Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania wspierane systemami informatycznymi

Transkrypt

1 1. Wstęp Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania 39 Michał RADOWSKI Katedra InŜynierii Produkcji, Politechnika Koszalińska michal.radowski@tu.koszalin.pl Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania wspierane systemami informatycznymi W nowoczesnej budowie przekładni, przeznaczonej do przenoszenia duŝych mocy i obciąŝeń, dąŝy się do minimalizacji kosztów wytwarzania. WiąŜe się to zarówno z oszczędnością materiału uŝytego na przekładnię, jak i oszczędnością miejsca przez nią zajętego. Te wymagania mogą być spełnione, gdy obok starannej obróbki i montaŝu oraz zastosowania odpowiedniego materiału zostaną wykorzystane najwłaściwsze warunki zazębienia (chodzi tutaj o poślizgi między bokami zębów kół współpracujących) przy odpowiedniej korekcji uzębienia zazębienia oraz przy poprawnym obliczeniu wytrzymałości uzębienia. Przy obliczaniu wytrzymałości uzębienia napotyka się na szczególnie duŝe trudności ustalenia odpowiedniego obciąŝenia, na które składają się siły statyczne i dynamiczne. Obecnie nie wyobraŝa się projektowania i obliczeń inŝynierskich bez specjalistycznego oprogramowania komputerowego. Na rynku istnieje pokaźna grupa aplikacji wspomagających inŝynierów róŝnych dziedzin słuŝących do wspomagania etapu projektowania (CAD), analiz inŝynierskich (CAE) oraz wspomagania fazy wytwarzania (CAM). Dzisiejsza koncepcja projektowania i wytwarzania wyrobu gotowego wymusza zmianę koncepcji myślenia, w której definicja geometryczna nowego wyrobu (na przykład model 3D) jest początkiem, a nie końcem procesu jego powstawania. Realizacja tego procesu nie ogranicza się przecieŝ tylko do projektu geometrycznego, bo musi on uwzględniać spełnienie wielu wymagań, takŝe tych związanych z wytrzymałością lub odkształceniami projektowanej części/wyrobu i jego technologicznością. W tym kontekście systemy wspomagające projektowanie oferują coraz większe wsparcie w zakresie zaawansowanych analiz metodą elementów skończonych oraz definiowania procesów wytwarzania w jednym zintegrowanym środowisku CAD/CAM/CAE. Taka integracja oznacza moŝliwość szeroko pojmowanej optymalizacji definicji geometrycznej wyrobu, której podstawą jest naturalne czyli bez konieczności migracji danych - powiązanie definicji geometrycznej części/wyrobu z analizą MES albo z programem obróbki projektowanej części. Niniejsze opracowanie zawiera przykład wykorzystania systemów komputerowych wspomagających projektowanie maszyn i urządzeń na przykładzie projektu przekładni zębatej. Zakres opracowania obejmuje klasyczne obliczenia wytrzymałościowe oraz modelowanie geometryczne 3D i analizy inŝynierskie oparte o zintegrowane systemy komputerowe ze środowiska CAD/CAE. Opracowany został równieŝ harmonogram zapotrzebowania materiałowego dla produkcji seryjnej wyrobu.

2 40 Michał Radowski 2. Projekt przekładni zębatej 2.1. ZałoŜenia konstrukcyjne Projekt dotyczy przekładni zębatej redukcyjnej dwustopniowej o zębach prostych o zarysie przekładni ewolwentowym i uzębieniu zewnętrznym. Całkowite przełoŝenie przekładni zębatej wynosi ic = 12 przy nominalnej mocy 5,5 kw. ZałoŜono następujące dane projektowanej: prędkość obrotowa wału sprzęgłowego n1=1450 obr/min, materiał na koła zębate: stal 40HM, ułoŝyskowanie wałów na łoŝyskach tocznych, trwałość przekładni godzin. Rys. 1. Schemat kinematyczny projektowanej przekładni [opracowanie własne] Po przyjęciu załoŝeń konstrukcyjnych zostały wykonane obliczenia wytrzymałościowe, jednak ze względu na ich objętość nie zostały one ujęte w niniejszym opracowaniu Model 3D przekładni Modelowanie przekładni zębatej rozpoczęto najpierw od zamodelowania pojedynczych elementów, takich jak: wałki, koła zębate, bagnet, korpus, pokrywa, osłona pokrywy, a skończono na ich złoŝeniu w jedną całość powiązaną łańcuchem kinematycznym.

