FAQ: /PL Data: 20/05/2014. WinCC v7 Konfiguracja dodatku PM-Quality

Transkrypt

1 Jedną z głównych funkcji systemu SCADA jest gromadzenie szerokorozumianych informacji oraz ich prezentacja w dogodnej dla użytkownika formie. System wizualizacji dokonuje akwizycji wybranych danych procesowych, przeprowadza ich ewentualną filtrację oraz analizę, a następnie prezentuje zgromadzone informacje na ekranie synoptycznym, np. w postaci trendu lub tabeli. Podsumowaniem pracy systemu jest okresowe generowanie raportu w formie drukowanej lub pliku o odpowiednim formacie. Podstawowy mechanizm raportowania wizualizacji Simatic WinCC pozwala tworzyć statyczne sprawozdania w ujęciu klasycznym, a więc obejmujące wybrane informacje w przedziale czasu od chwili jego wygenerowania do określonego okresu wstecz. Raporty zmianowe, dobowe czy miesięczne nie zawsze stanowią jednak najlepsze rozwiązanie zwłaszcza w przemyśle procesowym gdzie zadania są powtarzalne, a z punktu widzenia użytkownika istotne są dane związane z przebiegiem konkretnego cyklu procesu. Ramy czasowe nie zawsze są stałe oraz przewidywalne. Wychodząc naprzeciw inżynierom oraz odbiorcom końcowym - system WinCC przewiduje pakiety opcjonalne umożliwiające praktycznie nieograniczoną personalizację raportów produkcyjnych. Użytkownicy pracujący z WinCC z pewnością dobrze znają dodatki takie jak Data Monitor czy Connectivity Pack umożliwiające odczyt informacji w różnorodnych formatach bezpośrednio z systemowej bazy danych WinCC. Funkcjonalność tych narzędzi jest jednak skierowana na raportowanie tradycyjne, czyli bazujące na odczycie zarchiwizowanych wartości parametrów pracy urządzeń w czasie. Nieco odmienne podejście do raportowania oferuje użytkownikom pakiet z grupy produktowej Process Management PM-Quality. Dodatki PM nie są nowością aczkolwiek nie są również szeroko znane na polskim rynku. Raportowanie przy wykorzystaniu tego narzędzia odróżnia się głównie tym, iż skierowane jest na zadanie/proces, a nie na pracę urządzenia będącego częścią łańcucha wytwórczego. Innymi słowy system zostaje poinformowany o rozpoczęciu oraz zakończeniu zadania, tym samym rejestrując w tym przedziale czasu wszystkie istotne dla tego procesu dane bezpośrednio w formie niezależnego segmentu bazy danych archiwizacja długoterminowa. W skład takiego pakietu informacji wchodzą m.in. archiwalne wartości zmiennych procesowych, związane z danym cyklem komunikaty alarmowe, a także dodatkowe dane wprowadzone przez operatora ręcznie podczas trwania procesu. Wszystkie te informacje w bardzo wygodny oraz przejrzysty sposób zaprezentowane mogą zostać w przygotowanych kontrolkach ActiveX lub w postaci wydruku czy pliku zewnętrznego. Paczka danych zebranych w określonym przedziale czasu w nomenklaturze PM-Quality określona jest, jako batch (tłumacząc bezpośrednio z j. angielskiego znajdziemy określenia takie jak pakiet, partia czy garść). Systemowe kontrolki interesu użytkownika umożliwiają zbiorczą prezentację informacji zgromadzonych dla poszczególnych cykli procesu czy zdefiniowanych zadań. Zintegrowana została również funkcjonalność automatycznych kalkulacji statystycznych na wskazanym bezpośrednio przez użytkownika przedziale czasu. Poza standardowymi funkcjami wskazującymi wartości minimalną maksymalną czy średnią - w łatwy sposób można również scałkować wartości trendu, obliczyć odchylenie standardowe lub wariancję. Ponadto istnieje możliwość porównania przebiegów zmiennych z wybranych segmentów bazy danych, a także ich swobodny przegląd w postaci listy zakończonych zadań. W dowolnym momencie można również wygenerować raport z wybranych zadań na podstawie wcześniej zdefiniowanych układów. System umożliwia również swobodny eksport zarchiwizowanych danych do standardowych formatów, np. do pliku arkusza kalkulacyjnego MS Excel czy pliku PDF. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 1

2 Moduł PM-Quality może pracować, jako zintegrowana część systemu WinCC, a także, jako niezależna aplikacja pobierająca dane z innych systemów Simatic takich jak PCS7, WinCC Flexible czy WinCC TIA Portal. System umożliwia monitorowanie maksymalnie do 100 procesów równocześnie, mogą być one całkowicie niezależne lub bezpośrednio powiązane ze sobą. Uzupełnieniem pracy narzędzia jest pakiet PM-Control, służący do zaawansowanego zarządzania bazą receptur. Konfiguracja W niniejszym dokumencie postaramy się przedstawić podstawowe kroki konfiguracyjne, które pozwolą uruchomić pakiet PM-Quality w połączeniu z WinCC w wersji klasycznej - v7.2. Tak jak zostało to już wspomniane poszczególne jednostki produkcyjne mogą pracować, jako niezależne struktury w projekcie PM-Quality lub jako urządzenia połączone. W pierwszym przypadku sprawozdanie generowane jest dla każdej maszyny czy też procesu zdefiniowanego w systemie niezależnie. Natomiast w przypadku jednostek połączonych możemy stworzyć sprawozdanie, które obejmować będzie całą historię produkcji danego elementu, czyli każde zadanie, które miało miejsce na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych, będzie rejestrowane niezależnie, natomiast raport końcowy będzie obejmował wszystkie dane z przebiegu produkcji w jednym spójnym sprawozdaniu. W niniejszym dokumencie skupimy się na konfiguracji jednostek niezależnych, czyli w nazewnictwie PM-Quliaty Independent Production Units. 1. Deklaracja zmiennych WinCC na potrzeby pakietu PM-Quality System raportowania zadaniowego może pracować, jako integralna część systemu PCS7 bądź WinCC v7.x. Istnieje również możliwość połączenia narzędzia poprzez kanał komunikacyjny OPC z innymi platformami wizualizacyjnymi z oferty Simatic m.in. TIA Portal WinCC Advanced/Professional lub WinCC Flexible Advanced. Wtedy konfiguracja wymiany danych odbywa się nieco inaczej. W naszym jednak przypadku pakiet będzie pracował bezpośrednio z klasyczną wersją WinCC v7.2, co daje nam możliwość pełnej integracji pakietu ze środowiskiem SCADA. W pierwszym kroku musimy przygotować zmienne po stronie WinCC, które będą nam potrzebne, w celu przygotowania przykładowej konfiguracji. Większość z poniżej wymienionych tagów WinCC nie jest niezbędna do konfiguracji systemu, natomiast da nam możliwość szerszego przeglądu przez możliwości pakietu. Poniżej znajduje się lista zmiennych, które na potrzeby przykładu mogą być zmiennymi wewnętrznymi, docelowo naturalnie źródło danych jest dowolne. Pierwsza grupa tagów to informacje statusowe oraz procesowe: P1_Batch_active (bool) zmienna sterująca - mówi o tym czy aktualnie rejestrowany proces (batch) jest aktywny, czyli czy zbierane są dane procesowe. System rozpoznaje stan start: przy zmianie wartości zmiennej sterującej 0->1 oraz koniec: 1->0. Jest to zmienna binarna, która służy do uruchomienia wszystkich mechanizmów raportowania PM-Quality. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 2

