Janusz Fijałkowski 1 Wydział Transportu Politechniki Warszawskiej Przykład audytu logistycznego w centrum magazynowoprodukcyjnym firmy handlowej w branży elektronicznej 1. WPROWAZENIE Audyt logistyczny można określić jako: profesjonalne badanie przepływu i buforowania materiałów (ładunków) w celu stwierdzenia czy jest on poprawny ze względu na kryteria ilościowe (przestrzenne, technologiczne, organizacyjne i kosztowe) oraz kryteria jakościowe (np. jakość realizacji zadań logistycznych). Przedstawiony w artykule przykład, pochodzący z własnej praktyki autora, wykonano w ramach studium przedprojektowego, poprzedzającego projekt rozbudowy systemu logistycznego firmy. Wyniki audytu miały dać podstawy dla decyzji o potrzebie i skali rozbudowy podsystemu magazynowego. Głównym celem audytu w Centrum Magazynowym było uzyskanie odpowiedzi na pytanie: czy dotychczasowy potencjał magazynowy będzie mógł być zintensyfikowany, w zakresie wydajność procesów składowania i przepływu ładunków. 2. ZAKRES PRZEPROWAZONEGO AUYTU W programie audytu przewidziano dwie zasadnicze części: część I., obejmującą identyfikację stanu istniejącego w zakresie umożliwiającym jakościowe i ilościowe rozpoznanie procesu przepływu ładunków oraz przestrzeni, w której jest on realizowany, część II., analityczną, w której zwymiarowano zidentyfikowany proces, uzyskując jego niezbędne dla podejmowanych decyzji parametry. Część I zawiera: identyfikację opisową i graficzną (rys. 1) stanu istniejącego w zakresie funkcjonalno-przestrzennym systemu logistycznego centrum, identyfikacji (lokalizacja obszarów funkcjonalnych przyjęcia, składowania, kompletowania, wydawania i wysyłania, oraz wykres przepływu ładunków w hali magazynowej (rys. 2), identyfikację kategorie pracy ludzkiej oraz typy urządzeń, przypisanych rodzajom czynności ręcznych i mechanicznych, stacjonarnych i cykli transportowych, w procesie (tabl. 1), identyfikację zadania logistycznego dla magazynu w kategoriach ilościowych (przepływy roczne, dobowe średnie i miarodajne) oraz warunki realizacji procesu, niezbędne dla procedur analitycznych w części II audytu (p. 4), odwzorowanie opisowe i graficzne (rys. 3) procesu magazynowego, złożonego z zidentyfikowanych rodzajów czynności, identyfikację liczb zatrudnionych ludzi w poszczególnych kategoriach pracy oraz liczb urządzeń w poszczególnych typach (tabl. 1), identyfikację rozkładu w czasie realizacji poszczególnych rodzajów czynności ręcznych i mechanicznych, realizowanych przez pracowników odpowiednich kategorii pracy i przez urządzenia odpowiedniego typu (rys. 4), identyfikację dobowych liczb poszczególnych czynności w procesie przepływu ładunków w magazynie (tabl. 2 kolumna A ) 1 hsjf@poczta.onet.pl Logistyka 4/2015 243
Rys.1. Odwzorowany w ramach audytu logistycznego model graficzny systemu logistycznego firmy. 244 Logistyka 4/2015
Część II zawiera: zwymiarowanie procesu przepływu ładunków w Centrum, ze względu na wydajność (tabl. 2 kolumny B i C oraz tabl. 3) porównanie zidentyfikowanych danych z wynikami wymiarowania procesu ze względu na wydajność (tabl. 4 z komentarzem). Rys. 2. Szkic zidentyfikowanych obszarów funkcjonalnych hali magazynowej z przepływem ładunków. Logistyka 4/2015 245
Rys. 3. Model graficzny procesu przepływu ładunków w centrum. 246 Logistyka 4/2015
M-REG strefa regałowa; KPL strefa komisjonowania; M-WYS strefa wysyłkowa. Rys. 4. Rozkład w czasie realizacji zestawów rodzajów czynności ręcznych i ( L) i mechanicznych i ( U / L), wykonywanych przez odpowiednie kategorie pracy ludzkiej j ( L) i odpowiednie typy urządzeń j ( U ) w procesie przepływu ładunków przedstawionym na rys. 3. Tabl. 1. Zestawienie zidentyfikowanych liczb pracowników j (L) -tych kategorii pracy i liczb urządzeń j (U) -tego typu Kategorie pracy ludzkiej i Typy urządzeń L.p. Zidentyfikowana, Symbol O p i s liczba/zmianę/dobę 1 L1 Operator wózków typu W1 11/22 2 L2 Pracownik fizyczny 9/18 3 L3 Operator wózka typu W3 5/10 4 L4 M Pracownik kompletacji w strefie regałowej 5/10 5 L4 K Pracownik kompletacji w strefie komisjonowania 4/8 6 L4 W Pracownik kompletacji w strefie wysyłki 16 tylko 2-ga zmiana 7 L11 Pracownik fizyczny 9/18 8 L20 Pracownik identyfikacji i kontroli 14/28 9 U1 Wózek unoszący typu W1 11 10 U3 Wózek podnośnikowy czołowy typu W3/MR lub czołowo-boczny typu W3/MT/MTC 11 U4 Wózek kompletacyjny typu W4 9 12 U5 Wózek-kosz typu W5 16 5 Logistyka 4/2015 247
Tabl. 2. Zestawienie danych o λ j L/Ui oraz t j L/Ui dotyczących czynności w procesie przepływu ładunków, uszeregowanych wg ich rodzajów, kategorii pracy ludzkiej i typu urządzeń oraz pracochłonności procesu Lp. w opisie procesu Rodzaj wymiarowanej czynności Kateg. pracy L Typ urządz. U Liczba czynności na dobę Czas trwania czynności [godz.] Pracochłonność czynności rob,h lub urz.h 1/ Cykle przeładunkowe L11 - λ 11 Lcp1 = 2.250 t 11 Lcp1=0,0055 12.375 12/ L11 - λ 11 Lcp2= 450 t 11 Lcp2=0,0055 2,475 16/ L11 - λ 11 Lcp3= 600 t 11 Lcp3=0,0650 39,00 25/ L11 - λ 11 Lcp4= 1.680 t 11 Lcp4=0,0055 9,240 41/ L11 - λ 11 Lcp5= 3,310 t 11 Lcp5=0,0055 18,205 44/ L11 - λ 11 Lcp6= 600 t 11 Lcp6=0,0055 3,300 49/ L11 - λ 11 Lcp7= 1.350 t 11 Lcp7=0,0055 7,425 20/ L2 - λ 2 LcrXIII= 300 t 2 LcrXIII=0,0334 10,020 46/ L2 - λ 2 LcrXIV= 20 t 2 LcrXIV=0,0376 0,752 Pracochłonność procesu ze względu na kategorię pracy L11+2 R 11+2 L 102,792 2/ Cykle transportowe L1 U1 λ 1/1 L/Uc1= 75 t 1/1 L/Uc1=0,040 3,000 4/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc2= 75 t 1/1 L/Uc2=0,040 3,000 6/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc3= 75 t 1/1 L/Uc3=0,030 2,250 8/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc4= 75 t 1/1 L/Uc4=0,055 4,125 10/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc28= 5 t 1/1 L/Uc28=0,100 0,500 13/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc7= 15 t 1/1 L/Uc7=0,040 0,600 14/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc8= 5 t 1/1 L/Uc8=0,120 0,600 21/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc11= 41 t 1/1 L/Uc11=0,030 1,230 22/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc12= 41 t 1/1 L/Uc12=0,055 2,255 24/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc13= 56 t 1/1 L/Uc13=0,040 2,240 26/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc14= 41 t 1/1 L/Uc14=0,040 1,640 27/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc15= 55 t 1/1 L/Uc15=0,070 3,850 28/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc16= 60 t 1/1 L/Uc16=0,070 4,200 30/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc17= 38 t 1/1 L/Uc17=0,065 2,470 31/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc17 I = 77 t 1/1 L/Uc17 I =0,030 2,310 34/ 2L1 U1 λ 1/1 L/UcXII= 4 t 1/1 L/UcXII=0,055 0,220 35/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc18= 100 t 1/1 L/Uc18=0,030 3,000 38/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc19= 105 t 1/1 L/Uc19=0,030 3,150 40/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc20= 77 t 1/1 L/Uc20=0,040 3,080 42/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc22= 75 t 1/1 L/Uc22=0,045 3,375 45/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc21= 20 t 1/1 L/Uc21=0,065 1,300 48/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc23= 90 t 1/1 L/Uc23=0,030 2,700 248 Logistyka 4/2015
Lp. w opisie procesu Rodzaj wymiarowanej czynności Kateg. pracy L Typ urządz. U Liczba czynności na dobę Czas trwania czynności [godz.] Pracochłonność czynności rob,h lub urz.h 50/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc24= 5 t 1/1 L/Uc24=0,040 0,200 51/ L1 U1 λ 1/1 L/Uc25= 5 t 1/1 L/Uc25=0,070 0,350 Pracochłonność procesu ze względu na kategorię pracy L1 i typ urządzenia U1 51,645 3/ Identyfikacja i kontrola L20 - λ 20 L-IPK1= 75 t 20 L-IPK1=0,0084 0,630 5/ L20 - λ 20 L-IPK2= 150 t 20 L-IPK2=0,0168 2,520 11/ L20 - λ 20 L-IPK13= 5 t 20 L-IPK13=0,0340 0,170 15/ L20 - λ 20 L-IPK7= 20 t 20 L-IPK7=0,0170 0,340 23/ L20 - λ 20 L-IPK6= 97 t 20 L-IPK6=0,0170 1,649 29/ L20 - λ 20 L-IPK3= 115 t 20 L-IPK3=0,0170 1,995 36/ Identyfikacja i kontrola L20 - λ 20 L-IPK4= 202 t 20 L-IPK4=0,0170 3,434 39/ L20 - λ 20 L-IPK5= 900 t 20 L-IPK5=0,0340 30,600 43/ L20 - λ 20 L-IPK8= 75 t 20 L-IPK8=0,0340 2,550 47/ L20 - λ 20 L-IPK9= 20 t 20 L-IPK9=0,0340 0,680 52/ L20 - λ 20 L-IPK10= 10 t 20 L-IPK10=0,0340 0,340 53/ L20 - λ 20 L-IPK14= 500 t 20 L-IPK14=0,0340 17,000 Pracochłonność procesu ze względu na kategorię pracy L20 61,908 7/ Cykl transportowy L3 U3 λ 3/3 L/Uc5= 75 t 3/3 L/Uc5=0,0508 3,810 9/ L3 U3 λ 3/3 L/Uc6= 75 t 3/3 L/Uc6=0,0608 4,560 17/ L3 U3 λ 3/3 L/Uc9= 101 t 3/3 L/Uc9=0,0608 6,141 18/ L3 U3 λ 3/3 L/Uc10= 101 t 3/3 L/Uc10=0,0508 5,131 19/ L3 U3 λ 3/3 L/UcXI= 38 t 3/3 L/UcXI=0,0400 1,520 Pracochłonność procesu ze względu na kategorię pracy L3 i typ urządzenia U3 21.162 32/ Cykl kompletacyjny w KPL 33/ Cykl kompletacyjny w M-REG do M-WYS 33/ Cykl kompletacyjny w M-REG do Bram 13-14 37/ Cykl kompletacyjny w M-WYS L4 U4 λ 4/4 L/Uckom1= 95 t 4/4 L/Uckom1=0,150 14,250 L4 U4 λ 4/4 L/Uckom2= 80 t 4/4 L/Uckom2=0,141 11,280 L4 U4 λ 4/4 L/Uckom2 I = 15 t 4/4 L/Uckom2 I =0,110 1,650 L4 U4 λ 4/5 L/Uckom3= 900 t 4/5 L/Uckom3=0,095 85,500 Pracochłonność procesu ze względu na kategorię pracy ludzkiej i typy urządzeń L4 U4 U5 112,680 27,180 85,500 Logistyka 4/2015 249
Tabl. 3. Zestawienie: dobowych pracochłonności, czasów dysponowanych brutto dla poszczególnych kategorii pracy ludzkiej i poszczególnych typów urządzeń, współczynników wykorzystania czasu pracy ϕ, oraz wynikających z obliczeń liczby potrzebnych pracowników i liczby potrzebnych urządzeń. L.p. Kategoria pracy ludzkiej lub typ urządzenia obowa pracochłonność R j L R j U Czas dysponowany brutto t z [h] Współcz. wykorzyst. czasu pracy ϕ t Współcz. Zmiany obszaru pracy ϕ zo Liczba prac. urządzeń 1 L11+L2 102,792-13 0,80 0,65 36 2 L1 51,645-13 0,80 0,55 18 3 U1-51,645 13 0,80 0,55 9 4 L20 61,908-13 0,80 0,50 24 5 L3 21,162-7 0,85 0,90 8 6 U3-21,160 7 0,85 0,90 4 7 L4M-REG 12,930-8 0,80 0,55 8 8 L4KPL 14,250-8 0,80 0,75 6 9 L4M-WYS 85,500 8 0,80 0,55 14 10 U4-27,180 8 0,80 0,55 8 11 U5-85,500 8 0,80 0,80 14 Tabl. 4. Porównanie liczby pracowników i urządzeń zidentyfikowanych i obliczonych Kategoria pracy ludzkiej/ Liczba potrzebnych pracowników i urządzeń typ urządzenia Zidentyfikowana Obliczona Nadwyżka w % L1 22 18 22% L2+L11 36 32 11% L3 10 8 25% L4 M 10 8 25% L4 K 8 6 33% L4 W 16 14 28% L20 28 24 17% U1 11 9 22% U3 5 4 25% U4 9 8 12% U5 16 14 14% n j L n j U 3. OPIS FUNKCJONALNO PRZESTRZENNY OBIEKTU Przedstawione na rys. 1 i rys. 2 CENTRUM składa się z czterech głównych bloków: blok zarządu, blok magazynu regałowego, blok kompletacji i blok wysyłki. Parametry przestrzenne hali: powierzchnia F = 4.350 m 2, wysokość H = 8,7 m, kubatura V = 46.545 m 3. Strefa składowania regałowego M-REG zajmuje powierzchnię FM-REG = 4.350 m 2 (z czego około 3.120 m 2 zajmują regały a reszta przeznaczona jest na pozostałe funkcje realizowane w tym obszarze (np. transport, tymczasowe składowanie itp.). W strefie składowania realizowane są następujące funkcje: przyjęcia towarów pierwotne, z zewnątrz w opakowaniach zbiorczych i na paletach, przyjęcia towarów (części i produktów) wtórne, wewnętrzne, tymczasowe składowanie jłpj na wejściu w buforze B WE i na wyjściu w buforze B WY, składowanie jłpj w regałach paletowych z korytarzami szerokimi dla wózków czołowych Z p = 4.000 miejsc paletowych (mp.), komisjonowanie kompletowanie jednostek ładunkowych paletowych lub w pojemnikach, wydawanie bezpośrednie towarów w opakowaniach i w paletach, głównie dla oddziałów, 250 Logistyka 4/2015
wydawanie pośrednie dla strefy kompletacji (KPL) oraz dla strefy wysyłki (M-WYS), wydawanie dla odbiorców indywidualnych, wydawanie części dla produkcji. 4. IENTYFIKACJA ZAANIA LOGISTYCZNEGO W FIRMIE 4.1. Roczne i dobowe dostawy: Podstawowe parametry zadania logistycznego: P R WE = 30.000 jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj)/rok. Średnia liczba opakowań kartonowych na palecie wynosi 30 oz/ paletę. ostawy paletowe stanowią około 50% wszystkich dostaw, tj. P R WE/pal = 15.000 jłpj/rok. ostawy w opakowaniach kartonowych stanowią P R WE/opak = (30.000-15.000) x 30 = 450.000 opak./rok. Liczba dni roboczych w roku d r = 300. Współczynnik spiętrzeń dobowych na wejściu wynosi ϕ WE = 1,5 obowy miarodajny przepływ towarów na wejściu wynosi: w paletach λ WE / pal R PWE / pal ϕwe 15.000 1,5 = = = 75 jłpj/ dobę, d 300 r w opakowaniach zbiorczych kartonowych λ / = 75 30 = 2.250 opak./dobę 4.2. 4.2. Roczne i dobowe wysyłki WE opak Podstawowe parametry zadania logistycznego: P R WY = P R WE =15.000 jłp/rok. Współczynnik spiętrzeń dobowych na wyjściu jest ϕ WY = 2,4; obowy miarodajny przepływ towarów na wyjściu wynosi: w paletach λ / R P ϕ 15.000 2, 4 = = = 120 jłp/dobę d 300 WY WY WY pal r w opakowaniach zbiorczych λ / = 120 30 = 3.600 opak./dobę WY opak 5. WYMIAROWANIE ZIENTYFIKOWANEGO PROCESU Wymiarowanie procesów przepływu ładunków zostało dokonane wg podanej niżej procedury: jl j / ustalenie wartości liczbowych λ i λ U L, il iu / L obliczenie czasów trwania czynności i-tego rodzaju, realizowanych przez pracowników j-tej jl ju L kategorii pracy t lub/i przez urządzenia j-tego typu i, i L obliczenie dobowych pracochłonności procesów przepływu ładunków, ze względu na j-te kategorie pracy ludzkiej R j L lub/i urządzenia j-tego typu R j L/Ui, ze wzorów: R jl n p / t iu / L jl jl j = λ t U L j L = U / R t il = 1 il il n r / λ iu / L iu / L = 1 ustalenie harmonogramu realizacji grup czynności w procesach w celu ustalenia czasu dysponowanego brutto t z, ustalenie współczynnika wykorzystania czasu pracy ϕ t, współczynnika gotowości technicznej urządzeń ϕ gt oraz współczynnika zmiany obszaru pracy ϕ. zo j i U / L U / L Logistyka 4/2015 251
