ZASADY DOBREJ PRAKTYKI PRZY PROJEKTOWANIU I EKSPLOATACJI URZĄDZEŃ GOSPODARKI MAGAZYNOWEJ. w w w. p r o m a g. p l

HTML
DOWNLOAD

Wielkość: px

Rozpocząć pokaz od strony:

Download "ZASADY DOBREJ PRAKTYKI PRZY PROJEKTOWANIU I EKSPLOATACJI URZĄDZEŃ GOSPODARKI MAGAZYNOWEJ. w w w. p r o m a g. p l"

Ludwik Gajda
9 lat temu
Przeglądów:

2 Dobór regałów magazynowych i wózków jezdniowych widłowych w projektowaniu i eksploatacji jest istotnie określony przez warunki środowiska pracy. W szczególności środowisko pracy opisane jest przez ustalenie następujących sfer: użytkowany obszar posadzka wyposażenie magazynowe fizyczne własności ładunków funkcjonalność intensywność eksploatacji i sposób obsługi. W ramach użytkowanego obszaru stwierdza się często konieczność zastosowania wyposażenia na zewnątrz, wewnątrz lub stosowania kombinowanego.

W szczególności środowisko pracy opisane jest przez ustalenie następujących sfer: użytkowany obszar posadzka wyposażenie

3 KLASY REGAŁÓW Tolerancje montażowe, odkształcenia i luzy podzielono na cztery grupy, ażeby pokryć podstawowe wymagania dla regałów magazynowych. Klasa regały współpracujące z układnicami sterowanymi automatycznie, nie posiadającymi systemu dokładnej lokalizacji pozycji w punktach składowania jednostek ładunkowych (najczęściej do wysokości 18 m) Klasa 200 regały współpracujące z układnicami sterowanymi automatycznie, posiadającymi system dokładnej lokalizacji pozycji w punktach składowania jednostek ładunkowych. Obejmuje także instalacje z układnicami sterowanymi ręcznie. Klasa 300 regały współpracujące z wózkami podnośnikowymi z głowicami obrotowoprzesuwnymi o bardzo wąskich drogach transportowych. Klasa regały z wąskimi drogami transportowymi, współpracujące z wózkami podnośnikowymi widłowymi z wysuwnym masztem - regały z szerokimi drogami transportowymi, współpracujące z wózkami podnośnikowymi widłowymi czołowymi

wysokości 18 m) Klasa 200 regały współpracujące z układnicami sterowanymi automatycznie, posiadającymi system dokładnej lokalizacji pozycji w punktach składowania jednostek ładunkowych.

4 WYMIARY LUZÓW BOCZNYCH X W GNIEŹDZIE REGAŁU KLASY 400 [mm] Wysokość położenia poprzeczki nośnej Y h od podłogi do poziomu poprzeczki [mm] X 3, X 4 [mm] X 3 X 4 X 3 X 3 - luz manipulacyjny boczny między powierzchnią ładunku i powierzchniami elementów gniazda w świetle X 4 - luz manipulacyjny wewnętrzny między powierzchniami ładunków na długości gniazda Norma PN-EN 15620:2010

luz manipulacyjny boczny między powierzchnią ładunku i powierzchniami elementów gniazda w świetle X 4

5 WYMIARY LUZÓW GÓRNYCH Y 3 W GNIEŹDZIE REGAŁU KLASY 400 [mm] Wysokość położenia poprzeczki nośnej Y h od podłogi do poziomu poprzeczki [mm] Norma PN-EN 15620:2010 Y 3 [mm] Y 3 luz manipulacyjny górny pomiędzy powierzchnią ładunku i powierzchniami elementów gniazda w świetle Y 3 Y 3 Y 3

15620:2010 Y 3 [mm] 3000 75 6000 100 9000 125 13000 150 Y 3 luz manipulacyjny

6 Ściana ZASADY DOBREJ PRAKTYKI PRZY PROJEKTOWANIU POZIOME LUZY NA GŁĘBOKOŚCI REGAŁU PALETOWEGO RZĘDOWEGO 100 mm 100 mm

7 ODKSZTAŁCENIE DESEK SPODU PALETY Z POWODU NIEWŁAŚCIWEGO UMIESZCZENIA PALETY 1 - zdeformowanie deski dolnej palety 2 - wspornik palety 3 - mniejsze obciążenie poprzeczki nośnej 4 - większe obciążenie poprzeczki nośnej 5 - poprzeczki nośne 6 - obciążenie

wspornik palety 3 - mniejsze obciążenie poprzeczki nośnej 4 -

8 USTALENIE WYSOKOŚCI MAGAZYNU Każda wysokość magazynu obejmuje: wysokość palety z ładunkiem wysokość belek nośnych luzy manipulacyjne górne Hp - wysokość palety z ładunkiem Hbn - wysokość belki nośnej Hn - całkowita wysokość dla n poziomu składowania

manipulacyjne górne Hp - wysokość palety z ładunkiem Hbn -

9 USTALENIE SZEROKOŚCI MAGAZYNU Zazwyczaj przyjmuje się zależność: długość magazynu = 2 szerokości magazynu (jest to stosunek idealny dla minimalizacji przejazdów)

10 USTALENIE WYSOKOŚCI PODNOSZENIA WÓZKA 150

11 TECHNOLOGIA SKŁADOWANIA W STOSACH UKOŚNYCH Technologia ta ma na celu zwiększenie możliwości manewrowych wózków jezdniowych w wąskich korytarzach transportowych. Stosowane są dwie wartości kątów ukosowania ładunków w stosie, wynoszące 30 i 45. Stos równoległy - szerokość korytarza A st = 3250 mm Stos z ukosowaniem ładunku 30 - szerokość korytarza A st (30 ) = 2400 mm Stos z ukosowaniem ładunku 45 - szerokość korytarza A st (45 ) = 1900 mm

Stosowane są dwie wartości kątów ukosowania ładunków w stosie, wynoszące 30 i 45.

12 SZEROKOŚCI DRÓG TRANSPORTOWYCH Norma PN-M-78010:1968

13 SZEROKOŚCI DRÓG TRANSPORTOWYCH NA ZAKRĘTACH DLA SILNIKOWYCH I BEZSILNIKOWYCH ŚRODKÓW TRANSPORTOWYCH Zależnie od wymiarów i kształtu środka transportowego lub ładunku, jeśli ładunek przekracza gabaryty środka transportowego wartości promienia zawracania wewnętrznego i zewnętrznego powinny być tak dobrane, aby w krańcowych przypadkach luz manipulacyjny między obrysem środka transportowego a skrajnią drogi wynosił min. 150 mm. Norma PN-M-78010:1968 x = min. 150 mm

wartości promienia zawracania wewnętrznego i zewnętrznego powinny być tak dobrane, aby w krańcowych przypadkach luz

14 SZEROKOŚCI DRÓG TRANSPORTOWYCH W MAGAZYNACH Przy wszelkich manewrach w skrajnych położeniach pomiędzy obrysem jezdniowego środka transportowego lub ładunku na nim przewożonego a skrajnią drogi powinien pozostawać luz manipulacyjny wynoszący min. 150 mm. Norma PN-M-78010:1968

transportowego lub ładunku na nim przewożonego a skrajnią drogi

15 TYPOWA CHARAKTERYSTYKA TECHNICZNA Wózki podnośnikowe widłowe

16 Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym Pracodawca powinien określić dopuszczalne prędkości wózków na poszczególnych odcinkach dróg, uwzględniając przy tym nasilenie ruchu, rodzaj przewożonych ładunków, szerokość i stan dróg oraz widoczność. (Dz. U. z dnia )

silnikowym Pracodawca powinien określić dopuszczalne prędkości wózków na poszczególnych

17 WŁAŚCIWE DŁUGOŚCI WIDEŁ Dobra długość wideł Zła długość wideł

18 LUZY MANIPULACYJNE Luz manipulacyjny a jest wymiarem, o który szerokość drogi transportowej jest zwiększona, na podstawie wymiarów i własności wymiarowych wózka i ładunku. Wartość 200 mm jest najczęściej używana do manewrowania wózkiem przy tzw. 90 o składowaniu. W środowiskach wysokiego ryzyka mogą być wymagane większe luzy manipulacyjne, aby utrzymać bezpieczne warunki pracy. W systemach składowania z regałami klasy 400 ze względów bezpieczeństwa minimalny luz drogi transportowej może wymagać zwiększenia z 200 do 350 mm lub więcej z powodu następujących czynników: jednostka ładunkowa nie jest sztywna duże wymiary jednostki ładunkowej, które precyzyjną jazdę utrudniają szybki przepływ

W środowiskach wysokiego ryzyka mogą być wymagane większe luzy manipulacyjne, aby utrzymać bezpieczne warunki pracy.

19 SZEROKOŚĆ KORYTARZA MIĘDZYREGAŁOWEGO DLA PODSTAWOWYCH RODZAJÓW WÓZKÓW Wózek podnośnikowy widłowy czołowy czterokołowy a = 200 mm

20 SZEROKOŚĆ KORYTARZA MIĘDZYREGAŁOWEGO DLA PODSTAWOWYCH RODZAJÓW WÓZKÓW Wózek podnośnikowy widłowy z wysuwnym masztem a = 200 mm

21 SZEROKOŚĆ KORYTARZA MIĘDZYREGAŁOWEGO DLA PODSTAWOWYCH RODZAJÓW WÓZKÓW Wózek podnośnikowy widłowy prowadzony a = 200 mm

22 OGÓLNE WSKAZÓWKI ZASTOSOWANIA WÓZKÓW WÓZKI PROWADZONE WYSOKOŚĆ PODNOSZENIA INTENSYWNOŚĆ/ODLEGŁOŚĆ/OBCIĄŻENIE

23 DOBÓR WÓZKÓW JEZDNIOWYCH W MAGAZYNACH WYSOKIEGO SKŁADOWANIA Szerokości dróg międzyregałowych w zależności od urządzenia

24 PROMAG S.A. ul. Romana Maya 11, Poznań tel , fax (61) Jedna firma, tysiące wyposażonych magazynów w Polsce, Europie, na świecie

Podobne dokumenty

Budowa i eksploatacja urządzeń logistycznych

1 Budowa i eksploatacja urządzeń logistycznych Uszkodzenie Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, które powoduje, że obiekt czasowo lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu