BIURO PROJEKTÓW BUDOWNICTWA KOMUNALNEGO we Wrocławiu Spółka

Transkrypt

1 BPBK BIURO PROJEKTÓW BUDOWNICTWA KOMUNALNEGO we Wrocławiu Spółka W R O C Ł A W Wrocław, ul. Opolska lok.1 Znak rej. S81-2/2013 Zleceniodawca (Inwestor): Otwockie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji Sp. z o.o Otwock ul. Karczewska 48 Nazwa inwestycji: Remont obiektów budowlanych i wymiana urządzeń na oczyszczalni ścieków Otwocku. Obiekt: Oczyszczalnia Ścieków w Otwocku Adres obiektu: Otwock ul. Kraszewskiego 1 Stadium: Wytyczne wykonania robót Specjalność: wielobranżowa Remont obiektów budowlanych i wymiana urządzeń na oczyszczalni ścieków Otwocku. Piaskowniki napowietrzane, osadniki wstępne, osadniki wtórne. Wytyczne wykonania robót Teczka zawiera: 1. Strona tytułowa 2. Spis treści 3. Spis rysunków 4. Opis techniczny 5. Rysunki Gł. Projektant: mgr inż. Danuta Możejko specjalność: instalacyjno-inżynieryjna, nr upr. 271/90/UW Projektant: mgr inż. Paweł Szymecki specjalność: instalacyjna, nr upr. 231/DOŚ/05 Sprawdzający: mgr inż. Krzysztof Goławski specjalność: instalacyjno - inżynieryjna, nr upr. 84/87/UW Wrocław, marzec 2013

2 - 2 -

3 SPIS TREŚCI 1. Nazwa inwestycji i lokalizacja Inwestor Stadium dokumentacji Materiały wykorzystane do opracowania Przedmiot i zakres opracowania Dana wyjściowe Bilans ścieków Opis rozwiązań Piaskownik napowietrzany - obiekt nr Osadniki wstępne - obiekt nr 3.1, Osadniki wtórne - obiekt nr 6.1, Wytyczne dla wykonania robót remontowych powierzchni zbiorników żelbetowych obiektów na oczyszczalni ścieków w Otwocku Czyszczenie zbiorników żelbetowych Program naprawczy Prace przygotowawcze Przygotowanie betonu Przygotowanie zbrojenia Prace naprawcze Iniekcja uszczelniająca rys i pęknięć i szwów roboczych (rys. 1) Antykorozyjne zabezpieczenie prętów zbrojeniowych zgodnie z PN-EN : Uzupełnienie ubytków betonu i otuliny zbrojenia metodą obróbki ręcznej Likwidacja nierówności, jam usadowych i innych drobnych ubytków do głębokości 10 mm Zabezpieczenie powierzchniowe powłoka ochronna Roboty przygotowawcze Zabezpieczenie powierzchni ścian zbiorników od wewnątrz Zabezpieczenie powierzchni dna zbiornika Uzupełnienia w obiektach - dylatacje Wytyczne do harmonogramu prac na czynnym obiekcie z zachowaniem ciągłości jego funkcjonowania i zapewnienia bezpieczeństwa Informacja dotycząca bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Wykaz elementów zagospodarowania terenu, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi Sposób prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót Środki techniczne i organizacyjne zapobiegające niebezpieczeństwom wynikającym z wykonywania robót budowlanych Uwagi końcowe

4 - 4 -

5 SPIS RYSUNKÓW Lp. Nazwa rysunku Nr rysunku Skala 1. Orientacja ZG1 1: Piaskownik napowietrzany. Rzut i przekroje stan projektowany T : Piaskownik napowietrzany. Rzut i przekroje - demontaże T : Osadniki wstępne. Rzut stan projektowany T-3.1, : Osadniki wstępne. Przekroje stan projektowany T-3.1, : Osadniki wstępne. Rzut demontaże T-3.1, : Osadniki wstępne. Przekroje demontaże T-3.1, : Osadniki wtórne. Rzut stan projektowany T-6.1, : Osadniki wtórne. Przekroje stan projektowany T-6.1, : Osadniki wtórne. Rzut demontaże T-6.1, : Osadniki wtórne. Przekroje demontaże T-6.1, :

6 - 6 -

7 1. Nazwa inwestycji i lokalizacja Przebudowa i rozbudowa Oczyszczalni Ścieków w Otwocku. Obiekt zlokalizowany jest w Otwocku przy ul. Kraszewskiego. Istniejąca oczyszczalnia położona jest w granicach miast Otwock i Karczew, pomiędzy ul. Kraszewskiego a rozlewiskami rzeki Jagodzianki. Teren istniejącej oczyszczalni wraz z zapleczem technicznym i administracyjnym zajmuje obszar o powierzchni około 23 ha. 2. Inwestor Otwockie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji Sp. z o.o. ul. Karczewska OTWOCK 3. Stadium dokumentacji Wytyczne wykonania robót. 4. Materiały wykorzystane do opracowania 1) Projekt budowlany modernizacji oczyszczalni ścieków w Otwocku - część technologiczna z operatem wodnoprawnym opracowany przez Przedsiębiorstwo Projektowo Wykonawcze EKOSAN" Warszawa w latach 2000/2001 2) Koncepcja modernizacji oczyszczalni ścieków w Otwocku opracowana przez BPBK we Wrocławiu Sp. z o.o. w roku ) Dane bilansowe ilości i jakości ścieków za lata otrzymane od Użytkownika 4) Plan sytuacyjny istniejącej oczyszczalni 5) Dokumentacja archiwalna istniejącej oczyszczalni 6) Wizja w terenie. 7) Projekt wstępny modernizacji oczyszczalni ścieków w Otwocku opracowany przez BPBK we Wrocławiu Sp. z o.o. w roku Przedmiot i zakres opracowania Przedmiotem niniejszego opracowania wytyczne wykonania robót związane z remontem obiektów budowlanych i wymiana urządzeń na terenie oczyszczalni w Otwocku. Opracowanie swoim zakresem obejmuje następujące obiekty: A. Remont piaskownika napowietrzanego i wymianę urządzeń. B. Remont dwóch osadników wstępnych i wymianę urządzeń; C. Remont dwóch osadników wtórnych i wymianę urządzeń; 6. Dana wyjściowe 6.1. Bilans ścieków Na podstawie analizy danych otrzymanych od Zamawiającego przyjęto: Qśrd = m 3 /d Q maxd = m 3 /d Q obl (85%) = m 3 /d 7. Opis rozwiązań 7.1. Piaskownik napowietrzany - obiekt nr 2.1 Na oczyszczalni znajduje się dwukomorowy, podłużny piaskownik o przepływie poziomym, napowietrzany. Piasek zatrzymywany w lejach piaskownika wzruszany jest sprężonym powietrzem dostarczanym przez dmuchawy. Piasek zgarniany jest z komór piaskownika przy pomocy pługów dennych zgarniacza. Zgarniacz ten zgarnia piasek jednocześnie z dwóch komór piaskownika, co uniemożliwia niezależną eksploatację komór piaskownika w stanach awaryjnych. Piaskownik współpracuje z biofiltrem oczyszczającym powietrze usunięte z piaskownika. Zakres robót obejmuje: remont powierzchni betonowych dna i ścian istniejącego piaskownika wymianę urządzeń wyposażenia piaskowników komplet wyposażenia wraz z zasilaniem, sterowaniem i monitorowaniem stanów pracy i awarii, kwalifikujący piaskowniki do eksploatacji (z badaniami, próbami i odbiorami)

8 W ramach remontu piaskownika napowietrzanego i wymiany zgarniacza - (rysunki nr: T , T ) przewidziano: demontaż istniejącego zgarniacza wraz z pomostem, naprawy powierzchni żelbetowych, oczyszczenie i uzupełnienie ubytków, dostosowanie powierzchni betonowych komór piaskownika do nowych zgarniaczy, naprawa zewnętrznych powierzchni ścian. nałożenie powłok chemoodpornych na bazie żywic epoksydowych na powierzchniach wewnętrznych żelbetowych komory i koronie, montaż zgarniacza dennego z niezależnymi zgrzebłami dla każdej z komór piaskownika z podwójnym napędem hydraulicznym, kompletnego z pomostami stalowymi ze stali nierdzewnej OH18N9? wraz z drabinkami i barierkami do obsługi tłoków hydraulicznych o parametrach: Ilość 2szt. wymiary 12,15m x 0,5m (dł. x szer. zgrzebła) ruch zgarniacza rewersyjny, posuwisto-zwrotny materiał profili dennych stal nierdzewna 0H18N9, nie dopuszcza się spawania profili dennych. Profile denne zgarniacza powinny posiadać hydrodynamiczny kształt z wklęsłą powierzchnię natarcia i wypukłą powierzchnią cofania pozwalający na efektywny transport i stabilizację osadu dennego i piasku, materiał płoz ślizgowych stal specjalna odporna na ścieranie, materiał listw ślizgowych odporny na ścieranie PEHD-1000 napęd: agregat hydrauliczny podwójny (1szt.) o mocy ok. 2x2,2 kw, wyposażony w komplet wysokociśnieniowych węży hydraulicznych z końcówkami ze stali nierdzewnej, grzałkę oleju, czujniki ciśnienia oraz odpowiednie zabezpieczenia na wypadek wycieku oleju, z daszkiem ochronnym ze stali nierdzewnej wyposażonym w panel słoneczny napędzający wiatrak chłodzący. system sterowania i monitorowania pracy zgarniaczy dennych w piaskowniku wyposażony w lokalną szafkę sterowniczą wyposażoną w przełączniki trybu sterowania sygnalizację stanów pracy i awarii napędów oraz poziomu i temperatury oleju agregatów zgarniaczy, opisy w języku polskim. lokalna szafka sterownicza, połączona z systemem wizualizacji zasilanie szafki z istniejącego kabla, system monitorujący przekazujący sygnały na dyspozytornię oczyszczalni poprzez istniejące linie kablowe lub moduł komunikacyjny, sterowanie dostosować do pracy dmuchaw podających powietrze na piaskownik, monitorowanie pracy i stanów alarmowych w istniejącym systemie wizualizacji, który w miarę potrzeb należy dostosować do potrzeb wymienionego urządzenia. napięcie sieciowe 3 x 400V, 50Hz napięcie sterownicze 24V minimum 2 obiekty referencyjne. Układ ewakuacji piasku z lejów piaskownika pozostawia się bez zmian. Bez zmian pozostaje również istniejące przykrycie komór piaskownika. W budynku wielofunkcyjnym w hali sprężarek przewiduje się wymianę istniejących dmuchaw do napowietrzania piaskownika o gabarytach umożliwiających ich umieszczenie na istniejących fundamentach o wymiarach 135 cm x 115 cm. W ramach wymiany dmuchaw przewidziano: demontaż istniejących dmuchaw naprawa powierzchni betonowych fundamentów pod dmuchawy. montaż nowych dmuchaw o parametrach: wydajność dmuchawy min 257 Nm 3 /h*szt spręż 2 m ilość dmuchaw 2 szt. obudowa dźwiękochłonna, poziom hałasu w odl. 1,0m ok. 62dB urządzenia redukujące pulsacje tłoczenia tłumik na tłoczeniu i ssaniu, zawór zwrotny, zawór bezpieczeństwa silnik o mocy ok. 3,0kW odporna na skręcanie rama nośna ze zintegrowanym tłumikiem tłoczenia zabezpieczenie przed przypadkowym rozlaniem się oleju wentylator chłodzący bezpośrednio na osi dmuchawy - 8 -

9 System sterowania i monitorowania pracy dmuchaw wyposażony w lokalną szafkę sterowniczą z modułem komunikacyjnym, wyposażoną w przełączniki trybu sterowania sygnalizację stanów pracy i awarii dmuchaw, opisy w języku polskim. lokalna szafka sterownicza, połączona z systemem wizualizacji zasilanie szafki z istniejącego kabla, system monitorujący przekazujący sygnały na dyspozytornię oczyszczalni poprzez istniejące linie kablowe lub moduł komunikacyjny, sterowanie dmuchaw dostosować do pracy piaskownika napowietrzanego, monitorowanie pracy i stanów alarmowych w istniejącym systemie wizualizacji, który w miarę potrzeb należy dostosować do potrzeb wymienionego urządzenia. Podłączenia do istniejących rurociągów sprężonego powietrza w razie konieczności dostosować do potrzeb Osadniki wstępne - obiekt nr 3.1, 3.2 Na oczyszczalni znajdują sie dwa osadniki wstępne. Są to obiekty żelbetowe, okrągłe o średnicy wewnętrznej Dw=30,00m, zagłębione w gruncie i wyniesione ponad teren na wys. ~1,0m. W środku każdego osadnika znajduje się komora centralna osadu okrągła o średnicy wewnętrznej D 1 w=4,00m, przegłębiona w stosunku do całego obiektu. Osadniki wstępne wyposażone są w zgarniacze denne osadu oraz zgarniacz części pływających. Osadniki wstępne (2 szt.) są obecnie zhermetyzowane poprzez ruchome, obrotowe przykrycie. Współpracują z biofiltrem usuwającym odory z powietrza znajdującego się ponad warstwą ścieków surowych wypełniających osadniki. Osad surowy z osadników wstępnych odprowadzany jest okresowo (3 razy na dobę) i dopływa grawitacyjnie do dwóch zagęszczaczy grawitacyjnych osadu wstępnego. Zakres robót obejmuje: remont powierzchni betonowych dna i ścian istniejących osadników, wymianę urządzeń wyposażenia osadników komplet wyposażenia wraz z zasilaniem, sterowaniem i monitorowaniem stanów pracy i awarii, kwalifikujący osadniki do eksploatacji (z badaniami, próbami i odbiorami). Zakres wymiany zgarniaczy w dwóch osadnikach wstępnych polega na: wymianie zgarniaczy dennych i części pływających, zainstalowaniu na wlocie do każdego z osadników flokulatorów statycznych poprawiający proces sedymentacji osadu i zwiększający wydajność osadnika o min. 20%, podłączenie urządzeń nowego wyposażenia osadników do istniejących rurociągów doprowadzających/odprowadzających ścieki i części pływające, podłączenie zasilania nowych urządzeń. W ramach remontu osadników wstępnych i wymiany urządzeń (rysunki nr: T 3.1,3.2 01, T 3.1,3.2 02, T 3.1,3.2 03, T 3.1,3.2 04), przewiduje się: demontaż przykrycia hermetyzującego komorę osadnika, demontaż istniejącego kompletnego zgarniacza wyposażonego w pomost, naprawy powierzchni żelbetowych, oczyszczenie i uzupełnienie ubytków, dostosowanie powierzchni betonowych osadnika do nowych zgarniaczy, naprawa zewnętrznych powierzchni ścian, nałożenie powłok chemoodpornych na bazie żywic epoksydowych na powierzchniach wewnętrznych żelbetowych komory i koronie, ewentualne naprawy przykrycia hermetyzującego z laminatu i ewentualne wymiany elementów łącznych. wymianę odcinka rurociągu części pływających ze stali nierdzewnej 0H18N9 w obrębie każdego osadnika: DN200 (ISO Ø219,1x3mm) o łącznej długości L=0,4m, montaż zgarniacza powierzchniowo dennego i części pływających z korytem zbiorczym cz. pływających oraz pomostem wykonanym w całości ze stali nierdzewnej (0H18N9), które umożliwią unieruchomienie przykrycia hermetyzującego, o parametrach: ilość 2szt. średnica zgarniacza dennego 30m napęd silnik elektryczny 0,18kW wyposażony w falownik konstrukcja zgarniacza powierzchniowo-dennego powinna być wykonana tak, aby umożliwiała zabudowanie stałego nieruchomego przykrycia hermetycznego, zabudowanego na poziomie bieżni osadnika, nie dopuszcza się ruchomych pomostów, podestów i innych konstrukcji jeżdżących po koronie na kołach. nie dopuszcza się napędu łańcuchowego - 9 -

10 zgarniacz denny wyposażony w dwa zgrzebła dobrane do średnicy osadnika i poziomu osadu zapewniające efektywne zbieranie osadu do leja spustowego, wykonane ze stali nierdzewnej, konstrukcja zgarniacza dennego prowadzona kółkami jezdnymi wykonanymi z materiału odpornego na ścieranie. Dno zbiornika, w miejscach prowadzenie kółek musi być zabezpieczone przed wydarciem przez ułożenie na dnie wykładziny z tworzywa PEHD1000 zgarniacz powierzchniowy wyposażony w dwa zgrzebła zbierające wzdłuż obwodu części pływające do studzienki zbiorczej wykonanej ze stali nierdzewnej 0H18N9. zgarniacz powierzchniowo-denny powinien być wyposażony w indukcyjny czujnik zbliżeniowy monitorujący czas przejazdu zgarniacza (jeden pełny obrót). system sterowania i monitorowania pracy zgarniaczy powierzchniowo-dennych wyposażony w lokalną szafkę sterowniczą, połączoną z systemem wizualizacji zasilanie szafki z istniejącego kabla, system monitorujący przekazujący sygnały na dyspozytornię oczyszczalni poprzez istniejące linie kablowe, monitorowanie w istniejącym systemie wizualizacji, który w miarę potrzeb należy dostosować do potrzeb wymienionego urządzenia, opisy w języku polskim montaż na wlocie do każdego z osadników flokulatorów statycznych wykonanych w całości ze stali nierdzewnej (0H18N9) o parametrach: ilość 2szt. parametry każdego flokulatora powinny zostać dobrane tak, aby poprawiały proces sedymentacji osadu, co, jak się zakłada, spowoduje zwiększenie/ poprawę wydajności osadnika o minimum 20%. konstrukcja cylindra zewnętrznego i wewnętrznego flokulatora statycznego powinna być wykonana z walcowanej blachy nierdzewnej 0H18N9 o grubości min. 2 mm. flokulatory statyczne powinny spełniać funkcję komory wolnego mieszania i poprawiać proces sedymentacji osadu oraz dodatkowo zmniejszać ilość osadu na odpływie z osadnika i spełniać rolę hamulca hydraulicznego przy minimalnych stratach hydraulicznych. każdy z flokulatorów powinien posiadać awaryjny mechanizm spustowy zabezpieczający jego konstrukcję na wypadek konieczności opróżniania osadnika oraz usuwania zalegającego osadu lub piasku na dnie flokulatora. podłączenie urządzeń nowego wyposażenia osadników do istniejących rurociągów doprowadzających/odprowadzających ścieki i części pływające, ewentualne dostosowanie połączeń do potrzeb. montaż przykrycia hermetyzującego komorę osadnika (bez podłączenia do napędu). Unieruchomienie istniejącego przykrycia nastąpi poprzez odłączenie zasilania napędu przykrycia. Istniejące przykrycie wraz z włazami, rewizjami, oraz instalacją odprowadzania zanieczyszczonego powietrza do biofiltra pozostawia się bez zmian. W przypadku potrzeby dodatkowej rewizji należy tak jak dotychczas zdemontować odpowiedni segment przykrycia. Przed zejściem do zbiornika należy go opróżnić, przewentylować przenośnym wentylatorem oraz sprawdzić obecność gazów toksycznych i poziom tlenu Osadniki wtórne - obiekt nr 6.1, 6.2 Na oczyszczalni znajdują sie dwa osadniki wtórne. Są to obiekty żelbetowe, okrągłe o średnicy wewnętrznej Dw=29,20m, zagłębione w gruncie i wyniesione ponad teren na wys. ~0,65m. W środku każdego osadnika znajduje się komora centralna osadu okrągła o średnicy wewnętrznej D 1 w=5,00m, przegłębiona w stosunku do całego obiektu. Osadniki wtórne wyposażone są w zgarniacze denne osadu oraz zgarniacz części pływających. Osad z osadników wtórnych odprowadzany jest grawitacyjnie do komory czerpnej pompowni osadów. Zakres robót obejmuje: remont powierzchni betonowych dna i ścian istniejących osadników, wymianę urządzeń wyposażenia osadników komplet wyposażenia wraz z zasilaniem, sterowaniem i monitorowaniem stanów pracy i awarii, kwalifikujący osadniki do eksploatacji (z badaniami, próbami i odbiorami ). Zakres wymiany zgarniaczy w dwóch osadnikach wtórnych polega na: wymianie zgarniaczy dennych i części pływających, zainstalowaniu na wlocie do każdego z osadników flokulatorów statycznych poprawiający proces sedymentacji osadu i zwiększający wydajność osadnika o min. 20%, podłączenie urządzeń nowego wyposażenia osadników do istniejących rurociągów doprowadzających/odprowadzających ścieki i części pływające, podłączenie zasilania nowych urządzeń. Istniejący układ odprowadzenia ścieków oczyszczonych pozostaje bez zmian. W ramach remontu osadników wtórnych i wymiany urządzeń zgarniaczy (rysunki nr: T 6.1,6.2 01, T 6.1,6.2 02, T 6.1,6.2 03, T 6.1,6.2 04), przewiduje się: demontaż istniejącego kompletnego zgarniacza,

11 naprawy powierzchni żelbetowych, oczyszczenie i uzupełnienie ubytków, dostosowanie powierzchni betonowych osadnika do nowych zgarniaczy, naprawę zewnętrznych powierzchni ścian. nałożenie powłok chemoodpornych na bazie żywic epoksydowych na powierzchniach wewnętrznych żelbetowych komory i koronie, wymianę odcinka rurociągu części pływających ze stali nierdzewnej 0H18N9 w obrębie każdego osadnika: DN200 (ISO Ø219,1x3mm) o łącznej długości L=2,5m, montaż zgarniacza powierzchniowo dennego z korytem zbiorczym cz. pływających oraz pomostami wykonanym w całości ze stali nierdzewnej (0H18N9) o parametrach: ilość 2szt. średnica zgarniacza dennego 29,2m napęd silnik elektryczny 0,18kW wyposażony w falownik nie dopuszcza się ruchomych pomostów, podestów i innych konstrukcji jeżdżących po koronie na kołach. nie dopuszcza się napędu łańcuchowego zgarniacz denny wyposażony w dwa zgrzebła dobrane do średnicy osadnika i poziomu osadu zapewniające efektywne zbieranie osadu do leja spustowego, wykonane ze stali nierdzewnej, konstrukcja zgarniacza dennego prowadzona kółkami jezdnymi wykonanymi z materiału odpornego na ścieranie. Dno zbiornika, w miejscach prowadzenie kółek musi być zabezpieczone przed wydarciem przez ułożenie na dnie wykładziny z tworzywa PEHD1000 zgarniacz powierzchniowy wyposażony w dwa zgrzebła zbierające wzdłuż obwodu części pływające do studzienki zbiorczej wykonanej ze stali nierdzewnej 0H18N9. zgarniacz powierzchniowo-denny powinien być wyposażony w indukcyjny czujnik zbliżeniowy monitorujący czas przejazdu zgarniacza (jeden pełny obrót). system sterowania i monitorowania pracy zgarniaczy powierzchniowo-dennych wyposażony w lokalną szafkę sterowniczą, połączoną z systemem wizualizacji zasilanie szafki z istniejącego kabla, system monitorujący przekazujący sygnały na dyspozytornię oczyszczalni poprzez istniejące linie kablowe, monitorowanie w istniejącym systemie wizualizacji, który w miarę potrzeb należy dostosować do potrzeb wymienionego urządzenia, opisy w języku polskim montaż na wlocie do każdego z osadników flokulatorów statycznych wykonanych w całości ze stali nierdzewnej (0H18N9) o parametrach: ilość 2szt. parametry każdego flokulatora powinny zostać dobrane tak, aby poprawiały proces sedymentacji osadu, co, jak się zakłada, spowoduje zwiększenie/ poprawę wydajności osadnika o minimum 20%. konstrukcja cylindra zewnętrznego i wewnętrznego flokulatora statycznego powinna być wykonana z walcowanej blachy nierdzewnej 0H18N9 o grubości min. 2 mm. flokulatory statyczne powinny spełniać funkcję komory wolnego mieszania i poprawiać proces sedymentacji osadu oraz dodatkowo zmniejszać ilość osadu na odpływie z osadnika i spełniać rolę hamulca hydraulicznego przy minimalnych stratach hydraulicznych. każdy z flokulatorów powinien posiadać awaryjny mechanizm spustowy zabezpieczający jego konstrukcję na wypadek konieczności opróżniania osadnika oraz usuwania zalegającego osadu lub piasku na dnie flokulatora. podłączenie urządzeń nowego wyposażenia osadników do istniejących rurociągów doprowadzających/odprowadzających ścieki i części pływające, ewentualne dostosowanie połączeń do potrzeb. 8. Wytyczne dla wykonania robót remontowych powierzchni zbiorników żelbetowych obiektów na oczyszczalni ścieków w Otwocku Czyszczenie zbiorników żelbetowych Czyszczenie zbiornika wymaga przestrzegania surowych zasad bezpieczeństwa. Potencjalne zagrożenia są wspólne dla wszystkich operacji czyszczenia zbiorników. Są to: pożary i wybuchy; niedobór lub nadmiar tlenu; obecność substancji toksycznych; zagrożenia mechaniczne; radioaktywność osadów; zagrożenia mikrobiologiczne. Ze względu na właściwości zalegających osadów przy czyszczeniu zbiorników niezbędne jest zachowanie szczególnych środków ostrożności. Niezbędna jest ciągła kontrola atmosfery, gdyż do całkowitego usunięcia osadów w każdej chwili stężenie gazów może przekroczyć dopuszczalne stężenia. Skład osadów wytrącających się na dnie zbiornika jest bardzo różnorodny, ale generalnie zawierają one węglowodory ciężkie oraz składniki

12 nieorganiczne, tj. piasek, rdzę, glinę. Zarówno ilość, jak i skład osadów zależy od warunków eksploatacji zbiorników. Czyszczenie zbiorników należy prowadzić przy zachowaniu następujących zasad: 1. odpompowanie ze zbiornika frakcji płynnej (ścieków) za pomocą przenośnych agregatów pompowych i skierowanie ścieków do ciągu oczyszczania ścieków, 2. Odpompowanie płynnych osadów/zebranie piasku - po uzgodnieniu warunków z Użytkownikiem obiektu skierowanie płynnych osadów / piasku z piaskownika do ciągów technologicznych na oczyszczalni. 3. Szacunkowe pojemności zbiorników żelbetowych: - Obiekt nr 2.1 Piaskownik ok.15m 3 jedna komora piaskownika; - Obiekt nr 3.1, 3.2 Osadniki wstępne - ok.600m 3 jednego osadnika; - Obiekt nr 6.1, 6.2 Osadniki wtórne - ok.600m 3 jednego osadnika 4. wentylacja zbiorników za pomocą przewoźnych agregatów wentylacyjnych, 5. kontrola stężenia metanu, siarkowodoru i tlenu, 6. wejście pracowników do zbiorników wyposażonych w odpowiedni sprzęt bhp (maski tlenowe, odzież ochronna, obuwie ochronne, kask, rękawice), przy asekuracji drugiej osoby z zewnątrz), 7. mechaniczne zdarcie osadu ze ścian zbiornika (młotkowanie i ścieranie) - osad wywożony i utylizowany przez specjalistyczne firmy, 8. mycie ciśnieniowe żelbetowej konstrukcji zbiornika (ściany i dno) osad wywożony i utylizowany przez specjalistyczne firmy, 9. naprawę powierzchni ścian i dna zbiorników należy wykonać w oparciu o Program naprawczy opisany w punkcie E. 10. Szacunkowe wielkości do czyszczenia i napraw powierzchni zbiorników żelbetowych: - Obiekt nr 2.1 Piaskownik: Ściany wewnętrzne: ok. 85m 2 - jedna komora piaskownika; Dno: ok. 21m 2 - jedna komora piaskownika; Dylatacje ok. 16 mb - jedna komora piaskownika Korona ścian: ok. 46m 2 cały piaskownik; Ściany zewnętrzne: ok. 65m 2 cały piaskownik, powyżej poziomu terenu; - Obiekt nr 3.1, 3.2 Osadniki wstępne - dla jednego osadnika: Ściana wewnętrzna: ok. 290m 2 ; Dno: ok. 710 m 2 ; Dylatacje ok. 198 mb Korona ściany: ok. 29 m 2 ; Ściana zewnętrzna: ok. 105 m 2 ; - Obiekt nr 6.1, 6.2 Osadniki wtórne - dla jednego osadnika Ściana wewnętrzna: ok. 395 m 2 ; Dno: ok. 650 m 2 ; Dylatacje ok. 182 mb Korona ściany: ok. 24 m 2 ; Ściana zewnętrzna: ok. 74m 2 ; Usunięcie odpadów z czyszczenia powierzchni betonowych zbiorników po stronie Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest do wywozu i przekazania odpadu do zagospodarowania, zgodnie z obowiązującymi przepisami, Po opróżnieniu i hydromechanicznym oczyszczeniu powierzchni betonowych istniejących zbiorników należy ocenić ich strukturę. W przypadku stwierdzenia ubytków lub odsłoniętych prętów zbrojeniowych należy wykonać naprawę w/w powierzchni poprzez uprzednie zabezpieczenie odsłoniętych prętów zbrojeniowych powłokami antykorozyjnym oraz wypełnienie ubytków materiałem na bazie zapraw polimerowo cementowych (PCC). Należy poddać naprawie powierzchnie betonowe ścian zewnętrznych powyżej poziomu terenu w oparciu o Program naprawczy Program naprawczy Przewiduje się naprawy powierzchni zbiorników żelbetowych w ilościach podanych w punkcie Prace przygotowawcze Przygotowanie podłoża betonowego i zbrojenia powinno być odpowiednie do wymaganego stanu podłoża oraz do stanu konstrukcji, tak aby możliwe było właściwe zastosowanie wyrobów i systemów naprawczych. Powinno ono być przeprowadzone w taki sposób, aby umożliwić wykonanie ochrony

13 lub naprawy zgodnie z PN-EN 1504 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności część Wymagania dotyczące przygotowania podłoża podaje pkt. 7 oraz załącznik A7 (zatytułowany Przygotowanie podłoża ) normy PN-EN :2005 oraz dodatkowo podają wytyczne producenta materiałów Przygotowanie betonu Przed przystąpieniem do zasadniczych prac naprawczych i zabezpieczających należy wykonać m.in. następujące roboty przygotowawcze: w uzasadnionych przypadkach usunąć fragmenty betonu zgodnie z zaleceniami pkt oraz A normy PN-EN :2005. Słaby, uszkodzony i zniszczony beton, a tam gdzie to konieczne, także beton nieuszkodzony należy usunąć zgodnie z zasadą i metodą wybraną z ENV Usuwanie fragmentów betonu (pkt oraz A normy PN-EN :2005), cytat: Do metod naprawczych wymagających usunięcia fragmentów betonu odnoszą się następujące wymagania: zasięg usuwania powinien być właściwy dla zasady i metody wybranej spośród podanych w ENV ; usuwanie powinno być ograniczone do minimum; usuwanie nie powinno zmniejszać strukturalnej integralności konstrukcji w sposób uniemożliwiający spełnienie przez nią założonych funkcji. Konieczne może być zastosowanie czasowego podparcia; należy ustalić i wziąć pod uwagę głębokość karbonatyzacji i rozkład stężenia chlorków lub innych zanieczyszczeń w betonie; należy określić odpowiadający wybranej metodzie zasięg usuwania fragmentów betonu. W tym celu należy wziąć pod uwagę: - odporność betonu na wnikanie gazów i cieczy; - charakter i stężenie zanieczyszczeń prze naprawą i po naprawie; - głębokość zanieczyszczenia; - głębokość karbonatyzacji; - procesy korozyjne zbrojenia; - otulinę zbrojenia; - potrzebę zagęszczenia materiału naprawczego; - potrzebę uzyskania przyczepności do podłoża, - potrzebę obróbki zbrojenia. Ustalając stopień usunięcia betonu, zaleca się zwrócić uwagę na odpowiednie czynniki oraz potrzebę zapewnienia nieskażonej otuliny betonowej po obu stronach zbrojenia. Stopień usunięcia betonu może być ograniczony względami konstrukcyjnymi. Zaleca się, aby krawędzie w miejscach usuwania betonu były przecięte pod katem nie mniejszym niż 90 o, aby uniknąć podcięcia, i nie większym niż 135 o, aby nie zmniejszyć możliwości odspojenia wraz z warstwą wierzchnią przyległego, nieuszkodzonego betonu. Jeżeli na powierzchni pręta zbrojeniowego, odsłoniętej po usunięciu uszkodzonego betonu, występuje korozja, konieczne może być zwiększenie głębokości usuwania betonu w celu odsłonięcia całego pręta, zależnie od specyfikacji naprawy. W celu możliwości właściwego zagęszczenia mieszanki betonowej zaleca się, aby prześwit wokół zbrojenia i minimalna odległość między prętem zbrojeniowym, a pozostałym podłożem wynosił co najmniej 15 mm lub odpowiadał maksymalnemu wymiarowi ziarna kruszywa materiału naprawczego powiększonemu o 5 mm, zależnie od tego, która z tych wartości jest większa. Zaleca się aby beton skażony chlorkami był usunięty do co najmniej 20 mm z każdej ze strony zbrojenia. Jeżeli na zbrojeniu nie występuje korozja, można pozostawić beton skarbonatyzowany lub skażony chlorkami, pod warunkiem że stosowane będą metody elektrochemiczne lub beton jest wystarczająco suchy. Stosuje się następujące metody usuwania betonu (zgodnie z A normy PN-EN :2005): - mechaniczne, przez młotkowanie i ścieranie, - oczyszczanie strumieniem wody o wysokim ciśnieniu, do około 60 MPa, i o bardzo wysokim ciśnieniu, do 110 MPa

14 W przypadku termicznego lub mechanicznego usuwania betonu, w betonie pozostałym mogą wystąpić mikrorysy. Jeśli warstwa zawierająca mikrorysy wykazuje niedostateczną, ze względu na stosowane wyroby i systemy, powierzchniową wytrzymałość na rozciąganie, zaleca się ich usunięcie strumieniem wody, zawierającym materiał ścierny lub bez niego, lub przywrócenie integralności betonu. Zarysowanie można wykryć, zwilżając powierzchnię i pozostawiając ja do wyschnięcia. Rysy zachowują wodę i są widoczne jako ciemne linie. Jeśli do usuwania betonu stosowane są procesy cieplne, nagrzewanie powinno być starannie kontrolowane, aby zapobiec uszkodzeniom, a jeśli uszkodzenia nastąpią, usuwanie skażonego betonu należy kontynuować innymi metodami. Stosowanie wody pod wysokim ciśnieniem jest szybkim i skutecznym sposobem usuwania betonu, ograniczającym do minimum straty betonu nieuszkodzonego. Nie występują mikrospękania, a beton uszkodzony jest usuwany selektywnie, pozostawiając pozostały beton nienaruszony. Oceny zakresu czyszczenia dokonuje się, dochodząc do średniej głębokości usuwania. Procedurę tę można zastosować, jeśli używa się sprzętu o znanych parametrach użytkowych. Wymagania, które należy spełnić, to rozróżnienie między betonem uszkodzonym a pozostałym, usunięcie betonu uszkodzonego bez pozostawiania jego fragmentów, niewielka ilość bruzd pod zbrojeniem i uniknięcie tworzenia zagłębień. Możliwe jest usunięcie betonu do wstępnie założonej głębokości, jednakże w przypadku lokalnie osłabionego betonu głębokość ta ulegnie zwiększeniu. W stosowanych zazwyczaj urządzeniach do usuwania betonu strumieniem wody pod ciśnieniem wykorzystuje się ciśnienie MPa. W przypadku selektywnego usuwania betonu tą metoda konieczne jest uprzednie określenie w specyfikacji odpowiedniego sprzętu. Szorstkość powierzchni może się znacząco różnić w zależności od odległości między dysza a podłożem, ciśnienia wody, strumienia wody, szybkości podawania wody, stosowanego sprzętu oraz jakości betonu. Uszorstnianie (zgodnie z pkt oraz A normy PN-EN :2005) cytat: Do metod naprawczych wymagających uprzedniego uszorstniania odnoszą się następujące wymagania: należy określić teksturę uszorstnianej powierzchni, która powinna być odpowiednia dla stosowanych wyrobów i systemów. Uszorstnianie stosuje się w celu usunięcia betonu do głębokości 15 mm; powoduje ono ukształtowanie się tekstury powierzchni dobrze łączącej się z nową warstwa betonu lub zaprawy wylewaną, nakładaną lub natryskiwaną na oryginalny beton. Zaleca się aby krawędzie były uszorstnione w stopniu wystarczającym do zapewnienia przyczepności przez mechaniczne zakotwienie pomiędzy materiałem oryginalnym a naprawczym. Stosuje się następujące metody uszorstniania (zgodnie z A normy PN-EN :2005): - mechaniczne, przez młotkowanie i ścieranie, - oczyszczanie strumieniowo-ścierne, - oczyszczanie strumieniem wody o wysokim ciśnieniu, do około 60 MPa. Oczyszczenie W razie konieczności powierzchnię betonu po jego uszorstnieniu lub usunięciu fragmentów należy oczyścić zgodnie z pkt normy PN-EN :2005, chyba że stosowane są metody z wykorzystaniem wody, co może spowodować, że dalsze oczyszczanie jest zbędne. Do metod naprawczych wymagających uprzedniego oczyszczenia (zgodnie z pkt oraz A normy PN-EN :2005) odnoszą się następujące wymagania: - podłoże powinno być wolne od pyłu, luźnych fragmentów materiału, zanieczyszczenia powierzchni oraz materiałów zmniejszających przyczepność lub uniemożliwiających zwilżenie przez materiały naprawcze; - oczyszczone podłoże powinno być chronione przed dalszym zanieczyszczeniem, z wyjątkiem sytuacji, gdy oczyszczenie jest przeprowadzane bezpośrednio przed zastosowaniem materiału ochronnego lub naprawczego. Stosuje się następujące metody oczyszczania (zgodnie z A normy PN-EN :2005): - mechaniczne, przez młotkowanie i ścieranie, - oczyszczanie strumieniowo-ścierne, - oczyszczanie strumieniem wody o niskim ciśnieniu, do około 18 MPa, a gdy należy ograniczyć ilość wody, do 60 MPa. Gdy zanieczyszczenia znajdują się na powierzchni lub wniknęły w powierzchnię, konieczne może być ich usunięcie metodami wymagającymi na przykład użycia rozpuszczalników lub pary wodnej

15 Chlorki i inne zanieczyszczenia mogą być wykrywane w pobranych próbkach na placu budowy i analizie chemicznej, wg pren 14629: w przypadku oznaczenia zawartości chlorków, wg BS 1881 część 124 w przypadku innych analiz chemicznych. Zanieczyszczenia wbudowane w powierzchnię mogą zawierać drut, gwoździe i drewno. Oczyszczenie powierzchni betonowej bez usuwania betonu wykonuje się zazwyczaj strumieniem wody pod ciśnieniem do 18 MPa. Oczyszczanie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem stosuje się do oczyszczania lub powierzchniowego usuwania betonu na głębokość do 2 mm. Inne przykłady usuwanych materiałów to membrany, pozostałości asfaltu, kolorowe oznaczenia i mleczko cementowe. Rysy i złącza mogą być oczyszczone strumieniem wody pod ciśnieniem, spłukane wodą lub przedmuchane sprężonym powietrzem. W przypadku stosowania sprężonego powietrza należy zwrócić uwagę, aby powietrze było czyste i nie zanieczyszczało powierzchni olejem. Po oczyszczeniu podłoża wytrzymałość powierzchni na odrywanie musi być zgodna z wymaganiami zawartymi w odpowiednich normach technicznych. (np. przed aplikacją zapraw gruboziarnistych wymóg normowy wytrzymałości betonu na odrywanie dla pojedynczego odczytu 1,0 MPa, a dla wartości średniej z pomiarów 1,5 MPa) Przygotowanie zbrojenia Przygotowanie zbrojenia powinno być zgodne z pkt. 7.3 normy PN-EN :2005, cytat: Przed zastosowanie systemów ochronnych i naprawczych powinny zostać spełnione warunki dotyczące istniejącego i nowego zbrojenia, zgodnie ze specyfikacją oraz zasadą i metodą wybraną z ENV Zakres oczyszczania, nakładania powłoki, usuwania lub wymiany należy określić z uwzględnieniem ewentualnej potrzeby zapobiegania korozji oraz potrzeby zapewnienia określonej przyczepności wyrobów i systemów naprawczych do zbrojenia. Do metod naprawczych wymagających oczyszczenia odnoszą się następujące wymagania: należy usunąć rdzę, złuszczenia, zaprawę, beton, pył i inne materiały, niezwiązane i zmniejszające przyczepność lub uczestniczące w procesach korozyjnych; cała powierzchnia odsłoniętego zbrojenia powinna być jednolicie oczyszczona z wyjątkiem miejsc, gdzie jest to niewskazane ze względów konstrukcyjnych; oczyszczone podłoże powinno być chronione przed dalszym zanieczyszczeniem, z wyjątkiem sytuacji, gdy oczyszczenie jest przeprowadzane bezpośrednio przed zastosowaniem materiału ochronnego lub naprawczego; zbrojenie powinno być oczyszczane, tak aby nie spowodować jego uszkodzenia ani uszkodzenia lub zanieczyszczenia przyległego betonu i otoczenia; jeżeli odsłonięte zbrojenie jest zanieczyszczone chlorkami lub innymi substancjami mogącymi powodować korozję, cała powierzchnia zanieczyszczonego zbrojenia powinna być czyszczona strumieniami wody pod ciśnieniem nie przekraczającym 18 MPa do usunięcia chlorków lub innych zanieczyszczeń, z wyjątkiem sytuacji gdy stosowane będą elektrochemiczne metody ochrony i naprawy (patrz pkt. A.7.3.2, załącznik A do EN ); w przypadku metody 11.2 stopień czystości powinien wynosić Sa2 1 / 2. W przypadku metody 11.1 i innych metod nakładania powłoki na zbrojenie, z wyjątkiem metody 11.2, stopień czystości powinien być określony w specyfikacji i odpowiedni dla powłoki, która będzie zastosowana. Specyfikacja, metoda i decyzja o oczyszczeniu powinny uwzględniać zagęszczenie prętów zbrojeniowych, kontakt między prętami, odległość od powierzchni betonu i inne czynniki utrudniające dostęp przy czyszczeniu (patrz A EN ). Z powodów praktycznych oczyszcza się zazwyczaj całe obrzeża prętów zbrojeniowych. Zazwyczaj obszar oczyszczany rozszerza się o 50 mm lub więcej wzdłuż pręta poza strefę korozji. Względy konstrukcyjne mogą ograniczać ilość usuwanego betonu oraz zakres przeprowadzanego oczyszczenia. W wykrywaniu korozji mogą być pomocne badania elektrochemiczne (cytat: patrz pkt. A normy EN )

16 Prace naprawcze Przed wykonaniem robót naprawczych i zabezpieczających na wykonawcy ciąży obowiązek zapoznania się z zaleceniami zawartymi w aktualnych kartach informacji technicznych materiałów, którym należy bezwzględnie podporządkować Iniekcja uszczelniająca rys i pęknięć i szwów roboczych (rys. 1) Istniejące rysy o rozwartości powyżej 0,1 mm oraz nieszczelne szwy robocze (np. na styku dna zbiornika ze ścianami) należy wypełnić (uszczelnić) metodą iniekcji ciśnieniowej elastycznym materiałem iniekcyjnym na bazie żywicy poliuretanowej o następujących właściwościach (wszystkie wymagane wartości są podane dla 20 o C i względnej wilgotności powietrza 50%): a) lepkość poniżej 60 mpas zgodnie z EN ISO 3219; b) pęcznienie w kontakcie z wodą poniżej 1,05 wg EN 14406; c) wydłużenie w rysie powyżej 10% wg EN ; d) przyczepność (wytrzymałość na odrywanie): 0,6 N/mm 2 (MPa) wg EN , suchy i mokry beton e) zakres zastosowania: elastyczne uszczelnienie rys, pęknięć, przerw roboczych w budownictwie inżynieryjnym w warunkach suchych i wilgotnych oraz wody pod ciśnieniem; sklasyfikowanej zgodnie ze znakiem CE wg EN jako U(D1) W(1) (1/2/3/4 1)2) ) (6/35). iniekcja węży iniekcyjnych; REACh oczekiwane scenariusze ekspozycji: stały kontakt z wodą, obróbka. Przed przystąpieniem do iniekcji należy zamknąć rozkute rysy szybkosprawną, wodoszczelną zaprawą pęczniejącą. Do iniekcji zaleca się użyć iniekcyjne pakery rozporowe o średnicy 13mm oraz o dł. L=75 mm lub 150 mm z zaworem zwrotnym. Rys. 1 S=10 15cm 1. Zamknięcie rysy: szybkosprawna, wodoszczelna zaprawa pęczniejąca S S 2. Paker iniekcyjny rozporowy 13 mm i dł. 75 lub 150 mm 3. Iniekcja uszczelniająca przy użyciu elastycznej żywicy poliuretanowej o lepkości poniżej 60 mpas sklasyfikowanej zgodnie ze znakiem CE wg EN jako U(D1) W(1) (1/2/3/4 1)2) ) (6/35) ) w kombinacji z iniekcyjna pianką poliuretanową 2) w kombinacji z przyspieszaczem do poliuretanów S=3/4 D D Uwaga! W przypadku występowania od strony zewnętrznej zbiornika zagłębionego w gruncie wody pod ciśnieniem lub konieczności uszczelnienia dylatacji zbiornika istnieje możliwość użycia do iniekcji uszczelniającej żywicy hydrostrukturalnej sklasyfikowanej wg EN jako U (S2) W (1) (2/3/4) (1/40) Antykorozyjne zabezpieczenie prętów zbrojeniowych zgodnie z PN- EN :2008 metoda Nakładanie na zbrojenie powłoki zawierającej aktywne domieszki Zabezpieczyć antykorozyjnie zbrojenie niezwłocznie po jego oczyszczeniu wykonać powłoką ochrony przeciwkorozyjnej na bazie szlamu cementowego, ulepszonego polimerami przy użyciu materiału posiadającego znak CE zgodnie z EN , deklarację zgodności oraz certyfikat zakładowej kontroli produkcji

17 Dodatkowo należy przestrzegać następujących wymogów dla powłok mineralnych do antykorozyjnego zabezpieczenia prętów zbrojeniowych: temperatura powierzchni prętów zbrojeniowych 5 o C, wilgotność względna powietrza poniżej 95 %. Rys Uzupełnienie ubytków betonu i otuliny zbrojenia metodą obróbki ręcznej a) zwilżyć podłoże wodą do stanu matowo-wilgotnego, b) na powierzchnię ubytku przeznaczoną do reprofilacji należy nanieść (dobrze wetrzeć w podłoże przy użyciu pędzla) warstwę sczepną na bazie cementu odpornego na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego) i wyprowadzić na około 1 cm poza obszar ubytku. W przypadku materiałów modyfikowanych tworzywami sztucznymi obowiązują zasady obróbki jak w przypadku materiałów mineralnych, dlatego też należy zwrócić szczególną uwagę na prawidłowe zwilżenie podłoża oraz na nanoszenie szlamu w odpowiedniej ilości i o odpowiedniej konsystencji. Warstwa sczepna (tzw. pomost łączący) zwiększa w sposób znaczący przyczepność zaprawy naprawczej do podłoża. c) nanieść metodą świeże na świeże na aktywną pod względem sklejenia warstwę sczepną zaprawę naprawczą typu PCCII (Polimer-Cement-Concrete) o wysokiej odporności na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego), o klasie ekspozycji XA1 XA3 zgodnie z Tablicą 2 normy PN-EN 206-1) oraz do napraw konstrukcyjnych klasy R4 zgodnie z PN-EN Zastosowanie zgodnie z zasadą 3, 4 i 7 - Metoda 3.1, 3.3, 4.4, 7.1 i 7.2 wg PN-EN Spełnia wymagania dla klas ekspozycji X0, w zakresie korozji zbrojenia XC1 XC4, XD1 XD3, XS1 XS3 oraz w zakresie korozji betonu XF1 XF4 zgodnie z tablicą 1 normy PN-EN 206-1:2003. d) Uwaga! Nie należy nakładać zaprawy naprawczej na przeschniętą warstwę sczepną. W przypadku, gdy przeschnięcie nastąpiło, można nanieść ponownie warstwę sczepną (lecz tylko jeden raz) lub ponownie oczyścić powierzchnię ubytku o Zabezpieczenie antykorozyjne zbrojenia powłoką ochrony przeciwkorozyjnej na bazie szlamu cementowego, ulepszonego polimerami 2. Warstwa sczepna na bazie cementu odpornego na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego), 3. Zaprawa naprawcza typu (S)PCCII o wysokiej odporności na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego) o klasie ekspozycji XA1 XA3 zgodnie z Tablicą 2 normy PN-EN 206-1) oraz do napraw konstrukcyjnych klasy R4 zgodnie z PN-EN Zastosowanie zgodnie z zasadą 3, 4 i 7 - Metoda 3.1, 3.3, 4.4, 7.1 i 7.2 wg PN-EN Spełnia wymagania dla klas ekspozycji X0, w zakresie korozji zbrojenia XC1 XC4, XD1 XD3, XS1 XS3 oraz w zakresie korozji betonu XF1 XF4 zgodnie z tablicą 1 normy PN-EN 206-1: Likwidacja nierówności, jam usadowych i innych drobnych ubytków do głębokości 10 mm a) oczyścić podłoże metodą strumieniowo-ścierną np. przez piaskowanie lub hydropiaskowanie, b) zwilżyć podłoże wodą do stanu matowo-wilgotnego, c) nanieść szpachlę wyrównawczą na bazie cementu siarczanoodpornego nakładanej w grubościach do 10 mm metoda obróbki ręcznej lub metodą natrysku na mokro. Wg wskazań na rysunkach Zabezpieczenie powierzchniowe powłoka ochronna Roboty przygotowawcze a) sfazować ostre krawędzie murków, aby uchronić się przed efektem tzw karbu przy późniejszym nakładaniu materiałów izolacyjnych,

18 b) oczyścić beton metodą strumieniowo-ścierną. Wytrzymałość betonu na odrywanie określona metodą pull-off powinna wynieść dla pojedynczego pomiaru min. 1,0 MPa, a dla wartości średniej min. 1,5 MPa, c) wykonać wyoblenia na styku ściana/ścian oraz ściana/dno z zaprawy naprawczej typu (S)PCCII o wysokiej odporności na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego), o klasie ekspozycji XA1 XA3 zgodnie z Tablicą 2 normy PN-EN 206-1) oraz do napraw konstrukcyjnych klasy R4 zgodnie z PN-EN Przed nałożeniem zaprawy należy zwilżyć podłoże wodą do stanu matowo-wilgotnego oraz nanieść warstwę sczepną na bazie cementu odpornego na siarczany (nie zawiera C3A=0 - cement bez zawartości trójglinianu wapniowego) Zabezpieczenie powierzchni ścian zbiorników od wewnątrz a) wykonać warstwę buforową przy użyciu szpachli epoksydowo-mineralnej typu ECC o gr. 3 mm b) zagruntować podłoże przy użyciu materiału na bazie żywicy epoksydowej należącej do systemu powłokowego przy zużyciu ok. 0,3 kg/m 2 ; c) wykonać powłokę chemoodporną w trzech warstwach o łącznym zużyciu min. 2 kg/m 2 z materiału na bazie żywicy epoksydowej o podwyższonej odporności chemicznej (odpornej na zadane media) o klasie rysoprzekrywalności A2(-10 o C) zgodnie z tabela 6 normy PN-EN :2004 (Warunki badań wg PN-EN : Metoda A, ciągłe rozwarcie rysy). Klasa rysoprzekrywalności potwierdzona wpisem w znaku CE Zabezpieczenie powierzchni dna zbiornika a) zagruntować podłoże przy użyciu materiału na bazie bezrozpuszczalnikowej żywicy epoksydowej z możliwością stosowania na matowo-wilgotnych podłożach. Grunt powinien spełniać wymogi bufora przeciwwilgociowego oraz paroizolacyjnego. Zużyci jednostkowe materiału ok. 1,0 kg/m 2 ; b) świeżą warstwę gruntująca obsypać piaskiem hydrofobizowanym o uziarnieniu 0,2 0,6 mm c) wykonać powłokę chemoodporną w trzech warstwach o łącznym zużyciu min. 2 kg/m 2 z materiału na bazie żywicy epoksydowej o podwyższonej odporności chemicznej (odpornej na zadane media) o klasie rysoprzekrywalności A2(-10 o C) zgodnie z tabela 6 normy PN-EN :2004 (Warunki badań wg PN-EN : Metoda A, ciągłe rozwarcie rysy). Klasa rysoprzekrywalności potwierdzona wpisem w znaku CE Uzupełnienia w obiektach - dylatacje Przygotowanie podłoża Brzegi fugi należy oczyścić z wszelkich substancji działających rozdzielczo. Winny być nośne i suche. Nierówności podłoża można uzupełnić szpachlowym materiałem PCC. Wypełnienie dylatacji Powierzchnię betonu mającą styk z kitem wypełniającym zagruntować do wysycenia poliuretanowym materiałem gruntującym. Następnie osadzić profil okrągły gumowy (tzw. rundsznur ) o średnicy większej od szerokości wypełnianej dylatacji. Profil powinien tworzyć niszę dla kitu o wymiarach ok. Głębokość = 50% Szerokości. Dylatację wypełnić kitem dylatacyjnym dwuskładnikowym, opartym na żywicach epoksydowych. Sposób przygotowania materiałów podaje instrukcja producenta Wytyczne do harmonogramu prac na czynnym obiekcie z zachowaniem ciągłości jego funkcjonowania i zapewnienia bezpieczeństwa. Ponieważ wszystkie roboty będą wykonywane na czynnym obiekcie jakim jest oczyszczalnia, wszelkie wyłączenia, bądź inne czynności związane z ingerencją Wykonawcy w pracę obiektu muszą być uzgodnione z Użytkownikiem obiektu. Propozycja kolejności realizacji przedsięwzięcia: - osadnik wstępny obiekt 3.1.; - jedna z komór piaskownika obiekt 2.1. z wymianą dmuchaw; - osadnik wstępny obiekt 3.2.; - druga z komór piaskownika obiekt 2.1.; - osadnik wtórny obiekt 6.1.;

19 - osadnik wtórny obiekt 6.2.; Uwaga: - na obiekcie oczyszczalni może być wyłączony z pracy tylko jeden z osadników (wstępnych lub wtórnych ); - poszczególne komory piaskownika mogą być wyłączane z pracy równolegle z wyłączeniem poszczególnych osadników wstępnych; - wymiana dmuchaw może nastąpić w każdej chwili, przed uruchamianiem komór piaskownika Informacja dotycząca bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Wykaz elementów zagospodarowania terenu, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi Przy modernizacji oczyszczalni należy w trosce o ochronę zdrowia pracowników oraz osób trzecich przestrzegać wszystkich obowiązujących zasad bhp zawartych w przepisach i normach branżowych. Szczególną uwagę należy zwrócić na zagrożenia bezpieczeństwa zdrowia i życia wynikające z prowadzenia robót liniowych i rozbiórkowo montażowych na terenie eksploatowanej oczyszczalni: wykonywanie głębokich wykopów (konieczne jest zabezpieczenie wykopu zgodnie z projektem konstrukcyjnym oraz przygotowanie bezpiecznych zejść do wykopów np. budowa sieci międzyobiektowych, niebezpieczeństwo wpadnięcia do głębokich zbiorników (np. zagęszczacz, zbiorniki), właściwy rozładunek ciężkich i wielkogabarytowych urządzeń (np. zbiorniki, prasy, zagęszczacze, pompy, mieszadła), składowanie materiałów zgodnie z instrukcjami producentów i przepisami bhp w miejscach, do których będzie ograniczony dostęp osób niezatrudnionych, zagrożenia przy transporcie wewnętrznym ciężkich materiałów prefabrykowanych z miejsca składowania do miejsca montażu (m.in. konieczne jest wyznaczenie strefy ruchu poza strefą prowadzenia prac montażowych oraz przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przy transporcie), zagrożenia przy pracach prowadzonych na istniejącym obiekcie, przy jednoczesnym braku możliwości wyeliminowania obecności osób trzecich tj. pracowników oczyszczalni, zagrożenia przy robotach budowanych prowadzonych przy montażu i demontażu ciężkich elementów (zbiorniki, pompy, konstrukcje wsporcze), zagrożenia przy konieczności wejścia do jakiegokolwiek zbiornika celem dokonania np. demontażu, remontu lub oczyszczania. Przed wejściem wnętrze należy dobrze przewietrzyć przenośnym wentylatorem i usunąć resztki substancji znajdujących się w zbiornikach (np. ścieki, związki chemiczne. Osoba wchodząca do środka winna być wyposażona w aparat tlenowy i asekurowana z zewnątrz Sposób prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót Wykonawca przed dopuszczeniem do wykonywania prac powinien przeszkolić wszystkich pracowników w zakresie BHP zgodnie z obowiązującymi przepisami: Rozporządzeniu MPiPS z dnia w sprawie ogólnych przepisów bhp (Dz. U z póź. zm. tekst jednolity Dz.U ) i załączniku do Rozporządzenia Pomieszczenia i urządzenia higieniczno-sanitarne Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003r, w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót budowlanych (Dz. U ), Rozporządzeniu MGPiB w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji remontach i konserwacji sieci kanalizacyjnych (Dz. U ) Rozporządzeniu MGPiB w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w oczyszczalniach ścieków (Dz. U ). Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia r w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U ). Szkolenie powinno być przeprowadzone przez uprawnionych specjalistów w zakresie BHP Środki techniczne i organizacyjne zapobiegające niebezpieczeństwom wynikającym z wykonywania robót budowlanych Do środków zapobiegającym niebezpieczeństwom wynikającym z prowadzenia robót przy realizacji w/w inwestycji należą: wykonanie wyprzedzająco drogi technologicznej w celu zabezpieczenia transportu wewnętrznego, wyznaczenie strefy ruchu poza strefą niebezpieczną wykopu lub strefą montażu urządzeń oraz

20 przestrzeganie zasad bezpieczeństwa przy transporcie oraz umożliwiającą sprawną komunikację na wypadek awarii, pożaru lub wypadku przy pracy, przygotowanie odpowiednio wyposażonego zaplecza budowy wyposażonego w środki pierwszej pomocy medycznej oraz telefony komórkowe lub stacjonarne pozwalające w razie potrzeby na wezwanie m in. straży pożarnej lub karetki pogotowia, odpowiednie przeszkolenie pracowników nadzoru i fizycznych, wyposażenie pracowników w środki ochrony indywidualnej zabezpieczających przez zagrożeniami tj. kaski, składowanie ciężkich materiałów zgodnie z instrukcjami producentów i przepisami bhp w miejscach, do których będzie ograniczony dostęp osób niezatrudnionych na oczyszczalni ścieków, zabezpieczenie głębokich wykopów zgodnie z projektem konstrukcyjnym oraz przygotowanie bezpiecznych zejść do wykopów zgodnie z przepisami ogólnymi bhp, przygotowania placu budowy m.in. przez: wygrodzenie terenu prac, ustawienie tablic ostrzegawczych o głębokich wykopach oraz oświetlonych barierek zabezpieczających wykop, przygotowanie mostków pozwalających na dojście do czynnych stanowisk pracy, przygotowanie i dopuszczenie do pracy tylko sprawnego sprzętu, wszystkie pomosty służące jako przejścia lub stanowisko pracy powinny być oznaczone i wyposażone w poręcze, przed wejściem do jakiegokolwiek zbiornika celem dokonania np. demontażu/montażu, remontu lub oczyszczenia zbiornika należy zachować szczególną ostrożność, wnętrze dobrze przewietrzyć przenośnym wentylatorem.. Osoba wchodząca do środka winna być wyposażona w aparat tlenowy i asekurowana z zewnątrz, między wykonawcą robót a użytkownikiem oczyszczalni powinna być stała współpraca, wykonywanie prac ziemnych w rejonie istniejącego uzbrojenia ręcznie, kierownik budowy/kierownik robót zgodnie z art. 21a ustawy z dnia 7 lipca 1994 prawo budowlane (Dz. U. z 2000r nr 106, poz z późn. zm. - tekst jednolity Dz.U ) jest zobowiązany przed rozpoczęciem robót sporządzić plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia. Przy wykonywaniu projektów poszczególnych obiektów kierowano się zasadami BHP, które znalazły zastosowanie w poszczególnych rozwiązaniach części branżowych (zwłaszcza konstrukcyjnej architektonicznej i mechanicznej). Wszystkie pomosty, służące jako przejścia lub stanowiska pracy wyposażono w poręcze. Zbiorniki otwarte wyposażono w barierki do wysokości 1,1 m. Kierownik budowy/kierownik robót zgodnie z art. 21a, ust, 1 i 2 ustawy Prawo budowlane, jest obowiązany przed rozpoczęciem robót sporządzić plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia Uwagi końcowe W bezpośrednim sąsiedztwie słupów energetycznych prace budowlane wykonywać ze szczególną ostrożnością. Podczas prac urządzeniami wysięgnikowymi takimi jak koparka czy dźwig, zwracać szczególną uwagę na zbliżenie do przewodów linii napowietrznej. Zachować normatywne odległości. Połączenia projektowanych rurociągów, kanałów z istniejącymi, należy zweryfikować i dopasować w trakcie realizacji. Poszczególne kształtki projektowanych rurociągów należy wykonać zgodnie z projektem a wymiary sprawdzić przed przystąpieniem do prac montażowych. Połączenia stali zwykłej i nierdzewnej należy wykonać z wykorzystaniem przekładek. Po zamontowaniu kanału/rurociągu i dopasowaniu elementów mocujących należy sprawdzić szczelność wszystkich połączeń