SYSTEMY RECYRKULACJI SPALIN STOSOWANE W SPIEKALNIACH RUD

16 Marian Niesler, Bogna Poniewierska-Mokryñska Prace IM 3 (2009) Marian NIESLER, Bogna PONIEWIERSKA-MOKRYÑSKA Instytut Metalurgii elaza, Gliwice SYSTEMY RECYRKULACJI SPALIN STOSOWANE W SPIEKALNIACH RUD W œwiecie wdro one s¹ i pracuj¹ w skali przemys³owej ró norodne systemy recyrkulacji spalin na taœmach spiekalniczych. W artykule opisano systemy EOS, LEEP, EPOSINT i system selektywnej recyrkulacji spalin. Na tym tle przedstawiono system recyrkulacji spalin opracowany w IM w Gliwicach i wdro ony w krajowej spiekalni rud. Bez wzglêdu na typ wybranego systemu recyrkulacji spalin g³ówne korzyœci jakie wynikaj¹ z jego stosowania s¹ nastêpuj¹ce: zmniejszenie iloœci spalin, przy utrzymaniu wydajnoœci i jakoœci spieku na niezmienionym poziomie, odzysk ciep³a spalin, obni enie iloœci zanieczyszczeñ emitowanych w czasie produkcji spieku, m.in. w wyniku czêœciowego odsiarczenia spalin, zmniejszenie kosztów oczyszczania spalin, obni enie zu ycia ciep³a, a tym samym obni enie zu ycia koksiku w procesie spiekania, poprzez dopalenie CO zawartego w spalinach. S³owa klucze: spiekalnia rud, czêœciowe zawracanie spalin, ograniczanie emisji EXHAUST GAS RECIRCULATION SYSTEMS USED IN SINTER PLANTS Various systems for exhaust gas recirculation on sinter belts are in place and operated on an industrial scale throughout the world. This article describes EOS, LEEP and EPOSINT systems as well as the selective exhaust gas recirculation system.. Against a background of those systems the exhaust gas recirculation system developed in the Institute for Ferrous Metallurgy in Gliwice and implemented in a domestic sinter plant was presented. Regardless of the type of selected exhaust gas recirculation system, the main advantages resulting from using it are as follows: reduction in amount of exhaust gases, while maintaining the efficiency and quality of sinter at constant level, exhaust gas heat recovery, reduction in amount of pollutions emitted when producing sinter, among other things due to partial desulphurisation of exhaust gases, reduction in exhaust gas purification costs, reduction in heat consumption, and thus reduction in fly-ash consumption in sintering by afterburning of CO contained in exhaust gases. Key words: sinter plant, partial recycling of exhaust gases, abatement of emissions 1. WSTÊP W procesie spiekania wiêkszoœæ zanieczyszczeñ emitowanych do atmosfery pochodzi ze spalin. Zawieraj¹ one g³ównie: CO 2 ze spalania koksiku i rozk³adu wêglanów, CO z niepe³nego spalania paliwa gazowego i sta³ego, parê wodn¹,,no x, chlorki i wêglowodory oraz py³. Najnowsze badania wskazuj¹, e w spalinach mog¹ tak e wystêpowaæ pewne iloœci dioksyn i zwi¹zków furanowych [1]. Du e iloœci spalin, wydzielanych w procesie spiekania, wysokie koszty ich oczyszczania i coraz ostrzejsze normy w zakresie ochrony œrodowiska wymuszaj¹ poszukiwanie nowych rozwi¹zañ umo liwiaj¹cych zmniejszenie emisji zanieczyszczeñ. Jednym z