Potencjalne zagrożenia dla instalacji procesowych wynikające z suszenia, magazynowania i odpylania palnych i wybuchowych materiałów sypkich dr hab. inż. Andrzej Wolff Tessa Wolff i Synowie sp.j Atex Wolff i Wspólnicy sp.j. Białystok 5.10.201
Współczesny przemysł posiada do dyspozycji techniczne, organizacyjne i prawne środki ochrony przed wybuchem wywołanym obecnością palnych i wybuchowych proszków, pyłów, gazów, par cieczy i mgieł. Środki techniczne obejmują: I. Wstępną Ochronę przed Wybuchem => ogranicza możliwość powstawania wybuchu (poprzez nowoczesny projekt instalacji, bezpieczną technologię, wysoką jakość sterowań, odpowiednie procedury obsługi instalacji, szkolenia pracowników, ograniczenie źródeł zapłonu... ) ale nie eliminuje zagrożenia całkowicie i nie zabezpiecza instalacji produkcyjnych przed skutkami ` ewentualnego wybuchu. Kluczowe znaczenie ma dobry projekt instalacji potwierdzony przez wykonana Ocenę Ryzyka. II. Konstruktywną Ochronę przed Wybuchem => ogranicza skutki możliwego wybuchu (poprzez odpowietrzenie wybuchu) lub nie dopuszcza do powstania wybuchu (tłumienie wybuchu). Ochrona tego typu, w połączeniu z odsprzęganiem (odcięciem) aparatu (-ów) zagrożonych wybuchem, od reszty instalacji, sprowadza skutki wybuchu do poziomu bezpiecznego dla pracujących ludzi, instalacji i otoczenia. Konstruktywna ochrona jest umocowana poprzez prawo europejskie i prawo polskie oraz praktykę przemysłową.
Wstępna i konstruktywna ochrona przed zagrożeniem wybuchem ma na celu: A: ograniczenie możliwości tworzenia się atmosfer wybuchowych B: eliminację/ograniczenie potencjalnych źródeł zapłonu C: zapewnienie właściwych i terminowych przeglądów i konserwacji,... D: poprawę bezpieczeństwa poprzez zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych, właściwą organizację pracy, szkolenia,... D: minimalizację potencjalnych skutków wybuchu (systemy zabezpieczeń). Należy przede wszystkim ograniczać możliwość pojawienia się atmosfery wybuchowej (jako podstawowej przyczyny poważnych awarii przemysłowych) a gdy to jest niemożliwe to należy ograniczyć to zagrożenie do takiego stopnia jak to jest technicznie możliwe. Niemniej istotne jest zagadnienie eliminacji / ograniczenia potencjalnych źródeł zapłonu. Problemy te należą do kategorii wstępnej ochrony przed wybuchem i powinny być rozwiązywane już na etapie koncepcji / projektowania instalacji a dla już pracujących instalacji w zakładzie poprzez odpowiednie decyzje o charakterze technicznym i organizacyjnym. Źródłem problemów mogą być gorące powierzchnie, płomienie i gorące gazy, iskry mechaniczne, urządzenia elektryczne, elektryczność statyczna. Bardzo istotna jest także rozkład granulacji pyłu, wilgotność i inne. Jeżeli istnieje realne zagrożenie powstania niebezpiecznych atmosfer wybuchowych i równocześnie źródeł zapłonu to konieczne jest zastosowanie odpowiednich zabezpieczeń przed skutkami wybuchów (tzw. konstruktywna ochrona).
Źródła zagrożeń operacje procesowe, typy pyłów Aparaty i instalacje procesowe jako źródła zagrożenia wybuchem w przemyśle (jako całość): silosy (magazynowanie) instalacje odpylania instalacje transportujące suszarnie Razem: instalacje mielące instalacje dopalające instalacje mieszania polerowanie i szlifowanie przesiewanie Inne Razem: % 20 16 10 9 55 13 5 5 5 3 16 100 Zagrożenie wybuchem wywołane obecnością palnych i wybuchowych pyłów: produkty spożywcze produkty chemiczne tworzywa sztuczne Razem: pył i wióra drzewne metale pył węgla Razem: % 24 11 12 47 30 12 11 100 Pytanie: czy pracujące oraz aktualnie projektowane i budowane instalacje biorą pod uwagę te zagrożenia w dostatecznym stopniu?
