Zaawansowane metody ultradźwiękowej kontroli wybranych podzespołów mechanicznych

Transkrypt

1 Zaawansowane metody ultradźwiękowej kontroli wybranych podzespołów mechanicznych 1. Wstęp Zgrzewanie oporowe (punktowe i garbowe) jest najbardziej popularną techniką łączenia cienkościennych konstrukcji stalowych w przemyśle samochodowym. We współczesnych systemach produkcyjnych coraz większą rolę spełniają wymagania jakościowe dotyczące wytwarzanych wyrobów. Spowodowało to gwałtowne zapotrzebowanie na nieniszczące techniki pozwalające badać właściwości mechaniczne, skład chemiczny, strukturę materiałów oraz nieciągłości wewnętrzne. Istnieje wiele aplikacji ultradźwiękowych, dzięki którym możliwa jest ocena jakości zgrzein punktowych, począwszy od badań manualnych pojedynczą głowicą, a skończywszy na skomplikowanych układach skanujących. Stosowana do chwili obecnej destrukcyjna kontrola jest czasochłonna, i pociągająca za sobą koszty w postaci złomu generowanego podczas badania. Wdrożenie nowej technologii badań nieniszczących w dużym zakładzie z przemysłu motoryzacyjnego znacznie ograniczy wydatki związane ze składowaniem i recyklingiem złomu oraz zwiększy liczbę przebadanych elementów. Rozwój metod ultradźwiękowych i algorytmów interpretacji sygnału ultradźwiękowego ewaluował przez minione dziesięciolecia. Badania zgrzein punktowych były szczególnie trudne, ze względu na ograniczenia związane z bardzo małą grubością zgrzewanych połączeń (poniżej 3mm). Dopiero rozwój techniki w ostatnich latach pozwolił na doskonalenie metody ultradźwiękowej i wykorzystanie różnych parametrów fali akustycznej do oceny złącz zgrzewanych punktowo. 2. Badania off-line Systemy ultradźwiękowe stosowane do kontroli jakości zgrzein punktowych stosowane są od kilkunastu lat. Trudności w ich wdrożeniu polegały na wykonaniu takiego przetwornika ultradźwiękowego, aby długość fali w badanym materiale była mniejsza niż grubość badanej pojedynczej blachy. Rozwój techniki pozwolił w ostatnich latach na opracowanie kilku systemów do ultradźwiękowej kontroli jakości zgrzein punktowych po procesie zgrzewania. Badania ultradźwiękowe po procesie zgrzewania (tzw. badania OFF-LINE) w ostatnich kilku latach stały się bardzo popularne. Mają szereg zalet w porównaniu do badań niszczących (próby wyłuskiwania). Główne z nich to eliminacja złomu pobadaniowego oraz znaczne skrócenie czasu badania, co bezpośrednio przekłada się na redukcję kosztów. Niewątpliwą zaletą tego typu stanowisk do badań jest ich mobilność i możliwość przeprowadzania badań w różnych miejscach na linii produkcyjnej, jak również w warunkach polowych na gotowych elementach. Na rys przedstawiono kompletną aplikację do badań połączeń zgrzewanych punktowo.

2 Rys Kompletny system do oceny jakości zgrzein punktowych a), ultradźwiękowa głowica badawcza b). Badania własne Kompletny system do kontroli jakości zgrzein punktowych składa się z: komputera z odpowiednim oprogramowaniem, karty rozszerzeń, nadajnika i odbiornika sygnału ultradźwiękowego, głowicy badawczej z kablem przyłączeniowym, pilota i przetwornika sygnału z pilota, membran gumowych oraz środka sprzęgającego głowicę badawczą z badanym złączem zgrzewanym. Warto zaznaczyć, iż na linii produkcyjnej ze względu na środowisko pracy wykorzystuje się komputery stacjonarne. Wyposażenie urządzenia w zdalne sterowanie (pilot) daje operatorowi możliwość zmiany parametrów urządzenia bez konieczności korzystania z klawiatury i myszy. Zasada badań wykorzystuje metodę echa. Przetwornik ultradźwiękowy umieszczony jest w pewnej odległości od elastycznej membrany, a fala ultradźwiękowa doprowadzona jest do niej za pomocą wodnego odcinka tzw. linii opróżniającej. Budowę głowicy do badań manualnych OFF-LINE przedstawiono na rys.2.2. Rys Schemat badania złącza zgrzewanego punktowo głowicą ultradźwiękową i otrzymany obraz odbić sygnału dla zgrzeiny bez niezgodności (poprawnej) Na rys.2.2. uwidoczniono impulsy, które obserwowane są w przypadku, gdy zgrzeina jest poprawna. Wytworzone jednorodne jądro zgrzeiny nie stanowi przeszkody dla impulsów fali ultradźwiękowej. Na defektoskopie widoczne są impulsy, które są wynikiem kolejnych odbić wiązki ultradźwiękowej od tylnej ściany badanych materiałów. W przypadku, gdy wewnątrz zgrzeiny występuje niezgodność (np. pusta przestrzeń) rys.2.3, impuls odbity od nieciągłości powstałej w wyniku różnicy ośrodków dotrze do

3 głowicy szybciej niż odbity od tylnej ściany. Wyskalowanie defektoskopu umożliwia ocenę odległości wady od powierzchni głowicy. Obraz uzyskiwany w przypadku wykrycia niezgodności przedstawiono na rys Rys Schemat badania złącza zgrzewanego punktowo głowicą ultradźwiękową i otrzymany obraz odbić sygnału dla zgrzeiny z niezgodnością Istnieje kilka rodzajów kryteriów oceny obrazów badań ultradźwiękowych. Umożliwiają one rozpoznanie ewentualnych niezgodności. Przy ocenie niezgodności brane pod uwagę są następujące kryteria: - ilość odbić od tylnej ściany badanej próbki, - tłumienie fali ultradźwiękowej (wyrażone w db), - ilość odbić od ewentualnych niezgodności oraz ich położenie, - przebieg amplitudy impulsów. Metody oceny wymiarów niezgodności są oparte głównie na porównaniu amplitudy rejestrowanych sygnałów dla określonych sztucznych niezgodności (wzorców). Wymiary niezgodności otrzymane w wyniku interpretacji obrazu z defektoskopu mogą różnić się znacznie od rzeczywistych rozmiarów tych niezgodności. Wynika to z różnorodnej zdolności odbijania fal ultradźwiękowych przez zróżnicowane reflektory. Czynniki wpływające na zdolność odbijania fal akustycznych to: wielkość, kształt, struktura i położenie niezgodności oraz parametry wiązki ultradźwiękowej (np. rodzaj fal i częstotliwość). Istotna jest również odległość głowicy od niezgodności oraz jej średnica. Nieciągłości płaskie, korzystnie zorientowane względem wiązki fal (prostopadle), mają dobre właściwości refleksyjne. Wymienione wcześniej systemy mają możliwość identyfikacji niezgodności typowych dla połączeń zgrzewanych punktowo tj.: brak zgrzania, przyklejenie, zbyt mała średnica jądra, przepalenie. Obrazy ultradźwiękowe wraz z odpowiadającymi im niezgodnościami przedstawiono na rys i 2.5. W tabeli 2.1. przedstawiono rysunki kształtu zgrzein, ciąg odbitych impulsów oraz ich interpretację.

4 Tabela 2.1. Schematyczny widok zgrzeiny, obrazu defektoskopowego i jego interpretacja Oznaczenie Zgrzeiny Obraz defektoskopow y Interpretac ja - duża średnica jądra zgrzeiny, Zgrzeina poprawna - dobra głębokość przeniknięci a jądra zgrzeiny, - gruboziarnis ta struktura jądra, -duża średnica jądra, Zgrzeina poprawna o minimalnych wymiarach -niewielka głębokość przeniknięcia jądra zgrzeiny, Zgrzeina niepoprawna za małe jądro zgrzeiny - jądro zgrzeiny istnieje, jest jednak mniejsze niż minimalna wymagana śre-dnica jądra,

5 Zgrzeina niepoprawna bardzo małe jądro zgrzeiny - jądro zgrzeiny istnieje ale jest bardzo małe, Zgrzeina niepoprawna brak wtopienia przyklejenie - brak wtopienia, jądro zgrzeiny nie powstało Do tej pory badania ultradźwiękowe zgrzein nie zostały w żaden sposób znormalizowane. Wszelkie normy i publikacje dotyczące badań ultradźwiękowych dotyczą elementów o grubościach powyżej 3mm. Aby więc identyfikacja ewentualnych niezgodności mogła być przeprowadzona w sposób właściwy, konieczne jest stosowanie się do wytycznych producenta, kierowników działów kontroli jakości i samych operatorów. Przyjęto, iż częstotliwości głowic ultradźwiękowych z uwagi na cienkościenność badanych elementów powinny wynosić min. 20MHz, co odpowiada długości fali podłużnej w stali λ 0.3mm. Ponadto wiązka ultradźwiękowa głowicy badawczej powinna swym przekrojem obejmować prawidłowo utworzoną zgrzeiną. Z tego względu jej średnica powinna być w przybliżeniu równa wymaganej średnicy jądra zgrzeiny (nigdy nie powinna być mniejsza). W przeciwnym przypadku zgrzeina z niezgodnością może zostać zakwalifikowana jako zgrzeina poprawna. Zalecaną średnicę głowicy badawczej, najmniejszą wymaganą średnicę jądra i najmniejszą wymaganą średnicę zgrzeiny, w zależności od grubości zgrzewanych blach wg normy VW przedstawiono w tabeli 2.2. (przy założeniu, że grubość blach jest jednakowa). Tabela 2.2. Zależność średnicy jądra i średnicy zgrzeiny oraz dobór ultradźwiękowej głowicy badawczej od grubości blach (na podstawie normy VW ) Najmniejsza grubość blachy g [mm] Najmniejsza wymagana średnica jądra d [mm] 0,50 2,5 3,15 0,55 2,6 3,15 0,60 2,7 3,15 0,65 2,8 3,15 0,70 2,9 3,15 0,75 3,0 3,6 Średnica głowicy [mm]

6 0,80 3,1 4,0 0,85 3,2 4,0 0,90 3,3 4,0 1,00 3,5 4,5 1,20 3,8 5,0 1,50 4,3 5,6 1,75 4,6 5,6 1,80 4,7 6,0 2,00 4,9 6,0 2,25 5,3 6,4 2,50 5,5 6,7 2,75 5,8 7,2 Producenci aplikacji do badań ultradźwiękowych oferują głowice o różnej średnicy i kilku częstotliwościach pracy, tak aby można było je stosować do różnych materiałów o różnej grubości, bez obawy błędnego wskazania. Na rys. 2.4.a przedstawiono wynik badania ultradźwiękowego. Na jego podstawie ocenić można czy powstała zgrzeina jest prawidłowa. Świadczy o tym krótki ciąg odbić i silne wytłumienie kolejnych impulsów. Potwierdzają to badania metalograficzne (rys. 2.4.b) a) b) Rys Wynik badania ultradźwiękowego- a) oraz widok makroskopowy badanego złącza zgrzewanego b), (zgrzeina poprawna) Kolejne rysunki przedstawiają przebiegi impulsów (rys. 2.5a) oraz obraz zgładu metalograficznego (rys. 2.5b) w przypadku złącz zgrzewanych z niewłaściwie uformowanym jądrem zgrzeiny. Długie i słabo wytłumione ciągi impulsów świadczą o wyraźnym braku przetopu.