rozwi¹zañ, które mo e ograniczyæ iloœæ emitowanych spalin i zanieczyszczeñ, jest technologia zawracania czêœci spalin z procesu spiekania ponownie na taœmê spiekalnicz¹. Z doœwiadczeñ przemys³owych wynika, e recyrkulacja spalin pozwala na: zmniejszenie iloœci spalin, przy utrzymaniu wydajnoœci i jakoœci spieku na niezmienionym poziomie, odzysk ciep³a spalin, obni enie iloœci zanieczyszczeñ emitowanych w czasie produkcji spieku, m.in. w wyniku czêœciowego odsiarczenia spalin, zmniejszenie kosztów oczyszczania spalin, obni enie zu ycia ciep³a w procesie spiekania poprzez dopalenie CO zawartego w spalinach. Ka da z tych mo liwoœci wymaga innego rozwi¹zania i ró nych warunków co do iloœci zawracanych spalin, ich temperatury, zawartoœci tlenu i wilgoci, miejsca odbioru i zawrócenia spalin. Wynika to miêdzy innymi ze zró nicowania rozk³adu podstawowych parametrów spalin (temperatury i zawartoœci: O, CO, 2,NO x, wilgoci i ich zapylenia) na d³ugoœci taœmy. Ponadto istnieje mo liwoœæ stosunkowo ³atwego przystosowania istniej¹cych spiekalni do wprowadzenia recyrkulacji spalin, a zmniejszenie iloœci spalin stwarza nowe perspektywy przy ich oczyszczaniu [2, 3]. Opracowano wiele systemów recyrkulacji spalin w spiekalniach rud. W artykule przedstawiono kilka najciekawszych i najefektywniejszych systemów pracuj¹cych w zagranicznych spiekalniach. Na tym tle pokazano system re-

Prace IM 3 (2009) Systemy recyrkulacji spalin stosowane w spiekalniach rud 17 cyrkulacji spalin opracowany w IM i pracuj¹cy w jednej z krajowych spiekalni. 2. SYSTEMY RECYRKULACJI SPALIN 2.1. SYSTEM EOS RECYRKULACJA CZÊŒCI SPALIN NA CA POWIERZCHNIÊ TAŒMY SPIEKALNICZEJ System EOS ( Emission Optimised Sintering spiekanie z zoptymalizowan¹ emisj¹) polega na recyrkulacji czêœci spalin zebranych z wszystkich komór odci¹gowych, na ca- ³¹ powierzchniê taœmy spiekalniczej, rys. 1. Rys. 1. Schemat zawracania spalin w systemie EOS [3, 4] Fig. 1. Diagram of exhaust gas recycling in EOS system [3,4] Iloœæ zawracanych do procesu spiekania spalin jest rzêdu 40 45 %, co prowadzi do 45 50% zmniejszenia emisji spalin do atmosfery. Przed recyklingiem spaliny s¹ odpylane w cyklonie. W tych warunkach jakoœæ spieku i zdolnoœæ produkcyjna pozostaje na sta³ym poziomie, a zu ycie koksiku obni a siê o 10 15% (z 60 kg/t spieku do 48 kg/t spieku) w porównaniu z tradycyjnymi rozwi¹zaniami. Technologia ta zosta³a zastosowana po raz pierwszy w spiekalni Corus Ijmuiden w Holandii. Ten system zosta³ pierwotnie opracowany w celu obni enia przep³ywu spalin, co pozwala na redukcjê emisji py³ów i dioksyn [3]. W tablicy 1 przedstawiono wyniki spiekania konwencjonalnego i z zoptymalizowan¹ emisj¹. Zastosowanie spiekania z procesem EOS wymaga zainstalowania dodatkowych wentylatorów ss¹cych o mocy od 200 do 400 kw, co oznacza wzrost zu ycia energii o 3 8 MJ/t spieku. Koszt inwestycji potrzebnej do wdro enia spiekania z optymalizowan¹ emisj¹ EOS w spiekalni Corus Ijmuiden, przy ca³kowitym przep³ywie spalin wynosz¹cym oko³o 