3 P1_Batch_status (unsigned 16-bit) - status procesu (batcha) - zmienna przyjmuje wartości statusowe procesu na poszczególnych bitach: Bit 0 Rezerwa Bit 1 1 = batch załadowany Bit 2 1 = batch aktualnie przetwarzany Bit 3 1 = batch zatrzymany Bit 4 1 = batch anulowany Bit 5 1 = batch zakończony. P1_PMQ_status (unsigned 8-bit) zmienna statusowa narzędzia. PM-Quality ustawia wartość tej zmiennej na poszczególnych bitach, aby przesłać do system automatyka informację o aktualnym stanie pracy. Przygotowane są następujące statusy informacyjne: Bit 0 Sygnał życia (life nit) moduł logowania zmiennych ustawia ten bit na wartość 1 co 30 sekund. Program sterownika powinien go resetować w celu monitorowania współpracy z systemem wizualizacji. Bit 1 1 = aktywny batch został rozpoznany przez system logowania danych - PM-QUALITY Data Logging Bit 2 1 = zakończenie pracy modułu archiwizacji - PM-QUALITY Data Logging PM-QUALITY zapewnia ustawianie i kasowanie wartości bitów 1 oraz 2 zmiennej statusowej. P1_Batch_name (string) nazwa procesu (batcha), który jest lub zostanie zarejestrowany w systemie, np. wyżarzanie, sterylizacja lub wulkanizacja. Dane procesowe gromadzone są w archiwach zorientowanych na zadanie. W związku z tym dla każdego procesu, czy też jego kolejnego wywołania wymagana jest unikatowa nazwa. Jeśli podamy nazwę, która widnieje już w systemie (lub nie podamy jej wcale), zostanie on automatycznie wzbogacona o datę/godzinę rozpoczęcia rejestracji danych. P1_Job_name (string) - nazwa zadania, urządzenia bądź linii technologicznej, z której zbierane będą dane do raportu, np. piec (wyżarzanie), stacja CIP (sterylizacja), linia wulkanizacyjna (wulkanizacja). Procesy zarejestrowane w zakresie pracy danego urządzenia będą grupowane w foldery, które ułatwią późniejsze przeglądanie oraz analizę danych. Kolejna grupa zmiennych, to parametry naszego batcha, które ułatwią nam przeszukiwanie listy zakończonych procesów na bazie określonych deskryptorów. Przykładowa lista parametrów znajduje się poniżej: P1_Customer (string) - dodatkowy opis odbiorca produktu. P1_Type (string) - dodatkowy opis typ produktu. P1_Sort (string) - dodatkowy opis sort produktu. P1_ID (string) - dodatkowy opis identyfikator produktu. Powyższe parametry to informacje, jakie system rejestruje domyślnie jednorazowo w momencie rozpoczęcia archiwizacji danych procesowych. W kolejnej części przedstawiamy zmienne, które monitorowane są przez cały cykl trwania procesu lub zdarzeniowo - na żądanie użytkownika, mogą to być następujące wyróżniki: Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 3

4 P1_PMQ_phase (8-bit) - faza procesu. System pozwala zdefiniować fazy naszego zadania, które w momencie raportowania zostaną uwzględnione w postaci pionowych linii na wykresie bądź w formie tabeli ze stemplem czasowym. P1_Speed (32-bit) przykładowy monitorowany i rejestrowany cyklicznie parametr. P1_Temperature (real) - przykładowy monitorowany i rejestrowany cyklicznie parametr. P1_Humidity (real) - przykładowy monitorowany i rejestrowany cyklicznie parametr. P1_Hand_notice (string) komentarz wprowadzany (np. ręcznie) przez operatora podczas trwania procesu, która powinna również znaleźć się w sprawozdaniu produkcyjnym. P1_Hand_trigger (bool) wyzwalacz binarny, który np. przy zmianie stanu 0->1 zapisuje do bazy danych uwagę ręczną wprowadzoną przez operatora. P1_Temp_actual (real) wartość aktualna parametru (przykładowo temperatury), która powinna być porównywana z wartością zadaną zdarzeniowo, np. w momencie zmiany fazy procesu. P1_Temp_setpoint (real) wartość zadana parametru, która powinna być porównywana z wartością aktualną zdarzeniowo, np. w momencie zmiany fazy procesu. Ostatnia grupa tagów, to parametry, które pozwolą nam zapisać dodatkowe informacje (np. wartości laboratoryjne czy wyniki testów jakości) do już zamkniętej paczki danych procesowych: P1_Hand_batch_name (string) - zmienna, do której podajemy nazwę batcha, w sytuacji, gdy konfigurujemy zdarzenie wprowadzenia wartości do zamkniętego już segmentu bazy danych (dane procesu, który został już zakończony), np. wartości laboratoryjnej. Zmienna musi przyjąć dokładną nazwę, która została utworzona w momencie rozpoczęcia danego procesu (zmienna P1_Batch_name). P1_Lab_value (real) wartość parametru, która została obliczona lub była wynikiem analiz laboratoryjnych produktu, a powinna zostać dopisana do zamkniętego już zbioru informacji produkcyjnych. P1_Lab_value_trigger(bool) wyzwalacz (np. przy zmianie wartości lub przy wystąpieniu określonego warunku zbocza), który wprowadzi wartość laboratoryjną (P1_Lab_value) do zamkniętej paczki danych zakończonego procesu (P1_Hand_batch_name). Finalna lista zmiennych WinCC w naszym przykładzie może więc wyglądać zgodnie z następującym zrzutem ekranu. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 4

5 2. Import danych z projektu WinCC do zasobów PM-Quality Kolejnym konfiguracyjnym jest przetransferowanie danych projektu WinCC do narzędzia konfiguracyjnego PM-Server. Element ten jest niejako mostem łączącym WinCC i narzędzie PM-Quality. Jest to narzędzie wspólne również dla innych programowych komponentów funkcyjnych z grupy Process Management. Nie jest to jednak bezpośredni łącznik. Struktura wymiany danych pomiędzy WinCC (lub innym oprogramowaniem wizualizacyjnym Simatic) a PM-Quality wygląda tak, jak pokazano to na poniższym rysunku. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 5