L obliczenie liczby pracowników j-tej kategorii pracy n j U i urządzeń j-tego typu n j, ze wzorów: j j j R L L j R U U n = [prac./zmianę]; n = [sztuk] j j t ϕ ϕ t ϕ ϕ ϕ z t zo Wyniki ustaleń i obliczeń podano w tabl. 3 z z gt zo 6. YSKUSJA WYNIKÓW AUYTU W RELACJI O SPRECYZOWANEGO CELU SZCZEGÓŁOWEGO W zakresie możliwości powiększenia pojemności strefy składowania regałowego Pojemność strefy składowania regałowego może być zwiększona z 4000 miejsc paletowych tylko do około 5000, przy zastosowaniu wózków typu VNA, które pozwalały zmniejszyć szerokość korytarzy regałowych do 1,80 m. Większe potrzeby w zakresie składowania wymagały realizacji kubaturowych. I tak się w omawianym przypadku stało. W zakresie możliwości zwiększenia przepływu ładunków przez obiekt Pokazane w tabl.4 nadwyżki w liczby pracownikach i liczby urządzeń pozwoli zwiększyć przepływ ładunków przez obiekt o około 20% bez angażowania dodatkowych pracowników i dodatkowych urządzeń. W odniesieniu do danych z zadania logistycznego (p. 3) będzie to: dobowy przepływ na wejściu paletowym λ = 75 1,2 = 90 jedn. ład. pal./dobę, WEpal dobowy przepływ na wejściu opakowań zbiorczych λ = 2250 1, 2 = 2700 op. zbiorcze/dobę, WEopak dobowy przepływ na wyjściu paletowym λ = 120 1,2 = 144 jedn. ład. pal./dobę, WYpal dobowy przepływ na wyjściu opakowań zbiorczych λ = 3600 1,2 = 4320 op. zbiorczych/dobę. W omawianym przykładzie wartości powyższe zostały przekroczone. Zatrudniono dodatkowych pracowników i zakupiono dodatkowe urządzenia. WYopak Streszczenie W artykule zaprezentowano przykład audytu logistycznego, pochodzący z własnej praktyki autora. Audyt wykonywany był w ramach studium przedprojektowego intensyfikacji systemu logistycznego firmy i dotyczył centrum dystrybucyjnego w branży elektronicznej. Identyfikacja, analiza i ocena dokonana w ramach audytu koncentrowała się na sprawdzeniu możliwości wzrostu potencjału magazynowego, mierzonego pojemnością i dobowym przepływem ładunków przez centrum. Słowa kluczowe: audyt logistyczny, projektowanie magazynów, procedury analityczne w logistyce. Logistics audit in manufacturing and distribution center for electronic industry Abstract: The paper presents the example of logistics audit, coming from author expert practice in engineering logistics.. The logistic audit has been worked out as an part of predesigned study of logistics system intensification and respected the distribution center of electronic branch. The identification, analysis and estimate, worked out in a range of logistics audit, have been concentrated in possibilities of warehousing potential (storage and daily material flow). Key words: logistics audit, warehouse designing, logistics analytic procedures. LITERATURA [1] Fijałkowski J.: Transport wewnętrzny w systemach Logistycznych. OW PW, Warszawa 2003, rozdział 1. [2] Fijałkowski J.: Procedury i kryteria oceny wariantów projektowych systemów logistycznych, Międzynarodowa Konferencja Naukowa TRANSPORT 21. WIEKU, Stare Jabłonki, 2007. [3] Fijałkowski J.: Rola audytu w racjonalizacji potencjału logistycznego w łańcuchu dostaw procedury analityczne z przykładem, Materiały Konferencyjne XVI Konferencja Logistyki Stosowanej TLM, Zakopane grudzień 2012 r. 252 Logistyka 4/2015