Dokumentacja techniczno-rozruchowa agregatów skraplających opartych na sprężarkach SANYO

Dokumentacja techniczno-rozruchowa agregatów skraplających opartych na sprężarkach SANYO 1

UWAGA!!! Niżej podane instrukcje mają charakter ogólny lecz zawierają główne punkty, które należy brać pod uwagę aby instalowanie przeprowadzić w sposób prawidłowy i aby uniknąć zagrożenia nieszczęśliwym wypadkiem. Niżej podanymi wytycznymi należy posługiwać się jak wykazem kontrolnym stosując się do każdej kolejnej pozycji wykazu przed przystąpieniem do następnej. W razie potrzeby uzyskania dalszych informacji, prosimy kontaktować się z działem technicznym firmy Cooling Solutions. UWAGA!!! Sprężarki firmy SANYO są w pełni zamienne ze sprężarkami innych producentów, charakterystyki elektryczne i podłączenia mogą się różnić. Przed przystąpieniem do montażu tej sprężarki i przed jej uruchomieniem należy zapoznać się ze schematem połączeń elektrycznych i sprawdzić prawidłowość doboru elementów elektrycznych. UWAGA!!! Zespół klimatyzacyjny jest układem ciśnieniowym i dlatego stwarza zagrożenie mogące spowodować obrażenia ciała. Z tego względu zaleca się, aby instalowanie i demontaż sprężarki hermetycznej dokonywany był tylko przez wykwalifikowany personel. UWAGA!!! Nigdy nie stosować tlenu do prób ciśnieniowych układu chłodniczego lub klimatyzacyjnego. Przy zetknięciu z olejem, tlen może eksplodować i spowodować obrażenia ciała. Przy stosowaniu do tego celu gazu, pod wysokim ciśnieniem takiego, jak azot lub dwutlenek węgla (CO 2 ) należy upewnić się, aby zastosować regulator mogący kontrolować ciśnienie poniżej 6,8 lub 13,8 kpa (manometryczne). UWAGA!!! Podczas montażu i demontażu urządzeń chłodniczych należy zachować ostrożność!!! Należy przestrzegać podstawowych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy z szczególnym położeniem nacisku na prowadzenie prac z urządzeniami energetycznymi pod ciśnieniem. Zwraca się uwagę na fakt napełnienia instalacji olejem i czynnikami które w szczególnych warunkach, np. podczas lutowania mogą spowodować pożar lub wybuch, ewentualnie być przyczyna oparzeń i uszkodzeń skóry!!! UWAGA!!! Prosimy zgłaszać wszelkie nieprawidłowości w dostawach przed montażem urządzeń!!! Uwaga!!! Niniejsza dokumentacja ma charakter ogólny. Dane potrzebne do zbudowania skrzynki sterowniczej, przyłączy i gabarytów opisuje ogólny katalog produktów lub specyfikacja dostarczona przez przedstawiciela handlowego. 2

Oznaczenia agregatów skraplających 3

Wstęp. Chłodnicze agregaty skraplające przeznaczone są do automatycznej pracy w komorach zamrażalniczych, meblach chłodniczych, urządzeniach do schładzania cieczy, oraz w innych urządzeniach, których parametry pracy odpowiadają charakterystyce agregatu. Agregaty skraplające, przystosowane są do pracy z czynnikiem chłodniczym R404A / R 507A, R407C nie można ich napełniać lub dopełniać innym czynnikiem, gdyż grozi to ich uszkodzeniem. Praca agregatu przy parametrach wykraczających poza zakres pracy, jest niedopuszczalna i prowadzi do uszkodzenia urządzenia oraz straty praw gwarancyjnych. Zwraca się uwagę, że agregat skraplający stanowi tyko część instalacji urządzenia chłodniczego i może być eksploatowany tylko wraz z pozostałym wyposażeniem. Objętość przestrzeni oziębianej, powierzchnia parownika muszą być ściśle dobrane do wydajności agregatu, a instalacja tak zaprojektowana, by zapewniała właściwą cyrkulację oleju w układzie (w tym również jego powrót do krateru sprężarki). Przed zainstalowaniem i uruchomieniem agregatu należy zapoznać się z niniejszą instrukcją i ściśle stosować się do jej zaleceń. Za uszkodzenia i nieprawidłowe działanie agregatu wynikłe z nieprzestrzegania wymogów podanych w niniejszym opracowaniu - producent nie ponosi odpowiedzialności. Standardowe wyposażenie. - sprężarka hermetyczna scroll Sanyo 1 lub 3-fazowa - zawór rotalock na stronie tłocznej i ssawnej srężarki - pełna podstawa z blachy giętej dostosowana pod wymiar skraplacza i sprężarki - separator cieczy na ssaniu - skraplacz powietrzny 1, 2 lub 4-wentylatorowy, z zamontowanymi wentylatorami - zbiornik cieczy z zaworem rotalock na wyjściu i zaślepką bezpieczeństwa lub zaworem bezpieczeństwa - zaworek serwisowy na linii skraplacz-zbiornik - presostat podwójny HP/LP z automatycznym lub ręcznym resetem (od APTXSs-12), podłączony elastycznymi przewodami ciśnieniowymi w osłonie stalowej - skrzynka przyłączeniowa elektryczna z wyprowadzonymi przewodami elektrycznymi presostatu HP/LP, wentylatorów skraplacza oraz sprężarki z grzałką Standardowe dodatkowe. - regulacja wydajności skraplacza za pomocą elektronicznego regulatora obrotów wentylatorów (płynna) lub za pomocą presostatu wysokiego ciśnienia (załącz-wyłącz) - presostat LP (ze zmienną lub stała nastawą) do odsysania czynnika - odolejacz, zawór zwrotny za odolejaczem - filtr ssawny - zawór bezpieczeństwa na zbiorniku cieczy - linia cieczowa (filtr odwadniacz, wziernik, zawór kulowy) - zawór kulowy na tłoczeniu (umożliwiający podłączenie wymiennika do odzysku ciepła) - obudowa z blachy ocynkowanej RAL7035 (możliwość wygłuszenia matą) 4

Tabliczka znamionowa. Agregaty posiadają tabliczki znamionowe, w których zawarte są podstawowe informację o agregacie. AREA TRADERS Sp. z o.o., ul. Relaksowa 27 tel.\fax +48 (071) 354 56 24, 354 56 22 e-mail: http://www.area.pl area@area.pl Code: 23171252 Model APTXSs-25 Number 098501102009 35,74, m3/h rpm 2900 Voltage ~380-420-3-50Hz RLA: 21,6 A LRA: 96 A MCC: 30,2 A R407C/R404A/R507 Oil: 2,8 L PVE No.of fan 2 Voltage 230/1/50Hz Receiver volume: 2x1,95 A Current Power 2 x 420 W 18 L Takie jak: Wydajność objętościowa w m3/h, przy danych obrotach, Napięcie znamionowe zasilające sprężarkę, Pobór prądu przez sprężarkę, RLA, LRA, Rodzaj oleju, oraz jego ilość Rodzaj czynnika z jakim współpracuje agregat, Ilość wentylatorów skraplacza, Napięcie znamionowe jakim są zasilane wentylatory, Pojemność zbiornika cieczy, Pobór prądu przez wentylatory, Moc elektryczna wentylatorów. Zabezpieczenia. Agregat od strony ciśnieniowej zabezpiecza presostat podwójny (z ręcznym resetem na wysokim ciśnieniu), presostat olejowy (dla wybranych agregatów), oraz zaślepka zbiornika (lub zawór bezpieczeństwa) która zadziała po przekroczeniu ciśnienia 24 bar w układzie chłodniczym. Zaślepka po zadziałaniu obniża ciśnienie w układzie do ciśnienia atmosferycznego. 5

Skrzynka przyłączeniowa. Agregaty w wersji standard posiadają skrzynki przyłączeniowe. Skrzynki wyposażone są w komplet kostek przyłączeniowych pod które podpięte są przewody wyprowadzone z wentylatorów skraplaczy, grzałki karteru, presostatu oraz sprężarki. Olej. Sprężarki w agregatach są napełnione, olejem: - FV68S PVE - FV32S PVE Rodzaj użytego oleju określa tabliczka znamionowa agregatu. Maksymalna ilość startów i zatrzymań na godzinę. Aby zapewnić optymalne warunki pracy sprężarce, należy ograniczyć jej ilość startów i zatrzymań. W okresach tych, jest ona najbardziej narażona na uszkodzenia i zużycie. Procesowi temu podlegają elementy ruchome oraz uzwojenie silnika sprężarki. Dlatego należy dobierać moc agregatu w stosunku do zapotrzebowania na moc, oraz stosować sterowniki ograniczające liczbę cykli pracy sprężarki w agregacie. Dla agregatów skraplających liczba ta wynosi 8 startów w ciągu godziny, minimalny czas pracy 3 min. Zakres zastosowania agregatu Maksymalna różnica poboru prądu między dwoma fazami: 10% Maksymalna różnica napięcia między dwoma fazami: 2% Dopuszczalna różnica między napięciem nominalnym, a rzeczywistym: ±10% Cykle pracy: 6/h Maksymalne ciśnienie ssania: 20,5 bar Maksymalne ciśnienie tłoczenia: 30 bar Maksymalna temp. na tłoczeniu: 130 0 C Te wartości należy traktować jako limity i nie przekraczać ich pod żadnym warunkiem. 6

Czynności, które należy wykonać przed instalacją agregatu Sprawdzenie stanu technicznego - Agregat jest pakowany, sprawdź czy w czasie transportu nie uległo ono uszkodzeniu, - Sprawdź czy agregat był przewożony prawidłowo, to znaczy czy stał on na palecie, a sprężarka podróżowała w pozycji pionowej, - Sprawdź czy nie uległy uszkodzeniu elementy agregatu (rurociągi, puszka elektryczna, presostat itp.), - Sprawdź czy sprężarka ma prawidłową ilość oleju, jeśli posiada ona wziernik oleju, powinien on być wypełniony w ¾ swojej objętości, - Sprawdź czy agregat posiada wyposażenie zgodne z twoim zamówieniem. Transport agregatu Generalnie agregat należy transportować tylko i wyłącznie na palecie. Może on być podnoszony za zaczep umieszczony na sprężarce, lub na pasach zaczepionych o podstawę agregatu lub w miejscu zaczepu na ramie. Maszyny służące do podniesienia agregatu (zespołu) muszą spełniać wymagania zawarte w rozdziale 5 rozporządzenia Ministra Gospodarki Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10 kwietnia 2003r. W sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa Zachowanie szczególnej ostrożności podczas transportu agregatu. Nie wolno wchodzić pod wiszący na urządzeniu dźwigowym agregat Należy zachować bezpieczną odległość: minimum 1,5 m od przenoszonego agregatu, chyba że agregat jest przenoszony ręcznie. W żadnym wypadku nie wolno podnosić za rurociągi agregatu lub za kolektory skraplacza. 7

Instalowanie agregatu Wytyczne wykonania, montażu, badania i rozruch. Uwagi ogólne Zastosowanie agregatu do jakiejkolwiek instalacji chłodniczej winno być poprzedzone doradztwem technicznym lub opracowaniem projektu w zakresie doboru pozostałych elementów instalacji (parowniki, automatyka chłodnicza) oraz umiejscowienia agregatu, prowadzenia rurociągów. Montaż agregatu należy powierzyć firmie specjalistycznej posiadającej personel o wysokich kwalifikacjach zawodowych, obeznany z problematyką chłodniczą. Ustawienie agregatu. Agregat można ustawić na zewnętrz pod zadaszeniem lub wewnątrz pomieszczenia zapewniając swobodny przepływ powietrza. Należy go posadowić na twardym, równym podłożu i wypoziomować. Agregaty powinny być ustawione w takim miejscu by nie były narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych, w pobliżu nie było żadnych źródeł ciepła (kaloryfery, baterie C.O., płyty grzewcze, piece) oraz aby do skraplacza był zapewniony dopływ powietrza. W przypadku umieszczenia agregatu wewnątrz, pomieszczenie to należy odpowiednio wentylować tak by temperatura w nim nie przekroczyła +32 C. Zaleca się ustawiać agregat za skraplaczem symetrycznie naprzeciwko otworu wentylacyjnego w odległości do 200 cm i zabezpieczyć go przed możliwością uszkodzenia lamel (np. siatka). Agregat w miarę możliwości należy umieścić jak najbliżej parownika. W przypadku skraplacza wodnego należy zwrócić uwagę na rodzaj medium doprowadzanego do skraplacza, tak, aby ściśle odpowiadało ono materiałowi, z jakiego jest wykonany. 8

Przygotowanie do montażu agregatu i wymagania dotyczące instalacji chłodniczej. Agregaty skraplające są u producenta osuszone i napełnione olejem oraz parami suchego azotu. Połączenia agregatu wykonano szczelnie, dlatego też w czasie montażu urządzenia chłodniczego należy zwracać uwagę by nie zanieczyścić i nie zawilgocić układu. Instalację chłodniczą należy wykonać z elementów suchych i czystych, zgodnie z przyjętym projektem zabudowy, sztuką chłodniczą i aktualnie obowiązującymi normami i przepisami. Agregat jest napełniony azotem pod ciśnieniem, aby się go pozbyć należy poluzować nakrętki przy przyłączach serwisowych zaworów, ssawnego i tłocznego Instalacja chłodnicza powinna zawierać: - filtr osuszacz na stronie cieczowej, - filtr ssawny, - zawór elektromagnetyczny, - wskaźnik wilgoci, 9

Ponadto instalacja chłodnicza powinna: - zabezpieczać sprężarkę przed przedostaniem się do niej ciekłego czynnika w czasie pracy i postoju. Osiągnąć to można poprzez odpowiednie prowadzenie przewodów ssawnych (np. syfonowanie), stosowanie odpowiednich elementów automatyki, osuszaczy, właściwy dobór parownika itp. - zapewnić powrót oleju z instalacji do sprężarki poprzez właściwe prowadzenie przewodów czynnika chłodniczego (odpowiednie spadki, wykonanie syfonów itp.). - zabezpieczenie przed nadmiernymi stratami energetycznymi przez odpowiednie zaizolowanie strony ssawnej instalacji i strony ciekłego czynnika (w zależności od przebiegu rurociągów). - wszystkie połączenia wykonać jako bardzo szczelne, najlepiej przez lutowanie. Nie należy stosować do prób szczelności środków chemicznych wtłaczanych lub też w inny sposób wprowadzanych do obiegu!!! Próby szczelności przeprowadzane tego typu środkami powodują utratę gwarancji!!! Instalacja elektryczna Instalację elektryczną należy wykonać zgodnie ze schematem sterowania opracowanym w oparciu o załączony schemat. Należy sprawdzić czy przewody elektryczne zasilające agregat nie uległy uszkodzeniu, oraz czy mają odpowiedni przekrój. Zastosowanie przewodów elektrycznych o zbyt małym przekroju powoduje spadki napięcia, a co za tym idzie zwiększony pobór prądu. Doprowadzić to może do zniszczenia sprężarki i wentylatorów skraplacza, a w najlepszym przypadku podnosi koszt użytkowania urządzenia. Należy zwrócić uwagę aby grzałka karteru sprężarki była cały czas zasilana lub grzała w momencie gdy nie pracuje sprężarka. Grzała powinna być włączona na przynajmniej 24 godz. przed uruchomieniem sprężarki. Zaleca się aby każdy element instalacji chłodniczej wymagający zasilania prądem elektrycznym był zabezpieczony poprzez osobny wyłącznik nadmiarowo prądowy oraz aby był sterowany osobnym stycznikiem. Przy sprężarkach 3-fazowych obowiązkowe jest instalowanie czujnika zaniku fazy na obwodzie sterującym zasilaniem agregatu i sprężarki!!! Jego brak może spowodować uszkodzenie uzwojeń silnika w przypadku problemów z zasilaniem!!! Zwraca się uwagę, że instalację elektryczną winien wykonać fachowiec - elektryk i powinna ona spełniać wymogi przepisów i odpowiednich norm w zakresie bezpieczeństwa. 10