6 W naszym wypadku pierwszym narzędziem, które pobiera dane z WinCC jest komponent o nazwie PM-Agent. Za jego pośrednictwem zmienne oraz ich wartości aktualne, a także alarmy transferowane są do serwera danych, czyli do narzędzia PM-Server. Ten pakiet z kolei może akumulować już informacje w postaci bazy danych. Z tych danych może korzystać bezpośrednio PM-Quality lub można stworzyć osobną bazę danych tylko i wyłącznie na potrzeby naszego narzędzia docelowego. Z punktu widzenia archiwizacji zmiennych procesowych możemy tutaj zastosować dwa podejścia bazę danych stworzyć pośrednio (po stronie PM-Server) lub na ostatnim etapie zapisywać wszystkie istotne informacje już w bazie danych PM-Quality. Z wydajnościowego punktu widzenia lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie tej drugiej opcji, gdyż tworzenie kroku pośredniego generuje wiele dodatkowych akcji zapisu i odczytu informacji z i do bazy danych, co powoduje dodatkowe obciążenie systemu. Może się jednak okazać, iż dodatkowa baza danych będzie konieczna ze względów bezpieczeństwa bądź rozlokowania stacji komputerowych, wtedy możemy zaimplementować to również po stronie PM-Server. Na tym etapie zakładamy, iż projekt WinCC jest skonfigurowany, a my wykonujemy jedynie konfigurację systemu raportowania opartego o system PM-Quality, czyli raportowanie zorientowane zadaniowo. Aby wykonać transfer danych konfiguracyjnych (lista zmiennych, alarmów, archiwów czy autoryzacji) z projektu WinCC do serwera danych PM-Server musimy najpierw założyć nowy projekt w tym właśnie środowisku. Po zainstalowaniu pakietu PM-Quality w drzewie projektu WinCC widnieć będzie dodatkowa gałąź dedykowana komponentom PM zgodnie z poniższym zrzutem ekranu. Narzędzie PM-Agent jest mechanizmem automatycznym i nie wymaga konfiguracji, musi być ono jednak otwarte w celu wykonania połączenia pomiędzy WinCC a PM-Server. Z poziomu drzewa projektu WinCC Explorer otwieramy narzędzie PM-Server, a następnie klikamy prawym przyciskiem myszy w pozycję Stations znajdującą się z lewej strony ekranu. Z menu kontekstowego wybieramy opcję New Station W kolejnych krokach interfejsu konfiguracyjnego w postaci wizarda wybieramy źródło danych dla naszego projektu - do wyboru mamy tutaj właśnie narzędzie PM-Agent, z którego skorzystamy. Alternatywnie możemy wybrać kanał komunikacyjny OPC lub import z pliku zewnętrznego. W kolejnych oknach wybierzemy nazwę stacji oraz jej umiejscowienie w strukturze projektu. Jeśli pracujemy na tej samej stacji gdzie zainstalowane jest WinCC oraz PM-Agent, wybieramy opcję pierwszą (local system). Zgodnie z dostępną listą widać, iż opcji może być zdecydowanie więcej. Poniżej znajduje się zrzut ekranu z konfiguracji nowej stacji PM- Server. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 6

7 Po stworzeniu nowej stacji musimy połączyć ją z projektem WinCC. Tak jak zostało już to omówione łącznikiem dającym taką możliwość w przypadku systemu lokalnego jest narzędzie PM-Agent. Należy pamiętać o tym, iż PM-Agent musi być uruchomiony, aby za jego pomocą poprawnie połączyć WinCC z PM-Server. W nowszych wersjach połączenie zostaje wykryte automatycznie dla stacji stand-alone natomiast w zależności od wersji może być wymagane ręczne połączenie, które uzyskujemy przez kliknięcie prawym przyciskiem myszy naszej stacji utworzonej w PM-Server i wybranie z menu podręcznego komendy Set project key. Ikonka sieciowa przy nazwie naszego projektu bez czerwonego krzyżyka sugeruje, iż połączenie pomiędzy PM-Agent (WinCC) a PM-Server zostało poprawnie nawiązane. Tym samym możemy przejść do kolejnego kroku a mianowicie importu danych z projektu WinCC. Zgodnie z tym co widać na powyższym zrzucie ekranu w skład danych konfiguracyjnych, Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 7

8 które możemy pobrać z projektu WinCC wchodzi konfiguracja struktury zmiennych (wszystkie tagi WinCC zdeklarowane w Tag Management/Configuration Studio), bloki alarmowe utworzone w module WinCC Alarm Logging, zmienne archiwizowane w WinCC Tag Logging oraz lista uprawnień administracyjnych a WinCC czyli zawartość konfiguracyjna modułu WinCC User Administrator. Wybierając kolejno każdą z dostępnych w menu podręcznym opcji przetransferujemy wszystkie dane konfiguracyjne utworzone w WinCC do projektu PM-Server. Po zaimportowaniu poszczególnych części konfiguracyjnych informacje te powinny być widoczne w projekcie PM-Server. 3. Założenie archiwum danych PM-Server Kolejnym krokiem jest konfiguracja mechanizmów archiwizacyjnych po stronie narzędzia PM-Server. Wyróżniamy tutaj osobną konfigurację archiwum alarmów oraz archiwum wartości zmiennych procesowych Archiwum zmiennych procesowych W przypadku archiwum zmiennych, tak jak zostało wspomniane to na początku punktu 2 możemy stworzyć archiwum po stronie PM-Server lub finalnie po stronie narzędzia raportującego PM-Quality. Ze względów wydajnościowych, jeśli nie zaistnieje inna konieczność lepszym rozwiązaniem jest stworzenie archiwów tylko na potrzeby raportowania, czyli w PM-Quality. Archiwizacja po stronie PM-Quality odbywa się cyklicznie, z cyklem definiowalnym dla wskazanych parametrów. Po stronie PM-Server nie istnieje możliwość cyklicznej archiwizacji danych tutaj archiwizacja zawsze odbywa się zdarzeniowo, a konkretnie przy zmianie wartości archiwizowanego parametru. Podczas konfiguracji archiwum PM-Server możemy jedynie określić, z jakim minimalnym cyklem dane powinny być archiwizowane nawet, jeśli nie nastąpi zmiana ich wartości (minimalny dostępny cykl tego parametru to 1 minuta). Konfiguracja archiwum procesowego sprowadza się do podania w uruchomionym wizardzie (menu kontekstowe na polu Tag Archives w drzewie projektu PM-Server) nazwy archiwum, stacji, której będzie ono dotyczyć oraz ewentualnie wspomnianego minimalnego cyklu archiwizacji (zrzut ekranu poniżej). Po zakończeniu konfiguracji archiwum w zakładce Tags stworzonego elementu wskazujemy zmienne WinCC (mogą być to również zmienne archiwalne WinCC), które powinny być archiwizowane po stronie PM-Server. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 8

9 3.2. Archiwum komunikatów alarmowych W przypadku archiwum zdarzeń, musimy już bezwzględnie utworzyć bazę danych po stronie PM-Server. Będzie ona zawierać komunikaty alarmowe generowane bezpośrednio w WinCC. Podczas tworzenia archiwum określamy jego nazwę, bloki informacyjne z edytora WinCC Alarm Logging, które chcemy przetransferować do projektu PM-Quality oraz stację PM-Server, do której archiwum będzie przynależeć. Konfigurator uruchamiany jest analogicznie jak w przypadku archiwum zmiennych procesowych z poziomu menu kontekstowego: W przypadku konfiguracji komunikatów alarmowych bardzo ważne jest, aby określić język, w jakim będą one interpretowane po stronie systemu raportowania. Język zdefiniowany w PM-Server musi być zgodny z językiem komunikatów WinCC Alarm Logging, który ma zostać odczytany. Innymi słowy, jeśli w PM-Server zdefiniujemy nieistniejący w konfiguracji WinCC język komunikatów alarmowych system nie wyświetli żadnych informacji. Na chwilę obecną PM-Quality nie pozwala na wielojęzyczną konfigurację alarmów, w związku z tym statycznie należy określić jeden język, w jakim komunikaty powinny być interpretowane. Ten element konfiguracyjny wykonujemy w ustawieniach projektu PM-Server zgodnie z poniższym zrzutem ekranu: Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 9

10 Po wykonaniu powyższych kroków konfiguracyjnych w zakładce Mapping naszego archiwum możemy skonfigurować nazwy bloków informacyjnych komunikatu alarmowego, a także (w zakładce Filter) określić globalny filtr dla alarmów WinCC, które powinny zostać zarchiwizowane po stronie PM-Server. Pierwsza filtracja może się odbyć właśnie w tym miejscu. Szczegółowe filtrowanie komunikatów alarmowych adekwatnych dla poszczególnych jednostek produkcyjnych wykonamy już w dalszej części konfiguracji. 4. Konfiguracja topologii PM-Quality Kolejnym krokiem konfiguracji jest ustalenie topologii naszego systemu w edytorze Topology Manager, który jest już częścią narzędzia docelowego, czyli PM-Quality. W tej części konfigurujemy wszelkie informacje dotyczące naszych urządzeń (jednostek produkcyjnych), określamy parametry, zdarzenia, komunikaty alarmowe czy też archiwa, jakie powinny zostać utworzone na potrzeby danego zadania. Skonfigurowane informacje zostaną zapisane w niezależnej bazie danych, a w dalszym etapie będą mogły zostać przedstawione zbiorczo w formie sprawozdania produkcyjnego Dodanie nowego projektu zakładu produkcyjnego Po otwarciu edytora klikamy prawym przyciskiem myszy w element nadrzędny (Plant) w układzie projektu widocznym w prawej części okna i wybieramy opcję New -> Plant. W oknie konfiguracyjnym wskazujemy nazwę zakładu lub linii produkcyjnej, a w kolejnym kroku określamy typ naszego systemu oraz początkową liczbę jednostek produkcyjnych (w kolejnym kroku również ich nazwy). Do wyboru mamy tutaj dwie opcje: Independent production units oraz Linked production units. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 10

11 Independent production units niezależne jednostki produkcyjne nie są w żaden sposób powiązane, każda z nich reprezentuje, np. urządzenie, linię produkcyjną czy proces, który odbywa się cyklicznie oraz w ciągu. Każdy kolejny cykl rozpoczyna się po zakończeniu poprzedniego. Jednostki zbierają informacje na potrzeby stworzenia raportu zorientowanego na wykonywane zadanie. Linked production units jednostki produkcyjne pracujące w trybie połączonym tworzą szereg urządzeń technologicznych. W takim trybie dane produkcyjne zabrane na potrzeby zbiorczego raportu mogą pochodzić z wielu logicznych bądź fizycznych urządzeń pracujących w szeregu. Praca poszczególnych urządzeń przypisana jest do nazwy produktu końcowego, co pozwala na rozpoczęcie kolejnego cyklu produkcyjnego jeszcze przed zakończeniem poprzedniego. Ciąg składający się z maksymalnie 100 jednostek produkcyjnych może zostać dostosowany do wymogów danego zakładu przemysłowego. Wybór musi być wykonany rozważnie, gdyż na późniejszym etapie konfiguracji nie ma możliwości zmiany struktury systemu. W zależności od posiadanej licencji opcja jednostek połączonych może być niewidoczna w powyższym oknie konfiguracyjnym. Jednostki produkcyjne możemy dodawać swobodnie w trakcie rozbudowy projektu przez wywołanie menu kontekstowego projektu (Plant -> New -> Production Unit) 4.2. Określenie deskryptorów jednostek produkcyjnych Każda z jednostek produkcyjnych będzie cyklicznie generować dane w celu ich późniejszego raportowania. Zakładając, iż raportów dla każdej jednostki będzie duża ilość, warto dodać deskryptory produktów, które pozwolą w szybki sposób zidentyfikować produkt z poziomu kontrolki ActiveX DataView (przegląd danych archiwalnych), a także wzbogacić opis produkowanego elementu w jego raporcie. Nazwy deskryptorów definiujemy w ustawieniach projektu (okno konfiguracyjne wywołujemy klikając prawym przyciskiem myszy w pozycję Topology w obszarze roboczym, a następnie wybierając komendę Properties -> zakładka Batch descriptions) zgodnie z poniższym zrzutem ekranu. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 11

12 4.3. Przypisanie zmiennych sterujących, statusowych oraz opisowych Kolejnym krokiem, jaki należy wykonać w edytorze topologii jest przypisanie zmiennych sterujących WinCC do naszej jednostki produkcyjnej. Odpowiednie zmienne, które utworzyliśmy w WinCC, a następnie zaimportowaliśmy do PM- Server, należy teraz przypisać w konfiguracji urządzenia. Zmienne opisane w punkcie pierwszym niniejszego dokumentu należy przyporządkować do odpowiednich parametrów jednostki w jej ustawieniach Control/Status zgodnie z poniższym zrzutem ekranu. W zakładce Batch description tego samego okna dialogowego przypisujemy z kolei zmienne, które już w trybie Runtime przechowywać będą wybrane parametry procesu lub wytwarzanego elementu. Zgodnie z naszym przykładem możemy wykonać to w następujący sposób: Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 12

