W projekcie wprowadzimy konieczność monitorowania stanu przekształtnika częstotliwości. W tym celu zastosowany zostanie panel HMI KTP400 Basic.

Transkrypt

1 W projekcie wprowadzimy konieczność monitorowania stanu przekształtnika częstotliwości. W tym celu zastosowany zostanie panel HMI KTP400 Basic. Ze względu na ograniczony czas warsztatów ekrany panelu HMI obsługujące diagnostykę, sterowanie oraz komunikację acykliczną dostępne są w formie biblioteki globalnej o nazwie SG120_HMI. Jeżeli biblioteka nie jest uwzględniona w naszym projekcie należy ją otworzyć wykonując następujące czynności: 1

2 W drzewie projektu TIA dostępny jest skonfigurowany panel HMI (1 - w przykładzie jest to panel o nazwie HMI_1 ). Dostęp do paneli ekranu uzyskujemy poprzez rozwiniecie menu Screens (2). Jedynym dostępnym ekranem panelu jest ekran o nazwie Screen_1, który jest pustym ekranem startowym (3). 2

3 W prawej części widoku projektu TIA klikamy w zakładkę Libraries (4). W wyświetlonym oknie bibliotek globalnych chcemy dodać nową bibliotekę (dedykowaną dla celów prowadzonych warsztatów), w tym celu klikamy ikonę Open global library (5). W wyświetlonym oknie wskazujemy ścieżkę dostępu do naszej biblioteki. Biblioteka dostępna jest na pulpicie w folderze SG120_HMI (6). Po wskazaniu właściwego pliku klikamy w przycisk Open (7). 3

4 Biblioteka globalna została otwarta, w jej strukturze znajdują się przygotowane ekrany obsługujące panel HMI (8): Status_screen status napędu Control_screen lokalne sterowanie pracą przekształtnika More_data dodatkowe informacje z napędu Kom_aykliczna komunikacja acykliczna Kom_acykliczna_hex komunikacja acykliczna wartości HEX Egzamin test końcowy Każdy z ekranów należy przenieść metodą przeciągnij i upuść do folderu Screens projektu TIA (9). Ekran startowy o nazwie Screen_1 należy usunąć z projektu. 4

5 Na zakończenie należy zdefiniować nowy ekran startowy w naszym przykładzie jest to ekran o nazwie Status_screen. W tym celu klikamy prawym przyciskiem myszy na właściwym ekranie i z wyświetlonego menu wybieramy polecenie Define as start screen (10). 5

6 Panel HMI jest kolejnym elementem naszej aplikacji. Pierwszym zadaniem jakie będzie realizował jest wyświetlanie podstawowych stanów statusowych przekształtnika częstotliwości. Komunikacja pomiędzy PLC a przekształtnikiem częstotliwości oparta jest o standardowy telegram komunikacyjny wymieniamy 2 słowa komunikacyjne. Na panelu chcemy wyświetlić takie stany jak: - Gotowość do załączenia przekształtnika - Praca - Aktywny błąd - Aktywny alarm - Aktywne sterowanie lokalne poprzez wejścia przekształtnika częstotliwości Dodatkowo panel ma wskazywać wartość zadaną oraz aktualną wartość prędkości silnika wyrażoną w obrotach na minutę (rpm). 6

7 W drzewie projektu TIA klikamy dwukrotnie na ekranie Status_screen. Przyciski F1, F2, F3, F4 obsługują nawigację pomiędzy ekranami panelu. Do indykatorów sygnalizacyjnych należy podpiąć właściwe bity słowa statusowego przekształtnika częstotliwości (11). 7

8 W programie PLC blok OB1 utworzymy tagi reprezentujące poszczególne sygnały. Nazwa Bit słowa Adres statusowego got_zal bit0 I257.0 praca bit1 I257.1 blad bit3 I257.3 alarm bit7 I257.7 Aktywne sterowanie lokalne sygnał wejścia cyfrowego DI5 PLC który jest już przez nas stosowany. 8

9 W bloku programu OB1 tworzymy nową sieć o nazwie odczyt wartości statusowych słowo statusowe SINAMICS G120C (12). Bity słowa statusowego przekształtnika częstotliwości podpinamy do styków normalnie otwartych PLC (13). Status wysoki bitu słowa statusowego będzie ustawiał w stan wysoki odpowiedni bit pamięci wewnętrznej PLC. Tagom bitów pamięci wewnętrznej PLC przypisano nowe nazwy zgodne z założeniami projektu (14). 9

