Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC Wrocław wraz z modernizacją urządzenia szczotkowego G-3

Remont kapitalizowany turbozespołu TG-3 w EC Wrocław wraz z modernizacją urządzenia szczotkowego G-3 Numer identyfikacyjny: EBAH/11-003/IK-10/0010 Rev Imię, Nazwisko STATUS :FUSE Liczba stron: 94 Opracował: Sprawdził: Zatwierdził: Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis AA Piotr Dolny Zbigniew Kwiatkowski Marian Waszak Typ dokumentu: SPT Kod projektu: DBAH11003 Kod podprojektu: EBAH11003IK10 1 / 94

Spis treści. I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 4 1. Cel zadania. 4 2. Stan obecny 4 2.1. Kocioł OP-430 4 2.2. Turbina TG-2 (13UC-108) 5 2.3. Generator 29 2.4. System DCS bloków i system PROMAN 30 2.5. Problemy eksploatacyjne stanu istniejącego 31 3. Opis przedmiotu zamówienia (zakres rzeczowy i wymagania szczegółowe). 33 3.1. Turbozespół- część mechaniczna 33 3.2. Generator G-3 typu GTH125 42 3.3. Uwagi do zakresu prac 46 4. Termin wykonania, harmonogram prac. 46 5. Dokumentacja projektowa i powykonawcza 47 5.1. Lista wymaganej dokumentacji 48 5.2. Wymagane terminy przekazania 49 5.3. Wymagania dotyczące dokumentacji 49 5.4. Warunki Odbioru 50 6. Wymagania dotyczące jakości i technologii realizacji prac 50 7. Szkolenie personelu 57 8. Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Zamawiającego. 57 II. WYMAGANIA OGÓLNE 59 III. SPOSÓB PRZYGOTOWANIA CZĘŚCI TECHNICZNEJ OFERTY 68 IV. ZAŁĄCZNIK CENOWY - ZAKRES PRAC 71 V. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY, BEZPIECZEŃSTWA PRZECIWPOŻAROWEGO, OCHRONY ŚRODOWISKA, DOTYCZĄCE RUCHU OSOBOWEGO I MATERIAŁOWEGO ORAZ OCHRONY ZAKŁADU 76 1. Zasady ogólne 76 2 / 94

2. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów BHP przez podmioty wykonujące roboty na terenie KOGENERACJI S.A. 76 3. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów przeciwpożarowych przez podmioty wykonujące roboty na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne podmioty działające na tym terenie 78 4. Zasady dotyczące przestrzegania przepisów o ochronie środowiska przez podmioty wykonujące roboty na terenie KOGENERACJI S.A. oraz inne podmioty działające na tym terenie 79 5. Zasady dotyczące ruchu osobowego i materiałowego oraz ochrony zakładu. 81 VI. OGÓLNA SPECYFIKACJA DZIAŁAŃ NA TERENIE ZAKŁADU 83 3 / 94

I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 1. Cel zadania. Celem zadania jest: zakres remontu powinien zapewnić przywrócenie pełnej sprawności technicznej i dyspozycyjności produkcyjnej (zgodnie z zapisami gwarancyjnymi po modernizacji w 2003 roku), minimalny przyrost sprawności wewnętrznej turbiny powinien wynosić 3%, diagnoza i usunięcie problemów pojawiających się w trakcie eksploatacji turbozespołu polegających na nieprawidłowym zachowaniu się części wylotowej SP- blokowanie się wydłużeń w lewą stronę, rozwiązanie problemu wypływu oleju ze zmodernizowanego łożyska oporowo- nośnego, która powoduje zalewanie dławika olejowego i wydostawanie się oleju na zewnątrz- w konsekwencji następuje zalewanie izolacji termicznej, a tym samym zagrożenie pożarowe, modernizacja osłony termicznej korpusu wewnętrznego WP, stan dynamiczny turbozespołu po remoncie powinien być zgodny z normą ISO 10816-2 klasa A, ale nie gorszy niż przed remontem, ocena stanu dynamicznego turbozespołu zostanie przeprowadzona na podstawie wyników pomiarów wykonanych przed i po remoncie. modernizacja układu szczotkotrzymaczy generatora, ocena stanu materiału wirnika turbiny pod względem udarności oraz ocena i kwalifikacja wirnika do dalszej eksploatacji, określenie zakresu i terminu następnego remontu kapitalnego. Powyższe cele powinny zostać osiągnięte przez przeprowadzenie remontu kapitalnego turbozespołu 13UC-108 TG-3 zainstalowanego w EC Wrocław. Jest to pierwszy remont kapitalny po 8 latach od modernizacji układu przepływowego turbiny w 2003 roku. 2. Stan obecny W skład bloku ciepłowniczego BC-3 wchodzą kocioł typu OP-430 / K-3, zwany dalej K-3 i turbina ciepłownicza typu 13UC108 / TG-3, zwana dalej TG-3. 2.1. Kocioł OP-430 2.1.1. Opis techniczny kotła Układ kotłowy zasilany jest własnym kondensatem powstałym ze skroplenia się pary w wymiennikach ciepłowniczych XA i XB lub w wymienniku rozruchowym XR, (jeden na dwa bloki ciepłownicze BC- 2/3) oraz wodą z odwodnień. Straty obiegu kotłowego i straty kondensatu powstałe w wyniku poboru pary przez instalację technologiczną uzupełniane są wodą zdemineralizowaną. Kondensat tłoczony jest przy pomocy pomp kondensatu PK-1 3, przy pracy dwóch pomp kondensatu i jednej w rezerwie, poprzez 3 wymienniki regeneracyjne niskoprężne XN1 3 do odgazowywacza wody zasilającej OC, zbiornika wody zasilającej ZZ, a następnie pompami wody zasilającej PZ-1 3 do kolektora górnego rur wieszakowych, dolnego kolektora rur wieszakowych i podgrzewacza wody. Woda po przejściu przez trzy pęczki podgrzewacza wody umieszczonego w drugim ciągu kotła podgrzewa się do temperatury ok. 270 C i z komory wylotowej 10 (dziesięcioma) rurami komunikacyjnymi Ø133x14mm przepływa do walczaka. Z walczaka woda, na skutek różnicy ciężarów, opada 6 (sześcioma) centralnymi rurami opadowymi umieszczonymi są na zewnętrz komory paleniskowej do dolnych komór zbiorczych ekranów. Temperatura wody w dolnych komorach zbiorczych ekranów osiąga ok. 335 C. Z dolnych komór woda podgrzewając się w ekranach wznosi się do góry. W górnych partiach ekranów następuje częściowe odparowanie wody. Do walczaka dostaje się mieszanina pary i wody. Para z walczaka, gdzie uzyskuje temperaturę 340 C, ciśnienie 15,4 MPa, przepływa przez przegrzewacz stropowy, ściany membranowe II ciągu (ściany boczne i tylne - ściany boczne i frontowe) i ściany przewału (międzyciągu). Temperatura pary wynosi 350 C. Następnie para przepływa przez przegrzewacz konwekcyjny, który stanowi czwarty element przegrzewacza pary I stopnia. 4 / 94

Po wyjściu z niego para uzyskuje temperaturę 395 C. Stąd para przepływa do komory schładzacza pary I stopnia, gdzie zostaje schłodzona wtryskiem wody zasilającej do temperatury 380 C. W następnej kolejności para przepływa przez przegrzewacz pary II stopnia - grodziowy. Za grodzią I para zostaje podgrzana do temperatury 450 C, a za grodzią II do temperatury 505 C. Ponownie para zostaje schłodzona wtryskiem w komorze schładzacza II stopnia z 505 C do 490 C. Ze schładzacza pary II stopnia para przepływa do przegrzewacza wylotowego końcowego, gdzie uzyskuje żądane parametry: temperaturę 540 C i ciśnienie 13,5 MPa i dopływa dwoma rurociągami do TG-2, 3. W pracy podstawowej bloku kondensat z wymiennika ciepłowniczego XB spływa grawitacyjnie przez syfon do wymiennika XA, stąd jest tłoczony przez pompy kondensatu do układu regeneracji niskoprężnej. W skład układu regeneracji niskoprężnej wchodzą 3 podgrzewacze zasilane parą z upustów turbiny o ciśnieniu 0,5/0,7/1,2 MPa. Ciśnienie skroplin płynących przez wymienniki regeneracyjne wynosi 3,6 MPa. Skropliny podgrzane przez wymienniki regeneracyjne tłoczone są następnie do odgazowywacza wody zasilającej. 2.1.2. Podstawowe parametry kotła Tabela nr 1: Podstawowe parametry pracy kotła OP-430 wydajność maksymalna trwała /WMT/ 430 t/h, wydajność od której osiąga się przegrzew pary pierwotnej 540 C 280 t/h minimalna wydajność kotła bez rozpalania palników rozpałkowych (mazutowych) 215 t/h, minimalna wydajność kotła przy spalaniu węgla i oleju w palnikach rozpałkowych 100 t/h, maksymalna wydajność przeciążeniowa 460 t/h, ciśnienie pary na wylocie z kotła 13,5 MPa ciśnienie robocze w walczaku 15,4 MPa ciśnienie wody zasilającej na wlocie do komory rur wieszakowych 15,5 MPa, ciśnienie obliczeniowe kotła 15,9 MPa, temperatura wody zasilającej 185 C temperatura wody wtryskowej do regulacji temperatury pary 185 C, ilość wody wtryskowej dla regulacji pary świeżej - obliczeniowa przy WMT 30 t/h, maksymalna wydajność dysz 48 t/h, temperatura spalin wylotowych przy WMT 130 C, temperatura powietrza przed regeneracyjnym podgrzewaczem powietrza 20 C, temperatura otoczenia 20 C, temperatura gorącego powietrza przy WMT 314 C, zawartość CO2 przed podgrzewaczem powietrza 15 %, zawartość CO2 za podgrzewaczem powietrza 13,9 %. 2.2. Turbina TG-2 (13UC-108) 2.2.1. Opis techniczny turbiny Turbina 13UC108 jest konstrukcji jednokadłubowej, osiowej, ze stopniami reakcyjnymi, upustowo-ciepłownicza. Wał turbiny wykonany jest z monolitycznej odkuwki z wysokostopowej stali chromowej. Do wału został przyspawany pierścień koła regulacyjnego. W obszarze ołopatkowania części WP i SP na wale zostały wytoczone obwodowe wręby łopatkowe do mocowania łopatek wirnika. Łopatki wirnika wykonane są z prętów walcowanych ze stali ferrytycznej z wysokim dodatkiem chromu, jako całofrezowane (nóżka, część profilowana i bandaż łopatki wykonane są z jednego kawałka materiału). Na zewnętrznej części bandaża wytoczone są labirynty uszczelnienia nadbandażowego, które współpracują z blaszkami uszczelniającymi zatamowanymi w kadłubie wewnętrznym (część WP) i obejmach (część SP). Pierścień dyszowy wykonany jest podobnie jak koło regulacyjne metodą elektrodrążenia z pełnego kutego pierścienia. Po przecięciu w płaszczyźnie podziału jest zamocowany w kadłubie wewnętrznym. Turbina posiada 20 stopni w części WP i 12 w części SP. Ołopatkowanie stacjonarne w części WP wykonane jest identycznie jak wirnika z tym, że łopatki zamocowane są we wrębach kadłuba wewnętrznego. Ponadto w kadłubie zatamowano blaszki 5 / 94

uszczelnień nadbandażowych współpracujących z labiryntami uszczelnień bandażowych łopatek wirnika. Dławnica środkowa jest wykonana jako integralna z kadłubem wewnętrznym. Ołopatkowanie stacjonarne części SP wykonano jako cztery obejmy (odlewy staliwne). Obejmy są dzielone w płaszczyźnie podziału i skręcane na kołnierzach śrubami dwustronnymi. Turbina posiada dwa wyloty pary do podgrzewaczy ciepłowynicznch oraz cztery upusty. Z pierwszego upustu para pobierana jest do celów technologicznych i grzewczych, z pozostałych trzech kierowana jest do wymienników regeneracyjnych niskoprężnych. Punkt stały turbiny znajduje się w osi wylotu do podgrzewacza ciepłowniczego XA. Turbozespół podparty jest na trzech łożyskach w tym jedno jest łożyskiem oporowo- nośne (umieszczone na koźle w bloku przednim). W bloku przednim zainstalowana jest także obracarka (napędzana silnikiem elektrycznym) zapobiegająca skrzywieniu wirnika podczas postoju turbozespołu. Dane turbiny 13UC-108 Tabela nr 1: Podstawowe parametry pracy turbiny 13UC 108 Typ turbiny: reakcyjna, osiowa, jednokadłubowa, upustowo-ciepłownicza Parametry pary dolotowej do turbiny przed zaworami odcinającymi: - ciśnienie znamionowe 127,5 bar, - temperatura znamionowa 535 C, Masowe natężenie przepływu pary świeżej przed zaw odcinającymi 119,44 kg/s, Obroty znamionowe 3000 obr/min, Odbiór pary z wylotu turbiny 6,944 kg/s, Temperatura wody zasilającej 188,4 C, Masowe natężenie przepływu wody uzupełniającej 6,944 kg/s, Temperatura wody uzupełniającej 25 C, Temperatura wody sieciowej na wlocie do podgrzewacza XA 35 C, Masowe natężenie przepływu wody sieciowej 1805,5 kg/s, Moc elektr dla pracy ciepłowniczej mierzona na zaciskach generatora Nel104,1 MW, Jednostkowe zużycie ciepła dla pracy ciepłowniczej q10836 kj/kw h, Moc elektryczna dla pracy w pseudokondensacji mierzona na zaciskach gener. Nel 108,1 MW Jednostkowe zużycie ciepła dla pracy na pseudokondensację q10435 kj/kwh Parametry wody sieciowej przy pracy ciepłowniczej dla ilości maksymalnej 944,4 kg/s: - temperatura na wlocie do podgrzewacza XA tws1=50 C, - temperatura na wylocie z podgrzewacza XB tws2=102,6 C, Zakres zmienności temperatury wody sieciowej w wymiennikach ciepłowniczych: Temperatura wody sieciowej na dolocie do podgrzewacza XB< 3570 o C Temperatura wody sieciowej na wylocie z podgrzewacza XA 64125 o C Dane urządzeń powiązanych technologicznie (procesowo) Tabela nr 2: Parametry pracy urządzeń Dane układu regeneracji z odgazowywaczem Ilość stopni podgrzewu: 3 podgrzewacze niskoprężne + odgazowywacz, Ilość wody zasilającej: - normalna 430 t/h, - maksymalna 460 t/h, Końcowa temperatura wody w odgazowywaczu 188 o C, Podgrzewacze niskoprężne XN - konstrukcji poziomej, powierzchniowe z osobnymi zbiornikami skroplin Ciśnienie robocze podgrzewaczy XN1, XN2, XN3 (maksymalne); - strona parowa 0,4/0,6/1,1 MPa, - strona wodna 3,6 MPa, Powierzchnia ogrzewania podgrzewaczy XN1, XN2, 288/232/232 m², 6 / 94