13 4.4. Stworzenie archiwum cyklicznej rejestracji parametrów Kolejnym krokiem jest stworzenie archiwum danych, które pozwoli nam wygenerować przebiegi w formie trendu bądź tabeli. Krótko mówiąc określamy zmienne, które powinny być archiwizowane cyklicznie. Zgodnie z tym co zostało już wcześniej nadmienione w zakresie archiwizacji zmiennych procesowych w celu cyklicznej akwizycji danych tworzymy archiwum po stronie narzędzia raportujące PM-Quality. Nie korzystamy więc ani z archiwów WinCC (TagLoggign), ani z archiwum PM-Server. Aby stworzyć archiwum niezależne, a zarazem z opcją cyklicznej archiwizacji dodajemy do naszego projektu jednostki produkcyjnej opcję PM-Quality Tag Logging Curve zgodnie z poniższym zrzutem ekranu: Wskazujemy zmienne, które w momencie rozpoczęcia procesu będą odczytywane cyklicznie (cykl określamy przez przypisanie do zakładki z odpowiednim wyzwalaczem czasowym) oraz zapisywane do bazy danych produkcyjnych wytwarzanego elementu. Dane odczytywane oraz archiwizowane będą tylko w okresie, kiedy dany proces będzie aktywny (zmienna przypięta do parametru Batch active = 1) Definicja faz procesu Proces produkcyjny, który raportujemy możemy podzielić na etapy w zakresie każdej z jednostek produkcyjnych. W nomenklaturze systemu określamy te okresy, jako fazy. Faza procesu determinowana jest przez zmienną liczbową, której wartość przyporządkowana jest już przez PM-Quality do odpowiedniego opisu, który z kolei zostanie odzwierciedlony w sprawozdaniu w formie graficznoopisowej bądź tekstowej. Klikając prawym przyciskiem myszy w nazwę naszej jednostki produkcyjnej, a następnie wybierając opcję New -> Phases z menu kontekstowego otworzymy okno dialogowe konfiguracji faz procesu (zgodnie z poniższym zrzutem ekranu). Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 13

14 Nazwy faz to dowolny ciąg znaków, natomiast kolumna Phase number mówi o wartości zmiennej (wskazanej w polu Tag for the phase number ), która wygeneruje uruchomienie poszczególnych etapów. Fazy mogą występować wielokrotnie w zakresie trwania procesu, z punktu widzenia systemu nie ma również znaczenia kolejność ich wywołania. W dalszej części przekonamy się jak odzwierciedlony zostanie ten parametr podczas raportowania końcowego Konfiguracja zdarzeń (Snap Shot) Następny istotny element konfiguracyjny naszego rejestratora danych produkcyjnych to zdarzenia generowane przez użytkownika, w momencie zmiany wartości zmiennej procesowej bądź innych zdarzeń generowanych w systemie wizualizacyjnym WinCC. Możliwości wprowadzania informacji zdarzeniowych do naszego segmentu bazy danych jest bardzo wiele, w zasadzie są one nieograniczone, gdyż dowolna zmiana dowolnego parametru może być przez system monitorowana, a następnie odczytana jako akcja, która powinna zostać zarejestrowana kwestia jedynie odpowiedniej konfiguracji. W naszym przykładzie dodamy trzy zdarzenia, których wynikiem będzie zapis informacji dodatkowych do paczki danych produkcyjnych rejestrowanych przez system: porównanie parametrów technologicznych przy zmianie fazy procesu, komentarz wprowadzony ręcznie przez operatora, wartość laboratoryjna. W każdym przypadku schemat działania jest podobny. W pierwszym kroku należy dodać do jednostki produkcyjnej kolejną funkcjonalność przez opcję New->Snap Shot. Następnie określamy parametry zdarzenia, czyli zmienną wyzwalającą zdarzenie, której wartość powinna być przez system monitorowana oraz zmienną bądź zmienne, których wartości powinny zostać zapisane w bazie danych w momencie wystąpienia określonego warunku wyzwalającego zapis. Jako uzupełnienie system pozwala wskazać również znacznik, który zostanie ustawiony na wartość 1 po zakończeniu zadania zapisu (Finished message). Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 14

15 W pierwszym przypadku dodamy więc zdarzenie, które wyzwalane będzie za każdym razem gdy wykryta zostanie zmiana wartości zmiennej odpowiedzialnej za oznaczenie fazy procesu. W momencie zmiany etapu produkcyjnego chcemy porównać wartości przykładowych parametrów, np. temperatury zadanej oraz aktualnej wartości pochodzą ze zmiennych WinCC zdefiniowanych we wcześniejszym etapie konfiguracji. W polu Trigger event wskazujemy więc zmienną odpowiedzialną za fazę produkcji oraz wybieramy wyzwalacz Upon change. Przy każdej zmianie wartości zmiennej P1_PMQ_phase porównanie parametrów zostanie wykonane oraz zapisane do bazy danych danego procesu. Podobnie postępować będziemy w drugim przypadku, gdzie chcemy, aby do bazy danych zapisana została informacje wprowadzona w formie tekstowej przez użytkownika podczas trwania procesu. Może być to szerokorozumiany komentarz, który pozwoli operatorowi na opatrzenie zachowania systemu swobodnym opisem lub notatką. W tym przypadku możemy zastosować jako wyzwalacz zmienną pomocniczą, którą wcześniej utworzyliśmy (P1_Hand_trigger) przy zmianie jej wartości na 1 komentarz zawarty w zmiennej P1_Hand_notice zostanie zapisany w bazie danych. Przywrócenie wartości zmiennej wyzwalającej do stanu początkowego pozostaje w gestii użytkownika lub programu sterownika/wizualizacji. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 15

16 Ostatnia informacja, jaką chcemy wprowadzić do naszego zbioru danych to wartość laboratoryjna. Parametr ten wyróżniać się będzie tym, iż wartości wskazanych zmiennych procesowych będą mogły zostać dodane do bazy danych, nawet po zamknięciu batcha danych produkcyjnych. Doradztwo techniczne: 16

17 W tym celu niezbędne będzie wskazanie dodatkowego parametru, a mianowicie nazwy batcha (oznaczenie procesu), do którego informacje powinny zostać zapisane. W momencie wyzwolenia tego zdarzenia wartość zmiennej P1_Hand_batch_name musi przechowywać nazwę jednego z zamkniętych segmentów bazy danych, zgodnie z nazewnictwem zastosowanym przez użytkownika. Pozostałe parametry - czyli wyzwalacz oraz dane, które powinny zostać odczytane z WinCC oraz wpisane do bazy danych konfigurujemy analogicznie jak poprzednio. Zdarzenie takie może okazać się przydatne w przypadku, gdy parametry jakie chcemy dopisać do raportu były wynikiem analiz bądź obliczeń wykonanych już po zakończeniu danego cyklu produkcyjnego Przyporządkowanie alarmów Ostatnim elementem konfiguracyjnym jednostki produkcyjnej jest wykonanie filtracji komunikatów alarmowych w taki sposób, aby dla danego urządzenia (jednostki produkcyjnej) zarejestrowane zostały w bazie danych jedynie informacje alarmowe, które istotne są z punktu widzenia tego właśnie urządzenia w czasie trwania danego cyklu produkcyjnego. Pozostałe komunikaty alarmowe występujące w systemie WinCC nie powinny zostać zarejestrowane. Dodajemy więc grupę alarmów, wskazujemy bloki informacyjne komunikatu, które będą nas interesować oraz dodajemy odpowiedni filtr. Filtrowanie odbywa się przez wskazanie zakresu komunikatów alarmowych (np. przez zakres numerów bądź przez inne funkcje logiczne) zgodnie z tym co zostało zdefiniowane w WinCC w module konfiguracji komunikatów Alarm Logging. Dla przykładu w naszym projekcie możemy przypisać do pierwszej jednostki alarmy z numerami od 1 do 8. Skonfigurowany filtr definiuje alarmy przypisane do konfigurowanej jednostki produkcyjnej. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 17

18 5. Konfiguracja układu raportu Dane zebrane przez system mogą zostać zaprezentowane na dwa sposoby. Pierwszy to sposobność konfiguracji wybranych informacji i prezentacji ich w formie zbiorczej bezpośrednio w trybie Runtime za pomocą kontrolki ActiveX. Drugi sposób jest niejako zautomatyzowanym generatorem sprawozdań. Mianowicie tworzymy w tym przypadku układ raportu (dla każdej z jednostek produkcyjnych lub ich ciągu), który zostanie wygenerowany w dogodnym dla nas formacie (HTML, XML, PDF, drukarka, etc.) automatycznie po zakończeniu cyklu produkcyjnego. Sprawozdanie takie możemy również podejrzeć lub bezpośrednio wygenerować z poziomu kontrolek ActiveX (niekoniecznie zintegrowanych na ekranie procesowym). W tym punkcie krótko przedstawimy schemat konfiguracyjny układu sprawozdania produkcyjnego danych zebranych przez system PM-Quality. Zasada konfiguracji układu raportu jest podobna to dobrze znanego narzędzia zintegrowanego w WinCC Report Designer. W przypadku PM-Quality nasz edytor nosi nazwę Report Editor. Różnica pomiędzy tymi narzędziami jest jednak znacząca, ponieważ, ze względu na bardzo szeroką funkcjonalność systemową (ukierunkowaną na raporty batchowe) oraz możliwość zastosowania skryptów VB edytor układów raportów PM-Quality posiada praktycznie nieograniczone możliwości. Narzędzie otworzyć możemy bezpośrednio w drzewie projektu WinCC Explorer -> Process Management System -> PM-Quality -> Report Editor lub z poziomu edytora Topology Manager przez kliknięcie ikonki znajdujące się na pasku narzędziowym. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 18

19 Po otwarciu edytora należy stworzyć nowy raport, wskazując, do której jednostki produkcyjnej będzie on przypisany. Jednostka produkcyjna może posiadać wiele układów sprawozdań, jednak jedynie wskazany jako domyślny będzie generowany automatycznie po zakończeniu procesu (jeśli zostanie tak skonfigurowane). Pozostałe w każdym momencie możemy wywołać ręcznie. Jak widać na powyższym zrzucie ekranu do sprawozdania możemy wstawić elementy ogólne oraz szczególne reprezentujące parametry naszej jednostki produkcyjnej. Obiekty wstawiamy metodą drag&drop, a następnie konfigurujemy wedle potrzeb. Korzystając z zakładki Preview możemy sprawdzić aktualny wygląd sprawozdania uzupełnionego danymi RT. Wymogiem jest jednak zgromadzenie danych z przynajmniej jednego procesu. 6. Prezentacja danych w trybie Runtime oraz generowanie sprawozdania Poza możliwością wygenerowania sprawozdania w formie wcześniej określonego układu, możemy również stworzyć własny raport lub podejrzeć dane zabrane przez system dla poszczególnych cykli produkcyjnych - bezpośrednio w trybie - Runtime dzięki przygotowanym kontrolkom ActiveX. Pakiet zawiera 5 kontrolek (poniższy rysunek), które umożliwiają przeglądanie danych zebranych przez system PM-Quality. Głównym elementem służącym do zbiorczej prezentacji zgromadzonych danych jest kontrolka TrendCurveControl (zrzut ekranu poniżej). W jej obszarze możemy zebrać wszystkie dane archiwalne powiązane z konkretnym zadaniem. Jak sama nazwa wskazuje podstawą wyświetlania danych jest obszar wykresu, na który naniesione zostaną również pozostałe informacje powiązane z danym cyklem produkcyjnym. Pozostałe kontrolki umożliwiają wyświetlanie listy wykonanych cykli/batchy (np. w formie okna graficznego lub przez przygotowany przycisk) czy też wygenerowanie prostego trendu z możliwością szybkiego i łatwego porównania przebiegów danego parametru w różnych cyklach. Znajdziemy również kontrolkę, która daje możliwość przeszukiwania listy wykonanych cykli w formie tabeli (np. po nazwie procesu, dacie czy też po przygotowanych deskryptorach batcha), a także wygenerowania każdego z nich w formie sprawozdania w układzie przygotowanym uprzednie w narzędzie Report Editor. Kontrolka ta (BatchTableControl) może zostać wywołana również, jako niezależna aplikacja służąca do przeglądania informacji z bazy danych aktualnych oraz z baz archiwalnych, które zostały wyeksportowane do zewnętrznej lokalizacji oraz odłączone od systemu. Kontrolka w formie autonomicznej znajdzie się w grupie programów PM- Quality w windowsowym menu Start pod nazwą DataView. Może ona zostać również domyślnie uruchomiona wraz ze startem systemu WinCC. Więcej informacji na temat kontrolki BatchTableControl znajduje się w dalszej części dokumentu. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 19

