OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA

Załącznik Nr 7 OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA I. Dane techniczno - eksploatacyjne istniejącego kotła WR10-011 Producent SEFAKO Sędziszów Nr fabryczny 1031319 Rok budowy 1981 Moc cieplna nominalna 11,63 MW Ciśnienie obliczeniowe 1,6MPa Nominalny przepływ wody przez kocioł 124 m 3 /h Maksymalna temperatura wody na wylocie z kotła 150 C Minimalna temperatura wody zasilającej kocioł 70 C Powierzchnia ogrzewalna kotła 740 m 2 Pojemność wodna kotła 5,14 m 3 Sprawność osiągana przy mocy nominalnej 78,0 % II. Charakterystyka paliwa. Paliwo gwarancyjne: węgiel kamienny, miał energetyczny (bez przerostów i mułów) Normy Techniczne: PN-82/G-97001: Węgiel kamienny sortymenty, PN-82/G-97002: Węgiel kamienny typy, PN-82/G-97003: Węgiel kamienny do celów energetycznych, Oznaczenie węgla: 32-M II A-23/18/07 gat. II Wartość opałowa 23,0 24,0 MJ/kg Typ 32.1, (32.2) Gatunek, odmiana M-IIA Zawartość części lotnych 28% Zawartość popiołu < 18% Zawartość wilgoci 12% Zawartość siarki 0,7% Temperatury przemian popiołowych (spiekania / mięknięcia - w atmosferze utleniającej) wg metody Bunte-Bauma powyżej 950/1240 C Zawartość podziarna (0 do 3 mm) 30% Zawartość nadziarna (20 31,5 mm) 5% w całej masie węgla Zużycie paliwa dla mocy nominalnej 2400 kg/h III. Warunki wody obiegowej (PN-85/C-04601) Woda powinna być bezbarwna, bez zawartości oleju, detergentów i substancji biologicznych, Wartość ph 9 do 10 Twardość ogólna 0,035 mval/l Zawiesina ogólna 5,0 mg/l Fosforany do 10 mg/l Tlen rozpuszczony 0,05 mg/l Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 1

ZAKRES WYKONANIA MODERNIZACJI KOTŁA TYPU WR-10 W KOTŁOWNI REJONOWEJ KR-I PRZY UL. KOŁOBRZESKIEJ W SZCZECINKU I. ZAKRES WYKONANIA DOKUMENTACJI TECHNICZNEJ. 1. Dokumentacja powinna się składać z następujących części: a. Projektu wykonawczego modernizacji kotła z: częścią technologiczną i budowlaną częścią elektryczną częścią AKPiA b. Dokumentacji montażowej. c. Projektu organizacji placu budowy. d. Dokumentacji Techniczno- Ruchowej kotła oraz instrukcji obsługi. e. Instrukcji stanowiskowej pracy kotła. 2. Wymagania dodatkowe: a. Wszystkie części dokumentacji muszą być opracowane w języku polskim. b. Dokumentacja technologiczna i AKPiA, w zakresie wymaganym przepisami, musi być zatwierdzona przez UDT i CLDT. c. Automatyka zabezpieczająca, w zakresie zabezpieczenia paleniska kotła ma być zgodna z wymogami normy 12952-16 d. Wykonawca musi uzyskać wszelkie niezbędne, wymagane przepisami prawa pozwolenia i uzgodnienia niezbędne do zgłoszenia zamiaru wykonania robót budowlanych do Starostwa Powiatowego. MEC Sp. z o.o. posiada decyzję o środowiskowych uwarunkowaniach dla modernizowanego kotła. e. Dokumentacja techniczna AKPiA oraz instalacji elektrycznej w obrębie kotła winna zawierać: DTR w języku polskim Dokumentację powykonawczą, jeżeli będą zmiany Instrukcje obsługi f. Dokumentacja techniczna musi być uzgodniona z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych. g. Zamawiający wymaga wydania projektu wykonawczego i dokumentacji pomontażowej w formie papierowej w min. 3 egz. i elektronicznej PDF. II. ZAKRES ROBÓT DEMONTAŻOWYCH. Zakres robót demontażowych a. Wykonawca wykona całość prac demontażowych związanych z istniejącym kotłem WR 10, podgrzewaczem wody oraz układem odpylania, niezbędnych do wykonania przedmiotu zamówienia zgodnie z