MTN - P MTN - P. Serwonapędy elektryczne liniowe (dźwigniowe) MODACT MTN. Typoszereg , INSTRUKCJA MONTAŻOWA MTN P - 1

MTN - P MTN - P Serwonapędy elektryczne liniowe (dźwigniowe) MODACT MTN Typoszereg 52 442, 52 443 INSTRUKCJA MONTAŻOWA MTN P - 1

1. ZASTOSOWANIE Serwonapędy typoszeregu MODACT MTN przeznaczone są do przełączania armatur lub innych urządzeń, (do których ze względu na ich właściwości mogą być zastosowane), poprzez ruch prostoliniowy posuwisto-zwrotny. Siłowniki mogą pracować w obwodach sterowania zdalnego. Serwonapędy MODACT MTN Control wyposażone w regulator ZP2.RE mogą pracować w obwodach regulacji automatycznej. 2. ŚRODOWISKO PRACY Serwonapędy MODACT MTN w wykonaniu normalnym odporne są na działanie środowiska roboczego i wpływów zewnętrznych klasy AA7, AB7, AC1, AD5, AE5, AF2, AG2, AH2, AK2, AL2, AM2, AN2, AP3, BA4 i BC3 wg ČSN 33 2000-3 (IEC 364-3:1993). W przypadku umieszczenia serwonapęda w środowisku zewnętrznym musi być serwonapęd wyposażony w lekkie zadaszenie chroniące przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. W przypadku umieszczenia serwonapęda w środowisku roboczym o temperaturze poniżej -10 C, w środowisku z wilgotnością względną powyżej 80 % oraz w środowisku tropikalnym, należy zawsze stosować rezystor grzewczy, w który wyposażone są wszystkie serwonapędy. W zależności od potrzeby należy włączyć jeden lub oba rezystory grzewcze. Zastosowanie serwonapędów w przestrzeni zawierającej pył niepalny i nieprzewodzący jest możliwe, o ile nie będzie to miało wpływu na pracę silnika elektrycznego. Zaleca się ścierać pył, o ile osiągnie warstwę około 1 mm. Uwagi: Za przestrzeń pod zadaszeniem uważana jest przestrzeń chroniona przed opadami atmosferycznymi spadającymi pod kątem 60 od pionu. Silnik elektryczny należy umieścić w ten sposób, aby powietrze chłodzące miało wolny dostęp do silnika i aby wydmuchiwane ogrzane powietrze nie było zasysane. Minimalna odległość od ściany dla wejścia powietrza wynosi 40 mm. Z tego względu przestrzeń, w której silnik jest umieszczony, ma być dostatecznie duża, czysta i przewietrzana. Klasy wpływu warunków zewnętrznych Charakterystyka podstawowa - wyciąg z ČSN 33 2000-3 (HD 384.3 S1, mod. IEC 364-3:1993) 1) AA7 - jednoczesne działanie temperatury otoczenia od -25 C do +55 C i wilgotności względnej od 10 % 2) AB7 - temperatura otoczenia taka sama jak w punkcie 1; najniższa wilgotność względna 10 %, najwyższa wilgotność względna 100 % z kondensacją 3) AC1 - wysokość ponad poziomem morza 2000 m 4) AD5 - woda tryskająca; woda może tryskać w wszystkich kierunkach 5) AE5 - średnie zapylenie; średnie warstwy pyłu; opad pyłu większy niż 35 a mniejszy niż 350 mg/m 2 na dzień 6) AF2 - występowanie substancji korodujących lub zanieczyszczających w atmosferze; obecność substancji korodujących jest znacząca 7) AG2 - obciążenie mechaniczne średnie; w normalnych wydziałach przemysłowych 8) AH2 - wstrząsy średnie; w normalnych wydziałach przemysłowych 9) AK2 - poważne niebezpieczeństwo rośnięcia roślin lub pleśni 10) AL2 - poważne niebezpieczeństwo występowania zwierząt (owadów, ptaków, małych zwierząt) 11) AM2 - wpływy szkodliwe prądów błądzących 12) AN2 - promieniowanie słoneczne średnie. Natężenie > 500 i 700W/m 2 13) AP3 - wpływy działalności sejsmicznej średniej; przyśpieszenie > 300 Gal 600Gal 14) BA4 - kwalifikacja osób; osoby pouczone 15) BC3 - częste dotknięcie osób z potencjałem ziemi; osoby często dotykają obcych części przewodzących lub osoby stoją na podkładzie przewodzącym Dane techniczne Podstawowe dane techniczne podane są w tabeli nr. 1. Napięcie zasilające silnika elektrycznego Stopień osłony: IP 55 3 x 230 V / 400 V, 50 Hz Szum Poziom ciśnienia akustycznego A Poziom mocy akustycznej A 85 db (A) 95 db (A). Położenie robocze Serwonapęd montowany jest zazwyczaj w położeniu z wałem wyjściowym pionowym i komorą sterowniczą na górze. 3

Jednakże może pracować również w innym położeniu, o ile oś silnika elektrycznego nie znajduje się pod płaszczyzną poziomą o więcej niż 15. Reżim pracy Serwonapędy mogą pracować z obciążeniem S2 zgodnie z ČSN EN 60 034-1, z tym, że przebieg obciążenia jest zgodny z rysunkiem. Czas pracy w temperaturze + 50 C wynosi 10 minut i średnia wartość siły obciążającej wynosi najwyżej 60 % maksymalnej siły wyłączającej Fv. Serwonapędy mogą pracować również w reżymie S4 (praca przerywana z rozruchem) zgodnie z ČSN 60 034-1. N Względny czas pracy wynosi maksymalnie 25 %, najdłuższy cykl roboczy N + R wynosi 10 minut. Najwyższa N + R ilość włączeń przy regulacji automatycznej wynosi 1200 włączeń na godzinę. Średnia wartość siły obciążającej przy względnym czasie pracy 25 % i temperaturze otoczenia + 50 C wynosi najwyżej 40 % wartości maksymalnej siły wyłączającej Fv. Najwyższa średnia wartość siły obciążającej równa się sile znamionowej serwonapędu. F z F stř F v siła rozruchowa 1,3. Mv średnia wartość siły obciążającej maksymalna wartość siły wyłączającej F z F stř F v czas pracy N czas spoczynku R czas cyklu Przebieg cyklu roboczego 3. OPIS Serwonapędy posiadające podstawowe wymiary podłączeń opracowane są z przeznaczeniem do montażu bezpośredniego na armatury. Serwonapęd łączy się z armaturą przy pomocy słupków (rys. nr. 11-14) lub przy pomocy słupków i kołnierza (jedynie w MTN 40), wykonanie nie standardowe (rys. nr. 15). Ruch cięgła wyjściowego siłownika przenoszony jest na armaturę za pośrednictwem sprzęgła zgodnie z ČSN EN ISO 5210 (13 3090) w wykonaniu A punkt 1.3 (z gwintem wewnętrznym), lub wykonanie B (z gwintem zewnętrznym) - vide rysunki gabarytowe i tabela nr 2. Legenda Rys. nr. 1 - Rysunek zestawczy serwonapędu 1 - Silnik elektryczny asynchroniczny trójfazowy 2 - Skrzynia przekładni pośredniej 3 - Przekładnia siłowa 4 - Koło sterowania ręcznego 5 - Skrzynka sterownicza 6 - Pokrywka skrzynki sterowniczej 7 - Skrzynka zaciskowa - wykonanie z listwą zaciskową 8 - Pokrywka skrzynki zaciskowej 9 - Skrzynka zaciskowa - wykonanie ze złączką 10 - Dławiki kablowe układów sterowniczych 11 - Mechanizm przesunięcia liniowego 12 - Smarownica 13 - Odpylacz 14 - Listwa zaciskowa silnika elektrycznego 15 - Sterowanie miejscowe 16 - Sterownik odblokowujący 4