Wybrane problemy: odkładanie się pyłów Zalecenie: unikaj pylenia, odkładania się pyłu, sprzątaj (standard Ex),... Pytanie: ile pyłu może zalegać? Jak grube warstwy pyłu mogą zalegać? Norma: niebezpieczne są zarówno warstwy pyłu o grubości 5 mm (zagrożenie samozapłonem) jak i 1 mm (w przypadku powstania chmury pyłu w powietrzu). Powstająca chmura, z warstwy pyłu 1 m, do wysokości 5 m ma stężenie rzędu 100 g/m3 a do wysokości 1 m to nawet i 500 g/m3. Zakres niebezpiecznych stężeń (DWG): nawet 5 na. poziomie 60 g/m3!
Przykłady złych praktyk ciąg dalszy
Wybrane problemy suszenia suszarnia rozpyłowa I. Problem: instalacja suszenia rozpyłowego HRDsuppressor 5 l / 3 HRD suppressor 20 l / 3 2x Cyclone 210 Roof Roof Exhaust air 16'250 kg/h Dryer 500 HRDsuppressor 45 l / 5 Filter 220 Silo 211 Dynamic explosion protection sensor Exhaust air dryer Fans 230 / 240 / 250 Flame sensor HRDsuppressor 5 l / 3 Alternatywnie: zawór dozujący w wykonaniu Atex Cyclone Fluid bed dryer Przykład zabezpieczenia komory suszarni rozpyłowej i złoża fluidalnego (suszenie) przy pomocy systemu tłumienia i odsprzęgania wybuchu. Alternatywa dla zabezpieczenia komory to odciążenie wybuchu (gdy technicznie jest to możliwe).
Wybrane problemy suszenia suszarnia rozpyłowa Cyklon ZW Filtr Złoże fluidalne ZW Suszarnia rozpyłowa - zabezpieczenie instalacji (produkcja mleka w proszku) przed skutkami wybuchu (system tłumienia i odsprzęgania wybuchu - butle HRD). Alternatywne zastosowanie odciążenia wybuchu (panele odciążające), do ochrony aparatów procesowych, wymaga wzięcia pod uwagę szeregu technicznych czynników (omówionych w dalszej części)... ZW - certyfikowany zawór dozujący, MEX - czujnik ciśnienia, FAB przekaźnik do centrali.
Suszarnia rozpyłowa. Tłumienie wybuchu butle HRD Suszarnia przemysł farmaceutyczny 9
Suszarnie fluidalne tłumienie wybuchu (butle HRD)
Wybrane problemy magazynowania w silosach II. Problem: magazynowanie w silosach jako element instalacji procesowej. Poniższy schemat blokowy odpowiada, między innymi, instalacji przyjęcia surowca i jego przeróbki (np. mielenie i odsiewanie), transportu i magazynowania w silosach o dużej objętości oraz transportu z silosów do dalszej przeróbki. Silosy te są standardowo zabezpieczane przy pomocy odciążenia wybuchu (panele). Możliwy zasięg fali ciśnienia i płomienia podczas odciążenia w dużych silosach: Jak się przed tym zagrożeniem chronić?