10 Tworzymy nową sieć o nazwie Odczyt prędkości - speed (15). Wartość aktualna prędkości na wale silnika dostępna jest pod adresem IW258 (16) - drugie słowo komunikacyjne otrzymywane z przekształtnika częstotliwości. Prędkość otrzymujemy w formacie HEX W celu właściwego odczytania sygnału musimy wykonać operację skalowanie sygnału, posługujemy się formułą: speed_int = speed*1500rpm/4000hex gdzie: 4000HEX = 16384DEC 1500rpm wartość parametru P2000 przekształtnika częstotliwości odpowiadająca wartości 100% prędkości 4000HEX Za pomocą bloku Conv dokonamy zmiany formatu Int na Real (17). Wprowadzamy tag lokalny o nazwie #speed_real (18), następnie przeprowadzamy operację mnożenia blok MUL (19) oraz dzielenia DIV (20). Wartość wynikową zamieniamy w format typu Int (21), tworzymy tag globalny o nazwie speed_int (22). Wartość wyjściowa speed_int zmienia się w zakresie rpm. 10

11 Główna wartość zadana prędkości zadawana jest jako sygnał z wejścia analogowego PLC. Wartość skalowana była przez nas w sieci Network 2: setpoint (23). Wartość zmienia się w zakresie HEX, podczas gdy na panelu HMI oczekujemy zmian w zakresie rpm. Oznacza to że musimy dokonać skalowania wartości zadanej prędkości podobnie jak w przypadku wartości aktualnej prędkości. 11

12 Maksymalna wartość jaką otrzymamy z wejścia analogowego AI0-PLC = 16384DEC/4000HEX (24). Wartość tą podzielimy przez a następnie pomnożymy przez 1500rpm wynikiem tej operacji jest sygnał zmieniający się w zakresie od 0rpm do 1500rpm. Dokonujemy konwersji zmiennej setpoint z wartości typu Int na Real za pomocą bloku CONV (25). Następnie tworzymy tag lokalny o nazwie #setpoint_real. W stawiamy nowy blok logiczny o nazwie DIV (26) za pomocą którego dzielimy #setpoint_real przez 16384DEC. W kolejnym kroku dokonamy mnożenia (wartości wynikowej operacji dzielenia #setpoint_real z wartością stałą 1500rpm) za pomocą bloku logicznego MUL (27). #setpoint_real - jest tagiem lokalnym zdefiniowanym w polu (28) Na zakończenie dokonamy konwersji wartości z Int na Real uzyskując w ten sposób przeskalowaną wartość prędkości zadanej (29). Tag wynikowy definiujemy jako tag globalny o nazwie setpoint_hmi (30). 12

13 W przykładzie dokonamy podłączenia Taga PLC o nazwie got_zal (31) sygnalizacja gotowości do załączenia. Klikamy w indykator sygnalizacyjny Gotowość do załączenia (32). Następnie w dolnej części Portalu TIA w oknie Properties zaznaczamy zakładkę General (33). Klikamy w przycisk (34),w wyświetlonym oknie przechodzimy do listy tagów PLC (35), odszukujemy tag o nazwie got_zal (36), zaznaczamy i akceptujemy wybór przyciskiem (37). 13

14 Podobnie postępujemy w przypadku sygnałów analogowych. Przykład przedstawia sposób podłączenia sygnału wartości zadanej prędkości (38). Zaznaczamy graficzny symbol prędkości zadanej (39), następnie w polu General (40) odszukujemy wiersz z opisem Process tag (41). Klikamy w przycisk (42), przechodzimy do listy tagów PLC (43) i wybieramy tag reprezentujący wartość zadaną która została przez nas odpowiednio przeskalowana setpoint_hmi (44). Wybór akceptujemy przyciskiem (45). 14

15 Skonfigurowaliśmy wizualizację sygnału cyfrowego: got_zal oraz analogowego setpoint_hmi. W celu wgrania konfiguracji do panelu należy zaznaczyć panel HMI w drzewie projektu TIA prawym przyciskiem myszy, z wyświetlonego menu wybieramy polecenie Download to device a następnie Software (only changes) (46). Jeżeli do panelu łączymy się po raz pierwszy wyświetlone zostanie okno konfigurujące sposób podłączenia do panelu (47). Po odnalezieniu naszego urządzenia przez Portal TIA należy kliknąć przycisk Load (48). 15