Szkic części siłownika pokazany jest na rys. nr 1. Silnik trójfazowy asynchroniczny 1 napędza za pośrednictwem przekładni 2 koło centralne przekładni różnicowej umieszczonej w skrzyni serwonapędu (przełożenie siły) 3. Koło przekładni różnicowej obiegowej utrzymywane jest w położeniu stałym w trakcie sterowania silnika przy pomocy przekładni ślimakowej samohamującej. Koło ręczne 4 połączone z ślimakiem umożliwia sterowanie ręczne również w czasie pracy silnika. Wał pusty wyjściowy połączony jest sztywno z zabierakiem przekładni obiegowej. Wał wyjściowy serwonapędu połączony jest z nakrętką mechanizmu przesuwającego 11, który zamienia ruch obrotowy wału wyjściowego na ruch posuwisty cięgła. Wał wyjściowy przechodzi przez skrzynkę sterowniczą 5, gdzie umieszczone są wszystkie elementy sterownicze serwonapędu, wyłączniki położeniowe, sygnalizacyjne i momentowe, nadajnik położenia i segment grzewczy. Działanie wyłączników położeniowych i sygnalizacyjnych wyprowadzone jest od obrotów wałka wyjściowego poprzez mechnizmy pośredniczące. Działanie wyłączników momentowych wyprowadzone jest od przesunięcia osiowego ślimaka pływającego sterowania ręcznego, które przenoszone jest przy pomocy dźwigni do skrzynki sterowniczej. Po zdjęciu pokrywy 6 tej skrzynki dostępne są elementy sterownicze. Również skrzynka zaciskowa 7 (9) dostępna jest po zdjęciu pokrywy 8. Kable doprowadzające zamocowane są przy pomocy dławików kablowych10. Silnik elektryczny posiada własną listwę zaciskową 14 z dławikiem kablowym. Położenie cięgła wyjściowego można odczytać na wskaźniku położenia, który umieszczony jest na cięgle. Oprócz tego położenie cięgła można odczytać na wskaźniku miejscowym położenia w osłonie skrzynki sterowniczej. Poszczególne funkcje robocze serwonapędu elektrycznego takie jak wyłączanie w zależności od momentu lub położenia, sygnalizacja, sygnalizacja zdalna położenia (nadajnik oporowy położenia), zabezpieczają moduły mechaniczne (moduły). Są one umieszczone na płycie sterowniczej (rys. nr. 2, 2a), która zamocowana jest w skrzynce sterowniczej. W zależności od pełnionych funkcji rozróżnia się następujące moduły: a) moduł wyłączania momentowego (12) b) moduł sygnalizacyjny (13) c) mechanizm nastawczy nadajnika oporowego lub koło przekładni nadajnika pradowego (14) d) nadajnik oporowy z wskaźnikiem mechanicznym położenia lub nadajnik pradowy 4-20 ma bez wskaźnika położenia (15) e) moduł położeniowy (16) f) segment grzewczy (17) Ważne uwagi: Zastosowane mikrowyłączniki w poszczególnych modułach nie umożliwiają doprowadzenia na zestyki tego samego wyłącznika napięć o różnej wartości lub innej fazie. Mikrowyłączniki te można wykorzystywać tylko jako łączniki, wyłączniki lub przełączniki w jednym obwodzie elektrycznym. Na życzenie odbiorcy może być zainstalowany przełącznik odblokowujący służący do sterowania serwonapędu elektrycznego z miejsca jego zainstalowania. Przełącznik odblokowujący u wykonania z KBNS składa się z sterownika sterowania miejscowego uzupełnionego przełącznikiem, który równocześnie odłącza sterowanie zdalne. Sterownik ten montowany jest do skrzynki zaciskowej na osobne zamówienie. Sposób sterowania pokazany jest na tabliczce umieszczonej na skrzynce sterowniczej pod 14 67 66 22 20 21 24 23 25 Legenda: 15 13 66 17 12 - moduł wyłącznika momentowego 13 - moduł sygnalizacji 14 - mechanizm nastawczy nadajnika 15 - nadajnik oporowy z mechanicznym wskaźnikiem położenia 16 - moduł położeniowy 17 - segment grzewczy 66 - wkręty mocujące 67 - płyta podstawowa sterowania 12 18 17 19 16 Numery podane w kółkach są zgodne z numerami zacisków na listwie zaciskowej siłownika. Mikrowyłączniki można wykorzystać tylko jako jednoobwodowe. 15 14 16 Rys. nr. 2 - Płyta podstawowa - wykonanie z nadajnikiem oporowym 5

15 14 66 13 Legenda: 14 - Koło napędowe 15 - Nadajnik położenia pradowy CPT 1/A (4-20 ma) 75 - Płytki 75 66 12 66 16 Pozostałe pozycje są zgodne z pozycjami u płyty podstawowej z nadajnikiem oporowym rys. nr. 2. Zgodne są również numery zacisków mikrowyłączników. U serwonapędów typoszeregu 52 442 nośnik nadajnika obrócony jest o 180 w stosunku do rysunku. 17 67 Rys. nr. 2a - Płyta podstawowa - wykonanie z nadajnikiem pradowym osłoną gałki sterowniczej. Przełącznik odblokowujący z osłoną gałki w położeniu zabezpieczonym przełącza serwonapęd na sterowanie zdalne. W przypadku zluzowania wkręta zostanie otworzona osłona przycisku, sterowanie zdalne zostanie zablokowane, a następnie można sterować z miejsca przy pomocy gałki funkcję otwiera, zamyka. Taką samą funkcję spełnia sterownik miejscowy, zastosowany w serwonapędach MODACT MTN Control oraz w serwonapędach MODACT w wykonaniu z listwą zaciskową. Opis oraz funkcje modułów sterowniczych a) Moduł wyłącznika momentowego (rys. nr. 3) składa się z płyty podstawowej 19, na której umieszczone są mikrowyłączniki 20, tworzy ona jednocześnie łożyska dla wału sterowania momentowego 22 oraz wału blokującego 29. Wał sterowania momentowego transmituje ruch ślimaka pływającego z przekładni siłowej przy pomocy segmentów 23 lub 24 oraz dźwigni 45 lub 46 na mikrowyłączniki MZ lub MO. Wielkość momentu wyłączającego nastawia się poprzez obrócenie segmentów w stosunku do dźwigni wyłączających, w ten sposób nastawia się pośrednio również i siły osiowe na cięgle serwonapędu. Dla ułatwienia nastawiania momentu poza zakładem wytwórczym segmenty 23 posiadają podziałkę, na której indywidualnie w kazdym serwonapędzie wyznaczone są kreskami punkty momentu minimalnego i maksymalnego. Nastawiony moment pokazują podziałki w wycięciach segmentów 27 i 28. Liczby na tej podziałce nie podają bezpośrednio nastawionej wartości momentu wyłączającego. Ryski na tej podziałce służą jedynie jako dokładniejsze dzielenie pasma pomiędzy punktami momentu wyłączającego maksymalnego i minimalnego. Dzięki temu można dokładniej nastawić wartość momentu wyłączającego poza zakładem wytwórczym, w przypadku, że nie ma do dyspozycji stanowiska próbnego obciążania momentem. Segment 23 przeznaczony jest dla kierunku zamyka, segment 24 przeznaczony jest dla kierunku otwiera. Moduł sterowania momentowego wyposażony jest również w mechanizm blokujący. Mechanizm blokujący po wyłączeniu wyłącznika momentowego zablokuje go, dzięki czemu nie może nastąpić samowolne włączenie wyłącznika momentowego i pulsowanie serwonapędu. Poza tym mechanizm blokujący uniemożliwi wyłączenie wyłącznika momentowego po zmianie kierunku obrotów. Mechanizm blokujący pracuje w obu kierunkach ruchu wału wyjściowego serwonapędu w położeniach krańcowych iwpołożeniu pośrednim, w czasie 1-2 obrotów wału wyjściowego po rewerzacji kierunku jego ruchu. W przypadku obciążenia wału wyjściowego serwonapędu momentem obrotowym o kierunku odwrotnym w stosunku do jego ruchu, wał sterowania momentowego 22 obróci się, a wraz z nim również segmenty 23 i 24, z segmentów tych ruch zostanie przeniesiony na dźwignię wyłączającą 45 lub 46. Jeżeli moment obrotowy na wale wyjściowym serwonapędu osiągnie wartość, na którą nastawiony jest moduł wyłączenia momentowego, dźwignia wyłączająca przyciśnie na przycisk odpowiedniego mikrowyłącznika, silnik elektryczny zostanie wyłączony a serwonapęd zatrzymany. Sposób nastawienia modułu momentowego Nastawienie innego momentu wyłączającego niż był nastawiony w zakładzie wytwórczym należy wykonać w następujący sposób: zluzować nakrętkę zabezpieczającą 44 (vide rys. nr. 3), następnie zluzować wkręt zabezpieczający 25 dla kierunku zamyka lub 26 dla kierunku otwiera. Włożyć śrubokręt do wycięcia w segmencie górnym 23 lub 24 i obracać segmentem do pokazania się w wycięciu segmentu 27 lub 28 wymaganego miejsca na skali. Miejsce to określa się w ten sposób, że różnicę wartości pomiędzy momentem maksymalnym i minimalnym w Nm należy podzielić przez ilość działek umieszczonych pomiędzy nimi. W ten sposób otrzyma się wartość momentu wyłącza- 6