7 a) b) Rys Wynik badania ultradźwiękowego a) oraz widok makroskopowy badanego złącza zgrzewanego b), (brak przetopu.) Jednym z najsłabszych ogniw omawianych systemów jest ciągle czynnik ludzki. Badania ultradźwiękowe są bowiem przeprowadzane manualnie, z tego względu wiedza i doświadczenie operatora odgrywają w tym przypadku znaczną rolę. Korzystając z urządzeń firmy GM Manufacturing z Gliwic na Politechnice Wrocławskiej przeprowadzono testy wspomnianego systemu, w wyniku których stwierdzono, iż największe znaczenie przy ocenie jakości połączeń zgrzewanych mają: siła docisku głowicy i kąt jej ustawienia. Gdy docisk głowicy do badanego przedmiotu jest zbyt mały, wiązka ultradźwiękowa nie obejmuje swoim przekrojem całej zgrzeiny i istnieje niebezpieczeństwo zakwalifikowania złącza z niezgodnością jako złącza prawidłowego. Kąt ustawienia głowicy względem badanej powierzchni powinien być zbliżony do 90º, w przeciwnym wypadku fala odbita nie trafia do głowicy, co powoduje spadek amplitudy rejestrowanych impulsów. Na rys przedstawiono wynik badania zgrzeiny wykonanych z blachy mm. Rys Przykład badania zgrzeiny punktowej przy użyciu aplikacji wykorzystywanej w GM Manufacturing Gliwice. Zgrzeina prawidłowa. Opracowanie własne

8 Poza omówionym, najbardziej popularnym ultradźwiękowym systemem do badań po procesie trwają prace nad bardziej zaawansowanymi aplikacjami, z funkcjami skanowania lub ze specjalnymi głowicami mozaikowymi. 2.1 Automatyczna kontrola zgrzein punktowych Oczywistym wydaje się być fakt, iż tempo badań manualnych odbiega znacznie od szybkości procesu zgrzewania. Z uwagi na ograniczone możliwości, szczegółowej kontroli poddawane są szczególnie istotne elementy konstrukcji. W praktyce przemysłowej oznacza to w najlepszym wypadku kontrolę kilku sztuk danego elementu na zmianę. Z tego względu metodę tę rozbudowano, automatyzując proces kontroli i wprowadzając system wizyjny do lokalizacji danej zgrzeiny. Kompletny system jest wyposażony w następujące bloki: blok systemu UT, blok, systemu VT, sterowanie robota i sterowanie głowicy. Wszystkie dane zapisywane są na bieżąco w bazie danych. System wizyjny odpowiedzialny jest za detekcję zgrzeiny punktowej na danym obszarze rys Rys.2.7. Lokalizacja zgrzeiny punktowej przez system wizyjny Po dokonaniu lokalizacji zgrzeiny następuje automatyczna kontrola za pomocą klasycznej głowicy do badań manualnych, umieszczonej na ramieniu manipulatora (rys. 2.8.). Manipulator o trzech stopniach swobody umożliwia przyłożenie głowicy do elementu, nawet w przypadku, gdy powierzchnia zgrzeiny nie jest prostopadła do powierzchni membrany głowicy badawczej.

9 Rys Stopnie swobody manipulatora wykorzystywanego do automatycznej oceny jakości zgrzein punktowych - (a), widok głowicy badawczej (b) Automatyzując proces kontroli zgrzein osiągnięto wiele korzyści. Poprzez zastosowanie siłownika zapewniono stały docisk oraz stały kąt głowicy względem badanego elementu przez co wyeliminowano czynnik ludzki. Kolejną zaletą jest znaczne skrócenie czasu kontroli (czas badania, łącznie z pozycjonowaniem układu wynosi 3 do 6s), co umożliwia badanie wybranych zgrzein bezpośrednio na linii produkcyjnej i nadążanie za procesem zgrzewania. System jest integralną częścią linii produkcyjnej i w przypadku wykrycia niezgodności w samej zgrzeinie lub nieprawidłowym umiejscowieniu zgrzeiny do wyboru są 3 możliwości: dopuszczenie wyrobu do dalszych procesów produkcyjnych, odrzucenie wyrobu i zakwalifikowanie go jako złomu oraz poprawa na dodatkowym stanowisku zgrzewalniczym poza główną linią produkcyjną. 3. RSWA (Resistance Spot Welding Analyzer) - charakterystyka Klasyczne badania ultradźwiękowe zgrzein polegają na zastosowaniu specjalnie przystosowanych głowic z wodną linią opóźniającą i elastyczną membraną umożliwiającą dopasowanie głowicy do powierzchni zgrzeiny. Elementem drgającym głowicy jest jeden przetwornik ultradźwiękowy o częstotliwości pracy zbliżonej do 20MHz. Informacja o zgrzeinie punktowej uzyskiwana jest na podstawie analizy ciągu impulsów odbitych od powierzchni pojedynczej blachy i (lub) od tylnej ściany drugiej blachy. Parametrami dodatkowymi, na podstawie których dokonuje się klasyfikacji zgrzein, są amplituda fali ultradźwiękowej oraz głębokość wgniotu. Warto zwrócić uwagę, że pomimo wielu niewątpliwych zalet jakimi są możliwość oceny jakości zgrzein punktowych (średnicy) oraz pomiar wgniotu elektrod w materiał zgrzewany, aplikacje tego typu posiadają pewne niedogodności, które nie ułatwiają pracy operatorom: - Istnieje duży wpływ siły docisku głowicy przez operatora na wynik pomiaru. W przypadku niedociśnięcia głowicy do badanej zgrzeiny punktowej wiązka nie obejmuje swoim przekrojem całej zgrzeiny, w związku z tym zgrzeina ze zbyt małą średnicą jądra może zostać zakwalifikowana jako zgrzeina prawidłowa.

10 - Konieczność stosowania głowic ultradźwiękowych o średnicy zależnej od średnicy zgrzeiny. Np. dla zgrzein, których wymagana średnica jądra to 5mm, nie powinno stosować się głowic o większej średnicy. W takim przypadku wiązka fal ultradźwiękowych swym przekrojem obejmować będzie obszar większy niż wykonana zgrzeina punktowa i wobec powyższego zakwalifikowana zostać może jako zgrzeina ze zbyt małą średnicą jądra. - Bardzo wysokie kwalifikację personelu, którego zarówno doświadczenie praktyczne i wiedza powinny być bardzo duże, bowiem tzw. czynnik ludzki występujący podczas badań może w znacznym stopniu prowadzić do błędnych wyników pomiarów. Nową generacją głowic ultradźwiękowych są tzw. głowice mozaikowe 2D, składające się z dużej liczby małych przetworników realizujących funkcję skanowania na zasadzie opóźnionego wyzwalania sąsiadujących ze sobą przetworników. Urządzenie RSWA wyposażone w głowice mozaikową przedstawiono na rys a) b) Rys.3.1. Urządzenie RSWA do badania zgrzein punktowych, a) Widok głowicy mozaikowej, b) widok urządzenia Mechaniczny skanning badanej powierzchni pojedynczą głowicą został zastąpiony opóźnionym wyzwalaniem kolejnych bardzo małych przetworników (o wymiarach ok. 1x1mm) umieszczonych na powierzchni głowicy (rys.3.1a). Każdy pojedynczy przetwornik ultradźwiękowy wysyła i odbiera sygnał ultradźwiękowy zupełnie niezależnie i niesie ze sobą informacje o obejmującej go przestrzeni. Poprzez złożenie odpowiedzi ze wszystkich przetworników możliwe jest dokładne odwzorowanie 2D badanej zgrzeiny punktowej. Dzięki takiej koncepcji czas badania obszaru 10x10mm nie przekracza 0.7 s. Na rys.3.1a przedstawiono głowicę składająca się z 52 pojedynczych przetworników ultradźwiękowych. Na rys.3.2 przedstawiono powstawanie prezentacji A-scan z przetworników umieszczonych na powierzchni głowicy. Z przetworników A i B, które nie obejmują jądra zgrzeiny otrzymany obraz składa się z odbicia od powierzchni próbki, z odbicia od tylnej ściany pierwszej z 2 blach oraz odbić wielokrotnych. Przetwornik oznaczony jako C, znajduje się nad jądrem zgrzeiny (w osi zgrzeiny), tak więc prezentacja typu A składać się będzie z odbicia od badanej powierzchni, odbicia od tylnej ściany drugiej z blach i ewentualnie z odbić wielokrotnych.

11 Rys.3.2. Przechodzenie fali ultradźwiękowej generowanej przez wybrane przetworniki głowicy mozaikowej Pomiar średnicy jądra odbywa się za pomocą metody kontaktowej. Pomiędzy powierzchnię głowicy a badaną powierzchnię zgrzeiny nakładany jest żel, ułatwiający wprowadzenie fal ultradźwiękowych w badany obszar. Elementem łączącym powierzchnię przetworników z badanym materiałem jest sztywny falowód wykonany z tworzywa sztucznego. Wizualizacja obszaru złącza odbywa się wieloetapowo na podstawie pomiaru amplitudy oraz czasu przejścia sygnału z poszczególnych przetworników w odległości równej grubości blachy. Brak sygnału w tym obszarze świadczy o przetopieniu powierzchni styku, natomiast jego dodatnia lub ujemna wartość jest dowodem na istnienie powierzchni granicznej w postaci braku przetopu lub przyklejenia. Na ekranie monitora operator widzi obraz zgrzeiny, dla której może dokonać analizy średnicy, w tym porównywać ją z wymaganiami. System RSWA oprócz pomiaru średnicy jądra umożliwia pomiar wgniotu elektrod, który jest istotnym parametrem z technologicznego punktu widzenia. Wizualizację sygnałów ultradźwiękowych przedstawiono na rys a) b) c) Rys.3.3. Widok obrazów ultradźwiękowych otrzymanych dzięki urządzeniu RSWA, przyklejenie (a), średnica jądra zgrzeiny 2.9 mm (b), średnica jądra 5.4 mm (c) Dzięki prostemu interfejsowi użytkownika, mobilności, szybkości wykonywania badania urządzenie to idealnie nadaje się do kontroli połączeń zgrzewanych, występujących szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym.

12 Zaletą systemy RSWA jest niewątpliwe wizualizacja obszaru złącza. Kolorem zielonym oznaczone są powierzchnie, dla których uzyskano przetop, natomiast kolor czerwony to miejsca, w których fala ultradźwiękowa ulega odbiciu. Jako wynik pomiaru, użytkownik dostaje rzeczywisty obraz zgrzeiny, odzwierciedlający dokładnie jej rozmiar i kształt. Dzięki temu ocena jakości zgrzeiny punktowej ogranicza się do analizy średnicy zgrzeiny punktowej, jej kształtu i odczytania wartości wgniotu. Warto podkreślić dużą mobilność i niezawodność urządzenia RSWA. Warunki jakie panują na rzeczywistych liniach produkcyjnych wykluczają użycie komputerów stacjonarnych oraz głowic wrażliwych na ewentualne upadki i przypadkowe uderzenia. Pomimo wielu miniaturowych przetworników, z których składa się głowica jest ona odporna na uszkodzenia mechaniczne (np. upadek na posadzkę betonową z wysokości 1m). System RSWA zawiera wiele funkcji przydatnych dla typowego klienta jakim jest przemysł motoryzacyjny. Zawarta w standardowym oprogramowaniu baza danych umożliwia zapis, archiwizację oraz eksport danych do typowych formatów. Możliwe jest wprowadzenie całego obiektu w postaci obrazu, dzięki czemu operator będzie badał zgrzeiny danego detalu w zadanej kolejności (tak jak wskazuje urządzenie). Obsługa urządzenia jest stosunkowo prosta i ogranicza się do przyłożenia głowicy do badanej zgrzeiny punktowej oraz przyciśnięcia odpowiedniej ikony na ekranie dotykowym. Pomiar średnicy jądra i wgniotu po elektrodach realizowany jest automatycznie. Wynik w postaci numerycznej i prezentacji C-scan pojawia się natychmiast Badanie zgrzein punktowych za pomocą urządzenia RSWA Urządzenie RSWA jest uniwersalnym narzędziem przystosowanym głównie do badań typowych złączy zgrzewanych występujących w przemyśle motoryzacyjnym. Grubości blach dla których uzyskuje się prawidłowe wskazania pomiaru średnicy jądra zawierają się od 0.8 do 2.5mm. Głowica wieloprzetwornikowa umożliwia badanie zgrzein o maksymalnej średnicy 7.5mm bez konieczności wymiany głowicy dla różnych grubości blach i różnych wymaganych średnic jądra zgrzeiny. Urządzenie RSWA posiada wiele funkcji, przydatnych w produkcji wielkoseryjnej. Główne z nich to: możliwość pomiaru średnicy jądra złączy wykonanych z materiałów o różnej grubości (w tym połączeń typu 3T przez 3 blachy), wprowadzanie kryteriów oceny jakości badanych złączy (minimalna średnica zgrzeiny, minimalny i maksymalny wgniot po elektrodach), wprowadzanie geometrii badanej konstrukcji z możliwością programowania kolejności badanych zgrzein i automatycznego ich wskazywania w oknie programu, baza danych z możliwością eksportu do formatu m.in. rtf, PDF, html, dopisywanie komentarzy. Przykładowe okno programu do badań zgrzein przedstawiono na rys. 3.4.

13 Informacja o zbyt dużym wgniocie. Rysunek detalu z automatycznym wskazywaniem aktualnie badanej zgrzeiny. Kolejne badane zgrzeiny. Rys Program do badania zgrzein z automatycznym wskazaniem aktualnie badanej zgrzeiny (zdjęcie dzięki uprzejmości firmy Keiper Polska Sp. z o.o.) Podsumowanie Urządzenie RSWA stanowi generację urządzeń do badań zgrzein punktowych. Dzięki wykorzystaniu głowicy wieloprzetwornikowej oraz prostych operacjach kalibracji i pomiaru otrzymany wynik jest odzwierciedleniem rzeczywistych rozmiarów geometrycznych zgrzein punktowych. Ponadto prosta, intuicyjna obsługa sprawia, że nawet niedoświadczony użytkownik, po krótkim przeszkoleniu może bez większych problemów wykonywać pomiary. Lekka zwarta konstrukcja umożliwia przeprowadzanie badań w dowolnym miejscu linii produkcyjnej a zasilanie z baterii zapewnia pracę bez koniczności podłączania do sieci. Dzięki wspólnym wysiłkom Politechniki Wrocławskiej oraz inżynierów odpowiedzialnych za przygotowanie produkcji i jakość w kilku firmach z przemysłu motoryzacyjnego, sprawdzono przydatność urządzenia RSWA do badania połączeń zgrzewanych punktowo. Stosowana do chwili obecnej destrukcyjna kontrola jest czasochłonna i pociągająca za sobą koszty w postaci złomu generowanego podczas badania. Wdrożenie nowej technologii badań nieniszczących w dużym zakładzie z przemysłu motoryzacyjnego znacznie ograniczy wydatki związane ze składowaniem i recyklingiem złomu oraz zwiększy liczbę przebadanych elementów.