XN3 (odpowiednio) Opór hydrauliczny każdego z poszczególnych 0,076 MPa podgrzewaczy XN Odgazowywacz Ciśnienie w odgazowywaczu OC od 0,02 do 1,3 MPa, Wydajność normalna (maksymalna) odgazowywacza 430/460 t/h. Dane pomp wody zasilającej PZ-1, 2, 3 Typ pompy, 15Z287GV1 Rodzaj pompowanej cieczy woda zasilająca, Wartość ph w odniesieniu do 23 C 8,0 8,5, Temperatura nominalna pompowanej cieczy 188 o C, Ciężar właściwy pompowanej cieczy 0,88 kg/m³, Wydajność 230 t/h, Wysokość podnoszenia 1830 m sł. wody, Ciśnienie wysokości podnoszenia 15,794 MPa, Wymagana wysokość napływu ponad cieśn. 20 m sł. wody, parowania Ciśnienie na króćcu tłocznym 17,265 MPa, Szybkość obrotowa 4460 obr/min, Sprawność 74 %, Zapotrzebowanie mocy 1680 kw, Moc silnika napędowego 2000 kw. Dane przekładni ze sprzęgłem hydrokinetycznym Nominalna moc przenoszenia 1600 kw, Obroty wału wolnobieżnego 2980 obr/min Obroty wału szybkobieżnego 4725 obr/min, Poślizg nominalny sprzęgła 2,8 %, Zakres regulacji poślizgu sprzęgła 2,8 7,5 %, Wydatek oleju pompy zębatej głównej - oleju smarnego 330 l/min, - oleju zasilającego (roboczego 330l/min, Ciśnienie oleju pompy zębatej głównej - oleju smarnego 0,15 0,30 MPa, - oleju zasilającego (roboczego) 0,08 0,15 MPa, Wydatek oleju pompy zębatej rozruchowej 330 l/min, Ciśnienie oleju pompy zębatej rozruchowej 0,3 MPa, Typ i moc silnika napędu pompy rozruchowej SZJ o42b; 7,5 kw; 2980 obr/min, Pojemność zbiornika oleju 660 litrów, Wymiar oczka na sicie filtra oleju 0,08x0,08 mm. Dane techniczne silnika napędowego Typ SYJe-132s, Moc 2000 kw, Napięcie 6000 V, Prędkość obrotowa 2980 obr/min, Częstotliwość 50 Hz, Ciężar 7300 kg, Temperatura powietrza chłodzącego max.40 C, Zapotrzebowanie wody chłodzącej 18 m 3 /godz., Temperatura wody chłodzącej max.30 C. Dane zbiornika wody zasilającej Ciśnienie max p=1,4 MPa, Temperatura max t =188 C, Pojemność V=120 m 3. Dane odgazowywacza wody zasilającej OC Ciśnienie max p=1,4 MPa, Temperatura max t = 188 C, Wydajność nom/max 430/460 t/h. Dane układu ciepłowniczego 7 / 94

Ilość wody sieciowej przepływ przez XA, XB znam./max Temp znam. wody sieciowej na wlocie do wymiennika XA Zakres zmian temp. wody sieciowej na wlocie do wymiennika XA Temp. znamionowa wody sieciowej na wylocie Zakres zmian temp. wody sieciowej na wylocie Ciśnienie wody sieciowej max. 3400/6500 t/h, 50 C, 35 85 C, 80 C, 50 130 C, 1,6 MPa Tabela nr 3: Dane techniczne i parametry pracy wymienników ciepłowniczych Dane wymienników ciepłowniczych Wymiennik XA Wymiennik XB Typ poziome, jednostrefowe, powierzchniowe Pow. wymiany ciepła 3102 m 2 2906 m 2 Ciśn. znam. pary (względne) 70 kpa 45 kpa Materiał orurowania MnŻ101 (dla XA i XB) Przestrzeń wodna 28 m³ 27 m³ Przestrzeń parowa 55 m³ 38 m³ Maksymalne ciśnienie w XB 0,23 MPa Maksymalny poziom skroplin / +10 mm 1260 mm od osi zbiornika XB wyłączenie turbiny/ Nominalny/regulacyjny/ poziom - 400 mm skroplin - Minimalny poziom skroplin -1750mm - 2.2.2. Układ zasilania turbiny W układzie zasilania zastosowano dwa zawory szybkozamykające i cztery zawory regulacyjne WP. Zawory szybkozamykające zabudowane są w oddzielnych komorach umieszczonych po obu stronach turbiny. Komory zawieszone są na elastycznych stojakach i połączone są ze sobą rurociągiem, który posiada punkt stały w osi turbiny. Dwa zawory regulacyjne umieszczone są w górnej części kadłuba turbiny, pozostałe dwa zawory umieszczone są symetrycznie po obu stronach kadłuba i przymocowane są do jego dolnej części. Zawory szybkozamykające mają wbudowane filtry parowe główne i filtry wstępne. Filtry wstępne są przewidziane tylko na okres wstępnej eksploatacji. Turbina wyposażona jest w 4 zawory regulacyjne SP zabudowane podobnie jak zawory regulacyjne WP. 2.2.3. Układ olejowy Zadaniem układu jest dostarczanie oleju do smarowania łożysk turbiny i generatora, układu regulacji i zabezpieczeń oraz dostarczania oleju unoszącego czopy wirników oleju lewarowego przy rozruchach i odstawieniach. Układ wyposażony jest w dwie pompy (PO-1 i PO-2) oleju roboczego zabudowane na zbiorniku oleju i dwie pompy oleju smarnego (pomocnicza PB-1 i awaryjna PP) zabudowane także na zbiorniku oleju. Wał turbiny napędza przez przekładnię pompę główną oleju smarnego zabudowaną w bloku przednim. Turbozespół nr 2 wyposażony jest w dodatkową pompę oleju smarnego PB-2 zamontowaną na głównym zbiorniku olejowym. Zastępuje ona główną pompę olejową (zamontowaną w bloku przednim) w wypadku jej awarii. W układzie olejowym zastosowano jedną pompę oleju lewarowego NL. Zadaniem układu oleju lewarowego jest podnoszenie zespołu wirników- turbiny i generatora w fazie rozruchu i pracy na obracarce, przez dostarczenie oleju o odpowiednich parametrach (wydajność i ciśnienie) do łożysk turbiny. Układ oleju smarnego, regulacyjnego i lewarowego wyposażony jest w filtry dokładnego oczyszczania. 8 / 94