16 Po kompilacji projektu będziemy mogli wgrać zmiany oprogramowania do panelu HMI klikamy w przycisk Load (49). Sprawdź funkcjonowanie wprowadzonych zmian. 16

17 17

18 Panel HMI poza zadaniami związanymi z diagnostyką podstawową przekształtnika częstotliwości może pełnić również rolę lokalnego panelu sterującego pracą przekształtnika częstotliwości. Kolejnym etapem konfiguracji panelu HMI jest wprowadzenie ekranu sterowania lokalnego pracą przekształtnika częstotliwości. Wymagane zadania jakie panel HMI musi zapienić w celu obsługi sterowania lokalnego: - możliwość przejęcia oraz oddania sterowania pracą przekształtnika częstotliwości, - obsługa komendy załącz/wyłącz napęd - obsługa polecenia kwitowanie błędów - możliwość wprowadzenia wartości zadanej prędkości w sposób cyfrowy z uwzględnieniem kierunku wirowania, - sygnalizacja podstawowych parametrów statusowych: gotowość do załączenia, praca oraz widok aktualnej prędkości wału silnika. 18

19 W celu konfiguracji sterowania lokalnego poprzez panel HMI posługiwać będziemy się ekranem o nazwie Control_screen. 19

20 W sieci związanej z obsługą polecenia załącz/wyłącz wprowadzimy dodatkowe zmiany. Po pierwsze musimy uwzględnić możliwość przejęcia sterowania lokalnego HMI. W tym celu wprowadzamy nowy tag o nazwie lokal_hmi, tag przypisany jest do adresu pamięci wewnętrznej PLC %M2.4: -stan wysoki (styk normalnie otwarty) oznacza sterowanie poprzez panel HMI (1), -stan niski (styk normalnie zwarty) związany jest ze sterowaniem PLC (2) W przypadku sterowania lokalnego HMI o załączeniu przekształtnika do pracy ma decydować osobny sygnał z tego powodu wprowadzamy tag o nazwie Start_Stop_HMI o adresie %M2.5 (3). 20

21 Wskazujemy przycisk definiujący przejęcie sterowania lokalnego (4). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (5). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (6). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (7), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie lokal_hmi (8), wybór potwierdzamy przyciskiem (9). 21

22 Wskazujemy przycisk definiujący komendę załącz/wyłącz (10). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (11). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (12). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (13), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie Start_Stop_HMI (14), wybór potwierdzamy przyciskiem (15). 22

23 Kolejnym sygnałem obsługiwanym poprzez panel HMI jest wartość zadana prędkości. Wartość zadana przekazywana jest jako sygnał z wejścia analogowego sterownika PLC. Z chwilą wyboru sterowania lokalnego HMI ten sposób zadawania prędkości musi zostać zablokowany dla tego w torze wartości zadanej uwzględniamy sygnały lokal_hmi (styk otwarty oraz zamknięty). Styk normalnie zamknięty pojawia się w torze zadawania wartości prędkości poprzez wejście analogowe (16). Styk normalnie otwarty jest to część programu odpowiedzialna za sterowanie poprzez panel HMI (17). Wartość prędkości zadawana poprzez panel HMI real musi zostać przeskalowana do formatu typu int. Wprowadzamy nowy tag o nazwie setpoint_hmi_set o adresie %MD1XX będzie to wartość zadawana poprzez panel HMI (18). Przeprowadzamy operację dzielenia (19), dzielimy setpoint_hmi_set poprzez wartość maksymalną obrotów jaką możemy zadać 1500rpm. Wynikiem naszej operacji jest tag lokalny o nazwie #setpoint_hmi_real (20). Następnie mnożymy nasz wynik przez wartość (4000HEX) (21). Na zakończenie dokonujemy konwersji sygnału z formatu real do int (22). Wynik naszej operacji przesyłamy za pomocą bloku MOVE (23) do przekształtnika częstotliwości (drugie słowo rozkazowe adres QW258). 23

24 Wskazujemy pole wyświetlacza wartości zadanej prędkości (24). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (25). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (26). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (27), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie setpoint_hmi_set (28), wybór potwierdzamy przyciskiem (29). 24

25 Kwitowanie błędów poprzez panel HMI: -Operacja aktywna wyłącznie w trybie sterowania lokalnego (tagi lokal_hmi ) (30) - Tag odpowiedzialny za kwitowanie błędów ACK_HMI %2.6 (31) 25

26 Operacja kwitowania błędów odbywa się poprzez wystawienie zbocza narastającego zmiana stanu sygnału z 0 na 1. Z tego powodu obsługa poprzez panel HMI tego sygnału jest realizowana w nieco inny sposób: Wskazujemy przycisk definiujący komendę kwitowania błędów (32). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (33). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (34). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (35), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie blad (36), wybór potwierdzamy przyciskiem (37). Wskazaliśmy sygnał reprezentująca wystąpienie błędu w przekształtniku częstotliwości. 26

27 Następnie przechodzimy do zakładki Events (38). Z dostępnego menu (39) będziemy w wykorzystywać dwa zdarzenia: 1 Switch ON (obsługa polecenie ResetBit) 2 Switch OFF (Obsługa polecenia SetBit) W chwili wystąpienia błędu indykator diodowy przycisku zostanie aktywowany (podłączenie tagu blad do obsługi przycisku). Jeżeli przycisk jest aktywny (błąd jest aktywny) chcemy uzyskać stan niski 0 dla taga ACK_HMI. Wciśnięcie przycisku Kwitowanie błędów zmieni stan przycisku z ON na OFF. Operacja Switch OFF ma więc za zadanie ustawienie taga ACK_HMI w stan wysoki. Operacja Switch ON : Zaznaczamy właściwą operację w menu (39), następnie z dostępnego menu (40) wybieramy polecenie System functions Edit bits ResetBit. Klikamy w pole Tag (Input/Output) (41), z dostępnej listy tagów PLC wybieramy tag o nazwie ACK_HMI (42). Analogicznie postępujemy z poleceniem Switch OFF wybieramy polecenie SetBit. Ostatnim etapem konfiguracji ekranu Control_screen jest podłączenei sygnałów diagnostycznych (43). 27

28 Wybieramy odpowiednio tagi PLC: Prędkość wyjściowa speed_int (44) Gotowość do załączenia got_zal (45) Praca praca (46) 28

29 W celu wgrania konfiguracji do panelu należy zaznaczyć panel HMI w drzewie projektu TIA prawym przyciskiem myszy, z wyświetlonego menu wybieramy polecenie Download to device a następnie Software (only changes) (47). Po kompilacji projektu będziemy mogli wgrać zmiany oprogramowania do panelu HMI klikamy w przycisk Load (48). Sprawdź funkcjonowanie wprowadzonych zmian. 29

30 Na panelu HMI dodatkowo chcemy wyświetlić informacje związane z bieżącą wartością prądu, momentu oraz częstotliwości silnika. Chcemy mieć również możliwość wprowadzania zmian czasów ramp startu oraz hamowania. 30

31 Pierwszym krokiem konfiguracji układu sterowania będzie modyfikacja telegramu komunikacyjnego przekształtnikaczęstotliwości. 31

32 Pracując w trybie Online, w drzewie projektu STARTER przechodzimy do menu Communication. Następnie wybieramy polecenie PROFINET (1). W wyświetlonym oknie przechodzimy do konfiguracji telegramu nadawanego do PLC (2). Jeżeli chcemy mieć możliwość wprowadzenia zmian w strukturze telegramu komunikacyjnego (3) musimy wybrać wolny telegram komunikacyjny BICO 999 (4). Zmiana telegramu na telegram wolny nie kasuje naszych obecnych ustawień. Jeżeli posługiwaliśmy się telegramem 352 zmiana zachowała strukturę danych telegramu 352 z jednoczesną możliwością swobodnej konfiguracji telegramu. Do PLC chcemy przesyłać informację związaną z prądem, momentem sinika oraz częstotliwością wyjściową przekształtnika (5). Prąd r68 3 słowo Moment r80 4 słowo Częstotliwość wyjściowa r66 5 słowo Należy zwrócić uwagę na brak możliwości wybrania z listy parametrów aktualnej wartości momentu r80. Parametr ten dostępny jest wyłącznie w trybie serwisowym. Wprowadzenie wartości momentu w ramkę komunikacyjną możliwe jest poprzez wybranie telegramu 352 następnie zmiana na telegram wolny 999 (moment zawsze będzie wysyłany na 4 słowie). Inną formą modyfikacji są skrypty programu STARTER. 32