przedłożoną i zatwierdzoną dokumentacją projektową. b. Wykonawca dokona demontażu elementów budynku niezbędnych w zakresiekoniecznym do wykonania prac demontażowych i montażu nowego kotła. Wymagania dodatkowe: a. Wykonawca przekaże Zamawiającemu w stanie nieuszkodzonym zdemontowaną armaturę kotłową oraz części rusztu nadające się do dalszej eksploatacji. b. Fundamenty kotła należy zaadoptować do dalszego wykorzystania. c. Powstały przy demontażu złom należy zgromadzić na terenie Kotłowni wmiejscu wskazanym przez Zamawiającego do jego dyspozycji. d. Gruz bezużyteczny i zakwalifikowane odpady Wykonawca zagospodarujezgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami i przedstawizamawiającemu karty przekazania odpadów. e. Odpady wymagające utylizacji należy utylizować zgodnie z obowiązującymi przepisami. Koszt utylizacji pokrywa wykonawca robót. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 2

III. ZAKRES MODERNIZACJI KOTŁA. 1. Część technologiczna: a. Demontaż kotła WR-10 b. Remont lei żużlowych: końcowe- nowa wymurówka, pośrednie uzupełnieniewymurówek. c. Montaż nowej skrzyni z indywidualnym rozdziałem powietrza podmuchowego dla każdej strefy (ręczna regulacja powietrza podmuchowego w strefach) oraz pokładu rusztu wraz z jego napędem. Rusztowiny winny być wykonane z żeliwa zawierającego chrom (min 2,5 % Cr). d. Montaż części ciśnieniowej I i II ciągu kotła na ścianach szczelnych wraz pęczkami konwekcyjnymi. Ściany szczelne należy wykonać z rur kotłowych 38 x 4 mm, pęczki rur II ciągu oraz dodatkowego podgrzewacza wody z rur o grubości min. 3,2 mm. e. Montaż nowej instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego oraz kanałów spalinowych (do momentu wejścia kanału spalin do komina), z nowymi wentylatorami posadowionymi na ramach wibroizolacyjnych i cokołach. Kanał ssący powietrza podmuchowego wykonać znad kotła. f. Montaż nowych koszy węglowych z automatycznie i ręcznie sterowanymiwarstwownicami. g. Montaż nowych rękawów łączących kosze węglowe z bunkrem węglowym. h. Zastosować odmulanie i odpowietrzanie z podwójnym odcięciem (zawory spawane, kulowe) i. Zawory zaporowe w wykonaniu kołnierzowym kulowe PN 25, spełniające wymagania UDT. j. Wszystkie spusty wody odprowadzić do istniejącej instalacji kanalizacyjnej. k. Badania, próba ciśnieniowa i odbiór przez UDT. l. Sklepienie. Obmurowanie sklepienia wykonać z kształtek andaluzytowych posiadających wymagane atesty producenta. Przed rozpoczęciem robót atesty należy dostarczyć do MEC. Konsole wykonane z stali żaroodpornej. Atesty jw. Spoinowanie kształtek sklepienia należy wykonać o grubości 1,0 mm. W procesie suszenia sklepienia, należy rejestrować temperatury przy pomocy zamontowanych na stałe czujników temperatury z rejestracją co 1 godz. m. Montaż termicznej obudowy kotła: Izolacja stropu i ścian bocznych kotła z wełny mineralnej o grubości 150 mm i wytrzymałości termicznej do 400 o C oraz twardości, zabezpieczającej przed samoistnym odkształcaniem się wełny, Pokrycie zewnętrzne z blachy trapezowej powlekanej o grubości 0,75 mm, Płaszcz jak i pozostałe urządzenia zabezpieczyć powłokami antykorozyjnymi i pomalować wg wymogów Zamawiającego. n. Montaż przejść, schodów (do poziomu podłogi) i pomostów roboczych do bezpiecznej obsługi kotła umożliwiających dostęp do wszystkich miejsc na kotle wymagających obsługi i eksploatacji, z uwzględnieniem przejścia (pomostu, w górnej części kotła) do drugiego kotła WR-10. o. Montaż instalacji oświetleniowej kotła. p. Po zakończeniu montażu kotła należy odtworzyć kompletną konstrukcję budynku. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 3