Odciążanie wybuchu podczas magazynowania w silosach Jak więc należy projektować duże silosy zabezpieczone przed skutkami wybuchu przy pomocy odciążenia (odpowietrzenia) wybuchu? Ilustruje to poniższe zestawienie. Obliczenia wykonane dla silosu V = 1000 m3 i pyłu węglowego (Kst = 150 bar m/sek, Pmax = 9 bar). Założona odporność konstrukcyjna silosu na ciśnienie wybuchu = 0,5 bar g. Smukłość silosu H/D: H/D 1 H, m 10,8 D, m 10,8 Av, m2 12 F, m2 92 Av/F,% 13 2 17,2 8,6 19 58 33 3 22,6 7,5 24 44 55 4 27,3 6,8 27 36 75 5 31,7 6,3 29 31 95 Konieczna powierzchnia odpowietrzenia Av rośnie z 12 m2 (dla smukłości H/D=1) do 29 m2 (dla H/D=5) czyli prawie 2,5-krotnie! Odpowiednio rośnie też koszt zabezpieczenia samego silosu i równocześnie zmaleje jego objętość robocza (nawet o 20-30%). Ponadto należy podjąć odpowiednie działania w celu zapewnienia, by sąsiednie obiekty, urządzenia i obsługa nie były zagrożone na efekty wybuchu (fala płomienia i ciśnienia wybuchu oraz palące się i niespalone cząstki materiału). Czy na etapie projektowania instalacji zagadnienia te są brane pod uwagę?
Magazynowanie w silosach wtórne wybuchy Ponadto wzbudzona chmura pyłów, wywołana falą płomienia i ciśnienia wybuchu, może doprowadzić do wtórnego wybuchu (wywołanego pierwotnym wybuchem) o dużo większym zasięgu zniszczeń... A jak się chronić przed tego typu zagrożeniem? Nie jest to proste, szczególnie gdy składowanie zlokalizowane jest obok placu manewrowego i samej instalacji
Magazynowania w silosach jak je więc zabezpieczać? A1: odciążanie wybuchu w silosie na dachu (panele) wady: odciążenie wybuchu zagraża pracownikom (okresowy przegląd, remonty na dachu), zagraża układowi zasilania, możliwe skażenie środowiska zalety: umożliwia pełne wykorzystanie objętości roboczej silosu, tanie rozwiązanie A2: odciążanie silosu z boku (część cylindryczna, panele) wady: odciążenie wybuchu zagraża często sąsiednim aparatom i innym obiektom oraz samochodom/ludziom na placu manewrowym (fala płomienia i ciśnienia wybuchu), ograniczone wykorzystanie objętości silosu (80%), możliwe skażenie środowiska. zalety: stosunkowo tanie rozwiązanie. A3: odciążenie przy pomocy klap zamykających się po wybuchu (drogie rozwiązanie). B: tłumienie wybuchu w silosie (butle HRD) wady: ograniczone wykorzystanie objętości roboczej silosu (80%), rozwiązanie droższe, zastosowania dla silosów o pojemności do około 1000 m3 zalety: wyższy poziom bezpieczeństwa, brak oddziaływania na środowisko C: odsprzęganie wybuchu na zasilaniu/opróżnianiu (uzupełnienie dla A1, A2, B) wady: brak, zasadniczo wyższy poziom bezpieczeństwa pracy instalacji możliwe rozwiązania techniczne (zależnie od przyjętych rozwiązań): tłumienie (butle HRD), zasuwy odcinające, zawory dozujące, Wniosek: zagadnienia tego typu należy przeanalizować i dobrać odpowiednie rozwiązania już na etapie tworzenia technologi instalacji.
Odciążenie wybuchu w silosach - podsumowanie Zabezpieczenie silosów przy pomocy odciążenia wybuchu ma szereg ograniczeń, z punktu widzenia procesowego i technicznego, z następujących powodów: - odciążenie wybuchu jest słuszne tylko w tych przypadku, gdy skutki wybuchu będą odprowadzane do otoczenia w sposób bezpiecznych dla ludzi, pojazdów i otoczenia, - panele odciążające, na dachu silosów nie są rozważane z powodu obecności zasypu, filtrów, podestów obsługowych, - zabudowa paneli w walcowej części silosów często koliduje z posadowieniem innych obiektów czy placem manewrowym, - panele, ze względu na powstające siły odrzutu oddziałujące na silos podczas wybuchu, powinny być równomierne rozłożone na całym obwodzie silosu; często jest to jednak technicznie niemożliwe. Konsekwencją projektowania smukłych silosów (duży stosunek L/D) jest duża wymagana powierzchnia odciążenia. Prowadzi to do istotnego ograniczenia objętości roboczej silosu. Ale z drugiej strony silosy o objętości powyżej 1000 m3 można zabezpieczyć tylko przy pomocy odciążenia wybuchu... Wpływ na przyjęte rozwiązanie i posadowienie aparatu ma także zasięg fali płomienia (4060 m) i jej szerokość (do 10 m). Zależy to od objętości chronionego aparatu V i miejsca lokalizacji panelu odciążającego wybuch (poziome lub pionowe).