Przygotowanie agregatu do rozruchu Próby szczelności i osuszania. Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić próby szczelności instalacji przy pomocy azotu zmieszanego z czynnikiem chłodniczym, przy zamkniętych zaworach odcinających cieczy i zaworach ssawnych. Szczelność agregatu jest sprawdzana u producenta. Nie można przekraczać wartości ciśnienia fabrycznie ustalonego dla agregatu wynoszącego 25 bar. Osuszanie układu przeprowadzić przez próżnię oraz napełnianie azotem. W tym celu należy dwukrotnie wytworzyć próżnię, najpierw przy odciętych zaworach agregatu skraplającego. - obniżyć ciśnienie do 1,3 mbar - napełnić instalacje azotem, do osiągnięcia ciśnienia w instalacji minimum 10 bar, - opróżnić układ przez przyłącze serwisowe na zaworze ssawnym, - wytwarzać próżnie przy otwartych zaworach odcinających agregatu, do osiągnięcia 1,3 mbar, - sprawdzić utrzymanie próżni przez 3 godz., - w przypadku nie stwierdzenia nieszczelności, można napełniać układ czynnikiem chłodniczym. Nie wolno uruchamiać sprężarki podczas utrzymywania próżni, może to spowodować spalenie silnika. Uruchomienie agregatu Automatyka Przed uruchomieniem agregatu należy sprawdzić nastawy automatyki. W razie potrzeby dokonać odpowiedniej korekty. Nastawa wysokiego ciśnienia nie może przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego zbiornika płynnego czynnika tj. 25 bar. Niskie ciśnienie ustawić stosownie od potrzeb. W celu uruchomienia należy: - podłączyć zasilanie elektryczne, Uruchomienie agregatu - sprawdzić czy wszystkie zawory odcinające po stronie wysokiego i niskiego ciśnienia są otwarte, za wyjątkiem zaworu ssawnego sprężarki, który powinien być zamknięty. - podłączyć manowakuometr i manometry kontrolne (ssania, serwisowego, tłoczenia - do króćca na zaworze tłocznym, - otwierać powoli zawór ssący na sprężarce, jeżeli w czasie otwierania zaworu słychać stuki, przymykać zawór ssawny a następnie powoli go otwierać. 11

Sprawdzenia poprawności pracy urządzenia Po uruchomieniu agregat powinien pracować bez nadmiernych drgań, stuków, grzania się. Parowacze powinny być równomiernie zaszronione. Obserwować ciśnienie na manometrach kontrolnych. Różnica temperatur skraplania (odczytana na manometrze) i temperatura otoczenia winna się mieścić w granicach 0 do 15 K (dla zerowych temp. parowania) do 25K (przy to = - 28ºC). Na wzierniku zawilgocenia winien być kolor wskazujący suchość czynnika. Przepływ winien być stabilny, bez wyraźnych zaburzeń. Jeżeli przepływ jest burzliwy z wyraźnymi pęcherzykami, świadczy to o małej ilości czynnika. Agregat winien być tak dobrany aby nie wyłączał się zbyt często. Szczególną uwagę należy zwrócić na właściwe wyregulowanie zaworu termostatycznego. Pary wychodzące z parownika powinny być przegrzane o 4 do 8 ºC. Regulację zaworu termostatycznego prowadzić wg instrukcji zaworu przy pracującym układzie chłodniczym. Użytkowanie i konserwacja agregatu Wymagania dotyczące użytkowania agregatu. W celu zapewnienia prawidłowej pracy agregatu w czasie eksploatacji należy: a) przy stwierdzeniu jakichkolwiek nieprawidłowości w pracy. sztuki, nadmierne grzanie się, brak efektów oziębiania należy agregat odłączyć od sieci elektrycznej, umiejscowić usterki i usunąć przyczynę awarii, b) co najmniej raz na 14 dni (lub odpowiednio częściej) odszraniać parowacze w komorze chłodniczej, c) komorę chłodniczą otwierać w razie konieczności i na czas jak najkrótszy, d) w przypadku gdy urządzenie nie będzie używane przez okres czasu (4 do5 dni) należy odłączyć go spod napięcia, e) w przypadku gdy przewiduje się postój urządzenia dłuższy niż 6 dni należy odessać czynnik chłodniczy z instalacji i zgromadzić go w zbiorniku agregatu i odłączyć spod napięcia, f) po wstępnej pracy agregatu ok. 40 godzin dokonać sprawdzenia ilości oleju i ewentualnie dokonać jego uzupełnienia, g) nie przeregulowywać niepotrzebnie nastaw automatyki chłodniczej. Czynności te można wykonywać w razie istotnej potrzeby po zapoznaniu się z ich instrukcją, h) przynajmniej raz na dwa tygodnie dokonywać pobieżnych oględzin urządzenia, sprawdzić poprawność jego pracy, nastaw i działania automatyki, i) odpowiednio często czyścić filtry (lub wymieniać wkłady) w instalacji zwłaszcza w pierwszym okresie pracy urządzenia, j) zwracać uwagę na suchość czynnika chłodniczego, w razie potrzeby wymieniać wkłady w odwadniaczu. Użytkowanie agregatów skraplających UWAGA!!! Dokonując zmiany oleju z fabrycznego na inny oraz stosując przy uzupełnianiu inne oleje niż te którymi sprężarki są napełniane fabrycznie należy się liczyć z uszkodzeniem sprężarki i co za tym idzie utratą praw gwarancyjnych!!! 12