2. Dodatkowy podgrzewacz wody (ekonomizer III ciąg) z automatyczną regulacją ilości wody przepływającej uzależnioną od temperatury spalin, w zakresie: a. Demontaż starego podgrzewacza wraz z kanałami spalin, izolacją. b. Dostawa + montaż podgrzewacza wody (ekonomizera) wg dokumentacji BTK Tarnowskie Góry lub innego własnego rozwiązania konstrukcyjnego o równoważnych parametrach techniczno użytkowych, odpowiadających co najmniej parametrom w/w dokumentacji urządzenia BTK Tarnowskie Góry zapewniającego wymagania Zamawiającego. Praca podgrzewacza nie może powodować obniżenia temperatury spalin poniżej wartości dopuszczalnej punktu rosy. c. Wykonanie kanałów połączeniowych i spustu pyłu z zastosowaniem przepustnic. d. Badania, próba ciśnieniowa i odbiór przez UDT. e. Wykonanie rurociągów połączeniowych. f. Zastosować odmulanie i odpowietrzanie z podwójnym odcięciem (zawory spawane, kulowe). g. Zawory zaporowe w wykonaniu kołnierzowym kulowe PN25, spełniające wymagania UDT. h. Dostawa i montaż ciepłomierza firmy KAMSTRUP w obiegu montowanego ekonomizera. i. Izolacja termiczna o gr. 150 mm, zabezpieczona płaszczem z blachy trapezowej powlekanej o gr. 0,75 mm, montowanej na wspornikach gwarantujących jej stabilność. j. Dostawa i montaż automatycznej regulacji ilości wody przepływającej uzależnionej od temperatury spalin. 3. Montaż nowej instalacji dwustopniowego odpylania spalin, wykonanej z wstępnego multicyklonu i cyklofiltra z automatyczną regeneracją filtrów: a. Demontaż starej instalacji odpylania. b. Dostawa + montaż przed podgrzewaczem wody jednostopniowego multicyklonu osiowego wyposażonego w zawirowywacz z żeliwa o bardzo wysokiej odporności na ścieranie z dodatkiem 2,5% chromu. c. Kanały spustu pyłów doprowadzić do odżużlacza w pomieszczeniu szlakowni. d. Dostawa + montaż cyklofiltra wraz z nowymi wentylatorami oraz przetwornicami częstotliwości do tych wentylatorów. e. Maksymalna emisja zanieczyszczeń pyłowych do atmosfery - poniżej 100 mg/n m3 przy zawartości O 2 = 6% w warunkach umownych dla całego zakresu obciążeń kotłów. f. Zmodernizowana instalacja odpylania musi zapewniać pracę instalacji w sytuacji awarii jednego z elementów instalacji odpylającej, z wielkością emisji pyłu poniżej 350 mg/nm 3 przy zawartości tlenu 6%, g. Kanały spalin należy wykonać z blachy stalowej o grubości 5 mm. h. Zabezpieczenie antykorozyjne ma być wykonane farbą podkładową, i nawierzchniową odporną na temperaturę minimum 220 0 C. i. Izolację termiczną kanałów spalin należy wykonać z wełny mineralnej o grubości minimum 100 mm i gęstości 80 kg/m 3, z płaszczem z blachy ocynkowanej o grubości 0,7 mm j. Izolację cyklofiltra należy wykonać na sztywnej prostokątnej ramie, z możliwością dostępu obsługi kotłowni do urządzenia, z wełny mineralnej o grubości minimum 100 mm i gęstości 80 kg/m 3. Zewnętrzny płaszcz izolacji należy wykonać z blachy trapezowej ocynkowanej o grubości minimum 0,75 mm. k. Odprowadzenie pyłów do istniejącego przenośnika l. Całość instalacji należy wykonać z materiałów zapewniających, co najmniej 5 letni okres eksploatacji bez wykonania remontu kapitalnego. m. Sterowanie pracą układu odpylania umieścić w szafie sterowniczej kotła z wyprowadzonym miernikiem różnicy ciśnienia na filtrach workowych. n. Instalacja musi zapewnić ciągłą pracę instalacji podczas konserwacji filtrów ( np.: wymiana worków) lub w razie konieczności jego odcięcia w wypadku zagrożenia materiału worków np.: nagły wzrost temperatury. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 4

o. Instalacja powinna posiadać zabezpieczenie worków filtrujących przed ich zniszczeniem spowodowanym przekroczeniem dopuszczalnej temperatury (dla zastosowanych materiałów filtrujących), za pomocą przepustnic odcinających wlotowej i wylotowej z napędem elektrycznym, sterowanej impulsem z czujnika temperatury za kotłem. p. Należy zastosować wentylatory produkcji polskiej. q. Należy przewidzieć punkty pomiarowe emisji spalin. r. Należy przewidzieć osuszacz sprężonego powietrza. s. Należy przewidzieć przetwornice częstotliwości do regulacji obrotów zastosowanych wentylatorów. t. Układ odpylania powinien posiadać automatyczne sterowanie czyszczenia filtrów workowych. u. Montaż przejść, drabin i pomostów roboczych do bezpiecznej obsługi instalacji odpylania. v. Wykonanie wszelkich prac budowlanych oraz innych robót bezpośrednio związanych z realizacją przedmiotowego zadania. Postępowanie z odpadami: Odzyskany złom z istniejącej instalacji odpylania łącznie z odpylaczami pozostajewłasnością Zamawiającego i należy go złożyć na terenie kotłowni w miejsce wskazaneprzez Zamawiającego. Zgodnie z ustawą z dnia 27 kwietnia 2001 o odpadach (Dz.U.nr 62/01 poz.628 z dn.20.06.01r) z późniejszymi zmianami Zamawiający przytacza co następuje: art.3.22) (..) wytwórcą odpadów powstających w wyniku świadczenia usług wzakresie rozbiórki jest podmiot, który świadczy usługę. Odpady w postaci wełny mineralnej winny być wywiezione z terenu budowy i poddaneutylizacji zgodnie z wymogami prawa. Wykonawca zobowiązany jest do przekazania Zamawiającemu protokołu z przekazaniaodpadów firmie posiadającej zezwolenie na prowadzenie działalności w zakresiegospodarki odpadami. Wykonawca przed rozpoczęciem robót zobowiązany jest do przedłożenia we właściwymurzędzie informacji o wytwarzanych odpadach oraz o sposobie gospodarowaniawytworzonymi odpadami zgodnie z art. 17.2 ustawy o odpadach. Kopię przekazanejinformacji należy dostarczyć Zamawiającemu. 4. Zabudowa układu mechanicznego czyszczenia części ciśnieniowej kotła za pomocą elektromechanicznych obijaków: Dostawa i montaż obijaków (kotła 4 szt., ekonomizera 2 szt., cyklofiltra). Dostawa i montaż szafy zasilająco sterującej wraz z instalacją elektryczną zasilającą i sterującą pracą obijaków. 5. Demontaż + montaż izolacji termicznej rurociągów i komór w obrębie kotła. 6. Instalacje elektryczne i AKPiA. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 5

IV. ZAKRES ROBÓT ELEKTRYCZNYCH I AKPIA. W zakresie prac elektrycznych i AKPiA Wykonawca wykona: Projekt elektryczny i AKPiA, który musi uzgodnić z Inwestorem i UDT, Rozdzielnię elektryczną silnoprądową dla potrzeb zasilania napędów kotła, Rozdzielnię AKPiA kotła, podgrzewacza oraz układu odpylania, Montaż urządzeń pomiarowych i wykonawczych, Montaż instalacji oświetleniowej kotła Trasy kablowe, Rozruch kotła, Odbiór kotła przez UDT, Szkolenie załogi w zakresie obsługi. Wymagania szczegółowe: 1. Przetwornice częstotliwości. W modernizowanym kotle wymaga się zainstalowania przetwornic częstotliwości dlanastępujących napędów: Wentylator wyciągu, Wentylator powietrza