33 W jaki sposób poprzez komunikację możemy wpłynąć na zmianę czasów ramp startu i hamowania?? 1 zmiana wartości parametrów P1120 oraz P1121 (wyłącznie komunikacja acykliczna, przekształtnik musi być w stanie gotowości do załączenia) 2 przełączanie zestawów danych napędowych (SINAMICS G120C nie posiada zestawów danych napędowych) 3 zmiana współczynników procentowych czasów ramp (nowa funkcja dostępna od FW 4.4, obsługa poprzez komunikację cykliczną, możliwość zmiany wartości parametru podczas pracy). W drzewie programu STARTER przechodzimy do menu Setpoint channel a następnie wybieramy Ramp function generator (6). W wyświetlonym oknie klikamy w rozszerzony generator rampy (7). 33

34 Czasy ramp startu oraz hamowania ustawione zostały na czasy równe 2s (8). Procentowe skalowanie tych wartości możliwe jest w zakresie 0 100%, odbywa się odpowiednio poprzez wartości wybrane w polach (9). W naszym przykładzie źródłem modyfikacji wartości procentowy jest ramka komunikacyjna PROFINET odbierana z PLC. Dwa pierwsze słowa ramki komunikacyjnej przypisane są odpowiednio dla słowa sterującego oraz wartości zadanej prędkości. Dla sygnału skalującego czas rampy startu wykorzystamy 3 słowo ramki komunikacyjnej natomiast dla rampy hamowania 4 słowo. r2050[2] 3 słowo r2050[3] 4 słowo 34

35 Ponownie możemy przejść do menu Communication PROFINET (10). W wyświetlonym oknie przechodzimy do zakładki telegram odbierany z PLC (11). Ramka komunikacyjna odbierana z PLC została uzupełniona w dwa dodatkowe sygnały (12): P1138[0] Skalowanie ramy startu P1139[0] Skalowanie rampy hamowania Po wprowadzeniu zmian należy wykonać operację kopiowania RAM do ROM. 35

36 W menu programu TIA PORTAL przechodzimy do konfiguracji PLC (13) Device configuration. Następnie przechodzimy do widoku sieci Network view (14), zaznaczamy magistralę komunikacyjną przekształtnika częstotliwości SINAMICS G120C (15). W dolnym oknie TIA przechodzimy do zakładki właściwości Properties (16). W oknie właściwości ogólnych General (17) rozwijamy menu komunikacji cyklicznej i wybieramy polecenie Actual value (18). Modyfikujemy telegram komunikacyjny wybieramy telegram wolny BICO 999 (19). Zmiana telegramu komunikacyjnego kasuje adresację przestrzeni pamięci PLC musimy ponownie wprowadzić właściwą wartość: I256. Nasz telegram zbudowany jest z 6 słów, dla tego w polu rozszerzenie wprowadzamy wartość 5 (5 dodatkowych słów komunikacyjnych) (20). 36

37 Następnie przechodzimy do menu Setpoint (21). Wprowadzamy właściwą adresację: Q256 (22) oraz rozszerzenie telegramu o dodatkowe 5 słów (23). 37

38 Tworzymy nową sieć Odczyt prądu (24). Sygnał odczytywany z SINAMICS G120C przesyłany jest w formacie Int: Hex. Zgodnie z parametryzacją przekształtnika częstotliwości, prąd przesyłany jest na 3 słowie adres IW260 (25) Wartość 4000HEX odpowiada 100% wartości prądu wyjściowego = P2002 Informacja związana ze skalowaniem podstawowych wielkości fizycznych przekształtnika częstotliwości (26) dostępna jest w programie starter: menu Configuration zakładka Reference variables - setting. Odczytana wartość prądu zamieniana jest do formatu Real (27) tworzymy tag lokalny o nazwie #prad_real (28). Następnie przeprowadzamy operację skalowania sygnału do formy wyświetlanej na panelu HMI: Prad_HMI = prad_real*0,63/ ,63 = 100% I = 4000Hex (29). Wartość wynikowa dostępna jest pod nazwą Prad_HMI format real (30). 38

39 Podobną operację przeprowadzamy w celu prawidłowego przeskalowania sygnału odczytywanego momentu. Moment odczytywany jest na 4 słowie IW262 (31) Wartość 100% momentu na wale silnika = 1.7Nm (32). Nazwa taga wynikowego: moment_hmi 39

40 Częstotliwość dostępna jest na 5 słowie ramki komunikacyjnej IW264 (33) Częstotliwość wyjściową chcemy odczytywać z dokładnością do 1 Hz konwersja Real Int (tag o nazwie FRQ_HMI). 40

41 Sygnały skalujące rampy startu oraz hamowania przesyłane są w formacie 0 100% (0 4000Hex). Tworzymy nowe tagi: ramp_up_hmi - skalowanie ramy startu ramp_down_hmi - skalowane rampy hamowania (34). Sygnały skalowane są do wartości 100% (35). Skalowanie ramy startu odbywa się poprzez 3 słowo wysyłane do SINAMICS G120C QW260 (36) Rampę hamowania skalujemy poprzez wysłanie 4 słowa QW262 (37). 41

42 W celu uniknięcia sytuacji w której moglibyśmy ustawić w sposób nieświadomy rampę startu oraz hamowania o wartości 0 konieczne jest wprowadzenie warunków początkowych. W bloku startowym OB100 tworzymy nową sieć w której wysyłamy wartość 100 dla tagów ramp_up_hmi oraz ramp_down_hmi (38). Na zakończenie zaznaczamy prawym przyciskiem myszy sterownik PLC w drzewie projektu TIA, z wyświetlonego menu wybieramy polecenie Download to device a następnie Hardware and software only changes (39). Wgrywamy projekt do sterownika PLC. 42

43 Przechodzimy do konfiguracji ekranu HMI. Z menu projektu TIA wybieramy panel HMI, następnie ekrany Screens More_data (40). 43

44 Prąd: Wskazujemy pole reprezentujące wartość aktualną prądu wyjściowego przekształtnika (38). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (39). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (40). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (41), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie prad_hmi (42), wybór potwierdzamy przyciskiem (43). Moment: Wskazujemy pole reprezentujące wartość aktualną momentu na wale silnika (44). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (45). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (46). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (47), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie moment_hmi (48), wybór potwierdzamy przyciskiem (49). 44

45 Częstotliwość: Wskazujemy pole reprezentujące wartość aktualną częstotliwości wyjściowej przekształtnika (50). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (51). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (52). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (53), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie FRQ_HMI (54), wybór potwierdzamy przyciskiem (55). 45

46 Rampa startu: Wskazujemy pole skalujące rampę startu (56). W zakładce Properties zaznaczamy menu General (57). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (58). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (59), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie ramp_up_hmi (60), wybór potwierdzamy przyciskiem (61). Rampa hamowania: Wskazujemy skalujące rampę hamowania. W zakładce Properties zaznaczamy menu General (62). Następnie przechodzimy do pola z nazwą Tag, klikamy przycisk (63). W wyświetlonym oknie przechodzimy do tagów PLC (64), w liście dostępnych sygnałów odszukujemy i zaznaczamy tag o nazwie ramp_down_hmi (65), wybór potwierdzamy przyciskiem (66). 46

47 Na zakończenie konfigurację wgrywamy do panelu HMI: Klikamy prawym przyciskiem myszy na panelu HMI w drzewie projektu TIA, z wyświetlonego menu wybieramy polecenie Download to device a następnie Software (only changes) (67). 47

48 Zadanie I: Przycisk wyłączenia awaryjnego obsługuje komendę OFF3 przekształtnika częstotliwości. Jeżeli przycisk jest wciśnięty aktywny przekształtnik podczas pracy wyłączany jest zgodnie z czasem rampy OFF3 = 1s. Funkcja aktywna jest dla wszystkich trybów sterowania: PLC, HMI, SINAMICS Zadanie II: Modyfikacja sterowania lokalnego SINAMICS G120C poprzez wejścia przekształtnika. Wartość główna prędkości zadawana poprzez wejście analogowe przekształtnika = 70% prędkości maksymalnej Wartość dodatkowa prędkości zadawana jest poprzez panel HMI zmiana wartości w zakresie 0-30% prędkości maksymalnej (wprowadzamy prędkość wyrażaną % nie w rpm). 48

49 50