3 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania 41 Wszystkie modele zostały wykonane w aplikacji o nazwie SolidWorks, a potrzebne wymiary poszczególnych elementów konstrukcji zaczerpnięte są z wcześniej wykonanych obliczeń zamieszczonych w tabeli powyŝej. Przedstawione poniŝej rysunki przedstawiają model 3D projektowanej przekładni wraz z jej podzespołami. a) b) Rys. 2. Model złoŝenia przekładni zębatej: a) widok z pokrywą, b) widok bez pokrywy [opracowanie własne] Rys. 3. Widok rozstrzelony podzespołów przekładni zębatej [opracowanie własne]

4 42 Michał Radowski 3. Analiza CAE konstrukcji przekładni W aplikacjach wspomagających projektowanie moŝna przeprowadzić wiele typów badań: badania statyczne (lub napręŝeń), badania częstotliwości, badania dynamiczne, badania wyboczenia, badania termiczne, badania optymalizacji, badania nieliniowe, badania testu upuszczenia, badania zmęczenia i inne. Analiza wytrzymałościowa projektowanej przekładni została opracowana za pomocą aplikacji wspomagającej projektowanie SolidWorks. Analiza napręŝeń lub analiza statyczna oblicza przemieszczenia, odkształcenia oraz napręŝenia w części, w oparciu o materiał, umocowania oraz obciąŝenia. Materiał ulega zniszczeniu, gdy napręŝenie osiąga pewien poziom. RóŜne materiały ulegają zniszczeniu przy róŝnych poziomach napręŝeń. Do obliczenia napręŝenia aplikacja SolidWorks wykorzystuje liniową analizę statyczną opartą na metodzie elementów skończonych (MES), która jest skuteczną techniką numeryczną przeznaczoną do analizowania projektów inŝynieryjnych Analiza elementu przekładni W wyniku przeprowadzonych analiz CAE i symulacji otrzymano przestrzenną mapę rozkładu napręŝeń w badanym modelu co przedstawiono graficznie na rysunku 4 i 5 oraz kontrole projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa (rysunek 6). W badaniu wytrzymałościowym analizie poddano wybrany element projektowanej przekładni wałek 3. Na poniŝszych rysunkach przedstawiono wyniki próby wytrzymałościowej analizowanego wałka, w skład której wchodzi analiza napręŝeń (rysunek 5) wraz z kontrolą projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa (rysunek 6). Rys. 4. Przestrzenny rozkład napręŝeń analizowanego podzespołu [opracowanie własne] W wyniku przeprowadzenia działań symulacyjnych otrzymano przestrzenny rozkład napręŝeń, z których wynika, Ŝe wahają się one w przedziale od 1,1 N/m2 do 39,8 106 N/m 2. Widać, Ŝe badany element jest w stanie wytrzymać zadane obciąŝenia, natomiast widać równieŝ najbardziej newralgiczne miejsce podcięcie pod pierścień spręŝysty, Powodowane to jest spiętrzeniem napręŝeń powstałym w wyniku działania karbu. Analizowany element poddano równieŝ kontroli ze względu na współczynnik bezpieczeństwa, który w oparciu o granicę plastyczności rozpatrywanego wałka wyniósł w miejscu

5 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania 43 podcięcia wyniósł 5,5. Wynik jest powyŝej wartości krytycznej, jednakŝe moŝliwe uszkodzenia mogą powstać w tym właśnie miejscu. Rys. 5. Rozkład napręŝeń statycznych analizowanego wałka [opracowanie własne] Rys. 6. Kontrola projektu w oparciu o współczynnik bezpieczeństwa [opracowanie własne] 3.2. Analiza całej konstrukcji przekładni W wyniku przeprowadzonych analiz CAE i symulacji otrzymano przestrzenną mapę rozkładu napręŝeń w badanym reduktorze, co przedstawiono graficznie na rys. 7a, 7b, 8a i 8b. W badaniu pierwszym analizie poddano złoŝenie projektowanej przekładni zębatej dla określonych parametrów. Rysunki 7a i 7b przedstawiają przestrzenny rozkład napręŝeń dla zadanych momentów obrotowych. Na wykresie widać miejsca zamocowań oraz obciąŝeń momentów. Rys. 7a. Przestrzenny rozkład napręŝeń w skali deformacji przy zadanych momentach obrotowych na wałkach z wektorem zamocowań i momentów obrotowych [opracowanie własne]

6 44 Michał Radowski Rys. 7b. Przestrzenny rozkład napręŝeń w skali deformacji przy zadanych momentach obrotowych na wałkach bez wektora zamocowań i momentów obrotowych [opracowanie własne] Z podanego wykresu widać, Ŝe najbardziej newralgicznym miejscem naraŝonym na skręcanie analizowanych wałków są miejsca podparcia (łoŝyska), szczególnie w przypadku wałka 3, którego duŝy moment obrotowy wynika z kilkunastokrotnie mniejszej prędkości obrotowej w stosunku do wałka 1. Powoduje wzrost napręŝeń właśnie w tej strefie współpracy koła zębatego z czopem wału. Rys. 8a. Przestrzenny rozkład napręŝeń w skali deformacji przy zadanych momentach obrotowych na wałkach oraz naciskach powierzchniowych działających na zęby kół z wektorem zamocowań i nacisków [opracowanie własne]

7 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania 45 Rys. 8b. Przestrzenny rozkład napręŝeń w skali deformacji przy zadanych momentach obrotowych na wałkach oraz naciskach powierzchniowych działających na zęby kół bez wektora zamocowań i nacisków [opracowanie własne] Kolejne rysunki (8a i 8b) przedstawia rozkład nacisków zębów poszczególnych kół zębatych dla zadanych nacisków powierzchniowych wraz z zadanymi momentami skręcającymi. Zastosowana zwiększona skala deformacji pokazuje odkształcenia zębów w obszarze współpracy kół zębatych. Widać, Ŝe właśnie tej strefie występują największe napręŝenia, jednakŝe ich wartość nie wpływa znacząco na pracę przekładni. Na rysunkach widać, Ŝe najbardziej wraŝliwym punktem całej przekładni są miejsca podcięć co potwierdziła równieŝ rozpatrywana wcześniej analiza wałka 3. W zaleŝności od wielkości odkształcenia, elementy posiadają róŝne odcienie. Wszystkie miejsca, które są oznaczone kolorem jaśniejszym świadczą o niewielkich odkształceniach spręŝystych, natomiast kolorem ciemniejszym wskazane są miejsca, w których moŝe dochodzić do odkształceń plastycznych, a nawet do zniszczenia materiału. Jednak biorąc pod uwagę współczynnik odkształceń dla badanych przedmiotów moŝna stwierdzić, Ŝe badane elementy wytrzymają przyjęte w załoŝeniach maksymalne obciąŝenie. Przedstawioną w niniejszej pracy symulację wykonano w celu sprawdzenia, czy wyniki analiz komputerowych korelują z obliczeniami kinematycznymi i wytrzymałościowymi oraz, Ŝeby zobrazować odkształcenia, przemieszczenia i napręŝenia. Kolejny etap badawczy mógłby opierać się na zbudowaniu oraz przetestowaniu prototypu w laboratorium naukowo-badawczym. JednakŜe, dzięki przeprowadzeniu symulacji komputerowej, moŝna zaobserwować, jak przypuszczalnie zachowa się rzeczywista przekładnia bądź jej poszczególne podzespoły. 4. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego Zarządzanie przepływem materiałów, nazywane równieŝ zarządzaniem materiałami (materials management), to zbiór czynności organizujących pełny cykl przepływu materiałów, począwszy od zamówienia i dostawy, poprzez planowanie i kontrolę zapasów

8 46 Michał Radowski robót w toku, po dostawę gotowych wyrobów do magazynu oraz ich dystrybucję do klienta. System planowania potrzeb materiałowych łączy funkcje sterowania zapasami z planowaniem produkcji. Choć zasady planowania potrzeb (zasobów) materiałowych znane były od dość dawna, jednak mogły być w pełni zrealizowane dopiero w warunkach zaawansowanej komputeryzacji zakładów produkcyjnych, co nadal jest nieczęste w kraju. Komputeryzacja umoŝliwia szybkie, spełniające wymagania terminów procesu wytwórczego, przygotowanie i modyfikowanie harmonogramów produkcji. System równowaŝy zapotrzebowanie materiałowe według popytu na produkt z popytem na materiały w obróbce i na przewidywane do zakupu. Rys. 9. Algorytm planowania zapotrzebowania materiałowego [7]

9 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania Opracowanie harmonogramu zapotrzebowania materiałowego. W efekcie opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego powstaje obraz rozłoŝonego w czasie zapotrzebowania materiałowego z wyznaczonymi terminami pojawienia się poszczególnych jego komponentów oraz terminami, w których zapotrzebowanie to musi zostać pokryte dostawami. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego powstaje w wyniku złoŝonej procedury obliczeniowej, której ogólne zasady przedstawia rysunek 9. Prezentacje opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego naleŝy rozpocząć od obliczenia zapotrzebowania brutto. Do tego celu posłuŝymy strukturą wyrobu zamieszczoną w tabeli 2 oraz grafem struktury konstrukcyjnej wyrobu (rysunek 11). Przyjmujemy równieŝ dane zapasach dysponowanych, wielkościach partii produkcyjnych i cyklach produkcyjnych poszczególnych elementów ujętych w strukturze wyrobu Struktura wyrobu Struktura wyrobu stanowi zestawienie wszystkich zespołów, podzespołów, części i surowców składających się na konkretny wyrób z określeniem relacji pomiędzy nimi i ilości koniecznych do wykonania jednej sztuki wyrobu. Struktura wyrobu jest zbiorem informacji. Znaczenie tego zbioru informacji ma z punktu widzenia produkcji fundamentalny charakter. Bez dysponowania nim nie jest moŝliwe powtarzalne wykonywanie tego samego wyrobu. Rys. 10. Widok rozstrzelony całego wyrobu [opracowanie własne]

10 48 Michał Radowski Pojawienie się struktury wyrobu zasad jej opracowywania i zapisu jest jednym z warunków przejścia od produkcji rzemieślniczej do produkcji przemysłowej. Struktura wyrobu powstaje w trakcie jego projektowania. Pomocny moŝe być równieŝ model 3D całego wyrobu w rozstrzeleniu ukazujący budowę przekładni ze wszystkimi podzespołami i częściami (rys. 10). W metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego nie ma jednej, jednoznacznej i uniwersalnej formy opisu struktury wyrobu. Korzysta się z wielu rozwiązań. RóŜnią się one własnościami uŝytkowymi i warunkami stosowania. Dobór konkretnego rozwiązania musi być zawsze poprzedzony analizą warunków jego stosowania i sformułowaniem celów, jakie chcemy osiągnąć poprzez zastosowanie danej struktury. Tab. 1. Struktura konstrukcyjna wyrobu [opracowanie własne]

11 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania Zapas dysponowany Zapas dysponowany określa, jaka ilość danego materiału jest dostępna i moŝe zostać wykorzystana w przyszłości. Wielkość zapasu dysponowanego jest informacją wejściową, wykorzystywaną do opracowania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego. W sytuacji, kiedy harmonogramy przygotowywane są z wykorzystaniem wspomagania informatycznego, zapas dysponowany dla wszystkich materiałów zostaje obliczony przez system informatyczny, zanim rozpoczyna się przygotowanie harmonogramów. Obliczenia zapasu dysponowanego zestawiono w tabeli 2. Rys. 11. Fragment grafu struktury konstrukcyjnej reduktora [opracowanie własne] Tab. 2. Zestawienie zapasu dysponowanego reduktora [opracowanie własne]