pierwotnego, Wentylator powietrza wtórnego, Wentylator filtrów workowych Napęd rusztu. Należy zastosować przetwornice firmy Danfoss,z uwagi na typizację tych urządzeń we wszystkich obiektach MEC. Należy zastosować układy obejść dla napędów z przetwornicami. Wymaga się, aby przetwornica wyposażonabyła w dławik wejściowy ( wewnętrzny lub zewnętrzny) oraz zapewniała eliminację zakłóceń RFI.Powyższe przetwornice częstotliwości należy wyposażyć w zewnętrzne wyświetlacze, które należy umieścić na elewacji szafy nie zmieniając stopnia ochrony szafy ( minimum IP55) oraz moduły komunikacyjne. Panel musi być obsługiwany w języku polskim, musi umożliwiać przegląd archiwów: zdarzeń i awarii oraz prezentować w postaci trendów parametry pracy przetwornicy (Hz, prąd itp.). Panel musi zapewniać jednoczesny, bez konieczności przewijania ekranu, odczyt następujących parametrów: a. częstotliwość pracy przetwornicy, b. aktualny prąd przetwornicy, c. aktualną moc wyjściową przetwornicy, d. zadany stopień wysterowania przetwornicy (w procentach ), e. stan wejścia zadającego obroty ( wyświetlany zależnie od wyboru trybu sterowania na szafie: 0..10V nastawa z potencjometru lub sygnał 4..20mA ze sterownika ), f. tryb pracy: rozruch, praca przy wartości zadanej, tryb lokalny/zdalny, stan awaryjny i ostrzeżenia, 2. Mierniki dozorowe zainstalowane na szafie kotła. Na elewacji szafy należy zamontować następujące mierniki elektryczne: a. temperatura wody na wyjściu z kotła, b. temperatura wody na wejściu do kotła, c. ciśnienie na wyjściu z kotła, d. ciśnienie na wejściu do kotła, e. przepływ wody przez kocioł, f. podciśnienie w komorze paleniskowej kotła. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 6

Każdy z wymienionych mierników powinien: a. Mieć przynajmniej jedno wyjście przekaźnikowe do sygnalizacji alarmów, b. Posiadać wyświetlacz dwukolorowy: kolor zielony, gdy parametr jest w prawidłowym zakresie, kolor czerwony, gdy parametr jest przekroczony. 3. Urządzenia pomiarowe na kotle. Kocioł należy wyposażyć w następujące czujniki: a. Temperatury: za kotłem, przed kotłem, za ekonomizerem, przed ekonomizerem, w komorze spalania, spalin przed ekonomizerem, spalin za ekonomizerem, sklepienia. b. Ciśnienia: przed kotłem, za kotłem, przed ekonomizerem, podciśnienia w komorze spalania, powietrza pierwotnego, powietrza wtórnego, c. Pomiary ciśnienia we wszystkich strefach podmuchowych kotła z wykorzystaniem przetworników elektrycznych, bez automatycznego sterowania rozdziałem powietrza w strefach. d. Cyrkonowy analizator tlenu typu CAT-4 firmy TTM z uwagi na typizację tych urządzeń w kotłowniach MEC, e. Ultradźwiękowy licznik energii cieplnej odzyskanej w ekonomizerze firmy KAMSTRUP z uwagi na typizację tych ciepłomierzy w MEC, f. Ultradźwiękowy licznik energii cieplnej wyprodukowanej przez kocioł firmy KAMSTRUP z uwagi na typizację tych ciepłomierzy w MEC g. Termostat temperatury maksymalnej (typu STB), h. Presostat ciśnienia minimalnego (typu STB), i. Kryza pomiarowa wraz z przetwornikiem oraz presostatem różnicowym zabezpieczenie przepływu minimalnego, j. Pomiar wysokości warstwy węgla wraz z wykonaniem automatycznego sterowania wysokością warstwy. Sygnały z wszystkich czujników powinny być wykonane w standardzie 4..20mA. Czujniki należy montować tak, aby był możliwy ich demontaż bez konieczności zatrzymywania układu hydraulicznego: pomiary ciśnień montować za pomocą rurek syfonowych a czujniki temperatur za pomocą studzienek. Pomiary podciśnienia i przepływu muszą mieć cyfrową kompensację pomiaru oraz możliwość programowania poprzez protokół HART. Urządzenia obiektowe (do pomiarów, sygnalizacji i sterowania) powinny być nie gorsze od dotychczas stosowanych przez MEC Sp. z o.o. (Aplisens, Limatherm, Wika, Schneider, Siemens). 