ZAPROSZENIE do udziału w konkursie ofert Pakiet nr 5/B

Transkrypt

1 Białystok, dnia r. ZAPROSZENIE do udziału w konkursie ofert Pakiet nr 5/B na zakup zestawu urządzeń linii do przygotowania produkcji dla Wytwórni Konstrukcji Stalowych w m. Folwark Koplany Zakres zapytania ofertowego obejmuje: dostawę fabrycznie nowych urządzeń do cięcia i owiercania profili oraz zestawu rolotoków transportowych wraz z oprogramowaniem sterującym, montażem i uruchomieniem w hali produkcyjnej zlokalizowanej w miejscowości Koplany Folwark gm. Juchnowiec Kościelny. Wszystkie maszyny i urządzenia muszą posiadać znak CE i być przystosowane do serwisu online, wyposażenie maszyn w przyciski sterujące, regulacyjne, wyłączniki, szafy sterownicze itp. z napisami w języku polskim oraz w grafikę ekranową (menu, okna dialogowe, komunikaty) w języku polskim, wyposażenie maszyn w elementy zabezpieczające (ogrodzenia, czujniki bezpieczeństwa) zgodnie z polskimi normami i dyrektywami Unii Europejskiej w zakresie BHP, umożliwiające uzyskanie pozwolenia na użytkowanie, zsynchronizowanie działania zestawu urządzeń linii do przygotowania produkcji, z urządzeniem do obróbki strumieniowo-ściernej (Pakiet 5/A), wybranym przez inwestora w drodze odrębnego konkursu. Informacja o wyborze oferenta w zakresie Pakietu nr 5/A zostanie umieszczona na stronie internetowej inwestora, wykonanie sterowania rolotoków na wejściu i wyjściu ze śrutownicy, z pulpitu zlokalizowanego przy śrutownicy, za pomocą przycisków lub Joy-Stick a i realizującego następujące operacje: a) transport materiałów poprzez stół transportu poprzecznego nr 1 na podajnik rolkowy nr 2, b) transport wyśrutowanych materiałów głównym podajnikiem rolkowym nr 3 i po rozpoznaniu poprzez czujnik miejsca dostarczenia, skierowanie materiału odpowiednio na: - stół transportu poprzecznego nr 4 lub, - stół transportu poprzecznego nr 5 lub, - stół transportu poprzecznego nr 9, c) transport wyśrutowanych kształtowników stołem transportu poprzecznego nr.5, d) transport wyśrutowanych kształtowników stołem transportu poprzecznego nr 9, e) transport wyśrutowanych blach stołem transportu poprzecznego nr 4, f) zatrzymywanie materiału poprzez czujniki rozpoznania miejsca dostarczenia dla dwóch punktów na podajniku rolkowym nr 3. Oferta winna zawierać: wszystkie dokumenty wymagane Regulaminem konkursu, dokładną specyfikację techniczną maszyn i ich oprogramowania w języku polskim, 1