jącego w Nm, odpowiadającą jednej działce skali, a następnie poprzez interpolację określi się miejsce na podziałce, na które ma wskazywać wycięcie w segmencie 27 lub 28. Kreska kolorowa na skali, która znajduje się bliżej cyfry 10, oznacza miejsce nastawienia maksymalnego momentu wyłączającego, druga kreska oznacza miejsce momentu minimalnego. Moduł wyłącznika momentowego nigdy nie może być nastawiony w ten sposób, aby wycięcie w segmencie dolnym było poza pasmem oznaczonym kreskami kolorowymi na skali. Po nastawieniu momentu wyłączającego należy dociągnąć wkręt zabezpieczający 25 lub 26 oraz nakrętkę zabezpieczającą 44. 19 20 29 21 23 25 27 46 12 13 10 11 Schemat mikrowyłączników Legenda 19 - płyta podstawowa 20 - mikrowyłączniki MZ, MO 21 - element przesuwający 22 - wał sterowania momentowego 23 - segment górny zamyka 24 - segment górny otwiera 25 - wkręt zabezpieczający zamyka Numery podane w kółkach są zgodne z numerami zacisków na listwie zaciskowej serwonapędu. Mikrowyłączniki można wykorzystać tylko jako jednoobwodowe. 45 22 44 24 26 28 Rys. nr. 3 - Moduł momentowy 26 - wkręt zabezpieczający otwiera 27 - segment dolny zamyka z wycięciem 28 - segment dolny otwiera z wycięciem 29 - wał blokujący 44 - nakrętka zebezpieczająca 45 - dźwignia wyłączająca otwiera 46 - dźwignia wyłączająca zamyka b) Moduł sygnalizacji (rys. nr. 4) - wysyła sygnały elektryczne służące do sygnalizacji położenia wału wyjściowego serwonapędu. Moduł napędzany jest przez koło zębate 38 od wału wyjściowego przez przekładnię i krzywki 30, 31, sterujące mikrowyłącznikami 36 (SO) i 37 (SZ). Miejsce włączenia wyłączników sygnalizacyjnych można obrać w dowolnym punkcie zakresu roboczego siłownika, z wyjątkiem wąskiego pasma w okolicy położeń krańcowych (wyłącznik sygnalizacyjny musi włączyć przed wyłącznikiem położeniowym, dopóki wał wyjściowy jest jeszcze w ruchu). Krzywka górna 37 pracuje dla kierunku zamyka, a dolna 36 dla kierunku otwiera. Moduł sygnalizacyjny opracowany został jako samodzielny element montażowy. Moduł zmontowany jest na płycie 39, pod płytą zamontowane są przekładnie rozmieszczone zgodnie z schematem kinematycznym (rys. nr 5). Przekładnia opracowana jest w ten sposób, że koło zębate przesuwne K3 można po zluzowaniu wkręta zabezpieczającego 47 przesunąć w różne położenia I, II i III. Po przesunięciu koła K3 ulega zmianie zakres nastawienia wyłączników sygnalizacyjnych oraz nadajnika w zależności od zakresu roboczego serwonapędu. Na rys.nr 5 umieszczona jest tabela, w której podane są zakresy nastawienia dla poszczególnych położeń koła przesuwnego K3. Nastawienie modułu sygnalizacyjnego Jeżeli trzeba zmienić zakres nastawienia wyłączników sygnalizacyjnych i nadajnika, to należy zmienić położenie koła przesuwnego K3. Aby przesunąć koło K3, należy wysunąć częściowo moduł sygnalizacyjny z skrzynki sterowniczej (długość przewodów podłączonych do mikrowyłączników umożliwia to). Czynność tę można wykonać po wykręceniu trzech wkrętów 66 (rys. nr. 2, 2a), które mocują moduł do płyty podstawowej. Po przestawieniu modułu sygnalizacyjnego na wymagany zakres należy moduł zasunąć z powrotem. Przed dociągnięciem wkrętów 66 należy sprawdzić dobre zazębienie kół K1 i K2 (rys. nr. 5). Na dolnym końcu wału krzywek 48 (rys. nr. 5) nasunięty jest zębnik 49 (rys. nr. 5), który połączony jest z wałem 48 przy pomocy sprzęgła ciernego nastawialnego. Z zębnika wyprowadzony jest napęd nadajnika oporowego położenia. Umieszczenie krzywek i mikrowyłączników modułu sygnalizacyjnego pokazane jest na rys. nr. 4. Występy krzywek 30 lub 31 odchylają dźwignie 34 lub 35, które włączają mikrowyłączniki SO 36, SZ 37. W trakcie nastawiania wyłączników sygnalizacyjnych i położeniowych lub nadajnika należy zawsze ustawić wał wyjściowy serwonapędu w takie położenie, w którym ma nastąpić przełączenie mikrowyłącznika lub ma być osiągnięte wymagane położenie nadajnika położenia. W przypadku nastawiania wyłączników sygnalizacyjnych należy najpierw zluzować wkręty 32 (dla SZ) lub 33 (dla SO) rys. nr. 4. Następnie należy obracać krzywką 30 lub 31 w kierunku strzałki, 7

30 33 35 Legenda - moduł sygnalizacyjny 30 - Krzywki dla kierunku zamyka 31 - Krzywki dla kierunku otwiera 32 - Wkręty dla krzywki kierunku zamyka 33 - Wkręty dla krzywki kierunku otwiera 34 - Dźwignia dla kierunku otwiera 35 - Dźwignia dla kierunku zamyka 36 - Mikrowyłącznik dla kierunku otwiera (dolny) 37 - Mikrowyłącznik dla kierunku zamyka (górny) 38 - Koło zębate (napędowe) 39 - Płyta nośna modułu Numery podane w kółkach są zgodne z numerami zacisków na listwie zaciskowej siłownika. Mikrowyłączniki można wykorzystać tylko jako jednoobwodowe. Schemat mikrowyłączników 31 32 34 36 37 38 39 Rys. nr. 4 - Moduł sygnalizacji Tabela nastawień skoku roboczego w skrzynce przekładniowej modułu sygnalizacyjnego - nadajnik położenia potencjometryczny Siłownik Numer typu Przełożenie - Zakres nastawienia skoku roboczego 52 442 52 443 I. 10-12,5 mm - II. 12,5-52,5 mm 20-66 mm III. 52,5-100 mm 66-120 mm wał wyjściowy skrzynka przekładniowa krzywki K1 K2 K3 48 47 49 Rys. nr. 5 - Położenie koła przestawcego (wykonanie z nadajnikiem potencjometrycznym) nr. typu 52 442 - na lewo, 52 443 - na prawo Legenda: K1 - koło zębate K2 - koło napędzające K3 - koło nastawcze 47 - wkręt zabezpieczający koła przestawczego 48 - wał krzywek 49 - zębnik z sprzęgłem ciernym 8

68 69 70 71 Tabela nastawień skoku roboczego w skrzynce przekładniowej modułu sygnalizacyjnego - nadajnik położenia pradowy CPT 1/A Stopień Koło Numer typowy przełożenia na nadajniku 52 442 52 443 I. B 10-16,5 K3 II. III. A 10,5-21 20-26,4 B 17-34,5 24-48 A 33,5-67 44,4-88,8 B 58-100 81-120 74 73 72 Rys. nr. 6 - Wykonanie z nadajnikiem położenia pradowym Uwaga: Położenie koła nastawczego serwonapędów nr typu 52 442 dla poszczególnych przełożeń podane jest na rysunku na lewo, dla numeru typowego 52 443 na rysunku na prawo. dopóki mikrowyłącznik nie włączy. W położeniu tym należy krzywki przytrzymać i dociągnąć wkręty zabezpieczające. Uwaga: Po każdej manipulacji z wkrętami zabezpieczającymi w części sterowniczej serwonapęd należy te wkręty zabezpieczyć przed zluzowaniem pod wpływem wibracji poprzez pokrycie farbą szybkoschnącą. Jeżeli wkręty te były już wcześniej zabezpieczone farbą, to należy oczyścić resztki starej farby, a powierzchnię pod wkrętem odtłuścić. c) Mechanizm nastawczy nadajnika oporowego (rys. nr. 8) Mechanizm ten składa sią z dwu jarzm uzębionych 51, 55, na których zawieszona jest sprężyna 52. Listwa z czopami 53 zabezpiecza wzajemny ruch przesuwny obu jarzm. Omówiony mechanizm obraca się na czopie 54. Cały mechanizm zmontowany jest na płycie podstawowej układu sterowania 67 (rys. nr. 2, 2a). Jarzma uzębione zazębiają się z zębnikiem nadajnika 43 (rys. nr. 10) i zębnikiem 49 (rys. nr. 5). Położenie czopu 54 określa przełożenie mechanizmu nastawczego. To znaczy, że dla różnych wartości skoku serwonapędu, a więc i różnych kątów obrotu wału krzywek w module sygnalizacyjnym, kąt obrotu nadajnika i lokalnego wskaźnika położenia wynosi zawsze 160. Dzięki temu dla jakiegokolwiek skoku roboczego wartość znamionowa sygnału nadajnika wynosi 100 Ω. PO PZ Otwarte Zamknięte Numery zacisków na listwie zaciskowej 15-16 14-15 18-19 17-18 Otwarte Zamknięte SO SZ 21-22 20-21 24-25 23-24 zestyk złączony zestyk rozłączony Rys. nr. 7 - Diagram roboczy wyłączników położeniowych i sygnalizacyjnych 9

d) Nadajnik oporowy wraz z wskaźnikiem położenia (rys. nr. 9) Elementem podstawowym tego modułu jest nadajnik oporowy 42, którego wartość znamionowa sygnału oporności wynosi 100 Ω. Nadajnik posiada wał wyprowadzony z obu stron. Na dolnym końcu wału nasunięty jest zębnik 43, który może w obu położeniach krańcowych nadajnika ślizgać się, co jest korzystne w trakcie nastawiania tego modułu. Na górnym końcu wału nadajnika umieszczony jest wskaźnik położenia 40. Umożliwia to nastawienie wskaźnika położenia w stosunku do wziernika umieszczonego w pokrywie skrzynki sterowniczej. Nastawienie nadajnika oporowego i wskaźnika położenia Nadajnik położenia nastawia się w ten sposób, że w położeniu wałka wyjściowego zamknięte należy wysunąć jarzmo 51 (rys. nr. 8) z zazębienia z zębnikiem 49 (rys. nr. 5) poprzez naciśnięcie w kierunku do nadajnika położenia. Następnie należy obracać jarzmo w kierunku wskazówek zegara aż do oporu, ruch ogranicza kołek umieszczony pod modułem sygnalizacyjnym. Następnie należy nasunąć jarzmo do zazębienia z zębnikiem 49. Wskazówka nadajnika ma pokazywać 0. Jeżeli jest inaczej, to należy cofnąć jarzmo 51 przed jego oporę i wcisnąć jarzmo 55. W ten sposób zostanie zluzowany zębnik nadajnika położenia, a następnie wskazówkę nadajnika można nastawić w pobliże 0 na 53 Legenda 51 - Jarzmo zębate 52 - Sprężyna 53 - Listwa z czopami 54 - Czop przestawczy 55 - Jarzmo zębate 64 - Wkręt 65 - Dźwignia przestawcza 55 54 51 52 64 65 Rys. nr. 8 - Mechanizm nastawczy nadajnika oporowego Legenda 40 40 - Wskaźnik położenia 41 - Wkręt wskaźnika 42 - Nadajnik położenia 43 - Zębnik nadajnika 41 42 43 Rys. nr. 9 - Nadajnik oporowy z wskaźnikiem położenia 10

skali nadajnika położenia tak, aby po zazębieniu jarzma 55 z zębnikiem nadajnika położenia ich zęby dobrze zazębiły się. Należy przekonać się o tym poprzez ostrożne obracanie wałka nadajnika położenia. Następnie należy ponownie wysunąć jarzmo 51 z zazębienia i docisnąć go większą siłą do oporu (zębnik nadajnika ślizga się po osiągnięciu przez wskazówkę ryski 0 ). Jarzmo 51 należy ponownie zazębić z zębnikiem 49 (rys. nr. 5). W położeniu tym otwory owalne w jarzmach uzębionych są równoległe z otworem owalnym w płycie podstawowej sterowania 67 (rys. nr. 2, 2a). W ten sposób nadajnik nastawiony jest dla położenia zamknięte. Następnie należy zluzować wkręt 64 (rys. nr. 8), dźwignię nastawczą 65 (rys. nr. 8) przesunąć w kierunku do nadajnika aż do oporu, a następnie wkręt 64 należy ponownie dociągnąć. 55 56 57 58 59 Legenda 19 17 16 14 15 55 - przekładnia dziesiętna 56 - wkręt ustalający zamyka 57 - krzywka wyłączająca zamyka 58 - kołek wyłączający 59 - wkręt ustalający otwiera 60 - krzywka wyłączająca otwiera 61 - mikrowyłącznik PO 62 - koło napędzające 63 - mikrowyłącznik PZ 18 Schemat mikrowyłączników 63 62 60 61 Rys. nr. 10 - Moduł położeniowy (numery podane w kółkach są zgodne z numerami zacisków na listwie zaciskowej siłownika). Serwonapęd przestawić w położenie otwarte, wskazówka wskaźnika położenia znajduje się w położeniu pomiędzy 0 i 160. Zluzować wkręt 64 i dźwignię nastawczą 65 obracać w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara tak długo, dopóki wskazówka nadajnika położenia nie znajdzie się na rysce 160. Następnie wkręt 64 należy ponownie dociągnąć i pokryć farbą szybkoschnącą w celu zabezpieczenia przed obluzowaniem. W ten sposób nadajnik został nastawiony również dla położenia otwarte. Wskaźnik położenia zamocowany jest na wale nadajnika oporowego położenia 42 (rys. nr. 9) przy pomocy wkręta 41. Wkręt ten należy zluzować w położeniu otwarte i wskaźnik przesunąć tak, aby ryska 100 na skali wskaźnika 40 pokrywała się z kropką kolorową na wzierniku w osłonie skrzyni sterowniczej. Następnie należy wkręt 41 dociągnąć i zabezpieczyć farbą szybkoschnącą. e) Nastawienie nadajnika położenia pradowego CPT 1/A (rys. nr. 6) Najpierw należy nastawić stosowne przełożenie z wału wyjściowego serwonapędu na wał nadajnika położenia w zależności od wymaganego skoku roboczego serwonapędu. Nastawienie należy wykonać przy pomocy koła nastawczego K3 w przekładni modułu sygnalizacyjnego zgodnie z punktem b/ na stronie 10 Instrukcji montażowej. Następnie należy zazębić właściwe koło koła podwójnego zamocowanego na wale nadajnika. Koło o średnicy mniejszej oznaczone jest literą A, koło większe literą B. Zmianę przełożenia należy wykonać przesuwając podkładki owalne z dwoma otworami pod nośnik nadajnika (zazębione jest koło A) lub nad nośnik nadajnika (zazębione jest koło B). Należy to wykonać w położeniu, kiedy nośnik nadajnika oddalony jest najbardziej od przekładni. Następnie trzeba dociągnąć lekko wkręty mocujące nośnik nadajnika tak, aby nośnik nadajnika można było dosunąć w położenie, w którym koło A lub B zazębione jest z kołem napędzającym. W położeniu tym sprawdzić zazębianie kół, ewentualnie przy pomocy podkładek na wale nadajnika zmienić wysokość koła podwójnego w stosunku do koła napędzającego. Pomiędzy kołem A (ewentualnie B) a kołem napędzającym musi być niewielki luz, aby wał nadajnika nie był obciążany w kierunku pionowym do osi. Następnie należy dobrze dociągnąć wkręty mocujące nośnik nadajnika i zabezpieczyć je farbą. Wybór stopnia przełożenia koła K3 i kół A i B należy wykonać zgodnie z tabelą. Jeżeli wymagany skok roboczy znajduje się w przekryciu dwu pasm, to korzystne jest obrać pasmo niższe. Po nastawieniu właściwego stopnia przełożenia należy nastawić nadajnik pradowy zgodnie z poniższą instrukcją: 11

Uwaga! Bez sprawdzenia napięcia zasilającego nie należy podłączać nadajnika CPT 1/A. Wyprowadzenia nadajnika nie mogą być połączone wewnątrz serwonapędu z jego masą ani uziemione, i to nawet przypadkowo. 1. Przed sprawdzeniem napięcia zasilającego należy najpierw odłączyć nadajnik od źródła zasilającego. Na zaciskach serwonapędu, do których podłączony jest nadajnik, należy zmierzyć napięcie przy pomocy woltomierza cyfrowego o oporze wejścia conajmniej 1 Mohm. Napięcie musi być w zakresie od 18 do 25 V prądu stałego, w żadnym wypadku nie może przekraczać 30 V (w przeciwnym wypadku nastąpi zniszczenie nadajnika). Następnie podłączyć nadajnik w ten sposób, aby biegun dodatni źródła podłączony był do bieguna dodatniego nadajnika, to znaczy do kołka z izolatorem czerwonym (r) + (położonego bliżej środka nadajnika). Do bieguna ujemnego nadajnika (izolator biały) podłączona jest końcówka z nawleczką białą (podłączona do zacisku 52 lub H). U wykonań nowych przewód + jest czarno-czerwony, a - czarny. 2. Szeregowo z nadajnikiem włączyć na chwilę miliamperomierz, najlepiej cyfrowy, o klasie dokładności conajmniej 0,5%. Przesunąć wał wyjściowy w położenie zamknięte. W trakcie tej czynności wartość sygnału musi zmniejszać się. Jeżeli tak nie jest, to należy obracać wałem wyjściowym w kierunku zamyka tak długo, dopóki sygnał nie zacznie zmniejszać się, a wał wyjściowy nie osiągnie położenia zamknięte. Następnie należy zluzować wkręty płytek w takim stopniu, aby można było obracać całym nadajnikiem. Poprzez obracanie całego nadajnika nastawić prąd wyjściowy na wartość 4 ma i dociągnąć wkręty płytek. Następnie przestawić wał wyjściowy serwonapędu w położenie otwarte. Potencjometrem oporowym, umieszczonym z przodu nadajnika (bliżej jego brzegu) nastawić prąd 20 ma. Potencjometr posiada 12 obrotów, nie posiada położeń krańcowych, a więc nie można go uszkodzić. Jeżeli przy nastawieniu 20 ma wartość korekcji była znaczna, to należy ponownie nastawić 4 ma i 20 ma, jak było opisane powyżej. Po ukończeniu nastawienia odłączyć miliamperomierz. Wkręta umieszczonego bliżej środka i zakapanego farbą nie wolno luzować. Wkręty mocujące płytkę nadajnika dociągnąć i zakapać farbą, aby nie mogły zluzować się. Po ukończeniu nastawienia sprawdzić woltomierzem napięcie na zaciskach nadajnika. Powinno być w granicach 9 do 16V przy prądzie 20mA. Uwaga: Charakterystyka nadajnika posiada dwie gałęzie - opadającą w stosunku do położenia Z lub narastającą w stosunku do położenia Z. Wybór charakterystyki należy dokonać poprzez obracanie korpusu nadajnika. Sterowanie ręczne Cięgło wyjściowe serwonapędu można przestawiać również ręcznie przy pomocy koła ręcznego. Obracając kołem ręcznym w kierunku ruchu wskazówek zegara armatura zamyka się (zakłada się, że w armaturze jest gwint lewy). f) Moduł położeniowy (rys. nr. 10) - moduł ten zabezpiecza wyłączenie wyłączników PO lub PZ po osiągnięciu nastawionej ilości obrotów wału wyjściowego. Ruch obrotowy modułu wyprowadzony jest od ruchu wału wyjściowego poprzez koło pędne 62. Koło to obraca w sposób krokowy koła przekładni sterującej krzywką 57 (60). Po naciśnięciu krzywki na dźwignię wyłącznika PZ lub PO nastąpi przełączenie wyłącznika. Manipulacja i nastawienie Moduł można nastawić w zakresie 10-100 mm dla numeru typowego 52 442 i 20-120 mm dla numeru typowego 52 443 z skoku roboczego serwonapędu. Sposób nastawienia: a) Po zamocowaniu serwonapędu na armaturze zamknąć armaturę serwonapędem. b) W położeniu tym wcisnąć kołek wyłączający 58 w kierunku pionowym, a następnie obrócić go o 90 w dowolnym kierunku. c) Wkręt nastawczy 56 obrócić w kierunku strzałki Z tak, aby krzywka 57 nacisnęła na dźwignię mikrowyłącznika PZ 63. d) Kołek wyłączający 58 obrócić o 90. Kołek wysunie się z powrotem. Jeżeli nie wysunie się, to należy trochę zluzować wkręt 56 lub 59. e) Przestawić armaturę serwonapędem w położenie otwarte, serwonapęd wykona wymaganą ilość obrotów. f) Ponownie wcisnąć kołek wyłączający 58 w kierunku pionowym, a następnie obrócić go o 90 w dowolnym kierunku. g) Wkręt nastawczy 59 obracać w kierunku strzałki O tak, aby krzywka 60 nacisnęła na dźwignię mikrowyłącznika PO 61. h) Kołek wyłączający 58 obrócić o 90. Kołek ponownie wysunie się. Jeżeli nie wysunie się, to należy zluzować trochę wkręt 59 lub 56. Uwaga: Luzowanie wkręta nastawczego 56, (59) należy przerwać w momencie przełączenia! Jeżeli krzywki przed rozpoczęciem nastawiania znajdują się w takim położeniu, jak pokazano na rys. 10, lub krzywka wcisnęła już przycisk mikrowyłącznika, to można nastawienie wykonać w następujący sposób: 12