UWAGA!!! Przepełnienie olejem może spowodować uszkodzenie sprężarek!!! Za poziom minimalny i maksymalny oleju uważa się odchyłkę w ilości +/-20% nominalnego napełnienia. Dla sprężarek wyposażonych we wziernik odpowiada to odpowiednio 1/3 wziernika (minimum) i 2/3 (maksimum). Kontrolę ilość i jakości oleju należy wykonywać w regularnych odstępach czasu we wszystkich typach sprężarek!!! W przypadku sprężarek i tandemów niewyposażanych we wzierniki sugeruje się następujące metody sprawdzania napełnienia olejem: - poprzez okresowe ważenie urządzenia wagą precyzyjną, - poprzez okresowe zlewanie oleju połączone z jego całkowitą wymianą. Grzałki karteru Grzałki oleju są integralną częścią sprężarek SANYO. Moc zainstalowanych grzałek w zależności od modelu jest wynosi od 70 do 90 W Temperatura grzałki może przekraczać 80 0 C co grozi poparzeniem w przypadku kontaktu bezpośredniego z skórą. Temperatura oleju powinna być utrzymywana na poziomie około +45 0 do 55 0 C. O ile stwierdzi się brak grzałki lub jej uszkodzenie należy bezzwłocznie zgłosić to dostawcy urządzenia!!! Nie podłączenie grzałki elektrycznej prowadzi do zniszczenia sprężarki!!! W takim wypadku roszczenia gwarancyjne nie będą rozpatrywane!!! 13

Jeśli sprężarka jest wyposażona w grzałkę karteru oleju to musi być ona podłączona do zasilania, co najmniej na dwie godziny przed rozruchem sprężarki po jej dłuższym postoju oraz podczas normalnej pracy wtedy, gdy sprężarka nie pracuje!!! Po każdorazowym dłuższym postoju należy załączyć grzałkę około 24 godzin wcześniej przed właściwym rozruchem urządzenia!!! Uwagi eksploatacyjne Eksploatacja i serwis instalacji Za zmiany dokonywane przez osoby trzecie odpowiedzialność ponosi użytkownik i właściciel instalacji, co powoduje utratę gwarancji!!!. 1. Przed przystąpieniem do działań serwisowych należy upewnić się czy urządzenia nie znajdują się pod napięciem i nie pracują. W przypadku serwisowania połączeń elektrycznych należy zachować szczególną ostrożność. 2. Sprawdzić wzrokowo czy układ nie posiada widocznych usterek uniemożliwiających jego uruchomienie. 3. Osuszyć i napełnić układ o ile został on uprzednio opróżniony lub jest napełniony azotem. Operacji tej należy dokonywać według ogólnie przyjętych procedur. 4. Przed przystąpieniem do rozruchu wzrokowo sprawdzić stan urządzenia. Należy zwrócić uwagę na to czy przewody i połączenia nie są zerwane, czy nie ma widocznych pęknięć, uszkodzeń mechanicznych czy transport lub dłuższy okres postoju nie spowodował przemieszczeń komponentów względem siebie co może doprowadzić do zniszczenia tych że elementów. 5. Rozruch musi poprzedzać 2 godzinne załączenie grzałek. Jest to niezbędne przy pierwszym rozruchu i po każdym dłuższym postoju o ile zostało odłączone napięcie z zacisków. Pominięcie tej procedury może spowodować spienienie się oleju a w rezultacie zniszczenie sprężarki. UWAGA!!! W przypadku braku załączenia grzałki na wspomniany okres czasowy wystąpi spienienie oleju 1, prowadzące do jego ucieczki w instalację i pogorszenia warunków smarowania łożysk, co w rezultacie prowadzi do zniszczenia sprężarki. 6. Przed rozruchem, zwłaszcza po zamontowaniu lub serwisowaniu upewnić się czy sprężarki mają otwarte zawory odcinające na ssaniu i tłoczeniu. Zamykać je należy w wypadku gdy jest to niezbędnie potrzebne. 1 Olej, zależnie od temperatury i ciśnienia, zawiera pewną ilość czynnika roboczego. W przypadku braku załączenia grzałki ilość tego czynnika może być tak duża, że podczas rozruchu zacznie on gwałtownie parować prowadząc do wspomnianego spienienia oleju i związanych z tym konsekwencji. 14

Wszelkie nie uzasadnione manipulacje mogą doprowadzić do uszkodzenia sprężarki. 7. Opróżnianie instalacji, w tym i sprężarek powinno się odbywać według obowiązujących standardów. 8. Niedopuszczalne jest pozostawienie w sprężarce powietrza przed napełnieniem czynnikiem chłodniczym, jak i niewłaściwe osuszenie. 9. Poziom oleju zarówno w sprężarce jak i układzie odolejania powinien być na odpowiednim poziomie. O ile w toku użytkowania zostaną zauważone znaczne ubytki, należy uzupełnić jego poziom wykorzystując oryginalny olej jakim zostały napełnione sprężarki, bądź jeden z wyżej wymienionych odpowiedników. 10. Nastawy presostatów należy przyjąć dla czynnika z jakim sprężarka powinna pracować. Nastawy sterowników i presostatów nie powinny przekraczać zakresów pracy sprężarki. Temperatura kondensacji nie powinna przekraczać +55 0 C. Jest ona ważna ze względu na żywotność sprężarki. Przekroczenie górnej temperatury parowania czynnika może prowadzić do spalenia silnika. 11. Przed uruchomieniem całego układu należy przeprowadzić kontrole poprawności podłączenia sprężarek. W tym celu należy zmierzyć wartości prądów pobieranych przez sprężarkę podczas rozruchu. Pomiarów należy dokonywać przy otwartych zaworach tłocznym i ssawnym. Natężenie przy rozruchu powinno szybko wzrosnąć do wartości maksymalnej i po jej osiągnięciu równie szybko spaść. Jeżeli tak się nie dzieje, należy wykryć przyczynę tego zjawiska i usunąć ją. 12. Temperatura czynnika na tłoczeniu nie może przekraczać 130 0 C. 13. Temperatura krateru powinna być w zakresie od +40 0 C do +45 0 C. 14. Przegrzanie par na ssaniu powinno zawierać się w przedziale od 10K do20k. Jeśli wartości te są przekroczone, należy dokonać regulacji zaworów rozprężnych bądź sterowników. 15

Użytkowanie agregatu z skraplaczem wodnym W przypadku zastosowania skraplacza wodnego w agregacie, należy zwrócić uwagę na rodzaj medium chłodzącego, szczególnie na jego agresywność w stosunku do materiału, z jakiego wykonany jest wymiennik. Niezbędne jest zamontowanie w linii medium chłodzącego filtru siatkowego lub piaskowego oraz czujnika przepływu wody. Przy zastosowaniu agregatu skraplającego w technice basenowej należy zwrócić szczególną uwagę na poziom ph wody basenowej, ze względu na kwasowość odczynu i jego negatywny wpływ na wymiennik (korozja), należy utrzymywać odczyn ph na poziomie od 7,0 do 7,4. Nie należy przekraczać maksymalnego ciśnienia pracy wymiennika (podane na tabliczce znamionowej), zarówno po stronie czynnika chłodniczego jak i chłodzącego. Przepływ medium chłodzącego przez wymiennik powinien być zachowany na poziomie prędkości od 1,2 do 2,8 m/s. Właściwa prędkość powinna być dobrana przed zastosowaniem wymiennika. Nie otwierać wymiennika znajdującego się pod ciśnieniem. W przypadku dłuższego przestoju w pracy agregatu, należy zostawić wymiennik kompletnie napełniony wodą lub całkowicie pusty (osuszony). Skraplacz wodny należy w okresach minimum 6 miesięcy czyścić, jednak do czyszczenia nie należy używać zbyt agresywnych środków chemicznych. Czyszczenia można dokonywać częściej uzależnione jest to od stopnia zabrudzenia. Należy zainstalować zabezpieczenie przed nadmiernym wzrostem ciśnienia w wymienniku w postaci zaworu bezpieczeństwa. Zabronione jest jakiekolwiek ingerowanie w budowę skraplacza (przerabianie przyłączy na stałe przyspawanych, itd.) 16

Przeglądy comiesięczne Okresowo, najlepiej w okresach co miesięcznych, należy dokonać: - Pomiarów ciśnienia na tłoczeniu, - Pomiarów ciśnienia na ssaniu, - Pomiarów temperatur par zassanych, - Pomiarów temperatur par na tłoczeniu, - Pomiarów temperatur krateru, - Pomiaru wartości przegrzania par, - Kontroli poziomu oleju, z ewentualnym uzupełnieniem, - Kontroli prądów silników sprężarek, - Sprawdzenia czystości skraplacza, - Sprawdzenia zawilgocenia układu, - Kontroli stanów łączników elastycznych, - Kontroli poziomu wycieków czynnika z instalacji, - Stopień zabicia chłodnic lodem Przeglądy półroczne Okresowo, co pół roku należy: - Legalizować zawory bezpieczeństwa, - Stan tac ociekowych parowaczy, - Stan rurociągów odprowadzających skropliny, - Stan skraplaczy, a w szczególności ich czystość, Okresowo, najlepiej w okresach co rok należy dokonywać: - Czyszczenia skraplacza, - Analizy oleju, - Czyszczenia parowaczy płytowych i płaszczowo rurowych, - Sprawdzenia działania zaworów zwrotnych, elektromagnetycznych, - Pomiaru spadku ciśnienia na filtrze ssawnym W przypadku wykrycia jakichkolwiek nieprawidłowości należy podjąć odpowiednie kroki. Sugerowane jest wykonanie odpowiedniego formularza wypełnianego podczas dokonywania okresowych przeglądów, napraw, regulacji i konserwacji. Typowe uszkodzenia Zauważone Lp. objawy 1. Wyłączenie sprężarki przez presostat wysokiego ciśnienia 2. Wyłączenie sprężarki przez presostat niskiego ciśnienia Możliwe przyczyny - W systemie jest powietrze lub inne gazy nie ulegające skropleniu - Niesprawny skraplacz na wskutek zabrudzenia, brak przepływu wody, zbyt dużych temperatur otoczenia, braku właściwego przepływu powietrza (uszkodzone wentylatory) - Zatkany filtr cieczowy lub uszkodzony wziernik - Zbyt duże obciążenie parowacza - Uszkodzony zawór rozprężny lub elektromagnetyczny (zamknięte) - Wilgoć w systemie - Niskie ciśnienie - Przepełnienie systemu czynnikiem - Zbyt wysokie ciśnienie - Zatkany filtr cieczowy lub uszkodzony wziernik - Wilgoć w systemie - Zatkany filtr ssawny 17

3. Wyłączenie sprężarki przez presostat olejowy 4. Zbyt duży pobór prądu przez sprężarkę 5. Wysokie ciśnienie na ssaniu, normalna wartość przegrzania par 6. Wysokie ciśnienie na ssaniu, niska wartość przegrzania par 7. Niskie ciśnienie na ssaniu, przegrzanie par wysokie 8. Niskie ciśnienie na ssaniu, przegrzanie par w normie 9. Zbyt wysokie ciśnienie skraplania, wysoka temperatura czynnika na tłoczeniu 10. Zbyt wysokie ciśnienie skraplania, niska temperatura czynnika na tłoczeniu 11. Niskie ciśnienie skraplania, wysoka temperatura czynnika na tłoczeniu 12. Niskie ciśnienie skraplania, normalna temperatura czynnika na tłoczeniu 13. Niskie ciśnienie skraplania, niska temperatura czynnika na - Słabe obciążenie parowacza np. zabite chłodnice - Uszkodzony zawór rozprężny lub elektromagnetyczny (zamknięte) - Zbyt małe napełnienie olejem sprężarki - W oleju jest czynnik chłodniczy być może niesprawna jest grzałka krateru - Uszkodzona linia doprowadzania oleju zatkany filtr olejowy, uszkodzony odolejacz lub zawory układu odolejania - Niesprawny skraplacz na skutek zabrudzenia, brak przepływu wody, zbyt dużych temperatur otoczenia, braku właściwego przepływu powietrza (uszkodzone wentylatory) - Brak jednej z faz lub niskie napięcie zasilania - Zbyt duże obciążenie parowacza - Zbyt duże obciążenie parowacza - Sprężarka nie pracuje z pełną wydajnością - Uszkodzony zawór tłoczny - Uszkodzony zawór ssawny - Zbyt wysokie ciśnienie parowania - Przepełnienie układu czynnikiem - Uszkodzony zawór rozprężny zawór nie przymyka się - Zatkany filtr cieczowy lub uszkodzony wziernik - Niskie napełnienie układu czynnikiem - Zawilgocenie systemu - Uszkodzony zawór rozprężny lub elektromagnetyczny (zamknięte) - Zatkany filtr ssawny - Słabe obciążenie parowacza np. zabite chłodnice - Niesprawny skraplacz na skutek zabrudzenia - brak przepływu wody - zbyt dużych temperatur otoczenia - braku właściwego przepływu powietrza (uszkodzone wentylatory) - Niesprawny skraplacz na skutek zabrudzenia - brak przepływu wody - zbyt dużych temperatur otoczenia - braku właściwego przepływu powietrza (uszkodzone wentylatory) - Zbyt duże napełnienie instalacji czynnikiem - Wilgoć w instalacji - Zbyt duże obciążenie cieplne parowacza - Zbyt duże napełnienie instalacji czynnikiem - Zatkany filtr cieczowy lub uszkodzony wziernik - Uszkodzony zawór tłoczny - Uszkodzony zawór ssawny - Zatkany filtr ssawny - Uszkodzony zawór elektromagnetyczny - Zbyt małe napełnienie instalacji czynnikiem - Sprężarka nie pracuje z pełną wydajnością - Słabe obciążenie parowacza np. zabite chłodnice, zbyt niska temperatura wejściowa chłodzonego medium - Zbyt duże napełnienie instalacji czynnikiem - Uszkodzony zawór rozprężny zawór jest ciągle otwarty 18

tłoczeniu 14. Wysokie RLA - Zbyt duże napełnienie instalacji czynnikiem - W instalacji znajduje się powietrze lub inne niepożądane gazy - Niesprawny skraplacz na skutek zabrudzenia, brak przepływu wody, zbyt dużych temperatur otoczenia, braku właściwego przepływu powietrza (uszkodzone wentylatory) 15. Niskie RLA - Zatkany filtr odwadniacz lub uszkodzony wziernik - Sprężarka nie pracuje z pełną wydajnością - Uszkodzony zawór tłoczny sprężarki - Uszkodzony zawór ssawny sprężarki - Uszkodzony zawór rozprężny lub elektromagnetyczny (zamknięte) 16. Zbyt duże dochłodzenie czynnika na skraplaczu - Zbyt duże napełnienie instalacji czynnikiem - W instalacji znajduje się powietrze lub inne niepożądane gazy - Zatkany filtr odwadniacz lub uszkodzony wziernik - Uszkodzony zawór rozprężny lub elektromagnetyczny (zamknięte) 19

Wymiana sprężarki Ogólne zasady wymiany sprężarek zużytych lub popsutych : 1. Sprawdzić czy sprężarka przeznaczona do instalacji jest zgodna pod względem wydajnościowym z sprężarką zainstalowaną. 2. Sprawdzić czy sprężarka może pracować w żądanym zakresie temperatur. 3. Sprawdzić czy na potrzeby nowej sprężarki nie trzeba zmieniać układu elektrycznego urządzenia. 4. Sprawdzić czy sprężarka wymieniana pracowała na ten sam czynnik, co nowa sprężarka. Jeśli nie, należy BEZWZGLĘDNIE wykonać następujące czynności: a. Przepłukać instalację postępując według ogólnie przyjętych zasad. b. Wymienić filtr odwadniacz. c. Wymienić filtr ssawny, o ile jest on zainstalowany. Jeśli w instalacji nie ma tego typu filtra jego zainstalowanie jest wskazane. d. Sprawdzić czy nie ma potrzeby wymiany zespołów dysz i elementów termostatycznych w zainstalowanych zaworach rozprężnych i regulacyjnych. e. Przepłukać ponownie instalację Azotem, po uprzednim osuszeniu i odpowietrzeniu instalacji. f. Usunąć z instalacji wszystkie gazy. g. Napełnić instalację 5. Sprawdzić czy sprężarki są napełnione identycznymi olejami. Jeśli nie, należy postąpić według instrukcji z punktu 3. 6. W przypadku gdy poprzednia sprężarka uległa awarii na wskutek spalenia silnika BEZWZGLĘDNIE należy zainstalować filtr odwadniacz i filtr ssawny z wkładami o właściwościach odkwaszających. Dodatkowo warto jest po kilku godzinach pracy układu zbadać stopień zakwaszenia oleju. Jeśli jego stan zacznie ulegać zmianie tj. zacznie stawać się kwaśny, należy bezzwłocznie wymień olej w sprężarce sprężarkach oraz zainstalowane filtry na nowe. 7. W przypadku zespołów sprężarkowych BEZWZGLĘDNIE należy pamiętać o wyczyszczeniu linii olejowej sprężarek, wymianie oleju i filtrów olejowych zwłaszcza, gdy podczas uszkodzeniu wystąpiło częściowe zakwaszenie układu. 20

Uproszczona procedura wymiany filtra odwadniacza 1. Sprawdzić czy należy wymienić filtr poprzez dokonanie oględzin wziernika oleju i określenie stopnia zakwaszenia oleju w sprężarkach. Dodatkowo o ile istnieje taka możliwość należy dokonać pomiaru spadku ciśnienia na filtrze. 2. O ile zachodzi taka potrzeba wymiany czynnik chłodniczy przetłoczyć do zbiornika i skraplacza. Podczas tej procedury należy zamknąć zawór odcinający na zbiorniku. 3. Wyłączyć urządzenie najlepiej jest odciąć zasilanie elektryczne. 4. O ile jest zamontowany zawór odcinający za filtrem odwadniaczem należy go zamknąć. 5. Pozostałą część freonu usunąć z instalacji za pomocą stacji odzysku. 6. Usunąć zużyty filtr odwadniacz o ile jest on lutowany należy posłużyć się opisanymi wcześniej ogólnymi zasadami postępowania przy pracy z palnikiem gazowym i instalacją. W przypadku filtra z wymiennym wkładem odkręcić pokrywę filtra, usunąć stary wkład zastępując go nowym i z powrotem dokręcić pokrywę. 7. Usunąć powietrze z tej części układu. 8. Osuszyć tę część układu. 9. Sprawdzić szczelność. 10. Odkręcić zawory odcinające. 11. Uzupełnić braki czynnika. 12. Skorygować nastawy automatyki o ile wystąpi taka potrzeba. Uproszczona procedura wymiany filtra ssawnego 1. Sprawdzić czy należy wymienić filtr poprzez określenie stopnia zakwaszenia oleju w sprężarkach. Dodatkowo o ile istnieje taka możliwość należy dokonać pomiaru spadku ciśnienia na filtrze. 2. O ile zachodzi taka potrzeba wymiany czynnik chłodniczy przetłoczyć do zbiornika i skraplacza. Podczas tej procedury należy zamknąć zawór odcinający na zbiorniku. 3. Wyłączyć urządzenie najlepiej jest odciąć zasilanie elektryczne. 4. Zamknąć zawór / zawory odcinające na ssaniu sprężarek. 5. Zamknąć zawory odcinające przed filtrami ssawnymi. 6. Pozostałą część freonu usunąć z instalacji za pomocą stacji odzysku. 7. Usunąć zużyty filtr ssawny o ile jest on lutowany należy posłużyć się opisanymi wcześniej ogólnymi zasadami postępowania przy pracy z palnikiem gazowym i instalacją. W przypadku filtra z wymiennym wkładem odkręcić pokrywę filtra, usunąć stary wkład zastępując go nowym i z powrotem dokręcić pokrywę. 8. Usunąć powietrze z tej części układu. 9. Osuszyć tę część układu. 10. Sprawdzić szczelność. 11. Odkręcić zawory odcinające. 12. Uzupełnić braki czynnika. 13. Skorygować nastawy automatyki o ile wystąpi taka potrzeba. Uproszczona procedura wymiany oleju 1. Przed wymianą oleju należy upewnić się że istotnie występuje taka potrzeba. 2. Zespół, sprężarkę lub agregat należy odciąć całkowicie na ssaniu i tłoczeniu przetłaczając uprzednio cały czynnik do zbiornika cieczy lub usuwając go całkowicie z instalacji. 3. Po opróżnieniu czynnika z instalacji i wyłączeniu zasilania elektrycznego należy opróżnić sprężarkę oraz linię olejową z zużytego oleju. 4. Najlepiej jest spróbować usunąć zalegający olej z instalacji. Bezwzględnie trzeba usunąć go z odolejacza, separatorów cieczy na ssaniu i kolektorów ssawnych oraz tłocznych. 5. Wymienić filtr oleju o ile jest on zainstalowany. 6. Osuszyć i opróżnić układ z powietrza stosując opisane wcześniej procedury. 7. Sprawdzić szczelność. 8. Uzupełnić braki czynnika i dokonać rozruchu urządzenia. COOLING SOLUTIONS Sp. Z o.o 21.

Procedura postępowania po zużyciu agregatu Urządzenie produkowane przez firmę COOLING SOLUTIONS są przeznaczone do pracy z substancjami kontrolowanymi, eksploatując lub utylizując urządzenia należy przestrzegać ustawy z dnia 20 kwietnia 2004 r. o substancjach zubożających warstwę ozonową. Proponowana procedura postępowania po zakończeniu przydatności do pracy agregatu skraplającego/zespołu sprężarkowego: 1. Przed demontażem należy starannie odessać freon z instalacji za pomocą odpowiedniego sprzętu odsysającego 1 do specjalnie do tego celu przeznaczonej butli 2 2. Następnie z agregatu należy usunąć sprężarkę i wylać z niej olej do specjalnie do tego celu przeznaczonej metalowej beczki, którą przekazujemy do rafinerii w celu wtórnej przeróbki 3 3. Uszkodzoną sprężarkę pociąć i posegregować z niej złom stalowy i miedziany, które należy oddać do składnicy złomu. 4. Pozostałe komponenty stalowe bądź miedziane agregatu rozbieramy i oddajemy do składnicy złomu. 1 ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI I PRACY z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowych wymagań dla wyposażenia technicznego przy wykonywaniu działalności związanej z substancjami kontrolowanymi 2 ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI I PRACY z dnia 16 sierpnia 2004 r. w sprawie sposobu oznakowania produktów, urządzeń i instalacji zawierających substancje kontrolowane, a także pojemników zawierających te substancje 3 ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI I PRACY z dnia 4 sierpnia 2004 r. w sprawie szczegółowego sposobu postępowania z olejami odpadowymi COOLING SOLUTIONS Sp. Z o.o 22.