4. Szafy sterownicze Uwaga! Wszystkie elementy na elewacji szafy należy pogrupować tematycznie oraz opisać metodą sitodruku. Na elewacji należy umieścić następujące elementy: a. potencjometry wieloobrotowe do zadawania prędkości obrotowej w trybie ręka, b. liczniki ciepła (kocioł + ekonomizer), c. dotykowy kolorowy panel graficzny o przekątnej 15 z matrycą TFT. Należy wykonać następujące ekrany wybierane poprzez pasek menu: widok graficzny kotła z naniesionymi podstawowymi pomiarami (uzgodniony z MEC), pomiary zbiorcze, prędkości obrotowe napędów, parametry regulowane: podciśnienie, ciśnienie itp., d. sygnalizację pracy oraz awarii urządzeń, e. sygnalizację zadziałania urządzeń zabezpieczających, f. sygnalizację zasilania szafy sterowniczej i zasilanie sterownika (po UPS), g. sygnalizację dźwiękową awarii (min 100 db). Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 7

Szafy elektryczne należy wyposażyć w: a. przekaźniki z układem tłumienia przepięć i wskaźnikiem pracy (dioda LED), b. zasilanie awaryjne UPS dla sterownika i mierników dozorowych, c. separatory na pomiarach analogowych (4..20mA/4..20mA) zasilane od wyjścia, d. wentylator chłodzący z termostatem, e. lampa oświetleniowa wewnątrz szafy. f. analizator sieciowy 5. Sterownik swobodnie programowany. Sterownik powinien mieć konstrukcję modułową z maksymalną ilością 8 sygnałów analogowych na moduł. Moduły analogowe: wejść i wyjść, muszą mieć sygnalizację przerwania i uszkodzenia toru w postaci świecącej czerwonej diody LED. Czujniki i mierniki należy zasilać z wejść analogowych sterownika. Należy stosować separacje 4..20mA/4..20mA dla sygnałów analogowych, które mogą generować obce napięcie na sterowniku. Należy przyjąć zasadę, że na zaciskach sterownika i falowników nie może pojawiać się obce, zewnętrzne napięcie. 6. Oprogramowanie sterownika. W ramach automatyzacji kotła należy zrealizować następujące układy automatycznej regulacji (UAR) pracy kotła: a. Układ regulacji podciśnienia w komorze spalania kotła układ ma za zadanie utrzymywać zadane podciśnienie poprzez odpowiednie wysterowanie falownikiem silnika wentylatora wyciągu spalin. b. Układ regulacji procesem spalania układ ma za zadanie osiągnąć i utrzymywać zadaną MOC kotła. Zawartość tlenu w spalinach musi się mieścić w określonych granicach. Układ ma to wykonać, poprzez odpowiednie wysterowanie falowników silników rusztu, podmuchu, siłownika warstwownicy. c. Układ regulacji pracą wentylatorów powietrza wtórnego układ ma za zadanie sterować pracą wentylatora powietrza wtórnego od zawartości tlenku węgla d. Układ blokad kotłowych blokady powinny pracować niezależnie od sterownika. W ramach automatyzacji podgrzewacza należy zrealizować następujące układy automatycznej regulacji (UAR) pracy podgrzewacza: a. Układ regulacji ilości wody przepływającej przez podgrzewacz w zależności od temperatury spalin regulacja siłownika zaworu regulującego przepływ wody przez podgrzewacz 7. Korytka kablowe. a. Stosować korytka kablowe o grubości ścianek minimum 0,7mm, b. Bezwzględnie stosować kształtki, zwężki i trójniki przy wszystkich zmianach kierunku i szerokości korytek, według wybranego systemu. 8. Kable i przewody elektryczne. a. Stosować ekranowane kable dla przetwornic częstotliwości, b. Stosować ekranowane kable dla pomiarów analogowych. Do wykorzystania, w celu zasileniarozdzielni elektrycznej silnoprądowej, dla potrzeb zasilania napędów kotła są dwa przewody aluminiowe 4x120 oraz 4x70 (dochodzące do kotłowni z trafostacji znajdującej się na terenie kotłowni). Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 8

V. STACJA OPERATORSKA ORAZ WIZUALIZACJA PRACY KOTŁA: a. Oprogramowanie: Microsoft Windows 7 Home Premium 32bit PL b. Procesor: Intel Core i5 750 2,66 GHz BOX c. Płyta główna: Asus P7P55D lub inna o podobnych parametrach d. Pamięć RAM: DDR3 2X 2GB 1333MHz e. Karta graficzna: Radeon 5870 HIS 1GB 2xDVI&HDMI&DP (PCI-E) lub inna o podobnych parametrach f. Dysk twardy: 1 TB SATA II g. Napęd optyczny: DVD+/-RW h. Zasilacze ATX: ATX - 650W i. Myszki i Klawiatury: Logitech RX300 Premium Optical Mouse j. Obudowa: CoolerMaster CM 690 Black lub podobna k. Monitory: dwa monitory LCD 22,rozdzielczość 1920 x 1080 l. Drukarka: atramentowa A4. Należy zainstalowaćlicencjonowane oprogramowanie systemowe oraz użytkowe związanym z wykonanąaplikacjądo wizualizacji. System wizualizacji powinien zapewnić: a. Wizualizację pracy modernizowanego kotła odczyt i rejestrację wszystkich mierzonych parametrów na kotle, b. Rejestrację wszystkich zdarzeń i alarmów, c. Raportowanie oraz archiwizację danych, d. Sterowanie lokalne, ręczne i automatyczne kotłem oraz wszystkimi pozostałymi urządzeniami podlegającymi sterowaniu, e. Automatyczne wykrywanie awarii urządzeń pomiarowych (wykrywanie zwarć i braku sygnału pomiarowego), f. Automatyczne wykrywanie uszkodzeń w układach zasilania urządzeń wykonawczych. g. Sygnalizacja świetlna pulsacyjna i akustyczna przekroczenia stanów alarmowych kotła z możliwością ręcznego wyłączenia sygnalizacji akustycznej. Obraz synoptyczny kotła z wszystkimi wielkościami pomiarowymi, sygnalizacyjnymi powinien być zrealizowany na ekranie ciekłokrystalicznym na szafie sterowniczej i monitora komputerowego. Należy zrealizować opcje pracy ręcznej i automatycznej z możliwością sterowania z pomieszczenia operatorskiego. Wybór okna zrealizować poprzez stale widoczny pasek menu. Należy zapewnić możliwość wprowadzenia dostępu poprzez hasło. W osobnym oknie dialogowym umieścić parametry z wartościami zadanymi. Użytkownik powinien mieć możliwość odczytu wartości zadanej i aktualnej oraz możliwość dokonywania nastaw regulatorów. Należy przewidzieć możliwość zobrazowania procesu poprzez podgląd danych na wykresie trendu. Oprogramowanie sterownika jak również baz danych musi być dostarczone w wersji umożliwiającej późniejszą modyfikację lub rozbudowę systemu przez użytkownika. Wyposażenie szaf sterujących winno posiadać elementy niezbędne do wykonania w przyszłości pełnej automatyzacji kotłowni. Należy zrealizować podgląd pracy kotłowni za pomocą portalu Internetowego z ograniczonym dostępem osób w danej chwili. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 9

VI. WARUNKI TECHNICZNE JAKIE POWINIEN SPEŁNIAĆ KOCIOŁ WR-10 PO MODERNIZACJI: 1. Dane ogólne: Wydajność nominalna 12,0 MW Wydajność max. 15,0 MW Wydajność min. 3,0 MW Ciśnienie obliczeniowe 1,6 MPa Temperatura wody na wlocie 70 o C Temperatura wody na wylocie 150 o C Temperatura spalin za kotłem 140 o C Sprawność cieplna gwarantowana dla trzech obciążeń 50%, 75%, 100% wydajności 10,0 MW 85% 2. Max. wielkości emisji zanieczyszczeń przy zawartości 6% tlenu w gazach odlotowych: Zawartość pyłu < 100 mg/m 3 Zawartość SO 2 < 1300 mg/m 3 Zawartość NO x < 400 mg/m 3 3. Charakterystyka paliw - wg wymogów producenta kotłów (siarka do 0,7 %). I. KOMPLETACJA DOSTAW. 1. Kompletacja dostaw urządzeń powinna być realizowana w oparciu o dokumentację projektową oraz wg opracowanego harmonogramu rzeczowo finansowego. 2. Wszystkie materiały i urządzenia muszą być nowe, mieć poświadczenie o dopuszczeniu do stosowania oraz posiadać znak CE oraz dokumenty pozwalające stwierdzić datę produkcji, nie wcześniej niż rok przed zabudowaniem. II. PRZEPROWADZENIE SZKOLENIA OBSŁUGI. 1. Zakres szkolenia: a. eksploatacja kotła, b. przeglądy i remonty bieżące, c. optymalizacja pracy kotła przy zmiennym obciążeniu, d. przygotowanie kotła do przeglądów w zakresie UDT, e. sterowanie automatyką kotła, f. zasady gwarancji, g. prowadzenie eksploatacji kotła w przypadku wystąpienia stanów awaryjnych AKPiA i urządzeń napędowych, h. sposób zgłoszenia awarii i usterek. 2. Szkolenie obejmuje obsługę i nadzór kotłowni. 3. Miejsce szkolenia: Kotłownia Rejonowa KR-I przy ul. Kołobrzeskiej 4. Wykonawca zapewni w okresie gwarancji serwis informacyjny (możliwość całodobowej konsultacji telefonicznej). III. WYMAGANA DOKUMENTACJA. 1. Wykonawca opracuje szczegółowe instrukcje obsługi i eksploatacji (w 3 egz. oraz w formie elektronicznej): a. Instrukcję obsługi i eksploatacji kotła w oparciu o zastosowany system automatyzacji i sterowania ze szczególnym uwzględnieniem stanów awaryjnych. b. Dokumentację powykonawczą dla całości wykonanych robót. c. Aplikacje automatyki i sterowania kotła. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 10

IV. WARUNKI ODBIORÓW. 1. Warunkiem dopuszczenia kotła do prób jest: a. wykonanie robót montażowych zgodnie z dokumentacją potwierdzone protokołem, b. wykonanie alkalicznego wygotowania kotła wraz z suszeniem sklepienia c. odbiór w zakresie BHP i ppoż, d. przekazanie pełnej dokumentacji powykonawczej, e. szkolenie obsługi, f. rozliczenie z zagospodarowania odpadów, g. wymagane odbiory przez UDT, h. przekazanie kopii aplikacji sterownika oraz systemu wizualizacji. 2. Wykonanie rozruchu na zimno i gorąco wszystkich instalacji w obrębie kotła, 72 godzinną próbę ruchową na gorąco wykona mieszana Komisja Rozruchowa powołana przez Wykonawcę i Zamawiającego. Koszty rozruchu kotła leżą po stronie Wykonawcy. Zamawiający zapewni węgiel oraz obsługę. 3. Warunkiem odbioru końcowego ostatecznego jest osiągnięcie gwarantowanych w umowie parametrów pracy kotła: a. Max. trwałą wydajność kotła, b. Dopuszczalnych wartości emisji zanieczyszczeń do powietrza atmosferycznego zgodnie z wymogami. c. Sprawność energetyczną kotła, potwierdzoną wykonanymi przez niezależną firmę pomiarami energetycznymi kotła w zakresie trzech obciążeń - ok. 50%, 75% i 100%. Pomiary winny być wykonane zgodnie z normą PN-EN 12952-15, a ich celem będzie wyznaczenie sprawności brutto oraz poszczególnych strat cieplnych, wykreślenie charakterystyki energetycznej oraz opracowanie wniosków odnośnie pracy zmodernizowanego kotła. Pomiary energetyczne zostaną wykonane na zlecenie i koszt Wykonawcy przez niezależną firmę zaakceptowaną przez Zamawiającego. Miejska Energetyka Cieplna Sp. z o.o. Strona 11