje informacje o liczbie, rozmiarach i zdyspergowaniu aglomeratów. 13

14 Rys 10. Uproszczony schemat zasady działania DisperTester Rys 11. Skala oceny dyspersji ANALIZA WYNIKÓW X-Value porównanie rozmiaru i częstości występowania aglomeratów napełniacza w badanej próbce z próba referencyjną. Próba referencyjna jak i badana są opisywane za pomocą takiego samego algorytmu obliczeniowego. Otrzymane wyniki mieszczą się w przedziale od 1 (bardzo słabe zdyspergowanie) do 10 (bardzo dobre zdyspergowanie). 14

15 Y-Value opisuje liczbę aglomeratów w skali oznacza brak aglomeratów o rozmiarze większym niż 23 μm, 1 oznacza bardzo duża liczbę aglomeratów. Obliczany jest ze wzoru: gdzie: Nw liczba białych pikseli na obrazie związanych z grudkami napełniacza 23μm Ntot całkowita liczba pikseli na obrazie Z-Value jest prostym kwantyfikatorem dyspergowania, niezależnym od próby referencyjnej, przewidzianym w skali (gdzie 100 oznacza idealne zdyspergowanie, 0 całkowity brak zdyspergowania). Obliczany ze wzoru: gdzie: D zdyspergowanie (patrz niżej) White area [%] opisany jest wzorem: Av-Agg-Size średni rozmiar cząstek aglomeratów (przekątna) wyrażona w μm. Dev-Av-Agg-Size odchylenie standardowe Av-Agg-Size Dispersion [%] oznacza zdyspergowanie napełniacza w kompozycie, opisane jest wzorem: gdzie: Na liczba wszystkich pikseli aglomeratów (do obliczeń brane pod uwagę są aglomeraty o rozmiarach od 2 do 62 μm). 15

16 3.5. WYKONANIE ĆWICZENIA Wykonanie analizy jakości zdyspergowania napełniaczy w ośrodku elastomerowym względem rodzaju napełniacza. Wykonanie analizy jakości zdyspergowania napełniaczy w ośrodku elastomerowym względem obecności dodatku polepszającego zdyspergowanie napełniacza. Oznaczenie wielkości aglomeratów, porównanie do znanych standardów oraz ocena w skali 1-10 zdyspergowania napełniacza w ośrodku elastomerowym. 4. OPRACOWANIE SPRAWOZDANIA (Report) Sprawozdanie powinno zawierać: cel ćwiczenia wstęp teoretyczny opis czynności podczas wykonywania ćwiczenia wyniki pomiarów omówienie wyników badań wnioski dotyczące otrzymanych wyników. Określenie stopnia zdyspergowania poszczególnych napełniaczy w różnych ośrodkach elastomerowych. Różnicy pomiędzy poszczególnymi kompozytami. Wpływ napełniaczy na stopień ich zdyspergowania w ośrodkach. 5. LITERATURA (References) 1) Rabek J. F.: Współczesna Wiedza o Polimerach, PWN, Warszawa, ) Praca zbiorowa pod redakcją R. Sikory: Przetwórstwo Tworzyw Polimerowych, Wydawnictwo Politechniki Lubelskiej, Lublin, ) Saechtling H.: Tworzywa Sztuczne Poradnik, WNT, Warszawa, ) Wypych G.: Handbook of fillers, ChemTec Publishing, Toronto, ) Kapusciński J., I inni.: Kompozyty, podstawy projektowania i wytwarzania, Oficyna Wydawnicza PW, Warszawa,

17 6. PRZYKŁADOWE PYTANIA SPRAWDZAJĄCE (Problems) Co to są układy dyspersyjne i jaki jest ich podział. Opisać pojęcia: dyspersja, stopień dyspersji, aglomeracja, aglomerat, agregat, agregacja, dezaglomeracja; Na czym polega proces dyspergowania napełniaczy w elastomerach? Dlaczego stopień dyspersji jest parametrem określanym dla kompozytów polimerowych? Dlaczego nanonapełniacze wykazują dużą tendencję do aglomeracji w ośrodkach polimerowych? Jakie techniki służą do oceny stopnia dyspersji nanokompozytów polimerowych? Co oznacza sformułowanie dobra dyspersja? Jaka jest zasada działania aparatu DisperTester Co oznaczają podstawowe wielkości służące do analizy wyników. 7. EFEKTY KSZTAŁCENIA (Learning outcomes) Po zakończeniu ćwiczenia laboratoryjnego w zakresie oznaczania stopnia dyspersji napełniaczy w kompozytach student powinien: wiedzieć jakie występują układy dyspersyjne, co to jest i na czym polega proces dyspergowania napełniaczy w ośrodkach elastomerowych, jakie są zależności pomiędzy właściwościami kompozytu a zdyspergowaniem napełniacza oraz znać podstawowe pojęcia związane z procesem dyspergowania. Ponadto student powinien: wiedzieć jakimi metodami można określać stopień dyspersji (pośrednimi oraz bezpośrednimi) oraz umieć opisać podstawowe techniki metod bezpośrednich polegające na badaniach mikroskopowych kompozytów. Student powinien znać zasadę działania mikroskopu DisperTester 3000, jego podstawowe funkcję oraz umieć samodzielnie wykonać badania oznaczenia stopnia dyspersji kompozytów elastomerowych, przeanalizować uzyskane wyniki i sformułować logiczne wnioski. 17

18 8. TELEFONY ALARMOWE (Emergency numbers) Pogotowie ratunkowe: 999 Straż pożarna: 998 Policja: 997 Straż miejska: 986 Pogotowie ciepłownicze: 993 Pogotowie energetyczne: 991 Pogotowie gazowe: 992 Pogotowie wodociągowe: 994 Numer alarmowy z telefonu komórkowego: