BIG POLYMER DEALERS. Polimery na sali sądowej BENZYNA Z POLIMERÓW JUŻ ZA 2 LATA? 20 OPAKOWANIA W ŁAŃCUCHU DOSTAW 34 WYTRZYMAŁOŚĆ STALI W WYTŁACZANIU

Transkrypt

1 18 BENZYNA Z POLIMERÓW JUŻ ZA 2 LATA? 20 OPAKOWANIA W ŁAŃCUCHU DOSTAW 34 WYTRZYMAŁOŚĆ STALI W WYTŁACZANIU 16 Polimery na sali sądowej BIG POLYMER DEALERS 8 MIESIĘCZNIK MENEDŻERÓW I TECHNOLOGÓW PRZEMYSŁU POLIMEROWEGO 4 Nr 4/199 Kwiecień 2018 ISSN

2

3 SPIS TREŚCI Redakcja Warszawa ul. Opaczewska 43/130 tel./fax: Nakładem: IDEA Plastics Sp. z o.o. Redaktor Naczelny Waldemar SOBAŃSKI valdemar@eplastics.pl Dyrektor Artystyczny Remigiusz GAŁĄZKA studio@eplastics.pl tel wew. 111 DTP Monika MICUN dtp@eplastics.pl Translators Monika DOBRZYŃSKA-MIZERA Robert GONTAREK REKLAMA Dyrektor: Joanna BIEGALSKA joanna@eplastics.pl tel wew. 101 Kamila KOS kamila.kos@eplastics.pl tel wew. 102 Targi EPLA, Prenumerata Konferencje, Kluby Kamila KOS kamila.kos@eplastics.pl tel wew. 102 Nakładem IDEA Plastics Sp. z o.o. ukazują się ponadto: Chemical Review Rubber Review Composites Review Prenumerata: Dystrybucja elektroniczna, Redakcja, Kolporter SA, Ruch SA, GarmondPress SA Plastics Review jest dostępny wyłącznie w prenumeracie. Redakcja nie zwraca materiałów nie zamówionych. Zastrzega sobie prawo do opracowywania redakcyjnego i skrótów materiałów przyjętych do druku. Za treść reklam redakcja nie ponosi odpowiedzialności. Nakład: egz. Temat Miesiąca Sektor dystrybucji przed kolejną ewolucją...4 Rok 2017 był dla polimerowej dystrybucji w Polsce pomyślny. BIG POLYMER DEALERS...8 Ranking Największych Dystrybutorów Polimerów w Polsce. Prezentacje Specjalność: poliamid Zaufaj 29 letniemu doświadczeniu Firma Elanstil w warunkach silnej konkurencji stawia czoła wysokim wymaganiom i oczekiwaniom wszystkich obecnych i przyszłych klientów. Plastics Interview Krakchemia: kierunek handel...12 Na pytania redakcji odpowiada Pan Andrzej Zdebski, Prezes Zarządu Krakchemia S.A. Elanstil: nowy etap...14 Na pytania redakcji odpowiada Pan Grzegorz Auerbach, Prezes Zarządu Elanstil Sp. z o.o. Crime Polymers Katarzyna JĘDRZEJEWSKA Polimery na sali sądowej...16 Sprawa, która zakończyła się wyrokiem Sądu Rejonowego w Grudziądzu, miała ścisły związek ze zmieniającymi się akurat przepisami. 1 lipca 2011 r. Important and urgent Benzyna z polimerów już za dwa lata?...18 Chcemy, by za dwa lata powstał pierwszy zakład, w którym z odpadów plastikowych produkowane będą komponenty paliw mówi mediom Adam Hańderek. Films&Packaging Patrycja ŁUSZCZYK Opakowania w łańcuchu dostaw...20 Opakowanie jednostkowe, zbiorcze czy transportowe stanowi ważny element procesu dystrybucyjnego we współczesnym łańcuchu dostaw. Kelly MEER Nadchodzi przekąskowa rewolucja!...24 Idea trzech posiłków dziennie powoli traci popularność. Współcześni konsumenci coraz częściej decydują się na przekąski i jedzenie w biegu. Zakrętka wzmacnia wizerunek wody...47 Produkowane przez RPC Massmould sportowe zakrętki następnej generacji Secure Flip używane są z różnymi butelkami z PET do pakowania wody Highland Spring. Nowa pompka z dużą dozą wygody...51 Nowa pompka bezpowietrzna RPC Bramlage oferuje liczne zalety. Oliwki korzystają z zalet LongLife...55 Czołowy producent przetwarzanych i pakowanych oliwek wybrał z oferty RPC Superfos pojemniki LongLife. Plastics Truth Niemcy: świetne perspektywy dla produkcji opakowań z polimerów...28 Q powinien być kolejnym bardo dobrym czasem dla producentów opakowań z polimerów w Niemczech. Injection Territory Wtryskowy krzyk mody...30 Comiesięczna rubryka poświęcona technologicznym nowościom w technologii wtrysku polimerów. Extrusion Territory Co tam panie w wytłaczaniu słychać?...32 Comiesięczna rubryka poświęcona technologicznym nowościom w technologii wytłaczania polimerów. Wytrzymałość stali w wytłaczaniu...34 Zużycie mechaniczne podstawowych elementów wytłaczarki to główny czynnik spadku jej wydajności. Wytłaczanie: sprawdzone rozwiązania...38 Nowoczesne systemy ekstruzji pomagają poprawić wydajność i jakość produktów polimerowych. Wytłaczakowe opcje dla laboratorium...44 Wyjątkowa innowacyjność w dziedzinie budowy sprzętu do badań i compoundingu. MGR INŻ. ELIGIUSZ SIDOR, MGR INŻ. MARCIN JĘDRZEJCZYK Wytłaczane kompozyty spieniane FFC podbijają rynek WPC...48 Spieniane kompozyty WPC to milowy krok w rozwoju polimerowych kompozytów z mączką drzewną. Circular Economy Enzym rozkłada PET...43 Naukowcy stworzyli zmutowany enzym, który jest w stanie strawić i rozłożyć materiały polimerowe. Market&Technology Energooszczędność...52 Nowo powstające domy jednorodzinne mają zaostrzone kryteria energooszczędności. Antypireny dla polimerów...56 Kwestie ochrony zdrowia konsumentów i środowiska naturalnego pobudzają rozwój rynku reaktywnych i bezhalogenowych uniepalniaczy. 50 technologii, które zmieniły świat polimerów Część VI...62 Kontynuujemy emisję cyklu. Polymer News Kwiecień 2018 Plastics Review l 3

4 TEMAT MIESIĄCA XVII EDYCJA RANKINGU KLUCZOWYCH DYSTRYBUTORÓW POLIMERÓW W POLSCE. Sektor dystrybucji przed kolejną ewolucją Rok 2017 był dla polimerowej dystrybucji w Polsce pomyślny. Przychody spółek dystrybucyjnych urosły średnio o ponad 10% rdr, zaś cały rynek osiągnął w roku 2017 wartość ca 3,4 mld PLN, przy średniej zyskowności oscylującej wokół 3%. Dane firm za rok 2016 Miejsce Nazwa Firmy netto rdr uprawnia do zaryzykowania twierdzenia, iż koncentratowy potentat wyczerpuje potencjały wzrostu. Szybko rosnący w ostatnich latach RESINEX Poland zdołał rzutem na taśmę wyprzedzić wieloletniego lidera zestawianie, czyli KRAKCHEMIĘ (o sytuacji i planach krakowskiej spółki szerzej w wywiadzie z Prezesem Zdebskim). Znakomity wynik na dystrybucji odnotowała giełdowa Korporacja KGL, jednak jak tłumaczy zarząd spółki jest on efektem zdarzeń nadzwyczajnych i być może nie zostanie szybko Przychód netto ze sprzedaży 2016 (PLN) Zysk/strata netto 2016 (PLN) Rok 2017 jest swego rodzaju uwerturą, która zwiastuje duże ewolucyjne zmiany na rynku dystrybucji w ciągu najbliższych dwóch lat. Zmieniają się sojusze dystrybucyjne, kształtują się nowe alianse pomiędzy dystrybutorami a dostawcami polimerów, krystalizuje się podział na firmy dystrybucyjne, dystrybucyjno-handlowe oraz tradingowe, wreszcie pojawiają się pierwsze efekty zakrojonych na szeroką skalę kontroli skarbowych, zwłaszcza w średnich i mniejszych firmach z omawianego sektora, które kierując się tzw. okazjami, mogły uczestniczyć w karuzelach VAT. Wspomniane kwestie głęboko przeorają obecny kształt rynku dystrybucji polimerów w Polsce. W zestawieniu za rok 2017 zaprzestaliśmy notowań BRENNTAG Polska, ponieważ estymowanie wyników ze sprzedaży polimerów obarczone jest zbyt dużym ryzykiem. Pod nieobecność Brenntaga liderem zostawienia został A.SCHULMAN Polska. W tym przypadku zarówno dynamika przychodów, jak i zysku 1 Clariant Polska Sp. z o.o , ,27 2 Basell Orlen Polyolefins Sprzedaż Sp. z o.o , ,00 3 Przedsiębiorstwo Wielobranżowe TYREX Sp. z o.o , ,88 4 Polyone Poland Manufacturing Sp. z o.o , ,58 5 GLOBAL COLORS POLSKA S.A , ,00 6 DANJE-POLYMER Sp. z o.o , ,44 7 FORNAROLI POLYMERS Sp. z o.o , ,28 8 MBT POLSKA Sp. z o.o , ,95 9 AMPACET POLSKA Sp. z o.o , , PRZEDSIĘBIORSTWO HANDLOWO-USŁUGOWE POLI-PLASTIC Sp.J. ADAM GDOWSKI, ELŻBIETA GDOWSKA, ALEKSANDER NOWAK, PIOTR NOWAK, MARIUSZ KOPALSKI Przedsiębiorstwo Produkcyjno-Usługowe KRYWAŁD-PLAST Sp. z o.o , , , ,85 12 ORIANEX Sp. z o.o , ,24 13 WEST Sp. z o.o , ,10 14 ECTA POLSKA Sp. z o.o , ,64 15 Spółdzielnia Pracy Chemików XENON , ,00 16 VELOX Poland Sp. z o.o , ,18 4 l Plastics Review Kwiecień

5 Dow: HDPE, LDPE, LLDPE Dowlex, mlldpe Elite, ULDPE Attane, POP Affinity, POE Versify, Amplify, Sealution, LLDPE Cefor, Olefin Block Copolymers Infuse, POP Affinity GA. GA, INNATE PRECISION PACKAGING RESINS, AGILITY Performance LDPE. SK Global Chemical: EAA Primacor DOW Wire and Cable: XPE Dow Endurance, HDPE, LDPE, LLDPE, MDPE Dow Axeleron, PP compounds. Braskem: PPH, PPC, PP Random, Green PE. Equate: HDPE, LLDPE. SIPCHEM: PBT, EVA. Resinex Rotomoulding: granulat, proszek, kolory. NatureWorks: PLA Ingeo Biopolymer. Selenis: Selenis PET PET-G, CPET. Trinseo: PS Styron, ABS Magnum, PC Calibre, SAN Tyril, PC/ABS Pulse, PC Emerge, PP compounds Inspire, Velvex. Solvay: PA6, 66, 66/6 Technyl, PA 66 high temperature Technyl One, PA/ABS Technyl Alloy, PA 6, PA 66 Technyl Star, PA 6.10 Technyl exten, PA/PET Technyl AT, Sinterline Technyl Powders. LG Chem: LG ABS, LG ASA, LG SAN, LG PC. DSM: PA6, PA66 Akulon, PA6 high fluidity Akulon ULTRAFLOW, PA 4.6 Stanyl, PA 4.10 Ecopaxx, PET, PBT Arnite, TPE-E Arnitel. Ravago LOTTE: PC Manufactured: INFINO PP Mafil, PP Scolefin, PP compounds Ravaplen, PE Ravalene, GPPS, HIPS Sicostirolo, ABS Sicoflex, PA Ravago Ravamid, Manufactured: PC Sicoklar, PP Mafil, PC/ABS, PP PC/ASA Scolefin, Mablex, PP compounds ASA Polyfast, Ravaplen, PBT Sicoter, PE Ravalene, TPE Sconablend, GPPS, HIPS Sicostirolo, C5,C9, HHC ABS Resins Sicoflex, Ravatack. PA Ravago Ravamid, Petrokimya: PC Sicoklar, TPE-S Ensoft, PC/ABS, PC/ASA TPE-V Enflex, Mablex, Ezprene, ASA Polyfast, TPU Ravathane. PBT Sicoter, TPE Sconablend, C5,C9, HHC Resins Ravatack. Celanese: Ravago Petrokimya: POM Hostaform, TPE-S Ensoft, PBT Celanex, TPE-V Enflex, PET Impet, Ezprene, LCP Vectra, TPU Ravathane. LCP Zenite, PPS Fortron, TPE-E Riteflex, Celanese: PA/PP+LGF POM Celstran, Hostaform, LGF Factor, PBT Celanex, PCT Thermx, PET Impet, UHMWPE LCP GUR Vectra,. LCP Zenite, PPS Fortron, TPE-E Riteflex, Arkema: PA/PP+LGF PMMA Celstran, Altuglas, LGF PA Factor, Transparent PCT Thermx, Rilsan Clear, UHMWPE PA 11 GUR Rilsan,. PA 12 Rilsamid, PA6.10, PA 6.12, PA10.10, PA10.12 Hiprolon, TPE-A Arkema: Pebax, PMMA PVDF Altuglas, Kynar, PA PA/PO Transparent blend Rilsan Orgalloy, Clear, PPA PA Rilsan 11 Rilsan, HT. PA 12 Rilsamid, PA6.10, PA 6.12, PA10.10, PA10.12 Hiprolon, TPE-A ExxonMobil: Pebax, PP PVDF compounds Kynar, ExxonMobil PA/PO blend PP Orgalloy, medical. PPA Rilsan HT. ExxonMobil: Dow Elastomers: PP compounds EPDM Nordel ExxonMobil IP, POE PP Engage. medical. Dow Trinseo: Elastomers: Styron BR, EPDM e-sbr, Nordel ssbr IP, Sprintan. POE Engage. Ravago: Trinseo: Ravaflex Styron BR, SBR, e-sbr, NBR, ssbr EPDM, Sprintan. EPM, IR, IIR i inne. Ravago: Ravaflex Latexy Naturalne: SBR, BR, NBR, LA, HA. EPDM, EPM, IR, IIR i inne. Ravago Latexy Kauczuki Naturalne: LA, SMR, HA. SVR, SIR, TSR 5,10,20, CV50, CV60, GP, RSS, SVR 3 L, Krepa. Hanwha: Ravago EVA. Kauczuki Naturalne: SMR, SVR, SIR, TSR 5,10,20, CV50, CV60, GP, RSS, SVR 3 L, Krepa. Dow: Hanwha: Affinity EVA. GA do HMA. Dow: Respol: Affinity Rosin GA ester do Polimelt, HMA. Tergum. UPM: Respol: C9 Rosin Resins ester Sun Polimelt, Tack, Fuclear. Tergum. Colloids: UPM: C9 Resins barwniki Sun i dodatki Tack, do Fuclear. PE, PP, PS, ABS, PA. Colloids: Granula MB: barwniki barwniki. i dodatki do PE, PP, PS, ABS, PA. Polyram: Granula MB: RamClean barwniki. czyściwa do niemal wszystkich typów tworzyw. Polyram: RamClean czyściwa do niemal wszystkich typów tworzyw. Trademarks of producers. RESINEX Poland Sp. z o.o. ul. Brechta Warszawa Tel.: resinex@resinex.com.pl RESINEX Poland Sp. z o.o. ul. Rydlówka Kraków Tel.: Fax:

6 TEMAT MIESIĄCA powtórzony, co udowadniają chociażby wyniki KGL za Q NEXEO Solutions Poland nie odpuszcza pola. ALBIS Polska odnotował blisko 34% wzrost wartości sprzedaży rdr, jednak biorąc pod uwagę, że przez większość 2017 spółka ta zajmowała się sprzedażą poliolefin BOP/BOPS, zastępując w tej roli Krakchemię, wynik nie jest imponujący. W odpowiedzi na roszady w zespole dystrybutorów BOP/BOPS, swój front dystrybucyjny komponuje saudyjski SABIC: w Polsce sprzedaż polimerów koncernu prowadzą SZYMANOWICZ, BESSPOL i PLASTOPLAN. Zmiana nazwy Motor Polimer na BCD POLYMERS ma charakter wizerunkowy i nie niesie za sobą zmiany własnościowej, w dalszym ciągu dysponentem udziałów w spółce jest jeden z funduszy Brenntaga, ale może takową zmianę zapowiadać. W następnych dwóch latach profesjonalnych obserwatorów rynku na pewno zaciekawię losy rynkowej rywalizacji Krakchemii i KGL. Obie firmy mają podobny model biznesowy i celują w ten sam segment klientów. A propos Krakchemii interesujący jest los poliolefin wartych ca 300 mln PLN netto. O tyle wyższe były do niedawna przychody krakowskiej spółki. Przychody obecnego dystrybutora BOP/BOPS Albisa nie wzrosły na tyle wyraźnie w Polsce. Być może płocki producent obsłużył klientów bezpośrednio, co mało prawdopodobne, a być może płockie poliolefiny wyjechały z Polski, zasilając konkurencyjne gospodarki. Ciekawe będzie dalsze kształtowanie się partnerstwa w jv Basell Orlen Polyolefins, po ostatnich zapowiedziach aktualnego Zarządu PKN Orlen i petrochemicznych inwestycjach kluczowego polskiego koncernu. Reasumując, rynek dystrybucji polimerów w Polsce ponownie wkracza w ciekawe czasy, o czym będziemy Państwa sukcesywnie informować. Barometr Gospodarczy BIG POLYMER DEALERS Sektor przemysłu polimerów w Polsce Dystrybucja polimerów CENTRUM ANALIZ RYNKOWYCH Warszawa; ul. Opaczewska 43/130 Tel/Fax Mail: centrum@eplastics.pl Dynamika przychodów 2017/2016 (%) Zyskowność 2017 (%) Zyskowność 2016 (%) 112,66% 2,96% 3,13% 6 l Plastics Review Kwiecień

7 DYSTRYBUCJA I WDRAŻANIE T WORZY W SZTUCZNYCH barwniki polimery dodatki P O L Y M E R S biuro@bcd-polymers.pl

8 TEMAT MIESIĄCA B I G P O L Y M E R D E A L E R S R a n k i n g N a j w i ę k s z y c h D y s t r y b u t o r ó w P o l i m e r ó w w P o l s c e Pozycja Nazwa Firmy Przychód netto ze sprzedaży 2017 (PLN) Zysk/strata netto 2017 (PLN) Przychód netto ze sprzedaży 2016 (PLN) Zysk/strata netto 2016 (PLN) Dynamika przychodów 2017/2016 Zyskowność 2017 (%) Zyskowność 2016 (%) 1 A.Schulman Polska Sp. z o.o , , , ,88 107,52% 3,71% 4,03% 2 RESINEX POLAND Sp. z o.o , , , ,45 114,20% 1,58% 1,55% 3 KrakChemia SA , , , ,00 62,18% -3,01% -2,17% 4 Korporacja KGL S.A , , , ,25 123,46% 2,37% 2,19% 5 Nexeo Solutions Poland Sp. z o.o , , , ,89 117,41% 3,52% 2,58% 6 Albis Polska Sp. z o.o , , , ,50 133,61% 3,50% 6,39% 7 BCD POLYMERS SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ , , , ,05 111,17% 1,29% 1,55% 8 AVENIR Ltd Sp. z o.o , , , ,76 94,00% 0,80% 0,77% 9 SZYMANOWICZ i Spółka Sp. J. Elżbieta Szymanowicz , , , ,91 108,45% 2,31% 2,16% 10 Granulat - Chmielarz Sp.j , , , ,69 107,83% 7,09% 5,36% 11 Telko Poland Sp. Z o.o , , , ,52 105,95% 5,45% 6,44% BIESTERFELD POLSKA Sp. z o.o. BESSPOL Jolanta Bess i Wspólnicy Sp.J. Ultrapolymers Poland Sp. Z o.o , , , ,21 113,05% 5,07% 5,61% , , , ,51 101,13% 3,23% 3,33% , , , ,56 109,29% 1,80% 1,14% 15 Plastoplan Polska Sp. Z o.o , , , ,94 114,67% 0,81% 2,34% 16 Radka Polska Sp. z o.o , , , ,42 100,68% 1,73% 0,53% Dane finansowe do rankingu dostarczyła firma: Coface Poland Al. Jerozolimskie 136; Warszawa; Tel.: ; Fax: ; sales@coface.pl 8 l Plastics Review Kwiecień

9 Nasz Polimerowy Świat Świat Trafnych Wyborów Biesterfeld Polska Sp. z o.o. ul. Klonowa Warszawa tel.: faks: plastic.pl@biesterfeld.com

10 PREZENTACJE Specjalność: poliamid Zaufaj 29 letniemu doświadczeniu. Firma Elanstil w warunkach silnej konkurencji stawia czoła wysokim wymaganiom i oczekiwaniom wszystkich obecnych i przyszłych klientów. Oferujemy nie tylko szeroką gamę tworzyw, ale przede wszystkim doradztwo oraz fachową obsługę i wsparcie techniczne. ELANSTIL jest firmą działającą na polskim rynku od 29 lat. Jesteśmy ogólnopolskim dystrybutorem międzynarodowego koncernu Solvay. Współpraca z jednym z największych graczy branży chemicznej na świecie, daje nam możliwość i gwarancję na dystrybucję najwyższej jakości tworzyw poliamidowych o nazwie handlowej Technyl. Poza dystrybucją tworzyw poliamidowych, progresywnie powiększamy gamę asortymentową i rozwijamy w sposób dynamiczny sprzedaż polimerów. Pomimo silnej i odczuwalnej konkurencji, ukoronowaniem naszych starań i wydajnej pracy było przyznanie nam przez Puls Biznesu tytuły Gazeli Biznesu W roku bieżącym będziemy dążyć do uzyskania jeszcze wyższych obrotów, a więc i zysków firmy oraz zadowolenia wszystkich naszych klientów ze współpracy z naszą firmą. Elanstil Sp. z o.o. Spółka komandytowa ul. Komorowicka 43, Bielsko-Biała tel.: ; fax: , 10 l Plastics Review Kwiecień

11 ELANSTIL ul. Komorowicka 43; Bielsko-Biała tel ; fax mobile , mobile , FIRMA ELANSTIL ZAJMUJE SIĘ DYSTRYBUCJĄ GRANULATÓW TWORZYW SZTUCZNYCH JAKO BEZPOŚREDNI DYSTRYBUTOR FIRMY SOLVAY OFERUJEMY: PA6, PA6.6, PA6/PA6.6 (TECHNYL) PONADTO W SWOJEJ OFERCIE POSIADAMY TWORZYWA: PELD, PEHD, PP, PS, ABS, SAN INNYCH EUROPEJSKICH PRODUCENTÓW ZAPEWNIAMY PROFESJONALNE WSPARCIE TECHNICZNE ZAPRASZAMY DO WSPÓŁPRACY!!!

12 PLASTICS INTERVIEW Krakchemia: kierunek handel Na pytania redakcji odpowiada Pan Andrzej Zdebski, Prezes Zarządu Krakchemia S.A. Blisko 600 mln PLN netto przychodów rocznie w latach 2013 i 2014 wobec 277 mln PLN netto w roku Czy istnieją szanse powrotu spółki do dawnej formy? Krakchemia S.A. przechodzi obecnie okres zmian, okres zmian po zmasakrowaniu przez Almę jak donosiła jedna z gazet. Spółka była bowiem traktowana jako grupa Alma Market, a z tym wiązały się kłopoty w współpracy z bankami. Jednocześnie Spółka utraciła wysokie wskaźniki ratingowe w instytucjach ubezpieczeniowych, co znacznie ograniczyło zdolności zakupowe u dostawców Spółki. Pogorszenie ratingu miało również wpływ na współpracę z Basell Orlen Polyolefins Sprzedaż Sp. z o.o. (BOPS), co w efekcie doprowadziło do wygaśnięcia umowy, czego wynikiem było zmniejszenie przychodów ze sprzedaży Spółki do kwoty 277 mln PLN rocznie. Przekształcenia, które zachodzą obecnie w Spółce mają na celu zmienić relację z przychodów ze sprzedaży chemikaliów i folii opakowaniowych oraz zestabilizować Spółkę jako dostawcę podstawowego wyboru z uwzględnieniem małych i średnich przedsiębiorstw. BOPSa. W chwili obecnej chcielibyśmy stać się bardziej firmą handlową niż dystrybucyjną. Główną gałęzią rozwoju jest handel granulatami tworzyw sztucznych. Kim są obecnie kluczowi dostawcy spółki? Na jakich segmentach rynku polimerowego koncentruje się obecnie spółka? Spółka koncentruje się obecnie na granulatach poliolefin. Kluczowymi dostawcami Spółki są obecnie wielcy producenci współpracujący z Krakchemią m.in. MOL, Slovnaft czy Sibur. Spółka aktywnie rozwija także współpracę z firmami handlowymi, aby pozostać znaczącym sprzedawcą. Czy wygaśniecie umowy dystrybucyjnej z BOPS zmieni istotnie strategię obecności na rynku? Czy jest to impuls do gruntownego przeformatowania parametrów biznesowych spółki? Krakchemia S.A. jest obecnie w okresie zmian, głównie zmienia się strategia firmy. Do tej pory Spółka była jednym z głównych dystrybutorów 12 l Plastics Review Kwiecień

13 PLASTICS INTERVIEW Ponad 17% wartości przychodów spółki pochodzi ze sprzedaży folii opakowaniowych i odczynników chemicznych. Czy w tych segmentach rynku są szanse na większą ekspozycję dla spółki? Krakchemia S.A. jest firmą o ponad 70-letniej tradycji w dziedzinie handlu artykułami chemicznymi. Obecnie rozwijamy dział chemikaliów, chcielibyśmy wprowadzić również do sprzedaży nowe produkty. Dział folii opakowaniowych również przeżywa swój rozwój, Krakchemia jest jednym z największych dystrybutorów folii BOPP w Polsce. Stale poszerzając swój asortyment mamy w planach wejść w segment folii biodegradowalnych. Spółka posiada już doświadczenie w sprzedaży wymienionych folii, niestety jednak do tej pory ceny były nieporównywalne z potrzebami oraz możliwościami polskich odbiorców. Mamy w planach to zmienić. Czy e-commerce w dystrybucji polimerów na dużą skalę ma szanse w Polsce? Uważam, że polimery ze względu na swoją naturę i tradycję w handlu nie staną się produktem sprzedawanym przez e-commerce w Polsce. Krakchemia S.A. buduje natomiast platformę do e- -sprzedaży, która będzie dostępna w ciągu najbliższych miesięcy. Chcielibyśmy sprzedawać na niej wyroby gotowe, których wytwarzanie jest w zamierzeniach Spółki. Proszę podać największy sukces spółki w 2017? Do największych sukcesów Spółki w 2017 roku możemy zaliczyć na pewno wzrost przychodów ze sprzedaży odczynników chemicznych oraz folii opakowaniowych, jak również wzrost marży ze sprzedaży tych produktów. Spółka rozpoczęła również pracę na nowym systemie informatycznym klasy ERP na licencji Comarch S.A. system ultranowoczesny, pozwalający na automatyzację sprzedaży. Czym spółka zaskoczy w 2018? Nie chcielibyśmy zaskakiwać naszych akcjonariuszy, ani klientów niczym. Chcemy racjonalnie rozwijać działalność i być stabilnym partnerem biznesowym rok był najtrudniejszym, Spółka po raz pierwszy w historii od dnia pierwszego notowania na warszawskiej Giełdzie Papierów Wartościowych odnotowała stratę na działalności operacyjnej. Złożyło się na to wiele czynników praktycznie niezależnych od Spółki. Był to rok ciężki, nieudany, ale to już historia. Jesteśmy w trakcie wdrażania nowych kierunków działania dla satysfakcji akcjonariuszy oraz klientów. N O W A O F E R T A S P R Z E D A Ż Y E N E R G I I zaiskrz Grupa Zakupowa energia.eplastics.pl Kwiecień 2018 Plastics Review l 13

14 PLASTICS INTERVIEW Elanstil: nowy etap Na pytania redakcji odpowiada Pan Grzegorz Auerbach, Prezes Zarządu Elanstil Sp. z o.o. Obserwujemy ważny etap w historii Elanstilu : przekształcacie się z przedstawiciela handlowego w dziedzinie poliamidów, w klasycznego dystrybutora polimerów z szeroką ofertą produktową? Tak. W odpowiedzi na oczekiwania rynku przetwórców polimerów, a w szczególności naszych wieloletnich, jak również nowych klientów, poza szeroko pojętą dystrybucją poliamidowych polimerów konstrukcyjnych do wtrysku, produkowanych przez Solvay, podjęliśmy wyzwanie pełnej obsługi i serwisu w zakresie dystrybucji szerokiej gamy polimerów. Kim są obecnie kluczowi dostawcy spółki? Jakie segmenty rynku polimerowego spółka definiuje jako kluczowe? W swojej działalności, poza bezpośrednim reprezentowaniem i dystrybucją na rynku polskim produktów koncernu Solvay w zakresie polimerów poliamidowych, opieramy się na bezpośredniej kooperacji z czołowymi licencjonowanymi przedstawicielami i dystrybutorami największych światowych koncernów chemicznych obecnych na rynku polskim. Kluczowymi dla nas segmentami rynku polimerowego są branże motoryzacyjna oraz AGD. Z nadzieją obserwujemy jednak dynamiczny rozwój innych, dotychczas niszowych branż, w których materiały używane obecnie do produkcji wyrobów finalnych, zastępowane są półproduktami polimerowymi. Jaki procent ubiegłorocznych przychodów wygenerowała spółka na produktach poza poliamidowych? W przybliżeniu można przyjąć, iż w roku ubiegłym na produktach poza poliamidowych wypracowaliśmy ok. 30% ogólnego zysku. Chciałbym zwrócić jeszcze uwagę, iż poza przedstawicielstwem firmy Solvay, na rynku polskim reprezentujemy także firmy: Monosuisse, Nexis i Elana. Czy e-commerce w dystrybucji polimerów na dużą skalę ma szanse w Polsce? W rozumieniu Ustawy o działalności gospodarczej z 28 grudnia 1988 (wraz z późniejszymi zmianami), działalność w sferze e-commerce zaliczana jest do kategorii działalności gospodarczej. Nie można wręcz nie zauważyć, iż e-commerce polega na użyciu w dużej mierze elektronicznych nośników informacji. W dobie rozwoju tej jak i innych pokrewnych technik komunikowania się nie tylko w biznesie, e-commerce ma nie tylko wielką przyszłość, ale myślę że bez tego typu rozwiązań, dalszy szeroko pojęty rozwój gospodarek jest wręcz niemożliwy. Najlepszym dowodem na to jest fakt komunikowania się w ten sposób z koncernem Solvay. Proszę podać największy sukces spółki w 2017 Nie zauważamy jednego, znaczącego czynnika, który wpłynąłby jednoznacznie korzystnie na obraz i osiągnięcia firmy w 2017 r. Kompleksowo miały tu wpływ niespotykane zaangażowanie i wydajna praca całego zespołu. Nie sposób nie wspomnieć tu oczywiście o wyjątkowo wysokich kompetencjach teamu Elanstilu. Na pewno miłą nagrodą i dowodem na zauważenie osiągnięć spółki w roku ubiegłym było przyznanie nam tytułu Gazeli Biznesu Czym spółka zaskoczy w 2018? Trudno przewidzieć czym da się jednoznacznie w roku bieżącym zaskoczyć odbiorców i naszych obserwatorów w postaci naszej konkurencji. Na pewno będziemy dążyć do uzyskania jeszcze wyższych obrotów, a więc i zysków firmy, ale celem nadrzędnym będzie dla nas osiągnięcie jeszcze większego zadowolenia firm współpracujących z nami obecnie i nowych klientów. Będziemy także pracowali nad znacznym i wyraźnie zauważalnym poszerzeniem gamy asortymentowej oferowanych przez naszą firmę produktów. Myślę, że na rzetelną ocenę, czym spółka zaskoczyła w 2018 roku, przyjdzie nam poczekać do końca grudnia tego roku. 14 l Plastics Review Kwiecień

15

16 CRIME POLYMERS Polimery na sali sądowej Sprawa, która zakończyła się wyrokiem Sądu Rejonowego w Grudziądzu, miała ścisły związek ze zmieniającymi się akurat przepisami. 1 lipca 2011 r. wchodziła w życie ustawa z 9 czerwca 2011 r. o zmianie ustawy o podatku od towarów i usług, ustawy o zasadach ewidencji i identyfikacji podatników i płatników oraz ustawy o transporcie drogowym. (Dz.U. Nr 134, poz. 780 ze zm.; dalej nowelizacja ustawy o VAT), która rozszerzyła zakres mechanizmu odwrotnego obciążenia oraz w założeniu doprecyzowała, które dostawy są nim objęte. KATARZYNA JĘDRZEJEWSKA W połowie czerwca 2011 r. podatniczka wystąpiła do dyrektora izby skarbowej o interpretację indywidualną, czy przy sprzedaży produkowanego przez nią aglomeratu, klasyfikowanego w PKWiU jako odpady z tworzyw sztucznych, obowiązek zapłaty VAT ciąży na nabywcy, czy dostawcy. Słowem, czy zawierane przez nią transakcje są objęte mechanizmem odwrotnego obciążenia. Firma podatniczki zajmowała się uzyskiwaniem z wcześniej zakupionych folii z tworzyw sztucznych aglomeratu w formie nieregularnych grudek, który następnie był odsprzedawany innym osobom. Dyrektor izby miał trzy miesiące na wydanie interpretacji, więc do tego czasu w lipcowych i sierpniowych fakturach podatniczka wolała wykazywać VAT. Wskazywała tym samym swoim nabywcom, że obowiązek zapłaty podatku ciąży na niej. 14 września, na dzień przed upływem terminu, dyrektor izby wydał interpretację, w której stwierdził, że obowiązek zapłaty VAT obciąża nabywcę aglomeratu, a nie sprzedającego. W związku z tym podatniczka wystawiła faktury korygujące za lipiec i sierpień i wystąpiła do urzędu skarbowego o zwrot nadpłaty podatku. Sama zaś, w efekcie wystawienia korekt faktur, zwróciła kontrahentom zapłacony wcześniej przez nich podatek. W grudniu urząd skarbowy zwrócił jej nadwyżkę podatku, ale już w kwietniu następnego roku urząd wszczął kontrolę za październik. W jej trakcie zwrócił się do Głównego Urzędu Statystycznego o to, jak należy klasyfikować aglomerat, który powstaje z kupowanych u kontrahentów odpadów folii. Do wniosku urząd załączył sporządzony przez podatniczkę opis procesu uzyskiwania aglomeratu z folii z tworzyw sztucznych. W odpowiedzi departament metodologii, standardów i rejestrów GUS stwierdził, że aglomerat powstały w wyniku przetworzenia odpadów z folii tworzyw sztucznych mieści się w grupowaniu PKWiU surowce wtórne z tworzyw sztucznych. Wskutek tego w sierpniu tego samego roku naczelnik urzędu skarbowego nakazał podatniczce zapłacić należny VAT. W uzasadnieniu decyzji napisał, że nie miała ona prawa stosować mechanizmu odwrotnego obciążenia, czyli nie mogła prze- 16 l Plastics Review Kwiecień

17 CRIME POLYMERS Sąd podkreślił, że we wniosku o interpretację podatniczka nie fałszowała stanu faktycznego. Przeciwnie, w prawdziwy sposób opisała proces wytwarzania przez nią aglomeratów. A po otrzymaniu interpretacji wydanej przez dyrektora izby skarbowej złożyła wniosek o zwrot VAT, działając w zaufaniu do otrzymanej interpretacji. rzucać obowiązku zapłaty podatku na nabywców aglomeratu. Jednocześnie urząd oskarżył podatniczkę o przestępstwo skarbowe. Miało ono polegać na podaniu danych niezgodnych ze stanem rzeczywistym, przez co podatniczka miała wprowadzić w błąd naczelnika urzędu skarbowego i narazić go na nienależny zwrot VAT (art. 76 par. 2 kodeksu karnego skarbowego). Podatniczka nie przyznała się do popełnienia zarzucanego jej czynu. Tłumaczyła, że nie chciała wprowadzić nikogo w błąd i dlatego nie tylko poradziła się doradcy podatkowego, ale też wystąpiła o interpretację do dyrektora izby skarbowej. A gdy już ją otrzymała, postępowała zgodnie z jej treścią. Sąd Rejonowy w Grudziądzu dał wiarę jej wyjaśnieniom. Wskazał, że niezgodność powstała na tle tego, jak zakwalifikować aglomerat sprzedawany przez podatniczkę czy były to odpady z tworzyw sztucznych, czy jak ustalił organ podatkowy w toku kontroli surowce wtórne z tworzyw sztucznych. Świadek z Głównego Urzędu Statystycznego zeznał przed sądem, że przedsiębiorca nie ma obowiązku uzyskania opinii GUS co do zakwalifikowania danego aglomeratu do określonej grupy PKWiU. Co więcej, z zeznań tego świadka wynikało, że w owym czasie pracownicy GUS zamiennie używali określeń odpady i surowce wtórne. Mało tego, w trakcie składania zeznań, po odczytaniu wniosku urzędu skarbowego o klasyfikację aglomeratów produkowanych przez podatniczkę, świadek z GUS nie był w stanie jednoznacznie powiedzieć, czy są to surowce wtórne, czy odpady. Mając te zeznania na uwadze, nie sposób stawiać oskarżonej, będącej zwykłym przedsiębiorcą, wymagań dalej idących niż pracownikom GUS, zajmującym się na co dzień klasyfikacją danego rodzaju towarów, i twierdzić, że oskarżona celowo wprowadziła w błąd naczelnika danego urzędu skarbowego w zakresie klasyfikacji produkowanych przez nią aglomeratów stwierdził sąd w Grudziądzu (sygn. akt II K 385/15). Sąd podkreślił, że we wniosku o interpretację podatniczka nie fałszowała stanu faktycznego. Przeciwnie, w prawdziwy sposób opisała proces wytwarzania przez nią aglomeratów. A po otrzymaniu interpretacji wydanej przez dyrektora izby skarbowej złożyła wniosek o zwrot VAT, działając w zaufaniu do otrzymanej interpretacji. Nie oznacza to więc, że podała dane niezgodne ze stanem rzeczywistym i że wprowadziła w błąd pracowników organu podatkowego, narażając ich w efekcie na uszczuplenie VAT. Tym bardziej że skorygowała wystawione wcześniej faktury, które dokumentowały rzeczywiste transakcje zauważył sąd. Orzekł więc, że nie popełniła ona przestępstwa. Sprawa zakończyła się dla podatniczki pomyślnie, ale tylko ze względu na ocenę przez sąd okoliczności sprawy. Gdyby miała ona liczyć jedynie na przepisy, niewiele by wskórała. Kwiecień 2018 Plastics Review l 17

18 IMPORTANT AND URGENT Benzyna z polimerów już za dwa lata? Chcemy, by za dwa lata powstał pierwszy zakład, w którym z odpadów plastikowych produkowane będą komponenty paliw mówi mediom Adam Hańderek, jeden z twórców ulepszonej metody przetwarzania polimerów w benzynę. Pomoże to zagospodarować m.in. zalegające na wysypiskach śmieci podkreśla. o technologię pozwalającą przetwarzać odpady plastikowe na frakcje paliw płynnych. Mamy nadzieję, że w ciągu najbliższych dwóch lat powstanie pierwszy zakład przemysłowy, w którym z przetworzonego plastiku produkowane będą komponenty paliw ocenia Hańderek. Jakość otrzymanego tą drogą produktu odpowiada parametrom norm paliw silnikowych. Nie ma w związku z tym problemu, żeby używać ich jako komponentów tych paliw dodaje. Proces wykorzystywany w technologii opracowanej przez Adama Hańderka i jego współpracowników Od lat 80. Chiny były największym światowym importerem odpadów trafiało tam nawet 87 proc. plastikowych odpadów z Europy. Na początku stycznia wszedł jednak w życie zakaz importu do tego kraju 24 rodzajów śmieci, pogrupowanych w cztery kategorie: domowe plastiki, papier niesortowany, różnego rodzaju odpady wydobywcze i z przemysłu tekstylnego. Powstał w związku z tym problem, co zrobić z kilkoma milionami ton odpadów, które zostaną mówi Adam Hańderek, przedsiębiorca i twórca technologii, która może pomóc w rozwiązaniu choć części tego problemu: chodzi 18 l Plastics Review Kwiecień

19 IMPORTANT AND URGENT Wielokrotnie nagradzany na różnego rodzaju międzynarodowych targach innowacji zespół firmy Technologie Recyklingu. Od lewej: Agnieszka Łuszcz, Wojciech Derej, Adam Hańderek, Jan Kiraga oraz Maciej Kowalczyk. Prace nad projektem ulepszenia technologii depolimeryzacji trwały osiem lat. Wykonaliśmy aż osiem różnego rodzaju instalacji pilotażowych, w których testowaliśmy różne rozwiązania i w zasadzie cały czas byliśmy niezadowoleni. Dopiero cztery lata temu wpadliśmy na rozwiązanie, które pozwoliło ominąć wszystkie problemy opowiada Hańderek. W pracach nad usprawnieniem procesu przetwarzania plastików w paliwa pomagał również Instytut Chemii Przemysłowej. To z tej instytucji pochodzi opatentowane rozwiązanie, pozwalające na uszlachetnianie niższym kosztem otrzymywanego paliwa tak, aby spełniało normy paliw samochodowych. Jak podkreśla rozmówca, bardzo istotnym elementem rozwoju technologii jest wkład Przemysłowego Instytutu Motoryzacji PIMOT pionu paliw i biogospodarki. Analizy produktów procesu i współpraca w zakresie ustalenia parametrów procesu doprowadziły do optymalizacji technologii dodaje. W ocenie Adama Hańderka ze zużywanego w Polsce plastiku będzie można wytworzyć ok. 500 tys. ton paliw. To jest około 3 proc. całego rynku paliw dodaje. Nie sądzę, żeby było tak, że będziemy jeździć tylko i wyłącznie na czystym paliwie z plastiku ono z pewnością będzie komponowane z paliwami rafineryjnymi. znany jest od kilkudziesięciu lat. Problem krył się w tym, że dotychczas stosowaną metodę trzeba było usprawnić tłumaczy rozmówca. Metoda ta określana mianem termolizy opiera się na prostej zasadzie: podgrzane do odpowiednio wysokiej temperatury polimery upodabniają się do węglowodorów, które występują w benzynie, oleju napędowym czy w oleju grzewczym. Istniejące instalacje nie mogą jednak pracować przez cały czas trzeba je często zatrzymywać, aby je chłodzić i czyścić. Nasze rozwiązanie pozwala na prowadzenie procesu rozkładu materiałów polimerowych bez żadnych strat, np. osadów czy pojawiania się niepożądanych związków chemicznych w produkcie. To pierwsze takie rozwiązanie na świecie podkreśla rozmówca. Jak jednak przekonuje, nie chodzi o to, żeby paliwo z odpadów zastąpiło na rynku paliwa rafineryjne. Potrzebny do naszej produkcji surowiec jest odpadem sprawiającym bardzo duży kłopot w Polsce i na całym świecie zauważa Hańderek. Według danych opracowanych przez jego firmę, pomiędzy 1985 a 2015 rokiem na polskie wysypiska śmieci trafiło mln ton odpadów z tworzyw sztucznych. Nasza metoda to jedna z propozycji, które pozwalają efektywnie przetworzyć te odpady, które w innym wypadku trafiają na wysypiska, do oceanów, bądź też są spalane w piecach węglowych, przyczyniając się do problemu smogu mówi. W 2016 roku na świecie wyprodukowaliśmy 311 mln ton polimerów. Jeżeli przyjmiemy, że połowa z nich nadaje się do przetworzenia na paliwo, to można z tego wyprodukować ponad 150 mln ton paliw wylicza Hańderek. Przykładowo w Niemczech rocznie produkuje się 1 mln ton biopaliw. Teoretycznie moglibyśmy więc paliwem z plastiku obsłużyć nawet 150 państw wielkości Niemiec a to by już zrobiło dużą różnicę podsumowuje. Komentarz Redakcji: mamy nadzieję, że Pan Hańderek, wie, co mówi i jego idee nie będą kryminogennym humbugiem, jakim była jakiś czas temu tzw. piroliza. Polecamy zainteresowanie opisanym wyżej projektem tzw. organizacjom przemysłu polimerowego w Polsce Kwiecień 2018 Plastics Review l 19

20 FILMS&PACKAGING Opakowania w łańcuchu dostaw Opakowanie jednostkowe, zbiorcze czy transportowe stanowi ważny element procesu dystrybucyjnego we współczesnym łańcuchu dostaw. Musi więc być skrojone na miarę. PATRYCJA ŁUSZCZYK Polski rynek opakowań jest dzisiaj wart 39 mld zł, a według analiz Polskiej Izby Opakowań w ciągu najbliższych trzech lat wzrośnie aż o 20 proc. Specjaliści szacują więc, że do 2020 r. polska branża będzie warta aż 46 mld zł, a przyczynić mają się do tego m.in.: rosnąca zamożność gospodarstw domowych, które zwiększają konsumpcję, rozwój technologii oraz sukcesywnie zwiększający się eksport. Wzrost rynku opakowań w Polsce będzie podtrzymywany przez trzy tendencje. Pierwsza to zwiększanie zużycia opakowań na głowę mieszkańca do poziomów obserwowanych w Europie Zachodniej, USA czy Japonii, gdzie wartość zużywanych opakowań jest ok. 40 proc. większa. Będzie temu sprzyjać systematyczne bogacenie się społeczeństwa oraz szybki wzrost sektora e-commerce. Kolejną tendencją sprzyjającą wzrostowi zużycia opakowań jest sukcesywne przenoszenie się do Polski zakładów produkcji dóbr końcowych. Z kolei ostatnią jest wykorzystanie potencjału eksportowego polskich spółek opakowaniowych, które znacząco doinwestowały swoje parki maszynowe, zachowując jednocześnie relatywnie niskie koszty produkcji wylicza Adam Ostaszewski, wicedyrektor w dziale fuzji i przejęć firmy PwC. Według ekspertów, na znaczeniu będą zyskiwały opakowania z surowców przyjaznych środowisku, ale dzisiaj wyraźnie widać, że wciąż najbardziej popularne pozostają wykonane z polimerów. Aż 30 proc. wszystkich polimerów przetwarzanych w Polsce zużywa się do produkcji opakowań. Plastikowe opakowania stanowią zaś prawie połowę wszystkich, które się w Polsce wytwarza. Opakowania służą jednak nie tylko wygodzie końcowego użytkownika. Idealną sytuacją przy tworzeniu opakowania byłaby ścisła współpraca dwóch osób technologa produktu i technologa opak o w a n i a. 20 l Plastics Review Kwiecień

21 FILMS&PACKAGING W praktyce ta współpraca nie zawsze układa się najlepiej, ale ludzie zajmujący się produkcją opakowań muszą zawsze mieć na uwadze możliwości technologiczne łańcucha dostaw, dzięki któremu ich wyrób dotrze do klienta docelowego. Bez uwzględnienia dostępnych technologii ani rusz podkreśla Wacław Wasiak, dyrektor Polskiej Izby Opakowań. Ochrona i informacja Wytwórcy, jak i menedżerowie produktu, bardzo często skupiają się na marketingowo-promocyjnej funkcji opakowania jednostkowego. W przypadku kremów ogromną rolę odgrywa jego kolorystyka czy kształt, a ostatnio również zapach. Dobrze zaprojektowane przyciągnie uwagę klienta, jednak w przypadku opakowania jednostkowego to funkcje ochronna i informacyjna odgrywają kluczową rolę. Podstawową kwestią, nad którą powinniśmy się skupić, jest ochronna funkcja każdego opakowania. Aż 30 proc. wszystkich polimerów przetwarzanych w Polsce zużywa się do produkcji opakowań. Plastikowe opakowania stanowią zaś prawie połowę wszystkich, które się w Polsce wytwarza. Konsument tylko raz może nabrać się na atrakcyjność opakowania. Nieszczelna tubka, niedokręcająca się nakrętka lub zwyczajnie szybkie zepsucie się produktu nie skłonią klienta do ponownego zakupu. Podstawową kwestią, nad którą powinniśmy się więc skupić, jest ochronna funkcja każdego opakowania tłumaczy Wacław Wasiak. Kolejnym nieodłącznym elementem dobrze zaprojektowanego opakowania jest zawarta na nim informacja. Jeszcze kilka lat temu, nazwa produktu, informacja, o jego składzie i ewentualnej przydatności do spożycia była wystarczająca. Dzisiejsza technika, przez zastosowanie różnego rodzaju nowych technologii, chipów i kodów QR, pozwala nie tylko zapoznać się z samym produktem, ale nawet z jego miejscem w łańcuchu dostaw. Z perspektywy łańcucha dostaw najważniejsze jest więc takie dobranie opakowania, aby podczas przechowywania i transportu korzystnie oddziaływało na umieszczony w nim produkt. W przypadku opakowań zbiorczych i transportowych takie rozwiązania znacznie ułatwiają pracę obsługujących łańcuchy dostaw. W przypadku tych dwóch poziomów opakowań marketing bezboleśnie przechodzi na zupełnie inny tor, żeby dać pierwszeństwo roli ochronnej i prostym informacjom o produkcie, jego liczbie sztuk czy docelowej lokalizacji. Stały rozwój, stałe zmiany Zmianom podlegają nie tylko stosowane technologie w produkcji opakowań czy rozwiązania marke- Kwiecień 2018 Plastics Review l 21

22 FILMS&PACKAGING tingowo-promocyjne. Stały rozwój handlu internetowego wymusza również zmiany strukturalne rynku opakowań. Najbardziej widoczną, jaką możemy obserwować w ostatnim czasie, jest wymuszony przez edycję handlu internetowego rozwój segmentu opakowań z tektury, a także doskonalenie ich z punktu widzenia wymagań, jakie stawia transport towaru do konsumenta zauważa Wacław Wasiak. Jeszcze kilka, kilkanaście lat temu dostawy opierały się głównie na współpracy producentów z firmami logistycznymi, które transportowały większą liczbę jednorodnych produktów do magazynów, hurtowników lub sieci detalicznych. Dzisiaj opakowanie zbiorcze nierzadko staje się transportowym i drogą kurierską trafia bezpośrednio do klienta. W e-commerce istotne jest przede wszystkim bezpieczeństwo pojedynczego produktu oraz możliwość ponownego użycia opakowania, chociażby w przypadku Opakowania transportowe muszą być wytrzymałe, lekkie i odpowiednich rozmiarów, co promuje dynamiczny rozwój rynku mniejszych opakowań zewnętrznych z tektury falistej. zwrotu towaru. Produkt zakupiony online ma na swojej drodze czasami nawet 50 punktów interakcji, m.in. sortownię, przerzucanie, układanie, przesyłanie, otwieranie, ewentualny zwrot towaru itd. Opakowania transportowe muszą być zatem wytrzymałe, lekkie i odpowiednich rozmiarów, co promuje dynamiczny rozwój rynku mniejszych opakowań zewnętrznych z tektury falistej tłumaczy Adam Ostaszewski. Jego zdaniem, w środowisku pozbawionym sprzedawców, obsługi i otoczenia sklepowego opakowanie musi także budować wizerunek marki, więc powinno nie tylko reprezentować dobrą jakość wyrobów firmy, ale również oddawać jej estetykę. Choć na polskim rynku wciąż pierwsze skrzypce grają opakowania z polimerów, przede wszystkim ze względu na wagę, łatwość obróbki, wytrzymałość i korzystną cenę, to eksperci zapowiadają, że wykorzystanie papieru w produkcji opakowań do 2020 r. będzie rosło szybciej. Ilość zużytych polimerów zwiększy się z 37,4 proc. w 2016 r. do 38,8 proc. w 2020 r., zaś papieru analogicznie z 33,6 do 36,4. 22 l Plastics Review Kwiecień

23 Przemyślane rozwiązania, nowoczesna technologia i wieloletnie doświadczenie pozwalają nam na dobór urządzeń i oprogramowań do pomiaru barwy dla każdej branży przemysłu. Firma Reprograf S.A. jest głównym przedstawicielem amerykańskiej firmy X-RITE PANTONE światowego lidera w dostarczaniu rozwiązań do pomiaru barwy. xrite@reprograf.com.pl ZAPRASZAMY! do sklepu internetowego sklep.reprograf.com.pl

24 FILMS&PACKAGING Nadchodzi przekąskowa rewolucja! Idea trzech posiłków dziennie powoli traci popularność. Współcześni konsumenci coraz częściej decydują się na przekąski i jedzenie w biegu. Trend ten jest wprawdzie szczególnie widoczny wśród pokolenia Y, jednak i przedstawiciele innych grup wiekowych doceniają wygodę w użytkowaniu oraz dostępność tych produktów spożywczych. KELLY MEER Zgodnie z przygotowanym przez Mintel sprawozdaniem Global Food and Drink Trends 2017 liczba artykułów żywnościowych i napojów reklamowanych jako przeznaczone do konsumpcji w biegu wzrosła w 2016 r. aż o 54%, a tendencja ta ma się utrzymać także w kolejnych latach. Niepewna sytuacja polityczna na niektórych obszarach przełożyła się jednak na pogorszenie koniunktury gospodarczej, co z kolei oznacza niższe tempo konsumpcji produktów pakowanych w tych regionach. Największy wpływ będzie to miało prawdopodobnie na wyroby nabywane pod wpływem impulsu, takie jak ciastka albo czekolada. Ich konsumenci będą najpewniej decydowali się na tańsze odpowiedniki. Aby obniżać koszty, konsumenci mogą na przykład kupować opakowania zawierające pojedyńczą porcję przekąski. Nie ma przy tym znaczenia, czy chodzi o batonik zbożowy jedzony między śniadaniem a lunchem, rodzinną przekąskę przy wspólnym filmie, czy też popołudniowy smakołyk produkty tego rodzaju powinny być dostępne właśnie w takich wersjach. Ciastka i krakersy stanowią ważną kategorię przekąsek na całym świecie. Spółka Bosch Packaging Technology, która może się pochwalić kilkudziesięcioletnim doświadczeniem w branży, opracowuje innowacyjne rozwiązania i przekracza ograniczenia techniczne, aby zaspokoić zmieniające się gusta konsumentów. Klienci często zadają następujące pytanie: Jak sprawić, by producenci ciastek mogli pakować swoje wyroby do różnych opakowań i nie tracili przy tym fortuny? Dzięki ścisłej współpracy z producentami ciastek próbującymi odpowiedzieć na trendy w zakresie pakowania wyrobów do opakowań zawierających pojedynczą porcję, opakowań małych oraz rodzinnych, firma Bosch udoskonaliła swoje maszyny pakujące, które pozwalają z niedoścignioną elastycznością układać produkty na stos. Aby tego dokonać, firma skoncentrowała się na trzech głównych obszarach. 1. Niedościgniona elastyczność Dotychczas liczba dostępnych wariantów opakowań była ograniczona przez możliwości urządzeń pakujących. Liczba ciastek w stosie zależała od liczby magazynów do pobierania produktu lub ich wielokrotności. Najnowsze rozwiązania Bosch zapewniają z kolei niezwykłą elastyczność ustawienia podajnika magazynowego, który działa niezależnie od strumienia dostarczanego wyrobu. Urządzenie SPL (Smart Pile Loader) może na przykład pobierać zmienną liczbę produktów z każdego magazynu, dzięki czemu producenci są w stanie określić wielkość stosu idealnie odpowiadającą potrzebom klientów, która ponadto jest niezależna od liczby linii wejściowych (elastyczność linii). W związku z tym mogą używać mniej 24 l Plastics Review Kwiecień