1,2 mln Nm 3 /godz. z trzech taœm spiekalniczych, wyniós³ 17 mln euro. W wyniku obni enia zu ycia koksiku, w porównaniu do tradycyjnego spiekania, zmniejszy³y siê koszty eksploatacyjne. Oszczêdnoœci szacuje siê na 2,5 mln euro/rok. Wdro enie czêœciowego zawracania spalin dla taœmy spiekalniczej o powierzchni 500 600 m 2 w firmie Arcelor w 2002 r., kosztowa³o oko³o 20 mln euro. Ponadto mniejsza iloœæ emitowanych spalin z taœmy spiekalniczej po zastosowaniu recyrkulacji, oznacza ni - sze koszty zwi¹zane z oczyszczaniem spalin. 2.2. SYSTEM LEEP ZAWRACANIE SPALIN Z KOÑCA TAŒMY SPIEKALNICZEJ PO CZONE Z WYMIAN CIEP A System LEEP ( Low Emission and Energy optimised sintering Process niskoemisyjna i zoptymalizowana produkcja spieku) polega na zebraniu spalin z drugiej po³owy taœmy spiekalniczej, przepuszczeniu ich przez wymiennik ciep³a i podaniu na ca³¹ powierzchniê taœmy spiekalniczej, rys. 2. Cech¹ procesu spiekania jest to, e stê enia sk³adników spalin jest niejednorodne na d³ugoœci taœmy spiekalniczej. We wstêpnym etapie procesu spiekania (pierwsza czêœæ taœmy) nastêpuje odparowanie wilgoci, czêœciowy rozk³ad wêglanów i redukcja wy szych tlenków elaza. W drugim etapie natomiast zaczynaj¹ zwiêkszaæ siê stê enia tlenku siarki, chloru, dioksyn i furanów i innych zwi¹zków Zawracane z drugiej po³owy taœmy spaliny o wysokiej zawartoœci py³u s¹ odfiltrowywane w warstwie spieku, Tablica 1. Porównanie emisji przy tradycyjnym spiekaniu i spiekaniu z zoptymalizowan¹ emisj¹ EOS [3] Table 1.Comparison of emissions in conventional sintering and sintering with optimised EOS emission [3] Jednostka Spiekanie konwencjonalne Spiekanie z zoptymalizowan¹ emisj¹ EOS Ca³kowity przep³yw spalin Nm 3 /h 394 000 372 000 328 000 328 000 Iloœæ zawracanych spalin Nm 3 /h 0 0 153 000 120 000 Iloœæ emitowanych spalin Nm 3 /h 394 000 372 000 175 000 208 000 Temperatura spalin C 164 114 155 149 Wilgotnoœæ spalin % 10 11 16 19 Punkt rosy C 46±5 n.d. 71±5 n.d Iloœæ py³u g/t spieku 500 n.d. 170 n.d. Zawartoœæ O 2 w spalinach % 15 15 11,5 12,1 Zawartoœæ CO 2 w spalinach % 7,5 7 11,7 11,2 Zawartoœæ CO w spalinach % 1 1,2 1 1 Zawartoœæ w spalinach g/t spieku 1430 890 840 680 Zawartoœæ NO x w spalinach g/t spieku 630 570 300 410 Zawartoœæ C x H y w spalinach g/t spieku 200 145 95 83 Zawartoœæ dioksyn/furanów w spalinach µg I-TEQ/t spieku 2 n.d. 0,6 n.d.

18 Marian Niesler, Bogna Poniewierska-Mokryñska Prace IM 3 (2009) Rys. 2. Schemat zawracania spalin w systemie LEEP [3, 5, 6] Fig. 2. Diagram of exhaust gas recycling in LEEP system [3, 5, 6] dioksyny i furany ulegaj¹ czêœciowemu rozk³adowi, a tlenki siarki i chlorki s¹ adsorbowane. Zawarty w spalinach tlenek wêgla jest dopalany co obni a zu ycie koksiku. Obydwa strumienie spalin przechodz¹ przez elektrofiltry. Przed elektrofiltrami znajduje siê wymiennik ciep³a. Wyrównanie temperatury spalin obu strumieni spalin (przez wymiennikiem ciep³a: 200/65 C, po wymienniku: 150/110 C) pozwala wentylatorom wyci¹gowym pracowaæ w takich samych warunkach eksploatacyjnych, jak w typowym procesie spiekania. Strefa, gdzie ch³odniejsze spaliny z pierwszej czêœci taœmy osi¹gaj¹ temperaturê punktu rosy, jest ograniczona tylko do ruroci¹gu przed wymiennikiem ciep³a. Poziom temperatury we wszystkich innych ruroci¹gach przekracza punkt rosy. Po przejœciu spalin przez filtr elektrostatyczny i wentylatory wyci¹gowe, spaliny s¹ zawracane i wdmuchiwane na taœmê spiekalnicz¹ przez dodatkowy pomocniczy wentylator o regulowanej prêdkoœci, spaliny z pierwszej czêœci taœmy spiekalniczej, o ni szych stê eniach niebezpiecznych sk³adników, s¹ emitowane do atmosfery przez komin. Recyrkulowane gor¹ce spaliny o temperaturze 150 C gwarantuj¹ odpowiedni¹ jakoœæ spieku. W tablicy 2 podano mo liwe do uzyskania wartoœci ograniczenia emisji poszczególnych sk³adników spalin przy wykorzystaniu systemu LEEP. Tablica 2. Ograniczenie emisji przy wykorzystaniu systemu LEEP [3] Table 2. Abatement of emissions by using LEEP system [3] Ograniczenie emisji/zu ycia (%) Iloœæ spalin ok. 44% Stê enie (mg/nm 3 ) Py³ 50 55 50 27 35 350 NO x 25 50 400 CO 50 55 12 HCl 50 30 HF 50 5 PCDD/F ok. 75-85 2,4 ng/nm 3 Koksik ok. 5 7 kg/ t spieku System ten jest stosowany od 2001 r. w spiekalni Hüttenwerke Krupp Mannesmann Duisburg Huckingen w Niemczech. Koszty inwestycji dla taœmy o powierzchni 420 m 2 wynios³y 14 mln euro. Zmniejszono zu ycie koksiku o 5 7 kg/t spieku. 2.3. SYSTEM EPOSINT ZAWRACANIE SPALIN Z KOÑCOWYCH KOMÓR TAŒMY SPIEKALNICZEJ PO CZONE Z ODZYSKIEM CIEP A Z CH ODNI SPIEKU System EPOSINT (Environmental Process Optimised SINTering œrodowiskowo zoptymalizowana produkcja spieku) polega na zebraniu spalin z wybranych koñcowych komór taœmy spiekalniczej i podaniu wraz z gor¹cym powietrzem z ch³odni spieku na œciœle okreœlony fragment taœmy spiekalniczej, rys. 3. Rys. 3. Schemat zawracania spalin w procesie EPOSINT [3, 6, 7] Fig.3. Diagram of exhaust gas recycling in EPOSINT system [3, 6, 7] Cech¹ procesu jest wysoka elastycznoœæ, dziêki mo liwoœci odci¹gania spalin z niezale nych pojedynczych komór odci¹gowych i podawanie ich na taœmê spiekalnicz¹. W celu wzbogacenia zawracanych spalin w tlen, zawracane s¹ równie gor¹ce powietrze z ch³odni spieku przez dodatkowy wentylator i komorê mieszania. Skutkuje to nie tylko wzrostem poziomu tlenu w systemie zawracaj¹cym spaliny, ale równie poprzez dodatkowy wzrost temperatury spalin wp³ywa na mo liwoœæ obni enia zu ycia koksiku. Zmniejsza siê jednoczeœnie emisja py³ów z ch³odni spieku. Okap podaj¹cy spaliny nie obejmuje ca³ej d³ugoœæ taœmy spiekalniczej, co pozwala aby zimne powietrze ch³odzi³o warstwê spieku na kilku ostatnich komorach odci¹gu. Zapewnia to odpowiednie ch³odzenie spieku na taœmie spie-

Prace IM 3 (2009) Systemy recyrkulacji spalin stosowane w spiekalniach rud 19 Tablica 3. Porównanie wartoœci emisji przy tradycyjnym spiekaniu i spiekaniu z systemem EPOSINT [3] Table 3. Comparison of emission values in conventional sintering and sintering with EPOSINT system [3] Jednostka Spiekanie konwencjonalne Spiekanie z systemem EPOSINT Prêdkoœæ taœmy m/min 1,6 1,7 2,2 2,4 Zdolnoœæ produkcyjna t/m 2 /24h 37,6 36,6 (maks. 38,8) Produkcja spieku t/24h 6 350 8 300 (maks. 8 500) Zu ycie koksiku kg/t spieku 45 41 Zu ycie gazu do pieca zap³onowego MJ/t spieku 50 40 Ca³kowite zu ycie energii elektrycznej (³¹cznie z oczyszczaniem spalin) Emisje po oczyszczeniu spalin kwh/t spieku 40 40 Py³ mg/nm 3 46 38 g/t spieku 104 66 mg/nm 3 420 390 g/t spieku 952 677 NO x mg/nm 3 24 240 g/t spieku 544 416 HF mg/nm 3 1,0 0,6 g/t spieku 2,3 1,0 Wielkoœæ ziarna spieku mm 32 34 33 36 Wytrzyma³oœæ bêbnowa ISO +6,3 mm % 78 82 79 82 Wartoœæ RDI <3,15 mm % 18 20 19 20 Redukcyjnoœæ dr/dt(40) 0,9 1,0 0,95 1,05 kalniczej przed ch³odni¹ i u³atwia wygodne wyci¹ganie wózków spiekalniczych do remontu. W tablicy 3 przedstawiono wyniki spiekania konwencjonalnego i z systemem EPOSINT. System ten jest stosowany od 2005 r. w Voestalpine Stahl GmbH w Linzu. Koszty inwestycyjne dla taœmy o powierzchni 250 m 2 s¹ wynios³y 15 mln euro. Ograniczenie kosztów eksploatacyjnych wynika z mniejszego o oko³o 2 5 kg koksiku/t spieku i zminimalizowania kosztów oczyszczania spalin. 2.4. SYSTEM SELEKTYWNEJ RECYRKULACJI SPALIN System selektywnej recyrkulacji spalin oparty jest na miejscowym, selektywnym zasysaniu spalin i podawaniu ich na œciœle okreœlone fragmenty taœmy spiekalniczej. To selektywne zasysanie i zawracanie stanowi zasadnicz¹ ró nicê pomiêdzy tym procesem a procesem EOS. Rys. 4 przedstawia schemat takiej recyrkulacji spalin wdro ony na taœmie spiekalniczej o powierzchni 480 m 2 w Nippon Steel (Japonia). W przypadku tej instalacji taœma spiekalnicza podzielona jest na 4 ró ne strefy: Strefa 1. Spaliny zpod pieca zap³onowego s¹ podawane na œrodek taœmy spiekalniczej (wysoka zawartoœæ O 2, niska zawartoœæ H 2 O, niska temperatura), Strefa 2: Spaliny o niskiej zawartoœci s¹ po odpyleniu odprowadzane do komina (niska zawartoœæ O 2,wysoka zawartoœæ H 2 O, niska temperatura), Strefa 3: Spaliny bogate w s¹ odprowadzane po odpylaniu i odsiarczaniu do komina (niska zawartoœæ O 2, wysoka zawartoœæ H 2 O, niska temperatura), Rys. 4. Schemat selektywnego zawracania spalin Fig. 4. Diagram of selective exhaust gas recycling Strefa 4: Spaliny bogate w s¹ podawane na pierwsz¹ po³owê taœmy tu za piecem zap³onowym (wysoka zawartoœæ O 2, niska zawartoœæ H 2 O, bardzo wysoka temperatura). W tej technologii wilgotnoœæ spalin jest niska (3,6%), a i- loœæ tlenu w zawracanych spalinach pozostaje wysoka (19%) i mo e byæ on efektywnie wykorzystany przy recyrkulacji. Iloœæ recyrkulowanych spalin wynosi oko³o 25%. Jakoœæ spieku nie ulega zmianie przy jednoczesnym obni - eniu zu ycia koksiku o oko³o 6%. Ponadto spaliny z ró - nych segmentów mog¹ byæ oczyszczane oddzielnie w zale- noœci od ich sk³adu chemicznego. St¹d koszty instalacji i eksploatacji urz¹dzeñ oczyszczania spalin mog¹ byæ znacznie obni one w porównaniu z tradycyjnym spiekaniem, a nawet w porównaniu z uk³adem EOS.

20 Marian Niesler, Bogna Poniewierska-Mokryñska Prace IM 3 (2009) W tablicy 4 przedstawiono wyniki spiekania konwencjonalnego i z systemem selektywnej recyrkulacji spalin. Tablica 4. Porównanie wartoœci emisji przy tradycyjnym spiekaniu i spiekaniu z systemem selektywnej recyrkulacji spalin [3] Table 4. Comparison of emission values in conventional sintering and sintering with selective exhaust gas recycling system [3] Jednostka Spiekanie konwencjonalne Selektywna recyrkulacja spalin Iloœæ spalin Nm 3 /godz. 925 000 665 000 Py³ mg/nm 3 50 30 SO x mg/nm 3 26 14 NO x mg/nm 3 408 559 Zu ycie energii netto GJ/t spieku 1 662 1 570 System ten zosta³ po raz pierwszy wdro ony w 1992 r. w spiekalni Tobata Yawata Works koncernu NSC. Obecnie jest stosowany w piêciu japoñskich spiekalniach, m.in. Kokura, Wakayama, Fukuyama. Koszty inwestycyjne w przypadku spiekalni europejskich mog¹ wynieœæ 8 10 mln euro, wy³¹czaj¹c odazotowanie i odsiarczanie. 2.5. SYSTEM RECYRKULACJI SPALIN METOD IM GLIWICE System recyrkulacji spalin metod¹ IM polega to na tym, e spaliny s¹ odbierane za ssaw¹, a nastêpnie uk³adem ruroci¹gów i przez okap podawane s¹ wprost na wybran¹ czêœæ taœmy spiekalniczej, rys.5. Iloœæ zawracanych spalin wynosi oko³o 20% ca³ej objêtoœci spalin. Podawane s¹ one na powierzchniê odpowiadaj¹c¹ ok. 30% powierzchni taœmy spiekalniczej. Spaliny zawieraj¹ 16 17% tlenu o temperaturze ok. 120 130 C. Recyrkulacja spalin pozwala na stabilizacjê wytworzonego spieku poprzez ograniczenie gwa³townego sch³adzania górnej warstwy spieku, co ma istotne znaczenie zw³aszcza przy produkcji spieku przy podwy szonej warstwie zasypu mieszanki. Recyrkulacja spalin wp³ywa równie na zmniejszenie zu ycia koksiku do procesu spiekania i obni a emisjê do otoczenia CO, NOx, oraz py³ów. Bardzo istotn¹ korzyœci¹ p³yn¹c¹ z wykorzystania zawracanych spalin jest dopalenie CO zawartego w spalinach. Odci¹gane spaliny zawieraj¹ oko³o 1% CO, co stanowi 15 do 20% ciep³a, wprowadzanego przez paliwo sta³e. W tablicy 5 przedstawiono wyniki spiekania konwencjonalnego i z systemem recyrkulacji spalin metod¹ IM. Tablica 5. Porównanie wartoœci emisji przy tradycyjnym spiekaniu i z systemem recyrkulacji spalin metod¹ IM [2] Table 5. Comparison of emission values in conventional sintering and sintering with exhaust gas recirculation by IM method [2] Jednostka Spiekanie konwencjonalne Recyrkulacja metod¹ IM CO kg/h 1 462 1 200 kg/h 17 11 kg/h 48 38 Py³y kg/h 24 20 System ten zosta³ po raz pierwszy wdro ony w 2002 r. r. w spiekalni ArcelorMittal w Krakowie. Koszty inwestycyjne wynios³y oko³o 2 mln z³. 3. PRÓBA PORÓWNANIA SYSTEMÓW RECYRKULACJI SPALIN Próba porównania systemów recyrkulacji spalin jest trudna za wzglêdu na ró ne warunki lokalne, które by³y brane pod uwagê przy projektowaniu poszczególnych systemów. Przyk³adowo system EOS jest podobny do systemu opracowanego w IM. W systemie EOS iloœæ zawracanych spalin wynosi 40 45%, i s¹ one zawracane na ca³¹ taœmê spiekalnicz¹. W systemie IM oko³o 20% spalin jest zawracanych, na wybran¹ czêœæ taœmy spiekalniczej. Jest po spowodowane m.in. ró nym wsadem elazonoœnym stosowanym w tych spiekalniach. Zu ywane w krajowych spiekalniach rudy charakteryzuj¹ siê zdecydowanie ni sz¹ przewiewnoœci¹, ni rudy stosowane w spiekalniach zagranicznych. Powoduje to, e przez z³o e mieszanki spiekalniczej mo e przep³yn¹æ mniejsza iloœæ spalin. Zalet¹ tych systemów jest prosta konstrukcja, gdy spaliny odci¹gane s¹ ze wszystkich komór jednoczeœnie i jednym ruroci¹giem podawane na taœmê. Wad¹ mo e byæ fakt, e na taœmê spiekalnicz¹ podawana jest mieszanina uœrednionych spalin z wszystkich komór. Rys. 5. Schemat zawracania spalin metod¹ IM Fig.5. Diagram of exhaust gas recycling by IM method

Prace IM 3 (2009) Systemy recyrkulacji spalin stosowane w spiekalniach rud 21 Takich wad nie maj¹ systemy LEEP, EPOSINT, czy selektywnej recyrkulacji spalin, gdy spaliny pobierane s¹ z ustalonych komór o œciœle okreœlonych parametrach. Wad¹ tych systemów jest jednak bardzo skomplikowana konstrukcja. Aby odci¹gaæ spaliny z konkretnych czêœci taœmy spiekalniczej, nale y wyposa yæ j¹ w dodatkowe ruroci¹gi zbieraj¹ce spaliny. Wi¹ e siê to z zastosowaniem dodatkowych wentylatorów, systemów oczyszczania spalin, automatykê itp. Powoduje to dodatkowe koszty, zarówno budowy samej instalacji jak i jej utrzymania w przysz- ³oœci. Wdro enia jakiejkolwiek z tych metod wymaga wiêc analizy ekonomicznej i technologicznej w danych warunkach pracy spiekalni. Z przytoczonych przyk³adów wynika, e koszty inwestycyjne poszczególnych rozwi¹zañ s¹ bardzo ró ne i wahaj¹ siê pomiêdzy 10 20 mln euro, przy mo liwym obni eniu zu ycia koksiku miêdzy 5 12 kg/t spieku. Na tym tle bardzo dobrze prezentuje siê system recyrkulacji spalin metod¹ IM, gdy przy porównywalnym obni - eniu zu ycia paliwa, koszty budowy instalacji wynosz¹ oko³o 2 mln PLN. PODSUMOWANIE W œwiecie i w kraju wdro one s¹ i pracuj¹ w skali przemys³owej ró norodne systemy recyrkulacji spalin. Bez wzglêdu na typ wybranego systemu recyrkulacji spalin g³ówne korzyœci, jakie wynikaj¹ z jego stosowania s¹ nastêpuj¹ce: zmniejszenie iloœci spalin, przy utrzymaniu wydajnoœci i jakoœci spieku na niezmienionym poziomie, odzysk ciep³a spalin, obni enie iloœci zanieczyszczeñ emitowanych w czasie produkcji spieku, m.in. czêœciowego odsiarczenia spalin, zmniejszenie kosztów oczyszczania spalin, obni enie zu ycia ciep³a, a tym samym obni enie zu ycia koksiku w procesie spiekania, poprzez dopalenie CO zawartego w spalinach. LITERATURA 1. Mo liwoœci ograniczenia emisji dioksyn w sektorze metalurgicznym w Polsce. Raport z polsko-duñskiego projektu DANCEE, finansowanego przez Duñsk¹ Agencjê Ochrony Œrodowiska. Ministerstwo Œrodowiska. Warszawa 2005. 2. ebrok J., Stecko J., Kowalewski M. i inni: Opracowanie warunków techniczno-technologicznych zawracania spalin do procesu spiekania. Projekt Celowy IM HTS S.A., 1998 2002, PC-00054/W-01286/BS. 3. Draft Reference Document on Best Available Techniques for the Production of Iron and Steel, February 2008, http://eippcb. jrc.es/reference/ 4. Sintering technologies for fine-grained iron ores, Outokumpu Technology, http://www.outokumputechnology.com/28621. epibrw 5. Bender W., Klima R., Lüngen H., Wuppermann C.: Resource Efficiency in the Steel Industry in Germany Status 2008, Steel Institute VDEh; VDEh BFI Institute for Applied Research, Düsseldorf, Germany, TECHCO 40, 14.05.2008 r. 6. Gerlach W.: Recent Developments In Agglomeration Technologies For Iron Ores, Pelletizing and Sintering Colloquium, 17-18 September 2008, SAIMM Pretoria. 7. Gould L.: Eposint a major leap ahead for environmentally friendly sinter production, Iron and Steel, metals&mining 2-2008. Recenzent: Prof. dr hab. in. Andrzej êdzki