2 opis rozwiązań technicznych lub technologicznych zastosowanych w zestawie urządzeń linii do przygotowania produkcji, opis niezbędnych działań (techniczne dostosowanie, dodatkowe oprogramowanie) celem ewentualnego wdrożenia w przyszłości pełnej automatyzacji linii przygotowania produkcji, dokumentacje techniczno-ruchowe w języku polskim dla poszczególnych elementów składowych linii, projekt linii w skali 1:100 z zaznaczeniem wymiarów, punktów poboru sprężonego powietrza i energii elektrycznej, rozmieszczeniem i schematami poszczególnych maszyn i urządzeń, w wersji elektronicznej w formacie.dwg, uwzględniający rozmieszczenie pozostałych maszyn i urządzeń, wykonany w oparciu o dostarczony rzut hali produkcyjnej (rysunek hali w formacie.dwg w zapisie cyfrowym Zamawiający udostępni Oferentom). Rysunek linii przedstawiony w Załaczniku nr 1 należy traktować jako materiał poglądowy. informację o zapotrzebowaniu na sprężone powietrze, z określeniem jego parametrów, parametry elektryczne urządzeń (urządzenia) t. j. moce wszystkich odbiorników elektrycznych (silników, pomp, sprężarek, urządzeń sterujących itp. komponentów), ich napięcie pracy (230V lub 400V) oraz inne parametry techniczne, mające wpływ na wielkość zużywanej energii elektrycznej, informację na temat wymagań technicznych i wytrzymałościowych podłoża dla posadowienia każdego z urządzeń (wskazać ewentualną konieczność fundamentowania, głębokość mocowań itp.) terminy i kolejność dostaw, montaży, uruchomienia i rozruchu technologicznego, warunki odbiorów i płatności, warunki serwisu z uwzględnieniem:, lokalizacji najbliższych placówek serwisowych, czasu reakcji na zgłoszenie awarii, kosztów serwisowania z podaniem składników kosztowych (koszt godzinowy pracy serwisanta, koszt dojazdu, koszt zakwaterowania lub inne, o ile występują), warunki gwarancji (oczekiwany okres minimum 24 miesiące, licząc od daty zakończenia z wynikiem pozytywnym rozruchu technologicznego linii produkcyjnej), wszystkie dane podlegające ocenie, w ramach oceny wartości technicznej oferty, o których mowa na końcu niniejszej specyfikacji, informację na temat producentów kluczowych komponentów oferowanych urządzeń, których Oferent nie produkuje we własnym zakresie, katalogi, foldery, wizualizacje itp. oferowanych urządzeń, oferta winna być skalkulowana z uwzględnieniem wszystkich wymagań sformułowanych w Regulaminie konkursu oraz Zaproszeniu do udziału. Podmioty zainteresowane dostawą urządzeń winny złożyć ofertę cenową wraz z wymaganymi załącznikami wynikającymi z Regulaminu konkursu, na adres inwestora: osobiście, za pośrednictwem firmy kurierskiej, pocztą (decyduje data stempla pocztowego lub odpowiednio data złożenia w siedzibie inwestora), w zamkniętej kopercie opatrzonej napisem Oferta w konkursie na zakup urządzenia Pakiet nr 5/B. Termin złożenia oferty do dnia r. Regulamin Konkursu i ramowa Umowa Dostawy dostępne są na stronie internetowej inwestora pod adresem Wymagamy zapoznania się z tymi dokumentami. 2

3 Oferta winna zawierać cenę ryczałtową poszczególnych elementów linii na załączonym arkuszu cenowym, a także termin związania ofertą (wymagany przez inwestora min. 3 miesiące). Zamawiający nie wymaga wniesienia wadium. Termin zakończenia kontraktu r. Wykaz elementów linii przygotowania produkcji i ich specyfikacja: I. Główny rolotok transportowy linii przygotowania produkcji wraz z transporterami poprzecznymi 1. Stół transportu poprzecznego (nr 1): głębokość pokrycia materiałem 6000 mm (nie licząc szerokości przenośnika rolkowego nr 2), transport elementów o długości do mm, wyposażenie w wózki podnośne transportu poprzecznego, 2. Podajnik rolkowy (nr 2): transport materiałów pojedynczych lub w grupie o szerokości do 2500 mm, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), długość podajnika ok mm zakres prędkości transportowej od 0 do min. 20 m/min (regulacja płynna), sterowanie podajnika rolkowego za pomocą Joy-Stick a lub przycisków. 3. Podajnik rolkowy (nr 3) wraz z transporterem poprzecznym nr 4, nr 5, nr 9: transport materiału o szerokości do 2500 mm, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), długość podajnika ok mm, zakres prędkości transportowej od 0 do min. 20 m/min (regulacja płynna), stół transportu poprzecznego nr 4 o głębokości pokrycia materiałem 2700 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr.3), wyposażony w wózki podnośne, stół transportu poprzecznego nr 5 o głębokości pokrycia materiałem 5200 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr.3), wyposażony w wózki podnośne, stół transportu poprzecznego nr 9 o głębokości pokrycia materiałem 2700 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr.3), wyposażony w wózki podnośne, sterowanie podajnika rolkowego za pomocą Joy-Stick a lub przycisków. szerokość robocza głównego podajnika rolkowego nr 2 i 3 w [ mm], nośność głównego podajnika rolkowego nr 2 i 3 w [ kg/metr bieżący rolotoku], 3

4 rozstaw rolek w[ mm ](mierzony w osiach), rozwiązanie techniczne napędu rolotoków (podanie schematu kinematycznego napędu z zaznaczeniem ilości oraz mocy silników, opisem zastosowanych przekładni napędowych), rozwiązanie techniczne pojedynczej rolki (sposób łożyskowania, rodzaj materiału - pełny lub rura), maksymalny ciężar transportowanego materiału przez wózki podnośne, długość wózka podnośnego (dotyczy maksymalnej szerokości podniesienia i transportu szarży wyśrutowanych profili). II. Urządzenie do cięcia i wiercenia profili stalowych 1. Zestaw wiercący sterowany CNC o następujących parametrach: a) Możliwości produkcyjne: Jednostka wiercenia w minimum trzech osiach, obróbka materiału o szerokości do 1000 mm, pogłębianie otworów, gwintowanie otworów przez wszystkie wrzeciona, znakowanie nie mniej niż w 3-ch osiach frezem piszącym lub inną metodą (wskazać jaką) m. in. oznaczanie miejsc pod blachy węzłowe, obrabianie profili UNP, IPE, HEB, HEA, zamkniętych - kwadratowych, prostokątnych, rur okrągłych, płaskowników i kątowników. b) Wyposażony w: co najmniej trzy głowice wiercące z automatyczną zmianą narzędzi we wszystkich wrzecionach; dla każdego z wrzecion nie mniej niż 5 narzędzi (jednostki zmiany narzędzi w formie magazynków liniowych), układ do automatycznego chłodzenia narzędzia (powietrze/olej), dostosowany do narzędzi wiercących z wewnętrznym oraz zewnętrznym chłodzeniem, system podająco-pomiarowy (należy podać szczegółowy opis techniczny dostępnego systemu/ systemów oraz ich ceny), pulpit sterowniczy z ekranem dotykowym (wspólny dla zestawu wiercącego i tnącego). minimalna średnica otworu wierconego w [mm], maksymalna średnica otworu wierconego w mm przy użyciu wiertła pełnego dla HSS oraz węglika spiekanego, rodzaj chwytu stosowanego wiertła oraz sposób mocowania wiertła, minimalne wymiary elementu wierconego, moc napędowa głowic w [kw], minimalne oraz maksymalne obroty głowic [obr/min], sposób napędu oraz regulacji obrotów głowic wiercących, sposób regulacji posuwu wiercenia, zakres posuwu wiercenia w [mm/min], całkowita moc maszyny w [kw], 4