Zasięg i szerokość fali płomienia wybuchu Przykładowa zależność zasięgu fali płomienia LF w funkcji objętości V odciążanego aparatu Zależność maksymalnej szerokości płomienia WF od objętości V odciążanego aparatu. Źródło: R.Siwek, Ch. Cesana, WiVent Handbook, 2003.
Przykład niewłaściwych praktyk - filtr i silos Analiza ryzyka prowadzi do konieczności, szczególnie w przypadku odciążenia wybuchu, nie tylko do określenia rodzaju stref zagrożeni wybuchem ale także i ich zasięgu. Czy to się robi zawsze? Jak to widać z powyższych przypadków nie, gdyż odciążenie wybuchu zagraża sąsiednim urządzeniom...
Wybrane problemy - kanały odciążające wybuch Odciążenie wybuchu przy pomocy paneli należy wyprowadzać do atmosfery. Nie jest to jednak, w wielu przypadkach, takie proste gdy zabezpieczane aparaty zabudowane są w pomieszczeniu zamkniętym. W takich przypadkach odciążenie jest możliwe tylko poprzez kanał skierowany do góry poprzez dach lub poprzez ścianę boczną. Kanał ma wyprowadzić skutki wybuchu (płomień, ciśnienie, cząstki niespalone, spalone i palące się) do atmosfery. Możliwe jest także zastosowanie tzw. bezpłomieniowego odciążenia wybuchu, eliminujące konieczność stosowania kanału. Konsekwencje stosowania kanałów odciążających: w momencie wybuchu, po otwarciu panelu, kanał zostaje wypełniony mieszaniną pyłów i gazów. Ogranicza to proces odciążenia i tym samym powoduje wzrost zredukowanego ciśnienia wybuchu Pred w chronionym aparacie. Wymaga to zwykle wzmocnienia konstrukcji aparatu... Maksymalne zredukowane ciśnienie wybuchu w chronionym aparacie P red (z kanałem) zależy od wartości Pred w aparacie(bez kanału), powierzchni odciążenia, objętości aparatu V, długości kanału i stosunku L/D. Zagadnienie nie jest proste. Aparat z wzdłużnym (z lewej) i poprzecznym (z prawej) rozmieszczeniem kanału odpowietrzającego.
Wybrane problemy - kanały odciążające wybuch Analiza wpływu długości kanału. Dane: filtr o objętości Vc=1 m3 (Hc=1,1 m,hs=0,5 m, Dc=1 m, ds=0,15 m), Pstat=0,1 barg, wolna przestrzeń filtra V=0,4 m3, smukłość L/D=1,1. Analizowany przypadek: kanał odciążający wybuch o długości 1 do 6 m. Skutek: wzrost wymaganej wytrzymałości konstrukcyjnej filtra Wytrzymałość konstrukcyjna P[barg] 2,4 Wytrzymałość aparatu bez kanału odpowietrzającego równa Po=0,35 barg 2 1,6 Wytrzymałość aparatu z kanałem odpowietrzającym o długości LA=1 m 1,2 Wytrzymałość aparatu z kanałem odpowietrzającym o długości LA=3 m 0,8 Wytrzymałość aparatu z kanałem odpowietrzającym o długości LA=6 m 0,4 0 pył PP sadza aspiryna pył drzewny
Wybrane problemy - kanały odciążające wybuch Analiza wpływu długości kanału. Dane: filtr o objętości Vc=10 m3 (Hc=2,6 m,hs=1,5 m, Dc=2 m, ds=0,3 m), Pstat=0,1 barg, wolna przestrzeń filtra V=4 m3, smukłość L/D=1,3. Analizowany przypadek: kanał o długości 1, 3 i 6 m. Pył polipropylenu Kst=123 bar m/sek Pmax=8,4 bar Pył sadzy Kst=150 bar m/sek Pmax=8,4 bar Pył drzewny Kst=210 bar m/sek Pmax=10,0 bar Długość kanału odciążającego, m 1 3 6 1 3 6 1 Wytrzymałość konstrukcyjna aparatu, bar g P [barg] 0,8 1,2 1,80 0,7 0,9 1,3 0,9 Średnica kanału odciążającego (przyjęte), m A [m2] 0,45 0,49 Maksymalna siła odrzutu, kn FRmax [kn] 13 16 22 15 21 28 34 3 6 1,5 2,3 0,65 58 91 Wniosek: w przypadku zastosowania kanału odciążającego należy odpowiednio zwiększyć powierzchnię odciążenia lub wytrzymałość konstrukcyjną filtra (aparatu).
Wybrane problemy związane z odpylaniem III. Problem: odpylanie jako element instalacji procesowej (analiza konstrukcji filtra) Wersja 1 Schemat ten pokazuje wciąż spotykany sposób zabezpieczenia filtra workowego. Panel odciążający wybuch zabudowany na wysokości wkładów filtracyjnych. Ponadto nie rozważa się tu konieczności odsprzęgania wybuchu (zagrożenie przeniesienia się wybuchu na resztę instalacji).
Wersja 2 Schemat ten realizuje w sposób zadowalający problem efektywnego odciążenia wybuchu przy pomocy (panel jest odsunięty od wkładów filtra). Poprawnie jest także rozwiązanie zagadnienie odsprzęgania wybuchu na wlocie (kanał brudnego powietrza) przy pomocy butli HRD (klapy zwrotnej lub zasuwy odcinającej) oraz na wysypie z filtra - certyfikowany zawór dozujący.
Wersja 3 Schemat ten realizuje w sposób prawidłowy problem efektywnego odciążenia wybuchu przy pomocy paneli odciążających (podniesiony poziom wkładów). Poprawnie jest także rozwiązanie zagadnienie odsprzęgania wybuchu na wlocie (kanał brudnego powietrza) przy pomocy butli HRD, klapy zwrotnej lub zasuwy odcinającej oraz na wysypie z filtra - certyfikowany zawór dozujący.
Wersja 4 Schemat ten wykorzystuje system tłumienia wybuchu (butle HRD) w celu efektywnej ochrony filtra. Poprawne jest także, jak poprzednio, odsprzęgnie wybuchu na wlocie brudnego powietrza (butla HRD, klapa zwrotna, zasuwa odcinająca) oraz na wysypie zawór dozujący certyfikat Atex. Wersja 4 ma uniwersalne zastosowanie niezależnie od lokalizacji filtra (brak oddziaływania na otoczenie i środowisko).
Wybrane problemy - instalacja przyjęcia słodu w browarze Instalacja przyjęcia słodu w browarze na której doszło do wybuchu - podajnik kubełkowy.
Wybuch na zabezpieczonym podajniku kubełkowym Podajniki kubełkowe stwarzają poważne zagrożenie wybuchem, także przeniesienia wybuchu na resztę instalacji procesowej! Przykład zarejestrowanego wybuchu i zadziałania systemu tłumienia wybuchu firmy Kidde na podajniku kubełkowym (dynamiczny czujnik ciśnienia) w browarze.