12 50 Michał Radowski 4.4. Określenie długotrwałości cyklu dostawy Metoda planowania zapotrzebowania materiałowego wymaga przed opracowaniem harmonogramu zapotrzebowania materiałowego określenia wielkości cyklu dostawy lub cyklu produkcyjnego dla kaŝdego materiału, dla którego ma zostać opracowany harmonogram. Ustalenie długotrwałości cyklu dostawy dla podzespołów przekładni opracowano na podstawie przyjętych załoŝeń. Dotyczą one uzgodnień z dostawcami części, które pochodzą albo z hurtowni albo wprost od podwykonawców, którzy w ramach podpisanych umów na dostawy wybranych podzespołów, produkują takie w swoich zakładach. ZałoŜenia te przedstawiono w tabeli 3. Tab. 3. Długotrwałość cyklu dostawy podzespołów reduktora [opracowanie własne] Wybór dostawcy jest często decyzją strategiczną, zwłaszcza dostawców najwaŝniejszych dóbr zaopatrzeniowych, z którymi podpisane są długoterminowe umowy. Wybór dostawcy powinien uwzględniać wszystkie korzyści i straty, jakie w związku z tym wyborem ponosi firma, a nie tylko jeden element (np. cenę). Kontrola stanu zapasów pozwala na odpowiednie reagowanie na zmiany poziomu zapasów przez złoŝenie zamówienia na kolejną partię zakupu lub upłynnianie nadmiernych zapasów. Śledzenie zmian poziomu zapasów moŝe być prowadzone w sposób ciągły lub okresowy, manualnie lub za pomocą systemów komputerowych. Decyzje dotyczące zamawiania towarów w odpowiedniej ilości powinny być oparte na planowaniu potrzeb zaopatrzeniowych. Planowanie powinno być elastyczne i uwzględniać zmiany popytu, harmonogramu produkcji (awarie maszyn, pogorszenie jakości) oraz zakłócenia w funkcjonowaniu sfery zaopatrzenia i rynku dostaw (opóźnienia w dostawach, nieprawidłowo zrealizowane zamówienie, co do ilości i jakości).

13 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania Określenie długotrwałości cyklu produkcyjnego Do wyznaczenia cyklu produkcyjnego korzysta ze wzoru na długo-trwałość szeregowego cyklu produkcyjnego partii części. Zastosowanie tego wzoru wymaga znajomości wielkości partii produkcyjnej oraz normatywów pracochłonności wykonania poszczególnych operacji technologicznych. Obliczenia pozostałych elementów produkowanych zostaną ujęte w tabeli zestawieniowej (tabela 4). Wzór przedstawiający sposób wyliczenia długotrwałości szeregowego cyklu produkcyjnego zamieszczone zostały poniŝej. sz m = n t + τ i= 1 ji m i= 1 moi [ godz], τ (1) gdzie: n wielkość partii, tj czas jednostkowy, τ moi czas przerwy międzyoperacyjnej, m ilość operacji, tpz czas przygotowawczo-zakończeniowy. Tab. 4. Zestawienie długotrwałości cyklu produkcyjnego reduktora [opracowanie własne] Po ustaleniu i obliczeniu wszystkich niezbędnych informacji oblicza się zapotrzebowanie brutto dla całej przekładni. Zestawienie obliczeń dla wybranych podzespołów przekładni przedstawia tabela 5. Tab. 5. Zestawienie zapotrzebowanie brutto dla wybranych elementów wyrobu [opracowanie własne] Po obliczeniu zapotrzebowania brutto przechodzimy do obliczenia zapotrzebowania netto i na tej podstawie opracowuje się harmonogram zapotrzebowania materiałowego. Sporządzany jest on dla kaŝdego elementu z osobna, co przedstawia tabela 6.

14 52 Michał Radowski Tab. 6. Fragment harmonogramu produkcji i dostaw dla wybranych elementów wyrobu [opracowanie własne] Kalendarz prezentowany jest w formie zestawienia tak zwanych jednostek terminów, w których wyraŝana jest długość cykli produkcyjnych i cykli dostawy. WyróŜnia się dwie kategorie jednostek terminów krótkie jak np. godzina robocza, zmiana, dzień roboczy oraz długie jak tydzień roboczy, miesiąc, itp. W niektórych zakładach stosuje się jeszcze inne, zdefiniowane wewnętrznie jednostki terminów. W prezentowanym harmonogramie, ze względu na przyjęte załoŝenia przyjęto krótki termin dzień roboczy. RozróŜnienie krótkich i długich jednostek terminów ma istotne znaczenie ze względu na sposób wyznaczania terminów dostawy w harmonogramie. W przypadku jednostek krótkich dostawę planuje się o jednostkę wcześniej przed ter-minem zapotrzebowania, co zostało przedstawione w tabeli 6. Pozostałe wielkości ujęte w tabeli powstały z przeniesienia drogą poprzednich faz obliczeń wszystkich wielkości dla danego elementu. Zaplanowanie terminu dostawy i złoŝenia zamówienia wymaga znajomości wielkości partii dostawy i cyklu dostawy. W przypadku produkcji reduktora mamy do czynienia z krótką jednostką terminowania, w związku z tym terminy dostaw planuje się o jednostkę wcześniej przed terminem, w którym występuje zapotrzebowanie netto. Przy opracowaniu harmonogramu zapotrzebowania materiałowego dla produkowanego wyrobu kierowano się następującymi zaleŝnościami. JeŜeli ilość części na magazynie przewyŝsza zapotrzebowanie brutto to zapotrzebowanie netto wynosi 0, tzn. Ŝe nic nie naleŝy zamawiać. JeŜeli zapotrzebowanie brutto jest równe temu co aktualnie znajduje się na magazynie to zeruje się ilość na magazynie. Zaletą takiego rozwiązania jest to, Ŝe koszty magazynowania są w takim przypadku niŝsze natomiast wadą jest fakt, Ŝe produkcja pozostaje niezabezpieczona i w przypadku problemów z dostawami moŝe dojść nawet do jej zatrzymania. Analiza moŝliwości wprowadzania zmian w harmonogramie zapotrzebowania materiałowego pozwala na opracowanie alternatywnych wersji harmonogramu poprzez skraca-

15 Wybrane procesy projektowania i harmonogramowania 53 nie lub wydłuŝanie cykli dostawy, zmianę wielkości partii czy zastosowanie materiałów zastępczych. 5. Podsumowanie W zaprezentowanej pracy przedstawiono moŝliwości wykorzystania zintegrowanych systemów CAD/CAE wspomagających konstruowanie i projektowanie części maszyn i urządzeń na przykładzie projektu przekładni zębatej. Na podstawie załoŝeń konstrukcyjnych wykonano projekt przekładni zębatej walcowej dwustopniowej oraz został stworzony model 3D przekładni, który został zweryfikowany w oparciu o analizy inŝynierskie CAE wykorzystujące metodę elementów skończonych. Dodatkowo opracowany został opracowany harmonogram zapotrzebowania materiałowego do produkcji tego wyrobu. Dzięki integracji systemu CAD/CAE istnieje moŝliwość równoległej pracy modelowania 3D i obliczeń inŝynierskich co umoŝliwia weryfikacje załoŝeń konstrukcyjnych i optymalizacje konstrukcji.zintegrowane systemy komputerowe umoŝliwiają skrócenie czasu między przygotowaniem projektu a jego realizacją począwszy od pomysłu a na wytwarzaniu i montaŝu kończąc. Dodatkowo systemy informatyczne wspomagają zarządzanie produkcją w celu racjonalizacji i optymalizacji zapasów oraz samego procesu produkcyjnego. Literatura 6. K. Ochęduszko, Koła zębate. Konstrukcja. WNT, Warszawa K. Ochęduszko, Koła zębate. Wykonanie i montaŝ. WNT, Warszawa T. Demeter, Ćwiczenia konstrukcyjne. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa L. Müller, Przekładnie zębate, projektowanie. WNT, Warszawa A. Rutkowski, Części maszyn. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa D. Waters, Zarządzanie operacyjne. Wydawnictwo Naukowe PWN. Warszawa M. Fertsh, Podstawy zarządzania przepływem materiałów. ILiM, Poznań K. Lysons, Zakupy zaopatrzeniowe. Wydawnictwo Naukowe PWN.Warszawa E. Pająk, Zarządzanie produkcją. Wydawnictwo Naukowe PWN,Warszawa Streszczenie Opracowanie zawiera przykład wykorzystania systemów komputerowych wspomagających projektowanie maszyn i urządzeń na przykładzie projektu przekładni zębatej. Zakres opracowania obejmuje klasyczne obliczenia wytrzymałościowe oraz modelowanie geometryczne 3D i analizy inŝynierskie oparte o zintegrowane systemy komputerowe ze środowiska CAD/CAE. Opracowany został równieŝ harmonogram zapotrzebowania materiałowego dla produkcji seryjnej wyrobu jako przykład integracji planowania i sterowania produkcją oraz elastycznych systemów wytwarzania opartych na zintegrowanych systemach CAD/CAE.

16 54 Michał Radowski