5 waga maszyny w [kg]. 2. Zestaw tnący sterowany CNC o następujących parametrach: a) Możliwości produkcyjne: cięcie profili o szerokości nie mniejszej niż 1000 mm przy kącie 90 0, cięcie ukośne (maksymalny kąt z obu stron +/ ), bezstopniowa regulacja prędkości cięcia, automatyczne dostosowanie prędkości i nacisku cięcia do grubości przecinanego materiału, automatyczne przełączanie z szybkiego opuszczania ramy na posuw roboczy, automatyczna regulacja naprężenia taśmy podczas cięcia. b) Wyposażony w: układ awaryjnego zatrzymywania (zerwanie lub zakleszczenie taśmy tnącej powoduje automatyczne zatrzymanie maszyny), hydrauliczny posuw taśmy tnącej lub za pomocą śruby pociągowej układ hydraulicznego, automatycznego obniżania maszyny poniżej poziomu rolotoku, po zakończeniu cyklu cięcia. minimalne i maksymalne wymiary ciętego elementu, moc napędowa silnika piły w [kw], całkowita moc maszyny [kw], sposób regulacji bezstopniowej prędkości cięcia, zakres bezstopniowej regulacji prędkości cięcia w [m/min], wymiary taśmy tnącej z Bi-Metalu (długość x szerokość x grubość), waga maszyny w kg, sposób kotwienia zestawu piła-wiertnica do płyty posadzki oraz sposób doprowadzenia zasilania (kanał podpodłogowy, zasilanie od góry lub inny wskazać jaki). Zestaw piła-wiertnica winien być wyposażony w oprogramowanie przeznaczone dla potrzeb produkcji konstrukcji stalowych, służące do sterowania maszynami CNC, polegające na: pobraniu materiału transporterem poprzecznym nr 10A, na podajnik rolkowy nr 10, wierceniu oraz cięciu, transporcie uciętego i owierconego elementu podajnikiem rolkowym nr 12, na stoły transportu poprzecznego nr 11 lub 13. Oprogramowanie winno: być dostosowane do współpracy z systemem operacyjnym Windows (preferowany system Windows 7), umożliwiać eksport oraz import danych z plików CAD (DSTV, DXF, DWG, STEP, XML, itp.), realizować transfer danych siecią LAN pomiędzy stanowiskiem biurowym pracującym w systemie Windows 7, a pulpitem sterującym maszyną, 5

6 zapewniać automatyczny oraz manualny nesting i raportowanie informacji o elementach wykonanych np. (DSTV+, DSTV++), posiadać możliwość integracji ze środowiskiem ERP GRAFFITI (firmy PC GUARD S.A. z Poznania), rejestrować rzeczywisty czas pracy maszyn Miejsce sterowania: z pulpitu sterowniczego zlokalizowanego przy zestawie wiertnica-piła III. System transportowy urządzenia do cięcia i wiercenia - rolotoki oraz transportery poprzeczne 1. Stół transportu poprzecznego nr 10A do urządzenia do cięcia i wiercenia: głębokość pokrycia materiałem 3900 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr 10 ), transport elementów o długości do mm, wyposażenie w łańcuchy zgarniakowe, zastosowana ilość łańcuchów zgarniakowych transportu poprzecznego, dopuszczalny ciężar transportowanych materiałów przez łańcuchy zgarniakowe [kg/wspornik łańcucha zgarniakowego]. 2. Podajnik rolkowy nr 10 do urządzenia do cięcia i wiercenia: długość podajnika mm, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), szerokość dostosowana do transportu kształtowników o szerokości max 1000 mm, 3. Podajnik rolkowy nr 12 do urządzenia do cięcia i wiercenia: długość podajnika rolkowego mm, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), transport kształtowników o max. szerokości 1000 mm, szerokość robocza podajnika rolkowego nr 10 i 12 w [ mm], nośności podajników rolkowych nr 10 i 12 w [ kg/metr bieżący rolotoku], rozstaw rolek w [mm] ( mierzony w osiach), rozwiązanie techniczne napędu rolotoków (podanie schematu kinematycznego napędu, z zaznaczeniem ilości oraz mocy silników, opisem zastosowanych przekładni napędowych), rozwiązanie techniczne pojedynczej rolki (sposób łożyskowania, rodzaj materiału - pełny lub rura.). 6

7 4. Stoły transportu poprzecznego nr 11, nr 13 stół transportu poprzecznego nr 13 o głębokości pokrycia materiałem 3000 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr 12): - wyposażenie w łańcuchy zgarniakowe, - transport elementów o długości od 800 mm do mm, stół transportu poprzecznego nr 11 o głębokości pokrycia materiałem 6000 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr 12): - wyposażenie w łańcuchy zgarniakowe, - transport elementów o długości od 800 mm do mm, - sterowanie za pomocą Joy-Stick a lub przycisków. zastosowana ilość łańcuchów zgarniakowych stołu transportu poprzecznego nr13, zastosowana ilość łańcuchów zgarniakowych stołu transportu poprzecznego nr11, dopuszczalny ciężar transportowanych materiałów przez łańcuchy zgarniakowe [kg/wspornik łańcucha zgarniakowego]. IV. Urządzenie do cięcia profili stalowych 1. Zestaw tnący sterowany CNC o następujących parametrach: a) Możliwości produkcyjne: cięcie profili o szerokości nie mniejszej niż 600 mm przy kącie 90 0, cięcie ukośne (maksymalny kąt z obu stron +/ ), bezstopniowa regulacja prędkości cięcia, automatyczne dostosowanie prędkości i nacisku cięcia do grubości przecinanego materiału, automatyczne przełączanie z szybkiego opuszczania ramy na posuw roboczy, automatyczna regulacja naprężenia taśmy podczas cięcia, znakowanie pociętych elementów (podać stosowaną metodę znakowania), obrabianie profili UNP, IPE, HEB, HEA, zamkniętych - kwadratowych, prostokątnych, rur okrągłych, płaskowników i kątowników. b) Wyposażony w: układ awaryjnego zatrzymywania (zerwanie lub zakleszczenie taśmy tnącej powoduje automatyczne zatrzymanie maszyny), hydrauliczny posuw taśmy tnącej lub za pomocą śruby pociągowej, układ hydraulicznego, automatycznego obniżania maszyny poniżej poziomu rolotoku, po zakończeniu cyklu cięcia, system podająco-pomiarowy (należy podać szczegółowy opis techniczny dostępnego systemu/ systemów oraz ich ceny), urządzenie znakujące (wg rozwiązania oferenta), pulpit sterowniczy z ekranem dotykowym. minimalne i maksymalne wymiary ciętego elementu, 7

8 moc napędowa silnika piły w [kw], całkowita moc maszyny [kw], sposób regulacji bezstopniowej prędkości cięcia, zakres bezstopniowej regulacji prędkości cięcia w [m/min], wymiary taśmy tnącej z Bi-Metalu (długość x szerokość x grubość), waga maszyny w kg, sposób kotwienia zestawu do cięcia do płyty posadzki oraz sposób doprowadzenia zasilania (kanał podpodłogowy, zasilanie od góry lub inny wskazać jaki), Piła winna być wyposażona w oprogramowanie przeznaczone dla potrzeb produkcji konstrukcji stalowych, służące do sterowania maszyną CNC, polegające na: pobraniu materiału transporterem poprzecznym nr 6A, na podajnik rolkowy nr 6, cięciu materiału, transporcie uciętego elementu podajnikiem rolkowym nr 8, na stół transportu poprzecznego nr 7. Oprogramowanie winno: być dostosowane do współpracy z systemem operacyjnym Windows (preferowany system Windows 7), umożliwiać eksport oraz import danych z plików CAD (DSTV, DXF, DWG, STEP, XML, itp.), realizować transfer danych siecią LAN pomiędzy stanowiskiem biurowym pracującym w systemie Windows 7, a pulpitem sterującym maszyną, zapewniać automatyczny oraz manualny nesting i raportowanie informacji o elementach wykonanych np.(dstv+, DSTV++), posiadać możliwość integracji ze środowiskiem ERP GRAFFITI (firmy PC GUARD S.A. z Poznania), rejestrować rzeczywisty czas pracy maszyny. Miejsce sterowania: z pulpitu sterowniczego zlokalizowanego przy pile. V. System transportowy urządzenia do cięcia - rolotoki oraz transportery poprzeczne 1. Stół transportu poprzecznego nr 6A do urządzenia do cięcia: głębokość pokrycia materiałem 7400 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr 6), wyposażenie w łańcuchy zgarniakowe, 2. Podajnik rolkowy nr 6 do urządzenia do cięcia: długość podajnika rolkowego mm, szerokość robocza dostosowana do maksymalnej szerokości cięcia piły, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), 8