Po wciśnięciu i obróceniu kołka wyłączającego 58 należy obracać wkręt nastawczy 56 lub 59 w kierunku przeciwnym do kierunku strzałek tak długo, dopóki wierzchołek krzywki nie zejdzie z dźwigienki mikrowyłącznika (w kierunku do właściwego wkręta nastawczego), mikrowyłącznik przełączy. Należy to sprawdzić stosownym przyrządem. Następnie wkręt nastawczy 56 lub 59 należy obrócić z powrotem w kierunku zgodnym z strzałką tak, aby wierzchołek krzywki nacisnął dźwigienkę mikrowyłącznika i mikrowyłącznik przełączył (przycisk mikrowyłącznika jest wciśnięty). W ten sposób mikrowyłącznik jest nastawiony. Następnie należy wysunąć kołek wyłączający 58 sposobem podanym powyżej. 4. PAKOWANIE I MAGAZYNOWANIE Serwonapędy dostarczane odbiorcom krajowym transportowane są bez opakowania. Jako środki transportu stosowane są kryte środki transportowe lub transportowane są w skrzyniach transportowych. Serwonapędy dostarczane odbiorcom zagranicznym muszą być zapakowane. Rodzaj opakowania i jego wykonanie muszą być dostosowane do warunków transportu i odległości do miejsca przeznaczenia. Po otrzymaniu siłownika od producenta należy sprawdzić, czy w czasie transportu nie uległ uszkodzeniu. Poza tym trzeba sprawdzić, czy dane na tabliczkach znamionowych serwonapędu są zgodne z zamówieniem i z dokumentacją techniczno-ruchową. Ewentualne nieścisłości, wady i uszkodzenia należy natychmiast zgłosić dostawcy. Jeżeli serwonapęd niezapakowany nie będzie natychmiast zamontowany, to musi być magazynowany w pomieszczeniu bez pyłów w temperaturze od - 25 C do + 50 C, wilgotność względna do 80 %, atmosfera musi być bez gazów i par powodujących korozję, pomieszczenie musi być chronione przed szkodliwymi wpływami klimatu. W przypadku magazynowania w okresie dłuższym niż 3 lata, przed uruchomieniem niezbędna jest wymiana oleju. Jakakolwiek manipulacja w temperaturze niższej niż - 25 C jest zabroniona. Magazynowanie serwonapędów pod gołym niebem lub w pomieszczeniach nie chronionych przed deszczem, śniegiem i szronem jest niedopuszczalne. Smar konserwujący należy usunąć dopiero przed uruchomieniem serwonapędu. W przypadku magazynowania serwonapędów niezapakowanych w czasie dłuższym niż 3 miesiące, zaleca się włożyć do skrzynki zaciskowej woreczek z silikagelem lub innym stosownym środkiem wysuszającym. 5. SPRAWDZENIE DZIAŁANIA SERWONAPĘDU I JEGO INSTALACJA Przed rozpoczęciem montażu należy serwonapędu sprawdzić, czy w czasie magazynowania nie uległ uszkodzeniu. Pracę silnika elektrycznego można sprawdzić poprzez podłączenie do sieci przez wyłącznik i chwilowe uruchomienie. Wystarczy sprawdzić, czy silnik elektryczny pracuje a wał wyjściowy serwonapędu obróci się. Serwonapędy muszą być umieszczone tak, aby był łatwy dostęp do koła sterowania ręcznego, do skrzynki zaciskowej i do skrzynki sterowniczej. Należy również sprawdzić, czy umieszczenie serwonapędu jest zgodne z warunkami podanymi w punkcie Warunki pracy. Jeżeli warunki miejscowe wymagają innego sposobu montażu, to konieczna jest zgoda producenta. 6. MONTAŻ NA ARMATURĘ Serwonapęd należy osadzić na armaturze w ten sposób, aby był łatwy dostęp przy łączeniu cięgła wyjściowego serwonapędu z cięgłem wyjściowym armatury. Serwonapęd należy połączyć z armaturą. Poprzez obracanie koła ręcznego należy sprawdzić właściwe złączenie serwonapędu z armaturą. Następnie zdjąć pokrywę skrzynki zaciskowej i wykonać podłączenie elektryczne serwonapędu zgodnie z schematem połączeń wewnętrznych i zewnętrznych. 7. REGULACJA SERWONAPĘDU OSADZONEGO NA ARMATURZE Po osadzeniu serwonapędu na armaturze i sprawdzeniu połączenia mechanicznego można rozpocząć nastawianie iregulację. 1) Ręcznie nastawić serwonapęd do położenia pośredniego. 2) Serwonapęd podłączyć do sieci i poprzez chwilowe włączenie sprawdzić właściwy kierunek ruchu cięgła wyjściowego. Patrząc w kierunku skrzynki sterowniczej wał wyjściowy przy ruchu cięgła w kierunku zamyka obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, a cięgło wysuwa się. 3) Serwonapęd nastawić elektrycznie do położenia bliskiego zamknięte, dokładne nastawienie w położenie zamknięte wykonać przy pomocy koła ręcznego. W położeniu tym należy nastawić moduł położeniowy (mikrowyłącznik PZ) zgodnie z punktem 3e, i nadajnik oporowy zgodnie z punktem 3d. 13

4) Nastawić cięgło wyjściowe serwonapędu w położenie, w którym przełączyć ma wyłącznik sygnalizacyjny SZ. Wyłącznik SZ nastawić zgodnie z punktem 3b. 5) Cięgło wyjściowe przestawić o wymagany skok i nastawić wyłącznik położenia PO w położeniu otwarte zgodnie z punktem 3e, a nadajnik oporowy zgodnie z punktem 3d. Nastawienie wyłączników położeniowych i sygnalizacyjnych oraz nadajnika oporowego należy kilkakrotnie sprawdzić. 6) Nastawić cięgło wyjściowe w położenie, w którym ma przełączać wyłącznik sygnalizacyjny SO. Wyłącznik ten nastawić zgodnie z punktem 3b. Uwaga: Pokrywkę skrzynki sterowniczej należy zdejmować przez przesunięcie w kierunku przedłużenia osi wału wyjściowego serwonapędu tak, aby nie uszkodzić wskaźnika położenia. W trakcie montażu armatury na rurociąg należy kołem ręcznym serwonapędu nastawić armaturę do położenia środkowego. Poprzez chwilowe włączenie silnika elektrycznego sprawdzić, czy serwonapęd obraca się w właściwym kierunku. Jeżeli serwonapęd obraca się w kierunku przeciwnym, to należy zamienić między sobą dwa przewody fazowe na listwie zaciskowej silnika elektrycznego. 8. OBSŁUGA I KONSERWACJA Obsługa serwonapędów liniowych określona jest konkretnymi warunkami ruchu, przeważnie ogranicza się do przekazywania impulsów do wykonywania poszczególnych funkcji. W przypadku przerwy w dostawie prądu elektrycznego należy wykonać przestawienie przy pomocy koła ręcznego. Jeżeli serwonapęd włączony jest do obwodów sterowania automatycznego (nie jest przez to rozumiany ruch w pełni automatyczny), to zaleca się włączyć do obwodów człony umożliwiające ręczne sterowanie zdalne w ten sposób, aby w przypadku uszkodzenia układu automatyki można było serwonapęd sterować ręcznie. Obsługa ma dbać o to, aby wykonywana była zalecona konserwacja, serwonapęd był chroniony przed szkodliwymi wpływami otoczenia i atmosfery, które nie są podane w punkcie Warunki pracy. Konserwacja serwonapędów ogranicza się jedynie do wymiany środków smarujących. Wymianę oleju wykonać najpóźniej po 2 latach. Sprawdzać poziom oleju raz na kwartał. Poziom oleju musi sięgać aż po otwór wlewowy. W serwonapędu stosowany jest olej przekładniowy PP 80, lub inny olej posiadający takie same właściwości ( lepkość klasy 80W według SAE/J 306a). Serwonapęd: Ilość oleju w litrach: 52 442 1,3 52 443 2,8 Raz na 2 lata należy nasmarować lekko zęby w przekładni modułu sygnalizacyjnego i położeniowego oraz mechanizm przekładni nadajnika położenia. Modułu momentowego nie należy smarować. Do smarowania stosowana jest wazelina MOGUL LV 2-3. Aby zwiększyć odporność na korozję, należy posmarować wazeliną MOGUL LV 2-3 wszystkie sprężyny części sterującej. Raz na rok należy nasmarować mechanizm przesuwający 11 (rys. nr. 1). Do smarowniczki 12 (rys. nr. 1) mechanizmu przesuwającego należy wtłoczyć około 50 g wazeliny MOGUL LV 2-EP. Również należy nasmarować wazeliną MOGUL lv 2-ep gwint nakrętki i wrzeciona w ten sposób, że uprzednio należy zluzować górną taśmę ściągającą (lub pierścień) odpylacza 13 (rysunek nr. 1). Odpylacz ściągnąć i poprzez powstały otwór nasmarować gwint. Czynność tę należy wykonać w położeniu cięgła zamknięte. 9. ZAKŁÓCENIA I ICH USUWANIE Serwonapęd znajduje się w położeniu krańcowym, nie rusza się, silnik brzęczy. Sprawdzić, czy nie jest przerwany przewód fazowy w obwodzie zasilania silnika elektrycznego. Jeżeli po uruchomieniu serwonapędu z położenia krańcowego wału wyjściowego siłownika serwonapęd samowolnie zatrzyma się, to należy zabezpieczyć, aby wycięcie w kole przełączającym (rys. nr. 2) zatrzymywało w położeniu krańcowym wału wyjściowego serwonapędu (po wyłączeniu wyłącznika momentowego) przed najechaniem na przesuwnik 21 (rys. nr. 3). Można to osiągnąć poprzez właściwe obrócenie wału wyjściowego serwonapędu w trakcie łączenia siłownika z armaturą, lub poprzez właściwe obrócenie koła przełączającego w stosunku do wału wyjściowego. W tym celu koło przełączające posiada dwa rowki przeznaczone dla klina łączącego. 14