Filtry podwójne oleju smarnego i regulacyjnego oraz chłodnice oleju wyposażone są w zawory trójdrożne. Do odpowietrzania układu olejowego służą dwa wentylatory zabudowane na zbiorniku oleju i syfonie oleju spływowego z łożysk generatora. Zabezpieczenie przeciwpożarowe stanowi zawór elektromagnetyczny umożliwiający drenaż z układu oleju roboczego. Filtr oleju smarnego Filtry oleju smarnego służą do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości około 32 m i zawiesin szlamowatych zawartych w oleju. Ciśnienie nominalne Wydatek 0,245 MPa, 2x0,291 m3/h. Filtr oleju smarnego składa się z dwóch komór filtrujących pracujących kolejno na przemian (jedna komora pozostaje w rezerwie). Do podstawowych elementów filtra należą: 2 korpusy z pokrywami (połączone zaworem przełączającym), układy filtrujące, zawór przełączający z króćcami dolotowymi i wylotowym, mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń. Wkłady filtrujące w kształcie cylindrów składają się ze szkieletu obciągniętego siatką nośną. Po zewnętrznej stronie siatki nośnej przymocowana jest siatka filtrująca. Wkłady osadzone są w płycie wkładów filtrujących. Każdy cylinder od spodu zaślepiony jest denkiem. Konstrukcja filtra umożliwiająca wyjęcie całego wkładu po zdjęciu pokrywy. Olej dopływa do filtra króćcem wlotowym. Przez zawór przełączający kierowany jest do jednej z komór filtra, przepływa przez wkłady filtrujące i odpływa przez króciec wylotowy. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na siatce filtra następuje coraz większy spadek ciśnienia. Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia filtra i sygnalizowany jest wysuwaniem pilota. Przekroczenie wartości spadku ciśnienia p-0,05 MPa powoduje przesunięcie tłoka, odsłonięcia okna w tulei i przelew oleju do układu olejowego z pominięciem filtra. W celu niedopuszczenia do przedostania się do układu oleju zanieczyszczonego należy systematycznie kontrolować położenie pilota, aby z chwilą, gdy wysunie się o dopuszczalną wartość włączyć do pracy drugą sekcję. Wyłączona komora wymaga oczyszczenia. Włączenia drugiej sekcji można dokonać po uprzednim napełnieniu jej olejem. Dokonuje się tego przy pomocy instalacji opróżniania i napełniania. Przez ręczne ustawienie wrzeciona kurka napełniamy żądaną komorę. Z chwilą ukazania się oleju we wzierniku, sekcję uważamy za napełnioną. Pracującą komorę wskazuje strzałka na pokrywie. Wkład filtrujący czyści się płucząc go i przedmuchując sprężonym powietrzem. Filtr oleju regulacyjnego (roboczego) Filtr oleju służy do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości około 25 m i zawiesin szlamowatych zawartych w oleju. Dokładność filtrowania Ciśnienie nominalne Wydatek Ciśnienie robocze 10 do 25 um, 2,45 MPa, 2 x 1000 l/min, 2,45 MPa, Temperatura robocza 60 o C, Masa zestawu 657 kg. Filtr oleju regulacyjnego składa się z dwóch komór filtrujących, pracujących kolejno (jedna komora pozostaje w rezerwie). 9 / 94

Do podstawowych elementów filtra należą: 2 korpusy z pokrywami, wkłady filtrujące, zawór przełączający z króćcami dolotowymi i wylotowym, mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń. Wkład filtrujący w kształcie cylindra składa się z blach dziurkowanych z sit tkanych, które umieszczone są poprzez uszczelki teflonowe w gniazdach pierścieni dolnych i górnych. Całość skręcona ściągami. W zależności od wydatków filtrów ilość wkładów jest zmienna. Konstrukcja filtra umożliwia wymianę wkładów po zdjęciu kołnierza. Olej dopływa do filtra króćcem wlotowym i przez zawór kierowany jest do jednej z komór filtra, przepływa przez wkład filtrujący i odpływa króćcem wylotowym. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na filtrze, występuje coraz większy spadek ciśnienia. Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia filtra, a odbywa się przy pomocy magnetycznego wskaźnika zanieczyszczeń. Z chwilą przekroczenia wartości spadku ciśnienia p-0,05 MPa należy włączyć do pracy drugą sekcję filtra. Wyłączona komora wymaga oczyszczenia. Przełączenia dokonuje się ręcznie przy pomocy pokrętła, poprzez nakrętkę rzymską i wrzeciono. Na wrzecionie zamocowana jest kostka ze strzałkami pokazującymi, która sekcja filtra w danym czasie pracuje. Do wyrównania ciśnień w korpusach służy zawór zaporowy. Filtr oleju lewarowego Filtr oleju lewarowego służy do zatrzymywania zanieczyszczeń stałych o wielkości 12 15 um i zawiesin szlamowatych zawartych w oleju. Ciśnienie obliczeniowe Ciśnienie nominalne Wydatek 0,6 MPa, 0,15 MPa, 96 l/min, Temperatura robocza 60 o C, Masa zestawu 33,5 kg. Filtr oleju lewarowego składa się z płaszcza połączonego z korpusem. W płaszczu znajduje się wkład filtrujący. W korpusie układ sterujący i mechanizm pomiaru poziomu zanieczyszczeń (spadku ciśnienia). Wkład filtrujący w postaci cylindrycznej składa się ze szkieletu i siatki owiniętej tkaniną filtrującą i przymocowanej do niego; całość zaślepiona denkiem i przymocowana do kołnierza wkładu. Konstrukcja filtra umożliwia wymianę filtrujących wkładów. Filtr posiada spust i odpowietrzenie. Na króćcach wylotowych (m) i wlotowym znajdują się korki M12x5, po wykręceniu których można wkręcić złączki do podłączenia przekaźników ciśnienia. Olej dopływa do korpusu króćcem wlotowym. Poprzez okna w tulei kierowany jest do płaszcza, przepływa przez wkład filtrujący, oczyszcza się, przepływa z płaszcza do korpusu i górnym oknem w korpusie przedostaje się do króćca wylotowego. W miarę gromadzenia się zanieczyszczeń na wkładzie filtrującym występuje coraz większy spadek ciśnienia. Pomiar tego spadku pozwala na określenie stopnia zanieczyszczenia, a dokonuje się za pomocą położenia pilota tłoka. Przekroczenie wartości spadku ciśnienia p=0,04 MPa powoduje przesunięcie tłoka i przelew oleju do układu olejowego z pominięciem filtra. W celu niedopuszczenia do przedostania się układu oleju zanieczyszczonego, należy systematycznie kontrolować położenie pilota, aby z chwilą, gdy wysunie się on o 12 mm odciąć zaworem odcinającym dopływ oleju. Wyłączony filtr wymaga oczyszczenia. 10 / 94

Po zmontowaniu, bez układu filtrującego przeprowadza się próbę wodną Ppr=0,4 MPa. Filtr pracuje poprawnie, gdy tuleja znajduje się w dolnym położeniu korpusu. Z chwilą, gdy pilot tłoka wysunie się ponad pokrywę o dwie kreski, należy odciąć dopływ oleju. W obiegu smarnym, regulacji i oleju uszczelniającego turbiny 13UC-108 i generatora GTM-125 stosowany jest olej TU-32 wg PN-76/C-796059. 2.2.4. Układ regulacji Regulator steruje położeniem zaworów regulacyjnych WP i SP za pośrednictwem przetwornika elektrohydraulicznego. Regulator elektroniczny typu UNIMAT zbudowany jest w technice mikroprocesorowej. Człony funkcyjne regulatora zrealizowano, jako moduły programowe zarządzane programem nadrzędnym. Regulator składa się z dwóch niezależnych modułów: regulatora głównego, realizującego funkcje automatycznej regulacji wybranych wielkości, regulatora zabezpieczającego, przejmującego funkcję regulacji obrotów w przypadku awarii regulatora głównego. W przypadku zaistnienia uszkodzeń elementów regulatora lub torów pomiarowych podawany jest sygnał alarmowy oraz informacja na pulpicie sterowniczym o rodzaju niesprawności. W zależności od wagi uszkodzenia może nastąpić przełączenie na AWARYJNE STEROWANIE RĘCZNE lub wyłączenie turbiny. Pomiar obrotów odbywa się trzema czujnikami, układ pomiarowy kontroluje zgodność wartości uzyskanej z trzech czujników i do dalszej obróbki podaje dwa sygnały najmniej rozbieżne (wybór 2 z 3). 2.2.4.1. Funkcje regulatora Regulacja automatyczna: regulacja obrotów wraz z programem naboru obrotów, synchronizacja, regulacja mocy wraz z programem naboru obciążenia, regulacja ciśnienia pary świeżej, regulacja ciśnienia pary wylotowej. Funkcje dodatkowe przy pracy automatycznej: automatyczne próby regulatorów bezpieczeństwa. Ograniczniki: ogranicznik obrotów (przyspieszacz), ogranicznik ciśnienia pary ciepłowniczej, ogranicznik gradientu (szybkości) spadku ciśnienia pary świeżej (PAROWY OGRANICZNIK MOCY), ogranicznik ciśnienia pary upustowej, blok ograniczeń termicznych. 11 / 94

2.2.4.2. Blok ograniczeń termicznych (BOTT) TG-3 Podczas rozruchu kontrolowane są przez BOTT: maksymalna różnica temperatur kadłuba wewnętrznego góra-dół =30 C. Początek ograniczenia, korpus wewnętrzny góra-korpus wewnętrzny dół =24 C, naprężenia w wirniku poprzez sondę temperaturową (naprężeniowo-termiczną), naprężenia komór zaworowych przez t para-metal korpusu zaworu szybkozamykającego, zalecana różnica temperatur kadłuba zewnętrznego góra-dół 30 C, dopuszcza się różnicę temperatur kadłuba zewnętrznego góra-dół do 50 C należy jednak obserwować wartości pozostałych wielkości kryterialnych (drgania względne, drgania bezwzględne, wydłużenia, sonda temperaturowa itd.) podanych w instrukcji oraz dodatkowo osłuchiwać turbinę, aby nie dopuścić do przytarcia wirnika, naprężenia w kadłubie wewnętrznym poprzez szybkość zmian temperatury metalu kadłuba wewnętrznego góra, naprężenia komór zaworowych poprzez szybkość zmian temperatury metalu korpusu zaworu szybkozamykającego, dopuszczalne wydłużenie względne wirnika. Przeznaczenie elementów sterujących zespołami regulacji Kurek do zamykania zaworów szybkozamykających Kurek służy do próby szczelności zaworów. Przestawienie kurka w położenie PRÓBA (za pomocą wkrętaka) powoduje zamknięcie zaworów szybkozamykających przy otwartych zaworach regulacyjnych. Przestawienie kurka w położenie PRACA nie powoduje otwarcia zaworów. Zabezpieczenia Układ składa się z dwóch obwodów: centralne linie zabezpieczeń (obwód pierwotny), linie sterujące serwomotorami zaworów szybkozamykających. Centralna linia zabezpieczeń rozdziela się na dwie oddzielne linie, z których każda może być odcięta od linii centralnej suwakiem do prób. Umożliwia to próby zespołów zabezpieczających bez wyłączenia turbiny. W czasie prób turbinę zabezpieczają zespoły połączone z drugą linią. 2.2.5. Blokady i zabezpieczenia Układy blokad i zabezpieczeń mają na celu zapewnienie bezpiecznego przejścia ze stanu pracy normalnej do każdego z pozostałych stanów jak również ze stanów o wyższym obciążeniu bloku do stanów o niższym obciążeniu. Dla zrealizowania tych zadań utworzono następujące układy zabezpieczeń: układ dynamicznego odciążenia bloku, układ odstawienia turbozespołu, układ odstawienia bloku. 2.2.5.1. Układ dynamicznego odciążenia bloku Układ dynamicznego odciążenia bloku realizowany jest przez trzy układy: 12 / 94

układ odciążenia kotła, którego zadaniem jest zmniejszenie cieplnej wydajności kotła, poprzez wyłączenie z ruchu wybranych przez operatora nitek węglowych, układ odciążenia turbozespołu, którego zadaniem jest uruchomienie stacji RS3 4, układ automatycznego załączania grupy palników mazutowych realizowany po spadku przepływu pary przez kocioł poniżej 220 t/h przy aktywnym układzie odciążenia kotła lub turbozespołu i nie załączonej grupie palników. Układ może zostać wyłączony przyciskiem w stacji operatorskiej. 2.2.5.2. Układ odstawienia turbozespołu Zadaniem układu jest: zamknięcie zaworów szybkozamykających turbiny (strona L i P); uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku; przełączenie odgazowywacza OC na rezerwowe zasilanie parą. Zabezpieczenia działające na wyłączenie turbiny Zabezpieczenie pobudzane jest w przypadku wystąpienie któregoś z zakłóceń: elektroniczny regulator bezpieczeństwa (ERB) przy 3250 obr/min, odśrodkowe regulatory bezpieczeństwa: regulator nr 1 działający przy 111 % n/3330 obr/min, regulator nr 2 działający przy 112 % n/3360 obr/min, ręczny wyłącznik turbiny (na koźle turbiny), zabezpieczenie elektryczne grupa 3 (odstawienie generatora ZAZ), zdalne wyłączenie turbiny (przyciski w nastawni na pulpicie sterowniczym), przekaźnik wzrostu temperatury pary świeżej powyżej strona T L >563 o C, T P >563 o C, przekaźnik wzrostu ciśnienia pary wylotowej powyżej >0,26 MPa (w podgrzewaczach wody sieciowej), przekaźnik poziomu skroplin w podgrzewaczach wody sieciowej od poziomu: XA>384mm, XB>790mm, ciśnienie pary: XA>260 kpa, XB>260 kpa, poziom oleju w głównym zbiorniku oleju <850 mm, niski poziom oleju w zbiorniku wyrównawczym po czasie 4 min, przekaźnik spadku ciśnienia oleju smarnego w lewej linii zabezpieczeń poniżej 0,06 MPa, przekaźnik spadku ciśnienia oleju smarnego w prawej linii zabezpieczeń poniżej 0,09 MPa, dopuszczalny przesuw osiowy wirnika w łożysku oporowym dla TG-2 +0,6 do -0,9 mm i +0,7 do -0,8 mm (dla TG-3), przekaźnik minimalnego poziomu oleju w zbiorniku głównym oleju <850 mm, przekaźnik wzrostu ciśnienia w upuście technologicznym powyżej 1,9 MPa, otwarcie zaworu elektromagnetycznego drenującego rurociągi oleju roboczego w przypadku pożaru, zabezpieczenie technologiczne kotła i generatora, temperatura za ostatnim stopniem >260 o C, UWAGA: Dla bloku BC-3 temperatura za ostatnim stopniem turbiny T>260 o C odstawia turbozespół po upływie 15 min, T>280 o C odstawia turbinę natychmiast. ACO (automatyczne całkowite odstawienie), wyłączenie podajników węgla i palników olejowych, zanik płomienia, drgania względne >160m, drgania bezwzględne >7,5 mm/s, temperatura metalu łożysk nośnych klocków łożyska oporowego >95 o C, poziom w ZZ max 3 >2940mm. 13 / 94

Zabezpieczenia nie działające na wyłączenie turbiny: ogranicznik minimalnego ciśnienia pary świeżej powodujący przymykanie zaworów regulacyjnych WP, gdy ciśnienie pary świeżej obniży się o 10 % poniżej ciśnienia minimalnego, przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący oprócz wyłączenia turbiny, załączenie pomocniczej pompy oleju smarnego przy spadku ciśnienia do 0,09 MPa i pompy awaryjnej ze zwłoką 4 s, przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący oprócz wyłączenia turbiny załączenie pompy awaryjnej przy spadku ciśnienia do 0,06 MPa, przekaźnik ciśnienia oleju smarnego powodujący wyłączenie obracarki przy spadku ciśnienia oleju smarnego poniżej 0,03 MPa, układ przymusowego zamknięcia zaworów zwrotnych na upustach turbiny w przypadku zamknięcia zaworów szybkozamykających, zawory bezpieczeństwa na wylotach podgrzewaczy wody sieciowej zabezpieczające przed wzrostem ciśnienia pary powyżej 0,28 MPa, przekaźnik ciśnienia oleju na ssaniu pompy lewarowej powodujący wyłączenie pompy przy spadku ciśnienia poniżej 0,02 MPa, zabezpieczenie od wzrostu poziomu w podgrzewaczach regeneracyjnych NP powodujące zamknięcie dopływu pary do podgrzewaczy i otwarcie dodatkowego spływu skroplin, zabezpieczenie stacji zrzutowych. 2.2.5.3. Układ odstawienia bloku Zadaniem układu jest: odcięcie paliwa do kotła (MW1 4, WM1 4, LW1 4, palniki olejowe1 8); wyłączenie wentylatorów powietrza WP1, WP2; uruchomienie układu dynamicznego odciążenia bloku; uruchomienie układu odstawienia turbozespołu. Układ odstawienia bloku składa się z trzech układów: ACO (automatyczne całkowite odstawienie). Zadaniem układu jest wyłączenie nitek węglowych (WPP) i palników olejowych; WPP (wyłącz paliwo podstawowe). Zadaniem układu jest wyłączenie nitek węglowych; odstawienie palników olejowych. 2.2.6. Sygnalizacja Turbozespół wyposażony jest w system sygnalizacji informacyjnej, ostrzegawczej i awaryjnej. Tabela nr 1. Wykaz sygnałów ostrzegawczych i awaryjnych. LP. NAZWA SYGNAŁU UWAGI 1 2 3 1. Temperatura pary przed zaworem szybkozamykającym str. prawa większa od 543 o C 2. Temperatura pary przed zaworem szybkozamykającym str. Lewa większa od 543 o C 3. Ciśnienie pary do XA lub XB większe od 0,26 MPa 14 / 94

4. Temperatura pary do XA większa od 300 o C 5. Przesuw osiowy 6. Zawór szybkozamykający lewy otwarty 7. Zawór szybkozamykający prawy otwarty 8. Poziomy w XA i XB - maksymalne 9. Poziom w XA minimalny 10. Ciśnienie pary upustu technologicznego >1,96 MPa 11. Ciśnienie oleju smarnego poniżej 0,09 MPa 12. Ciśnienie oleju smarnego poniżej 0,06 MPa 13. Ciśnienie oleju smarnego poniżej 0,03 MPa 14. Ciśnienie oleju na ssaniu pompy lewarowej poniżej 0,02 MPa 15. Poziom oleju maksymalny 16. Poziom oleju minimalny -0,9+0,6 mm dla TG-2-0,8+0,7 mm dla TG-3 XA - 1265 mm 17. Poziom oleju niższy od minimalnego 950 mm 18. Wydłużenie względne wirnika maksymalne minimalne 19. Łożysko oporowo-nośne drganie maksymalne 20. Łożysko nośne generatora przód i tył drgania maksymalne 21. Obroty turbiny - maksymalne - minimalne XB - 1260 mm od osi zbiornika 3025 mm od osi zbiornika 100 mm od pokrywy zbiornika 850 mm od pokrywy zbiornika +11 mm -2 mm bezwgl. 5,5/7,5 mm/s wzgl. 80/160 μm bezwgl. 5,5/7,5 mm/s wzgl. 80/160 μm 3300 obr/min 2940 obr/min 22. Spadek ciśnienia na filtrze oleju roboczego za duży 0,145 MPa 23. Ciśnienie oleju roboczego za filtrami za niskie 1,8 MPa 24. Spadek ciśnienia oleju na filtrze oleju smarnego za duży 0,0294 MPa 25. Ciśnienie oleju smarnego na filtrze za niskie 0,09 MPa 26. Temperatura metalu łożyska oporowo-nośnego 27. Temperatura metalu łożyska nr 2 i 3 28. Odcięcie linii zabezpieczeń prawej lub lewej od centralnej linii zabezpieczeń 29. Ciśnienie z linii zabezpieczeń - lewej - prawej syg. 80 o C wył. 95 o C syg. 80 o C wył. 95 o C <0,08 MPa 15 / 94

30. Ciśnienie pary świeżej do stacji redukcyjno-schładzającej za wysokie 14,0 MPa 31. Ciśnienie wody wtryskowej za zaworem za niskie 14,0 MPa 32. Temperatura pary do schładzaczy za wysoka 300 o C 33. Przepływ wody chłodzącej przez XA i XB za mały 5,5 m H 2 O 1 2 3 34 Temperatura pary za schładzaczami, przed podgrzewaczami XA i XB za wysoka 35. Spadek ciśnienia kondensatu na filtrze do wstawek XA za duży 0,004 MPa 36. Ciśnienie kondensatu przed schładzaczami za niskie 2,0 MPa 37. Temperatura w rozprężaczu RW1 wyższa od 150 o C 38. 39. Temperatura wody na wylocie z podgrzewacza za: Poziom skroplin w zbiorniku: - XN1 - XN2 - XN3 - YX1 - YX2 - YX3 130 o C 150 o C 180 o C 230 o C 555 mm od łap 515 mm zbiorn. 360 mm 40. Niski poziom w wymienniku szczytowym XR 930 mm od łap 41. Wysoki poziom w wymienniku szczytowym XR 1,370 mm 42. Wysokie ciśnienie za stacją redukcyjno-schładzającą RS1, 2 12 MPa 43. Wysoka temperatura pary przed wymiennikiem szczytowym XR 300 o C 2.2.7. Aparatura kontrolno- pomiarowa Do bieżącej kontroli pracy turbiny przewidziano szereg urządzeń pomiarowych umożliwiających obsłudze systematyczną obserwację i właściwą ocenę aktualnego stanu urządzenia. Pomiary te obejmują następujące parametry: ciśnienie i temperatura pary przed turbiną i w obrębie turbiny, temperatura metalu kadłubów turbiny, korpusów i zaworów, różnica temperatur w kadłubie wewnętrznym sonda temp., wydłużenie względne turbiny, wydłużenie względne wirnika, drgania względne wirnika i drgania bezwzględne łożysk, przesuw osiowy wirnika w łożysku oporowym, 16 / 94

obroty turbiny, temperatura oleju spływającego z łożysk, ciśnienie oleju smarnego, regulacyjnego, lewarowego, końcowa temperatura wody zasilającej w odgazowywaczu. 2.2.8. Układ regeneracji W skład układu regeneracji wchodzą trzy podgrzewacze niskoprężne o oznaczeniach XN1, XN2, XN3, oraz odgazowywacz OC. Skropliny z wymiennika XA tłoczone są pompami PK przez wymienniki regeneracyjne XN1, XN2, XN3 oraz przez odgazowywacz ciśnieniowy OC do zbiornika wody zasilającej ZZ (odgazowywacz OC zabudowany jest na zbiorniku ZZ). Każdy podgrzewacz skroplin wyposażony jest w oddzielny zbiornik skroplin. Przepływ skroplin jest kaskadowy, poziom skroplin regulowany jest za pomocą zaworów regulacyjnych. Skropliny ze zbiornika podgrzewacza XN1 odprowadzane są do podgrzewacza ciepłowniczego XA. Podgrzewacz XN3 posiada awaryjny spływ skroplin do podgrzewacza XB przez zawór regulacyjny. Odpowietrzenie podgrzewaczy połączone są z układem próżniowym podgrzewacza ciepłowniczego XA. Podgrzewacze XN1 i XN2 posiadają wspólne obejście po stronie kondensatu głównego. Awaryjny wzrost poziomu skroplin w zbiorniku podgrzewacza XN3 powoduje automatyczne zamknięcie zasuwy na dopływie pary do podgrzewacza i otwarcie zaworu obejściowego zaworu regulacyjnego na rurociągu do XB. Awaryjny wzrost poziomu w zbiornikach podgrzewaczy XN2 lub XN1 powoduje zamknięcie tylko zasuw na dopływie pary do podgrzewaczy. Powyższy układ zabezpieczeń nie przewiduje automatycznego odcięcia przepływu kondensatu przez podgrzewacze i otwarcie obejścia podgrzewaczy. 2.2.9. Układ wody zasilającej Kondensat z wymienników podturbinowych po podgrzaniu w układzie regeneracji i odgazowaniu odgazowywaczu ze zbiornika zasilającego podawany jest za pomocą pomp wody zasilającej do kotła. Na każdym z bloków BC-100 zainstalowane są po trzy pompy PZ-1, 2, 3. W czasie pracy bloku pracują dwie pompy, a trzecia stanowi rezerwę (załącza się w SZR). 2.2.9.1. Zabezpieczenia pomp PZ-1, 2, 3 Wyłączenie pompy następuje: ciśnienie wody na ssaniu <0,28 MPa, ciśnienie oleju smarnego <0,06MPa, przeciążenie pompy >44 % (t=10s), poziom wody w ZZ niski 4. 2.2.9.2. Stacja odgazowywania Zadaniem stacji jest: odgazowanie wody zasilającej kocioł, podgrzewanie wody zasilającej w układzie regeneracji. Stacja składa się z następujących zespołów: odgazowywacz ciśnieniowy (zabudowany na zbiorniku ZZ) OC, zbiornik wody zasilającej ZZ, urządzenie rozpylające kaskady (zabudowane w kolumnie odgazowywacza), 17 / 94

regulator poziomu i kolumna sygnalizacji poziomu, zespół zaworów bezpieczeństwa SCPP-Reuter-Chemar, barbotaż - podgrzew wody w zbiorniku ZZ podczas rozruchu (parą technologiczną), kolektor zbiorczy na dolocie skroplin, stacji regulacyjnych zasilanych parą (z upustu technologicznego, z kolektora pary technologicznej. Rodzaje pracy stacji odgazowania wody zasilającej: gdy turbina pracuje w układzie upustowo-przeciwprężnym w zakresie natężenia przepływu pary 215 450 t/h odgazowywacz OC jest zasilany parą z upustu technologicznego i pracuje z ciśnieniem 0,9 do 1,3 MPa (nominalnie 1,1 MPa), gdy turbina pracuje w układzie przeciwprężnym z wyłączonym upustem technologicznym, ciśnienie w odgazowywaczu zmienia się poślizgowo od minimum do 1,3 MPa. Ciśnienie 1,3 MPa utrzymuje stacja regulacyjna, która zaczyna się zamykać, gdy ciśnienie w upuście technologicznym wynosi 1,3 MPa, w czasie rozruchu lub gdy kocioł pracuje na wymiennik szczytowo-rozruchowy XR, odgazowywacz jest zasilany poprzez stację regulacyjną z kolektora pary technologicznej. Ciśnienie w odgazowywaczu wynosi wtedy 0, 4 MPa. 2.2.9.3. Układ rezerwowego zasilania odgazowywacza wody zasilającej Rezerwowe zasilanie odgazowywacza OC odbywa się z kolektora pary technologicznej i przewidziane jest w trakcie planowanego uruchomienia i awaryjnego odstawienia turbiny. W czasie uruchomienia, do chwili uzyskania ciśnienia pary w I upuście 0,4 MPa, w odgazowywaczu utrzymywane jest ciśnienie przez zawór regulacyjny nr 47.21.1 stacji regulacyjnej zasilanej z kolektora pary technologicznej. Zasuwę sterowaną elektrycznie w/w stacji nr stacyjny 27 i 28 należy otworzyć zdalnie z nastawni. Po przekroczeniu ciśnienia 0,5 MPa zawór regulacyjny nr 47.21.1 zostaje zamknięty, a otworzone zostają zasuwy nr 14 i 16 stacji regulacyjnej zasilanej parą z I upustu. Od tej pory odgazowywacz zasilany jest poprzez zasuwę nr 14. Po osiągnięciu ciśnienia pary w upuście p 1,2 MPa zamyka się zasuwa nr 14, a do pracy wchodzi zawór regulacyjny nr 47.21.2 w/w stacji regulacyjnej. Zawór regulacyjny nr 47.21.2 pracuje w zakresie ciśnień 1,0 1,3 MPa. Przy spadku ciśnienia w I upuście p1,0 MPa zawór nr 47.21.2 zamyka się, a otwiera się zasuwa nr 14, a przy wzroście p1,3 MPa zawór regulacyjny przymyka się. W trakcie planowanego odstawienia turbozespołu, ciśnienie w odgazowywaczu spada do wartości 0,4 MPa liniowo w funkcji natężenia przepływu pary przez turbinę, przy czym armatura stacji regulacyjnych działa w kolejności odwrotnej do uruchomienia. Obniżenie się ciśnienia poniżej wartości 0,4 MPa powoduje zamknięcie zasuw nr 14 i 16) i uruchomienie zaworu regulacyjnego nr 47.21.1 utrzymującego ciśnienie w odgazowywaczu p= 0,4 MPa. Podczas awaryjnego wyłączenia turbiny następuje automatyczne zamknięcie zasuwy nr 16 i uruchomienie zaworu regulacyjnego nr 47.21.3 stacji regulacyjnej zasilanej parą z kolektora technologicznego. Zawór ten ma za zadanie utrzymać takie ciśnienie w odgazowywaczu, jakie panowało przed awaryjnym zatrzymaniem. 2.2.9.4. Układ wody zaporowej pompy wody zasilającej (PZ-1,2,3) Ze względu na wysokie parametry stacji odgazowania wody zasilającej, pompy wody zasilającej wymagają doprowadzenia do dławic wody zaporowej o parametrach (1,96 MPa) 80 120 o C. Na odprowadzeniach wody z dławic należy zapewnić utrzymanie ciśnienia 0,59 MPa. Czystość wody powinna odpowiadać czystości wody obiegu kotłowego, dlatego do zasilania układu wody zaporowej wykorzystano kondensat z tłoczenia pomp PK. W wypadku obniżenia się temperatury kondensatu poniżej 80 o C wodę zaporową pobiera się z za podgrzewacza regeneracyjnego XN-1. W wypadku postoju turbiny i pracy wymiennika rezerwowo-rozruchowego, woda zaporowa pobierana jest z rurociągu kondensatu wymiennika rezerwowego XR (tłoczenie pomp PX-1, 2). Zrzut wody zaporowej skierowano przez odcięcie zaworem bezpośrednio do wymiennika XB lub do zbiornika ZF-2. Zarówno dopływ jak i spływ wody zaporowej z pomp PZ zabezpieczony jest zaworami bezpieczeństwa. 18 / 94

2.2.10. Układ rozruchowo-zrzutowy Zadaniem układu jest: przygotowanie parametrów pary dolotowej i podnoszenie tych parametrów w trakcie rozruchu; zabezpieczenie układu WP przed nadmiernym wzrostem ciśnienia pary świeżej przy nagłych zrzutach obciążenia; obniżenie parametrów pary rozruchowej i zrzutowej i skierowanie jej do wymiennika ciepłowniczego XA w celu oszczędności czynnika i ochrony otoczenia elektrociepłowni przed hałasem. W skład układu rozruchowo-zrzutowego wchodzą dwie stacje redukcyjno-schładzające RS3 i RS4 oraz wymiennik ciepłowniczy XA ze wstawkami zrzutowymi. Układ ten wyposażony jest ponadto w dwa zawory szybkiego działania sterowane hydraulicznie przez układ regulacji turbiny i układ zabezpieczeń o konstrukcji podobnej do zaworów szybkozamykających turbiny. Konstrukcja tych zaworów pozwala na ciągły minimalny przepływ przez nie pary świeżej. Zapewnia to utrzymanie tych zaworów w gorącej rezerwie a zarazem zmniejszenie naprężeń termicznych w korpusach w chwili uruchomienia układu. Ze stacji rozruchowo-zrzutowej RS3 i RS4 para jest skierowana do wstawek zrzutowych zabudowanych bezpośrednio nad wymiennikiem ciepłowniczym XA. Schładzanie pary w stacjach następuje dzięki wtryskowi wody zasilającej pobieranej zza pomp wody zasilającej. Stała temperatura pary za stacjami ok. 250 o C utrzymywana jest przy pomocy zaworów regulacyjnych wody wtryskowej. Dalsze rozprężenie i schładzanie pary następuje we wstawkach zrzutowych; czynnikiem chłodzącym są skropliny główne pobierane zza pomp skroplin z wymiennika ciepłowniczego XA. W każdym przypadku pracy stacji przewiduje się ich pracę równoległą. 2.2.10.1. Zabezpieczenie stacji zrzutowych Zawory odcinające stacji i zawory redukcyjne powinny się zamknąć lub ich otwarcie powinno być niemożliwe w przypadku, gdy: ciśnienie wody zasilającej za zaworami regulacyjnymi wtrysku jest niższe od 9,8 MPa, ciśnienie kondensatu za zaworem jest niższe od 1,9 MPa, temperatura pary za stacjami jest wyższa od 300 o C, ciśnienie pary za stacjami w rurociągu RS3 i RS4 jest wyższe od 1,1 MPa, ciśnienie pary w podgrzewaczu jest wyższe od 0,24 MPa, różnica ciśnień wody sieciowej na wlocie do podgrzewacza i wylocie za podgrzewaczem mniejsza jest od 5,5 mh 2 O (odpowiada to przepływowi wody sieciowej równemu 3 400 t/h) poziom skroplin w podgrzewaczu wyższy jest od maksymalnego, dopuszczalnego, temperatura za schładzaczami jest wyższa od 250 o C, gdy ciśnienie w podgrzewaczu jest równe 0,2 MPa zablokowane jest dalsze otwieranie stacji, gdy temperatura pary za ostatnim stopniem jest wyższa od 250 o C, gdy temperatura za ostatnim stopniem jest równa 230 o C należy wstrzymać wzrost przepływu pary przez stację. 2.2.10.2. Zabezpieczenie stacji rozruchowo- zrzutowych RS-3, RS-4- opis logiki działania 19 / 94

SYGNAŁ NASTAWA LOGIKA DZIAŁANIE Otwarcie stacji RS3: Zadziałanie zabezpieczenia dynamicznego odciążenia turbozespołu (zrzut mocy) - otwarcie zasuwy parowej 61.22.1 otwarcie zasuwy wtrysku wody 62.21.1 Zadziałanie zabezpieczenia odstawienia bloku (odstawienie turbiny lub kotła) Przepływ pary z kotła Temperatura pary do wymiennika XA Ciśnienie pary do wymiennika XA - <110 t/h >200 C >0,24 MPa OR OR Otwarcie stacji RS4: otwarcie zasuwy parowej 61.22.2 otwarcie zasuwy wtrysku wody 62.21.2 Otwarcie zasuwy I wody wtryskowej do wstawek zrzutowych 63.21.1 Zamknięcie stacji RS3: zamknięcie zasuwy parowej 61.22.1 zamknięcie zasuwy wtrysku wody 62.21.1 Poziom skroplin w wymienniku XA (regulacyjny) Ciśnienie wody wtryskowej do wstawek zrzutowych wymiennika XA: - deblokada przyciskiem na stacji operatorskiej SO Różnica ciśnień na wlocie i wylocie wymiennika Ciśnienie wody wtryskowej do RS3 4 (P1335): - deblokada przyciskiem na stacji operatorskiej SO >410 mm <2 MPa <55 kpa 9,8 MPa OR Zamknięcie stacji RS4: zamknięcie zasuwy parowej 61.22.2 zamknięcie zasuwy wtrysku wody 62.21.2 Zamknięcie zasuwy I wody wtryskowej do wstawek zrzutowych 63.21.1 Temperatura pary za RS3 >300 C OR Zamknięcie stacji RS3 Ciśnienie pary za RS3 >1,1 MPa Temperatura pary za RS4 >300 C OR Zamknięcie stacji RS4 Ciśnienie pary za RS4 >1,1 MPa Ciśnienie pary za RS3 4 >0,35 MPa - Ciśnienie pary za RS3 4 <0,29 MPa - Zasuwa odcinająca pary RS3 otwarta - Otwarcie zasuwy II wody wtryskowej do wstawki zrzutowej wymiennika XA 63.21.2 Zamknięcie zasuwy II wody wtryskowej do wstawki zrzutowej wymiennika XA 63.21.2 Załączenie zaworu regulacyjnego pary RS3 do UAR 59.21.1 20 / 94