Parametry związane z wybuchowością pyłów IV. Problem: parametry związane z wybuchowością pyłów czy i w jakich przypadkach należy je wyznaczać? Jest to ważne pytanie gdyż pełne badanie pyłu obejmuje szereg parametrów: Kst [bar m/sek], Pmax [bar], MIE [mj], DGW [g/m3],temp. zapłonu obłoku pyłu [C], Temp. zapłonu warstwy pyłu [C]. Ponadto wyznacza się graniczne stężenie tlenu GST [%obj.] czy temp. samozapłonu w nagromadzeniach pyłu... W przypadku szeregu zakładów pracy mamy do czynienia z wieloma substancjami i tym samym z wieloma palnymi i wybuchowymi pyłami różnego typu. W przypadku przemysłu spożywczego mamy do czynienia z wieloma różnymi typami pyłów i proszków, np. mleko w proszku, cukier, mąka, maltodekstryna, dodatki, inne.. Należy także brać pod uwagę fakt, że w przypadku wielu surowców ich różne pochodzenie powoduje, że wartości parametrów wybuchowości surowców tego samego typu mogą się w praktyce zmieniać w dosyć szerokim zakresie... Co więc dadzą nam badania wybuchowości, w takich sytuacjach, i czy zawsze należy je robić? Które z tych wartości są naprawdę ważne z praktycznego punktu widzenia?
Minimalna energia zapłonu MIE MIE minimalna energia zapłonu - określa minimalną energię którą należy dostarczyć (np. w postaci iskry) by doszło do zapłonu palnej atmosfery wybuchowej (w określonych warunkach) i do wybuchu. W przypadku większości pyłów wartość MIE osiąga wartości 20 (50)-100 (500) mj i większe. W przypadku rozpuszczalników organicznych wartość ta jest na poziomie 1-2 lub nawet dużo poniżej 1 mj. Istnieją również pyły dla których MIE < od 2 mj (siarka). Jest to (bardzo) ważny parametr, szczególnie w tych przypadkach gdy wartość MIE < 10 mj. Oznacza to bowiem, że iskry o nawet stosunkowo niedużej energii (np. wyładowania elektrostatyczne) są w stanie doprowadzić do zapłonu pyłu. Czy z faktu, że zmierzona wartość MIE jest niska (np. poniżej 10 mj) coś wynika? Tak, gdyż oznacza to konieczność zaostrzenia procedur związanych z ograniczeniem / eliminacją źródeł tworzenia iskier. Np. Norma PN-E-05204 zaleca stosowanie ochrony antyelektrostatycznej już dla wartości MIE <500 mj... Ponadto: zmierzona wartość MIE może być niższa w przypadku wyższych stężeń tlenu. Pytanie: gdy mamy więc do czynienia z surowcem, dla którego wartość MIE nie jest dostatecznie znana (np. z literatury), to czy musimy go wyznaczać?
Dolna granica wybuchowości DGW DGW dolna granica wybuchowości - określa minimalne stężenie substancji w g/m3 w powietrzu powyżej której może dojść do jej zapłonu i wybuchu. W przypadku biomasy czy węgla kamiennego oraz wielu innych substancji wartość ta jest na poziomie 40-60 (100) g/m3.teoretycznie jest to więc ważny parametr. W praktyce nie bardzo jednak wiadomo jak efektywnie wykorzystać znajomość tego parametru... Czy bowiem z faktu, że zmierzona wartość stężenia pyłu, w danym dniu i wdanych warunkach procesowych, jest poniżej DWG, coś w praktyce wynika na przyszłość? Pomijając fakt, że wartości tego parametru systematycznie się nie mierzy, to należy brać pod uwagę fakt, że jego stężenie może się chwilowo zmieniać, zależnie od miejsca i sytuacji (np. przeciąg). Można więc sobie zawsze wyobrazić stany awaryjne przy których wartość DWG pyłu może zostać przekroczona. Dotyczy to także a może nawet szczególnie mieszanin pyłów, które mogą mieć różny wpływ na te wartości. Uwaga: zakres wartości pomiędzy DGW a GGW danej substancji zwiększa się w warunkach podwyższonej temperatury i ciśnienia. Pytanie: gdy mamy do czynienia z typowym surowcem, dla którego szacunkowa wartość DWG jest znana (literatura), to czy musimy ją wyznaczać?
Kst, Pmax, Pred Kst, Pmax, Pred wartości te określają odpowiednio szybkość narastania ciśnienie podczas wybuchu, maksymalne oraz zredukowane ciśnienie wybuchu. Maksymalne ciśnienie wybuchu (Pmax) - maksymalne ciśnienie występujące w zamkniętym naczyniu podczas wybuchu, oznaczone w określonych warunkach badania. Zredukowane ciśnienie wybuchu (Pred) - ciśnienie powstające w wyniku wybuchu atmosfery wybuchowej w zbiorniku chronionym przez odciążanie lub tłumienie wybuchu. Maksymalna szybkość narastania ciśnienia wybuchu Kst - maksymalna wartość przyrostu ciśnienia w jednostce czasu w trakcie wybuchu atmosfery wybuchowej, w zamkniętym zbiorniku o V=1m3, w określonych warunkach badania. Wskaźnik Kst jest podstawą klasyfikacji palnych pyłów na grupy St1, St2 i St3. Uwaga: podwyższone wartości ciśnienia początkowego, powyżej ciśnienia atmosferycznego, mogą powodować znaczący wzrost wartości maksymalnego ciśnienia wybuchu Pmax oraz stałej Kst. Pytanie 1: czy te parametry mają istotne praktyczne znaczenie i w jakich przypadkach? Pytanie 2: gdy mamy do czynienia z typowym surowcem, dla którego wartości Kst i Pmax są znane (np. z literatury), to czy musimy je każdorazowo wyznaczać?
Kst, Pmax, Pred Maksymalna szybkość narastania ciśnienia wybuchu Kst Odpowiedź pytanie 1: tak. Odpowiedź pytanie 2: zależnie od celu. Np. wiadomo, że pył węgla kamiennego ma generalnie Kst </= 150 bar m/sek. Może więc wystarczy przyjmować taką wartość podczas obliczeń doboru systemu zabezpieczenia przed wybuchem...? Maksymalne ciśnienie wybuchu (Pmax) Odpowiedź pytanie 1: tak. Odpowiedź pytanie 2: zależnie od celu. Np. wiadomo, że pył węgla kamiennego ma Pmax < 9 bar. Może więc wystarczy przyjmować taką wartość podczas obliczeń doboru systemu zabezpieczenia przed wybuchem...? Podobnie można postępować z biomasą pochodzenia leśnego i rolniczego oraz z wieloma innymi typowymi pyłami. Zredukowane ciśnienie wybuchu (Pred) parametr konstrukcyjny aparatu Uwaga: Pred zwykle nie przekracza wartości 0,2 (0,3) barg przy prawidłowo dobranym systemie zabezpieczenia przed skutkami wybuchu. Kluczowym jest by Pred < Pstat (wytrzymałość konstrukcyjna aparatu). A co z faktem, ze zakres grupy wybuchowości grupy ST1jest bardzo szeroki (mieści ponad 90 % substancji palnych i wybuchowych)?
Myślenie o bezpieczeństwie to określanie ryzyka i czynności prowadzących do jego ograniczenia. Tessa Wolff i Synowie sp.j. www. tessa.eu Atex Wolff i Wspólnicy sp.j. www.atex137.pl Zakres oferty i dostaw: Dobór i dostawa zabezpieczeń przed Analiza i ocena ryzyka, wyznaczanie skutkami wybuchu: stref zagrożenia wybuchem. - odciążanie, tłumienie, odsprzęganie Dokument zabezpieczenia przed - separatory magnetyczne, uziemienia wybuchem. elektrostatyczne. Opinie techniczne i ekspertyzy. Przygotowanie instalacji do montażu Nadzór nad bezpieczeństwem systemu zabezpieczeń. technicznym w zakładzie. Montaż i uruchomienie systemu. Odbiór inwestycji pod kątem Okresowe przeglądy. bezpieczeństwa wybuchowego. Posiadamy 15 lat doświadczeń i szereg referencji w różnych gałęziach przemysłu.