Tabela nr. 1 - Wymiary podłączeniowe - specyfikacja uzupełniającego numeru typowego Wyposażenie elektryczne podstawowe: 2 wyłączniki momentowe MO, MZ 2 wyłączniki położeniowe PO, PZ 2 wyłączniki sygnalizacyjne SO, SZ 1 nadajnik położenia - oporowy 2 x 100 Ω lub pradowy CPT 1/A 2 elementy grzewcze 1 silnik trójfazowy elektryczny asynchroniczny Podstawowe parametry techniczne: Typ MTN Control Zakres nastawienia siły wyłączającej [kn] Siła rozruchowa [kn] Prędkość przestawiania [mm/min] Skok [mm] Moc [W] Obroty [1/min] Silnik In (400 V) [A] Iz In Masa Wykonanie Nr typu Aluminium Żeliwo Podstawowy Uzupełniający C 50 180 850 0,74 2,3 x x 0 x N C 80 180 850 0,74 2,3 x x 1 x N MTN 15 C 11,5-15 17 125 250 1350 0,77 3,0 x x 3 x N C 36 120 645 0,51 2,2 x x 2 x N C 27 120 645 0,51 2,2 x x A x N 10-100 33 45 52 442 C 50 180 835 0,74 2,3 x x 4 x N C 80 180 835 0,74 2,3 x x 5 x N MTN 25 C 15-25 32,5 125 250 1350 0,77 3,0 x x 6 x N C 36 120 645 0,51 2,2 x x 7 x N C 27 120 645 0,51 2,2 x x 8 x N MTN 40 80 550 910 1,6 3,4 x x 1 x N 1 25-40 52 ) 125 550 1395 1,45 3,9 60 78 x x 2 x N 20-120 52 443 80 750 915 2,1 3,7 x x 4 x N MTN 63 40-63 82 125 1100 1415 2,55 4,6 63 81 x x 5 x N Wykonanie, połączenie elektryczne Z listwą zaciskową 6 x x x N Normální provedení N Z złączką HARTING 7 x x x N Wymiary podłączeniowe Nr typu 52 442.xxxxN (tabela nr. 2) Nr typu 52 443.x1xxN (rys. nr. 13, 14) Nr typu 52 443.x2xxN (rys. nr. 15) Nadajnik pradowy CPT 1/A 4-20 ma (MODACT MTN, MODACT MTN Control) x x x 0 N potencjometryczny 2 x 100 Ω (MODACT MTN) x x x 2 N Z nadajnikiem Z nadajnikiem Wyposażenie elektryczne dodatkowe oporowy pradowym 2 x 100 Ω CPT 1/A Wykonanie MODACT MTN Z sterownikiem miejscowym x x x 3 N x x x 1 N bez hamulca BAM i regulatora ZP2.RE x x x 4 N x x x A N Wykonanie Bez sterownika z hamulcem BAM, bez regulatora ZP2.RE 2) x x x 5 N x x x B N MODACT MTN miejscowego Control z hamulcem BAM i regulatorem ZP2.RE 2) 5) x x x C N (z zabudowanà bez hamulca BAM i regulatora ZP2.RE x x x 7 N x x x D N kombinacjà Z sterownikiem z hamulcem BAM, bez regulatora ZP2.RE 2) x x x 8 N x x x E N styczników) miejscowym z hamulcem BAM i regulatorem ZP2.RE 2) 5) x x x F N Uwaga: 1 ) Wykonanie z gwintem wewnętrznym, w złączce i kołnierzem (niestandardowe) dostarczane jest jedynie u numerow typu 52 443. x21x i 52 443. x22x (typ MTN 40). 2 ) Wykonanie z hamulcem BAM dostarczane jest jedynie u serwonapędów wyposażonych w silnik elektryczny o mocy do 550 W łącznie. 3 ) Jeżeli wymagane jest wykonanie z migaczem, to należy podać w zamówieniu słownie: wykonanie z migaczem. 4 ) Jeżeli klient wymaga wykonania bez blokady siły, to należy podać ostatnim miejscu literę M, np 52 442.6211NM 5 ) Serwonapędy MODACT MTN Control z regulatorem położenia dostarczane są jedynie w wykonaniu z złączką. 15

Tabela nr 2 - Wymiary podłączeniowe - specyfikacja uzupełniającego numeru typowego 52 442 Wykonanie Nr typu Wykonanie Nr typu Podstawowy Uzupe niajàcy Podstawowy Uzupe niajàcy Aa1I 52 422 x 0 x x Ba1I 52 442 x C x x Aa1II 52 422 x 1 x x Ba1II 52 442 x D x x Aa1III 52 422 x 2 x x Ba1III 52 442 x E x x Aa2I 52 422 x 3 x x Ba2I 52 442 x F x x Aa2II 52 422 x 4 x x Ba2II 52 442 x G x x Aa2III 52 422 x 5 x x Ba2III 52 442 x H x x Ab1I 52 422 x 6 x x Bb1I 52 442 x I x x Ab1II 52 422 x 7 x x Bb1II 52 442 x J x x Ab1III 52 422 x 8 x x Bb1III 52 442 x K x x Ab2I 52 422 x 9 x x Bb2I 52 442 x L x x Ab2II 52 422 x A x x Bb2II 52 442 x M x x Ab2III 52 422 x B x x Bb2III 52 442 x P x x Bg2I 52 442 x R x x Dostawy wykonania III z sprzęgłem M 10 x 1 jedynie po uzgodnieniu z producentem 1 Rozstaw słupków [mm] Położenie zamknięte [mm] Gwint w złączce A, B a - krótkie słupki b - długie słupki g - długość słupków 130 mm a b A B a b g I II III 2 Położenie zamknięte 160 150 30 74 130 M 20 x 1,5 M 16 x 1,5 M 10 x 1 Schemat połączeń serwonapędów elektrycznych MODACT MTN LEGENDA (dla wszytkych schematów): SQ1 (MO) - Wyłącznik momentowy dla kierunku otwiera SQ2 (MZ) - Wyłącznik momentowy dla kierunku zamyka SQ3 (PO) - Wyłącznik położeniowy dla kierunku otwiera SQ5 (PZ)) - Wyłącznik położeniowy dla kierunku zamyka SQ4 (SO) - Wyłącznik sygnalizacyjny dla kierunku otwiera SQ6 (SZ) - Wyłącznik sygnalizacyjny dla kierunku zamyka B - Nadajnik impulsów EH CPT1 BQ1, BQ2 SA1 SA2 M3 B - Segmenty grzewcze 2 x TR 551 10 k/a - Nadajnik położenia pradowy CPT1/ A - Nadajnik położenia oporowy 2x100 Ω - Przełącznik sterowania miejscowe-zdalne - Przełącznik otwiera-zamyka - silnik trójfazowy elektryczny asynchronyczny - migacz Polożenia przelacznikow sterowania miejscowego: M - miejscowe D - zdalne O - otwiera Z - zamyka 16

Rysunek gabarytowy serwonapędów MODACT MTN 15, MTN 25, numer typowy 52 442.xxxxN Rysunek gabarytowy serwonapędów MODACT MTN 15, MTN 25, numer typowy 52 442.xxxxN - wykonanie z listwą zaciskową - wykonanie ze zlączem Wykonanie 1 A 160 B 150 a 30 b 74 g 130 c (a) 323 d (b) 367 h (g) 423 e (a) 620 f (b) 664 ch (g) 720 Wykonanie 2 A 160 B 150 a 30 b 74 g 130 c (a) 308 d (b) 352 h (g) 408 e (a) 605 f (b) 649 ch (g) 705 1x DŁAVIK KABLOWY M 25x1,5 kabla 9-16 mm zewnetrzny zacisk ochronny sterowanie miejscowe Wykonanie 1 A 160 B 150 a 30 b 74 g 130 c (a) 323 d (b) 367 h (g) 423 e (a) 648 f (b) 692 ch (g) 748 Wykonanie 2 A 160 B 150 a 30 b 74 g 130 c (a) 308 d (b) 352 h (g) 408 e (a) 633 f (b) 677 ch (g) 733 1x DŁAVIK KABLOWY M 25x1,5 kabla 9-16 mm kabla kabla zewnetrzny zacisk ochronny sterowanie miejscowe wykonanie 1 wykonanie 2 detal lącznika wykonanie 1 wykonanie 2 detal lącznika tylko po uzgodnieniu Rys. nr 11 z producentem Rys. nr 12 tylko po uzgodnieniu z producentem 17

Rysunek gabarytowy serwonapędów MODACT MTN 40, MTN 63, numer typowy 52 443.x1xxN Rysunek gabarytowy serwonapędów MODACT MTN 40, MTN 63, numer typowy 52 443.x1xxN - wykonanie z listwą zaciskową - wykonanie ze zlączem kabla kabla 1x DŁAVIK KABLOWY M 25x1,5 kabla 9-16 mm zewnetrzny zacisk ochronny 1x DŁAVIK KABLOWY M 25x1,5 kabla 9-16 mm zewnetrzny zacisk ochronny sterowanie miejscowe sterowanie miejscowe Rys. nr 13 Rys. nr 14 18

Rysunek gabarytowy serwonapęda MODACT MTN 40, numer typowy 52 443.x2xxN, wykonanie z przylączem niestandardowe - wykonanie z listwą zaciskową sterowanie miejscowe 1x DŁAVIK KABLOWY M 25x1,5 kabla 9-16 mm Rys. nr 15 19

Schemat połączeń serwonapędów elektrycznych MODACT MTN Wykonanie z listwą zaciskową Nadajnik położenia: oporowy 2 x100 Ω lub bez nadajnika Nadajnik położenia: pradowy CPT 1/A 4-20 ma Podłączenie zacisków silnika elektrycznego dla napięcia 3x400 V r č W2 U2 V2 U1 V1 W1 silnik skrzynka sterownicza sterowanie miejscowe Wykonanie ze złączem Uwaga: W wykonaniu z nadajnikiem pradowym CPT 1/A użytkownik musi podłączyć obwód dwuprzewodowy nadajnika do potencjału zerowego regulatora, komputera itp. Podłączenie może być wykonane tylko w jednym miejscu w dowolnej części obwodu na zewnątrz siłownika elektrycznego. Napięcie pomiędzy obwodami elektrycznymi a obudową nadajnika CPT 1/A nie może przekroczyć 50 V st. 20

Wykaz części zamięnnych serwonapędów typu MODACT MTN Nr. typu 52 442 Nazwa części zamiennej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 125x3 Nr rysunku lub ČSN ČSN 02 9281.2 Szt 1 Zastosowanie Uszczelnienie pomi dzy skrzinià sterowniczà przek adni si owej a ko nierzem z ko ami z batymi PierÊcieƒ uszczelniajàcy 130x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pomi dzy skrzinià sterowniczà a skrzynià przek adni si owej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 43x35 ČSN 02 9280.2 1 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w skrzyni sterowniczej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 170x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pokrywy skrzyni sterowniczej PierÊcieƒ Gufero 40x50x7 ČSN 02 9401.0 1 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w skrzyni sterowniczej PierÊcieƒ Gufero 40x52x7 ČSN 02 9401.0 1 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w skrzyni przek adni si owej PierÊcieƒ Gufero 16x28x7 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie wa u ko a r cznego 52 443 PierÊcieƒ uszczelniajàcy 160x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pomi dzy skrzynià przek adni si owej a ko nierzem z ko ami z batymi PierÊcieƒ uszczelniajàcy 20x32x7 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie wa u ko a r cznego PierÊcieƒ Gufero 95x85 ČSN 02 9280.2 1 Uszczelnienie wk adki z pieêcieniami Gufero w skrzyni si owej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 50x2 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pokrywy spr yny momentowej PierÊcieƒ Gufero 60x75x8 ČSN 02 9401.0 2 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w skrzyni przek adni si owej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 190x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pomi dzy skrzynià sterowniczà a skrzynià przek admi si owej PierÊcieƒ Gufero 55x70x8 ČSN 02 9401.0 1 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w skrzyni sterowniczej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 60x50 ČSN 02 9280.2 1 Uszczelnienie wa u wyjêciowego w pokrywie skrzyni sterowniczej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 190x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pokrywy skrzyni sterowniczej 52 442 + 52 443 Uszczelnienie 16x22 224580840 2 Uszczelnienie korka gwintowanego (otworu wlewowego oleju) PierÊcieƒ uszczelniajàcy 125x5 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pomi dzy skrzynià sterownicà a skrzynka zaciskowà Uszczelnienie 52442-224591870 52443-224642240 1 1 Uszczelnienie pomi dzy silnikem elektrycznym a ko nierzem z ko ami z batymi Microwy acznik CHERRY 1 Wy acznik sygnalizacyjny (SZ) D - 433 - B8LD 1 Wy acznik sygnalizacyjny (SO) Microwy acznik CHERRY 1 Wy acznik po o eniowy PZ) D - 433 - B8LD 1 Wy acznik po o eniowy (PO) Microwy acznik CHERRY 1 Wy acznik momentowy (MZ) ZD - 432 - BGAA 1 Wy acznik momentowy (MO) PierÊcieƒ uszczelniajàcy 180x3 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie pokrywy skrzynki zaciskowej PierÊcieƒ uszczelniajàcy 32x2 ČSN 02 9281.2 1 Uszczelnienie wziernika lokalnego wskaênika polo enia Wziernik 4-62847 1 Pokrywa miejscowego wskaênika po o enia PierÊcieƒ uszczelniajàcy 10x6 ČSN 02 9280.2 2 Uszczelnienie wa u wy aczania momentowego 21

PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE, PRODUKCJA, SPRZEDA I SER- WIS SERWONAP DÓW ELEKTRYCZNYCH I SZAF ROZDZIELCZYCH SPIS PRODUKOWANYCH SERWONAP DOW: KP Mini Serwonapędy elektryczne jednoobrotowe (do 30 Nm) Modact MOK, MOK-P, MOK-P EEx Serwonapędy elektryczne jednoobrotowe przeznaczone dla zaworów kulowych i klap Modact MON Serwonapędy elektryczne wieloobrotowe TRADYCJA Modact MO EEx Serwonapędy elektryczne wieloobrotowe w wykonaniu niewybuchowym Modact MOA Serwonapędy elektryczne wieloobrotowe przeznaczone dla elektrowni jądrowych poza zoną aktywną JAKOŚĆ Modact MOA OC Serwonapędy elektryczne wieloobrotowe przeznaczone dla elektrowni jądrowych w zonie aktywnej Modact Variant MPR Serwonapędy elektryczne jednoobrotowe dźwigniowe ze zmienną prędkością przestawienia Modact Konstant MPS Serwonapędy elektryczne jednoobrotowe dźwigniowe ze stałą prędkością przestawienia NIEZAWODNOŚĆ Modact MTN Serwonapędy elektryczne liniowe (cięgłowe) ze stałą prędkością przestawienia Dostawy kompletów: Serwonapęd + armatura (ewentualnie przekładnia MASTERGEAR)