20 Poniżej znajduje się bardziej szczegółowy opis możliwości zbiorczej prezentacji danych przy pomocy kontrolki ActiveX TrendCurveControl. Na zrzucie ekranu zostały zaprezentowane dane zebrane dla przykładowego procesu przebiegającego w czterech fazach rozgrzewanie, stabilizacja, wygrzewanie oraz studzenie. Rozpoczęcie kolejnych etapów uwzględnione jest w obszarze trendu w postaci pionowych linii w kolorze szarym wraz z nazwą rozpoczynanego stadium. W płaszczyźnie rysowania zawarte zostały wybrane przez użytkownika trendy. Każdy z nich w dowolnym momencie może zostać w prosty sposób ukryty z poziomu tabeli znajdującej się w dolnej części obszaru kontrolki. Ponadto bezpośrednio na osi czasu - w postaci ikonek błyskawicy oraz aparatu fotograficznego - zostały zaznaczone zdarzenia, które zostały skonfigurowane, jako związane z procesem i wystąpiły w jego trakcie. Żółte błyskawice wskazują wystąpienie komunikatów alarmowych. Miniaturki aparatu reprezentują natomiast tzw. zdarzenia typu snap-shot, czyli wpisy do bazy danych wywołane zdarzeniowo przez użytkownika np. dodatkowa uwaga wprowadzona bezpośrednio w czasie trwania procesu lub automatyczne porównanie wartości zadanej z aktualną wybranych parametrów przykładowo w momencie zmiany fazy procesu. Te i inne informacje można podejrzeć przez półprzejrzyste chmurki informacyjne ukazujące się w momencie nawigacji kursorem myszy na odpowiednie zdarzenie tak jak zaprezentowano na załączonym zrzucie ekranu. Ten sam efekt uzyskamy najeżdżając kursorem na dowolny punkt na wybranym wykresie. Bardziej szczegółowe informacje - dotyczące raportowanego zadania - użytkownik uzyskuje poruszając się wśród zakładek tabeli informacyjnej znajdującej się w dolnej części obszaru kontrolki. Znajduje się tam m.in. zbiór wyników kalkulacji statystycznych, szczegółowa lista komunikatów alarmowych czy też innych wpisów wyzwalanych zdarzeniowo. Konfiguracja kontrolki odbywa się bezpośrednio w trybie Runtime. Skonfigurowany pakiet informacji kontrolki Trend View można w łatwy sposób zapisać, a następnie odtworzyć w formie raportu w dowolnym momencie. Dynamiczna forma sprawozdania nie wymaga zapisywania w zewnętrznym formacie dane konfiguracyjne zostaną trwale zapisane w Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 20

21 systemowej bazie danych. Wygenerowanie wydruku jest oczywiście również możliwe bezpośrednio w postaci uprzednio skonfigurowanego układu. Konfigurację kontrolki wykonujemy klikając klasyczną ikonkę okna konfiguracyjnego znajdującą się na pasku przybornika. W oknie parametrów dostosowujemy zarówno parametry graficzne jak i dane, jakie powinny zostać wyświetlone w obszarze roboczym kontrolki. Spośród dostępnych zakładek konfiguracyjnych najbardziej istotne są trzy ostatnie, a mianowicie Batches, f(t) Curves oraz Events. Pierwsza z wymienionych pozwala na wskazania źródła danych czyli procesu/batcha, z którego dane chcemy zaprezentować graficznie. W dolnej części okna wskazujemy proces po nazwie lub w kolejności wystąpienia (np. ostatnio wykonany lub poprzedni). Kolejna zakładka (f(t) Curves) pozwala dodać zmienne, które zostały w systemie zarchiwizowane, np. w formie cyklicznej oraz zaprezentować ich przebiegi w czasie w formie trendów. W zakładce Events z kolei możemy dodać informacje na temat zdarzeń, jakie miały miejsce w systemie podczas trwania procesu (np. alarmy czy operacje typu snap-shot). Konfiguracja jest bardzo łatwa, gdyż wystarczy wybrać z listy dostępne zdarzenia. Efektem końcowym konfiguracji jest zespół informacji zaprezentowany graficzne zgodnie ze zrzutem ekranu znajdującym się na poprzedniej stronie. Tak stworzone sprawozdanie w formie raportu on-line możemy zapisać przez kliknięcie ikonki znajdującej się na pasku menu (domyślnie jest ona niewidoczna, a więc należy ją aktywować podczas konfiguracji kontrolki w Graphics Designer). Zaraz obok przycisku zapisu sprawozdania znajduje się rozwijana lista, która pozwoli w przyszłości wrócić do zapisanego raportu. Nazewnictwo jest tutaj swobodne także pozwoli to również w łatwy sposób odszukać konfigurację danych w przyszłości. Pozostałe ustawienia kontrolki pozwalają m.in. swobodnie dostosować wygląd danych prezentowanych graficznie, a także ich parametry, osie czasu, okno diagramu, etc. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 21

22 Wróćmy jeszcze do elementu BatchTableControl (DataView). Jest to element kontrolka ActiveX pozwalający na łatwy i wszechstronny dostęp do danych produkcyjnych zebranych przez PM-Quality. Możemy zintegrować go na ekranie synoptycznym bądź wywołać niezależnie w formie aplikacji środowiska Windows. Zarówno w pierwszym jak i w drugim przypadku kontrolka ma identyczny wygląd oraz funkcjonalność. W przypadku wywołania jej, jako niezależnej aplikacji zauważymy jednak, iż w jej obszarze roboczym znajduje się jeszcze zakładka Trend Curve, która zawiera wcześniej opisaną już kontrolkę do konfiguracji sprawozdana w formie on-line. Jak widać na poniższym zrzucie ekranu w oknie głównym kontrolki zaprezentowana jest lista wykonanych cykli zbierania danych, czyli lista naszych batchy. Niewątpliwą zaletą jest możliwość ich wszechstronnego przeszukiwania. Jak widać znajdziemy kilka zakładek (Production time, Header data, Descriptions, Batch status), pozwalających na szczegółowe określenie, z jakiego procesu dane nas interesują. W przypadku, gdy na liście znajdować się będzie dla przykładu kilka bądź kilkanaście tysięcy pozycji, taka szczegółowa filtracja jest bardzo istotna. Dla celów prezentacji poniższa lista wykonanych procesów jest nieco bardziej zaawansowana od naszej podstawowej konfiguracji, gdyż zawiera dane zarejestrowane dla kilku faz danego procesu (tryb jednostek połączonych - Linked Production Units), stąd w drzewku danych znajduje się jedno rozgałęzienie więcej niż uzyskamy w systemie po wykonaniu parametryzacji opisanej w niniejszym dokumencie. W zależności od tego, z jaką bazą danych się połączymy na powyższej liście widnieć będą dane z bazy Runtime bądź z bazy archiwalnej. Kontrolka pozwala na prezentację oraz raportowanie w formie docelowej (wydruk/export) informacji znajdujących się w bazie danych aktualnych oraz tych wyeksportowanych. W momencie uruchomienia systemu WinCC (w przypadku, gdy kontrolka jest zintegrowana na ekranie procesowym) lub w momencie uruchomienia aplikacji, jako niezależnego okna w środowisku operacyjnym Windows (np. z poziomu windowsowego menu Start) ostatnie wyświetlone okno, w którym należy wskazać źródło danych (zrzut ekranu poniżej). Domyślnie znajduje się tam wskaźnik do bazy danych Runtime, natomiast wskazać tutaj możemy Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 22