9 transport elementów o długości do mm, 3. Podajnik rolkowy nr 8 do urządzenia do cięcia: długość podajnika mm, szerokość równa szerokość podajnika rolkowego nr 6, rozstaw rolek zróżnicowany w zależności od ich umiejscowienia w podajniku, nie większy niż 1100 mm (mierzony w osiach), szerokość robocza podajnika rolkowego nr 6 i 8 w [ mm], nośności podajnika rolkowego nr 6 i 8 w [ kg/metr bieżący rolotoku], rozstaw rolek w [mm] ( mierzony w osiach), rozwiązanie techniczne napędu rolotoków (podanie schematu kinematycznego napędu, z zaznaczeniem ilości oraz mocy silników, opisem zastosowanych przekładni napędowych), rozwiązanie techniczne pojedynczej rolki (sposób łożyskowania, rodzaj materiału - pełny lub rura). 4. Stół transportu poprzecznego (nr 7): głębokość pokrycia materiałem 3000 mm (nie licząc szerokości podajnika rolkowego nr 8), wyposażenie w łańcuchy zgarniakowe, transport elementów o długości od 800 mm do mm, zastosowana ilość łańcuchów zgarniakowych stołu transportu poprzecznego nr 7, dopuszczalny ciężar transportowanych materiałów przez łańcuchy zgarniakowe [kg/wspornik łańcucha zgarniakowego]. Zgodnie z 5. pkt. 3. Regulaminu Konkursu ustala się następujące kryteria wyboru oferty i ich wagi: cena ofertowa, waga 70 % ocena pozostałych warunków oferty, waga 30 %. Przy ocenie pozostałych warunków oferty będą brane pod uwagę: Podajniki rolkowe: rozstaw rolek podany w [mm] ( mierzony w osiach), rozwiązanie techniczne napędu rolotoków (według podanego schematu kinematycznego napędu, z zaznaczeniem ilości oraz mocy silników, opisem zastosowanych przekładni napędowych). Stoły transportu poprzecznego: 9

10 zastosowana liczba łańcuchów zgarniakowych w poszczególnych stołach transportu poprzecznego, dopuszczalny ciężar transportowanych materiałów przez łańcuchy zgarniakowe, podany w [kg/wspornik łańcucha zgarniakowego], maksymalny ciężar transportowanego materiału przez wózki podnośne. Urządzenie do wiercenia sterowane CNC: liczba głowic wiercących / liczba osi wiercenia moc napędowa głowic w [kw], minimalne oraz maksymalne obroty głowic [obr/min], sposób napędu oraz regulacji obrotów głowic wiercących, sposób regulacji posuwu wiercenia, zakres posuwu wiercenia w [mm/min], całkowita moc maszyny w [kw], waga maszyny w [kg]. Urządzenia do cięcia sterowane CNC: moc napędowa silnika piły w [kw], całkowita moc maszyny [kw], zakres bezstopniowej regulacji prędkości cięcia w [m/min], waga maszyny w kg, sposób posuwu taśmy tnącej. W odniesieniu do wszystkich maszyn linii przygotowania produkcji: termin realizacji, warunki serwisu z uwzględnieniem, lokalizacji najbliższych placówek serwisowych, kosztów serwisowania z podaniem składników kosztowych, czasu reakcji na zgłoszenie awarii warunki gwarancji, długość okresu gwarancyjnego, elementy objęte gwarancją, elementy wyłączone z gwarancji. funkcjonalność oprogramowania. Załączniki: 1. Rysunek technologiczny wytwórni zał. 1 (fragment dotyczący linii przygotowania produkcji) 10