23 również wyeksportowaną bazę danych, która została zarchiwizowana na dysku w innej lokalizacji bądź np. na nośniku zewnętrznym. W dalszej części dokumentu wspomniane zostanie, w jaki sposób automatycznie eksportować bazę danych do plików archiwalnych. Kontrolka w dowolnym momencie po jej uruchomieniu pozwala na wskazanie innego źródła danych przez nawigację w pasku menu do opcji File -> Open database. Na pasku narzędziowym kontrolki znajdziemy szereg opcji dających możliwość wyeksportowania aktualnie przeglądanych informacji do pliku zewnętrznego bądź wydruku paczki danych w formie sprawozdania w układzie wcześniej przygotowanym w narzędziu Report Editor. Eksport bądź drukowanie sprawozdań może się jednak odbywać automatycznie bez konieczności ingerencji użytkownika, o tym wspomnimy w kolejnym punkcie niniejszego dokumentu. 7. Ustawienia końcowe. Zanim sfinalizujemy konfigurację, należy pamiętać jeszcze o kilku istotnych sprawach, na które należy zwrócić uwagę w celu zapewnienia poprawnej pracy systemu w skali długoterminowej. W pierwszej kolejności należy skonfigurować obszar pamięci, jaki będzie zajmować nasza bazy danych Runtime, czyli ta, do której użytkownik będzie miał zawsze dostęp, a więc zawsze będzie ona podłączona do kontrolek ActiveX i swobodnie dostępna. Musimy ograniczyć jej rozmiar w taki sposób, aby zapewnić sprawną pracę komputera, w zasadzie najbardziej istotnym parametrem jest tutaj rozmiar. Ilość segmentów bazy jest jednak również ważna za względu na wydajność pracy aplikacji. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 23

24 Segmentacja wygląda tutaj analogicznie jak w systemowej bazie danych WinCC, także i zasady, co do zbyt dużej ilości segmentów (niezalecane), także znajdują tutaj zastosowanie. Ustawienia rozmiaru/czasu pokrywanego przez bazę danych Runtime znajdziemy w ustawieniach projektu PM-Server -> Project:PMSERVER -> Archive Settings. Kolejnym ważnym elementem dotyczącym konfiguracji bazy danych oraz generowanych sprawozdań jest eksportowanie archiwów oraz wykonanie zadania wydruku do formatów standardowych plików bądź na drukarkę. Ustawienia te należy wykonać w edytorze Export/Print dostępnym po wybraniu tej właśnie opcji z menu kontekstowego danej jednostki produkcyjnej (Topology Manager). W pierwszej zakładce (Export in database) definiujemy lokalizację, w której powinny znajdować wyeksportowane segmenty bazy danych utworzone na potrzeby konkretnej jednostki produkcyjnej pole Target. Dodatkowo możemy zdefiniować dowolne akcje jakie maję się wydarzyć przed oraz po eksporcie danych (wskazujemy np. plik.exe lub.bat). Przeglądając pliki pomocy znajdziemy szereg znaczników, które pozwolą na swobodnie oraz dynamicznie nazwać eksportowany segment bazy danych. W oknie konfiguracyjnym możemy jeszcze wskazać cykl, z jakim eksport będzie się odbywał. Wybierając przykładowo ustawienia jak na powyższym zrzucie ekranu system będzie sprawdzać co 5 minut czy nie pojawiły się nowe dane i wyeksportuje je jeśli tak się stało. W zakładce Delete określamy ile ostatnio wygenerowanych paczek danych powinno być przechowywanych w bazie danych Runtime. Ustawiając wartość parametru na 20, tyle właśnie ostatnich paczek danych procesowych będzie przechowywanych w aktualnie podłączonej do systemu bazie danych, pozostałe zostaną usunięte. W takim przypadku warto pamiętać, o wykonaniu automatycznego eksportu (np. Export in database) w celu zapewnienia, iż żadne dane nie zostaną utracone. Ważne jest jednak, aby kasowanie danych archiwalnych z bazy Runtime było wykonywane, w przeciwnym razie będzie się ona rozrastać, co nie wniesie nic dobrego w zakresie wydajności pracy systemu. Kasowanie danych możemy skonfigurować w taki sposób, aby system pozbywał się z bazy podręcznej jedynie tych informacji, które zostały już zabezpieczone w formie eksportu. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 24

25 Pozostałe zakładki pozwalają na konfigurację eksportu danych do plików z formatach standardowych, np. HTML, XML czy na drukarkę (również PDF). Parametryzacja tych elementów odbywa się analogicznie jak każda inna zakładka eksportowania. W taki sposób możemy zebrać dane w formie plików (we wskazanej lokalizacji), których odczyt będzie możliwy poprzez standardowe narzędzia na innych komputerach bądź urządzeniach mobilnych. W celu zautomatyzowania pracy systemu, a konkretnie jego uruchomienia, warto jeszcze zerknąć w zakładkę Startup list znajdującą się w ustawieniach projektu w PM- Server. Możemy wskazać tutaj, które z potrzebnych do pracy systemu aplikacji powinny być uruchamiane automatycznie podczas startu systemu. Elementem niezbędnym do poprawnej archiwizacji danych jest moduł Data Logging, więc z pewnością warto zaznaczyć tą opcję, aby użytkownik nie musiał się zastanawiać co należy uruchomić po restarcie komputera, aby projekt przywrócić do pracy. Możemy również automatycznie wyzwolić uruchomienie aplikacji Data View, czyli narzędzia do przeglądania wykonanych cykli produkcyjnych. Nie jest to jednak element niezbędny do pracy systemu. Na liście znajduje się jeszcze pozycja Data Center element ten wykorzystywany jest jedynie w sytuacji, gdy dane do narzędzia PM-Quality zbierane są z serwerów redundantnych, a więc w naszej podstawowej konfiguracji również nie znajdzie zastosowania. 8. Podsumowanie W niniejszym dokumencie przedstawione zostały podstawowe kroki konfiguracyjne w zakresie uruchomienia systemu raportowania zorientowanego zadaniowo - PM-Quality. System pracować będzie w trybie niezależnych jednostek produkcyjnych (Independent Production Units) zgodnie z tym, co zostało wspomniane wcześniej. Więcej informacji w zakresie produktów z rodziny PM oraz w sprawie pomocy technicznej można uzyskać w biurach regionalnych firmy Siemens lub pod adresem mailowym: simatic.pl@siemens.com. Doradztwo techniczne: simatic.pl@siemens.com 25