25 FILMS&PACKAGING magazynów, co pozwala oszczędzić miejsce i jednocześnie utrzymać niezmienioną liczbę ciastek w opakowaniu. (Zob.: wykres 1) 2. Liczy się optymalna wielkość Aby w jeszcze większym stopniu zaspokoić nieustannie zmieniające się potrzeby klientów, producenci ciastek muszą mieć możliwość elastycznego określania ich liczby w opakowaniu. Według firmy badawczej Euromonitor rosnąca popularność mniejszych opakowań przekąsek w największym stopniu odpowiada za obserwowany w ostatnich latach wzrost zapotrzebowania na materiały opakowaniowe. Prognozy wskazują, że trend ten będzie się utrzymywał. Wynika on z rozwoju branży przekąsek, chęci kontrolowania wielkości porcji jedzenia i coraz większej świadomości konsumentów dotyczącej ilości spożywanego cukru. Istotnym czynnikiem, zwłaszcza w krajach rozwijających się, jest także przystępna cena. Możliwość łatwej zmiany liczby produktów w opakowaniu w połączeniu z organizowanymi często promocjami oraz wahaniami sezonowymi przekłada się pozytywnie na wyniki finansowe. Oferowane na rynku nowoczesne rozwiązania opakowaniowe pozwalają uczynić całą operację bezproblemową dzięki nim za pomocą tego samego systemu można w opakowaniach zawierających od jednego do czterech stosów umieszczać od jednego ciastka do 28 ich sztuk. (Zob.: wykres 2) Wykres 1: Niedościgniona elastyczność dzięki uniezależnieniu liczby pakowanych produków od liczby podawanego wyrobu. 3. Dynamiczna elastyczność Na horyzoncie branża produkcyjna dostrzega już wprawdzie czwartą rewolucję przemysłową, która zakłada porozumiewanie się maszyn między sobą i odpowiednie dostosowywanie na podstawie tej wymiany informacji całego procesu, jednak starsze rozwiązania techniczne nadal wymagają manualnych interwencji w celu zapewnienia nieprzerwanego przepływu produkcji. Jednym z przykładów jest dostarczanie ciastek do magazynów do pobierania produktu. Jeśli na jednej z rynien wibracyjnych nie znajduje się odpowiednia ilość produktu, cały cykl zostaje zatrzymany albo na stos trafia zbyt mała liczba ciastek. Nazbyt często pracownicy muszą ręcznie przenosić wyroby z jednej linii na drugą, aby zapewnić odpowiednią równowagę w obrębie procesu. Z kolei nowoczesne rozwiązania techniczne są wyposażone w funkcję automatycznego równoważenia linii produkcyjnych w celu skompensowania odchyleń w szybkości dostarczania produktów do maszyny. Usterki w działaniu pieca mogą na przykład spowodować, że na niektórych liniach będzie za mało ciastek albo że poszczególne ich partie będą przypalone. Podajniki ciastek są obecnie w stanie automatycznie, bez ingerencji operatora, wykrywać braki produktów na poszczególnych liniach i informować pozostałe magazyny o konieczności podania określonej liczby ciastek, tak aby w opakowaniu znalazła się pożądana liczba ich sztuk. W ten sposób można uniknąć przestojów, utrzymać stale wysoką jakość wyrobu oraz wyeliminować straty produktów lub materiałów. Łatwiejsza praca operatorów Elastyczność to jednak nie wszystko. Jeśli wprowadzenie zmian zajmuje zbyt dużo czasu, producenci ciastek mogą się zdecydować na model, w ramach którego na każdej linii produkty są pakowane tylko do jednego rodzaju opakowania. Wielu producentów uważa, że zmiana stanowi najsłabsze ogniwo ich procesów produkcyjnych. Oznacza to konieczność pakowania ciastek do jednego typu opakowania. Aby w jeszcze większym stopniu ograniczyć liczbę błędów popełnianych przez operatorów oraz wydłużyć czas sprawnego działania, nowe rozwiązania Kwiecień 2018 Plastics Review l 25

26 FILMS&PACKAGING takie jak ostatnio wprowadzony na rynek system pakowania Biscuit on Pile pozwalają w niezawodny i staranny sposób zmieniać rodzaje opakowań z wykorzystaniem technologii 3D. Możliwość szybkiego wprowadzania zmian dotyczących konfiguracji lub rozmiarów opakowań albo liczby ciastek w każdym opakowaniu oznacza niezrównaną łatwość organizowania promocji. Wykres 2: Elastyczność w zakresie liczby ciastek w opakowaniu Elastyczność przede wszystkim Nie ma znaczenia, czy producent ciastek oferuje opakowania promocyjne, zaskakuje swoich klientów nowymi rodzajami opakowań, czy też zmniejsza koszty wytworzenia wyrobu w celu przezwyciężenia wyzwań o charakterze ekonomicznym kluczem do sukcesu zawsze jest elastyczność. Minęły już czasy królowania modelu, w ramach którego na każdej linii pakowano produkty tylko do jednego rodzaju opakowania. Nowoczesne rozwiązania techniczne są wyposażone w łatwe w obsłudze i inteligentne funkcje zapewniające nieprzerwaną produkcję ciastek z uwzględnieniem przyszłych potrzeb odbiorców. Informacje o autorze Kelly Meer od ponad 32 lat zajmuje różne stanowiska w firmie Bosch Packaging Technology. W swojej pracy łączy dogłębną znajomość branży opakowań z przygotowaniem inżynierskim. Kelly specjalizuje się w poziomych maszynach do formowania, wypełniania i zamykania opakowań. Specjalistyczną wiedzę w tym zakresie zdobył podczas pracy w Stanach Zjednoczonych, a także w trakcie wykonywania zadań służbowych w Szwajcarii i Tajlandii. Obecnie w zakładzie Bosch Packaging Technology w New Richmond (USA) zajmuje stanowisko menedżera ds. produktu i jest odpowiedzialny za rozwój systemów opakowaniowych. 26 l Plastics Review Kwiecień

27

28 PLASTICS TRUTH Niemcy: świetne perspektywy dla produkcji opakowań z polimerów Q powinien być kolejnym bardo dobrym czasem dla producentów opakowań z polimerów w Niemczech uważa tamtejsze branżowe stowarzyszenie IK. Coraz istotniejsza kwestią staje się udział recyklatów w produkcji opakowań. Około 40% niemieckich producentów opakowań z polimerów, w ankiecie IK, uważa, że w Q2 ich przychody ze sprzedaży będą rosnąć. Mimo, iż wyniki Q1 można także zaliczyć do bardzo satysfakcjonujących. Eksport niemieckiego biznesu opakowaniowego ciągle nabiera pędu. Główną przyczyną tej wielce optymistycznej sytuacji (także dla przemysłu w Polsce) jest wysoki poziom wzrostu gospodarczego w strefie UE. Łyżką dziegciu w tej beczce miodu jest prognozowany przez Niemców wzrost cen surowców w Q Aktualne badanie wśród członków IK ujawniło nabrzmiewającą kwestię recyklingu polimerów, a zwłaszcza użycia recyklatów w produkcji opakowań. Ponadto, zarówno producenci opakowań, jak i ich klienci są coraz bardziej zainteresowani wykorzystaniem polimerów z zasobów odnawialnych. Natomiast temat polimerowych odpadów morskich oraz europejska strategia wobec polimerów nie zyskały większego zainteresowania wśród członków IK. Ulf Kelterborn, dyrektor generalny IK zwraca uwagę, że wykorzystanie materiałów pochodzących Około 40% niemieckich producentów opakowań z polimerów, uważa, że w Q2 ich przychody ze sprzedaży będą rosnąć. z recyklingu w opakowaniach mogłoby być promowane silniej, zwłaszcza w obszarze nieżywnościowym: Pomimo publicznego zaangażowania przedsiębiorstw z wielu branż do istotniejszego korzystania z materiałów pochodzących z recyklingu w opakowaniach plastikowych, finalnie zalecenie to zostało wdrożone ledwie w kilku przypadkach. 1. Which of the following topics have been addressed by your customers in the past weeks? Recyclability of plastic packaging Use of recycled material in packaging Use of bio-based plastic material Image of plastic packaging Marine litter EU Plastics Strategy 9% 20% 33% 53% 51% 65% 28 l Plastics Review Kwiecień

29 PLASTICS TRUTH IK Economic Trend 2. quarter 2018 Economic situation Turnover Exports Index Kwiecień 2018 Plastics Review l 29

30 INJECTION TERRITORY Wtryskowy krzyk mody Comiesięczna rubryka poświęcona technologicznym nowościom, surowcowym oraz maszynowym, w technologii wtrysku polimerów. FiberForm na nowo KraussMaffei oferuje nowe możliwości technologii FiberForm, która łączy w sobie formowanie wtryskowe i termoformowanie lekkich arkuszy kompozytowych w jeden w pełni zautomatyzowany proces. Stosowane głównie w przemyśle motoryzacyjnym 30 l Plastics Review Kwiecień

31 INJECTION TERRITORY rozwiązanie zwiększa wytrzymałość polimerowych komponentów wzmocnionych włóknami. Półprodukty z włóknami ciągłymi lub tkaniny impregnowane z termoplastyczną matrycą są podgrzewane, a następnie kształtowane w formie i obtryskiwane. Nowością najnowszej wersji jest rozszerzenie systemu o technologię SpinForm, wcześniej oferowaną w niektórych wtryskarkach KraussMaffei, a obejmującą wyposażenie w stół o pionowej osi obrotu, umieszczony pomiędzy płytami głównymi maszyny. W procesie SpinForm po wstrzyknięciu pierwszej żywicy następuje obrót formy o 180 stopni, aby umożliwić obtrysk drugim materiałem. Opcja ta może być wykorzystywana do ekonomicznej produkcji części z zastosowaniem wielu różnorodnych materiałów, np. dla otrzymania w jednym komponencie segmentów twardych i miękkich. Dzięki najnowszemu posunięciu, KraussMaffei oczekuje pojawienia się nowych aplikacji dla technologii FiberForm, jak również wykorzystania jej do tworzenia nowych funkcji wizualnych i dotykowych dla termoplastycznych elementów kompozytowych w jednym procesie. Nissei z prototypem Seria hybrydowych wtryskarek z nowej oferty Nissei może być stosowana do produkcji elementów cienko- i grubościennych. Wykorzystano technologię X-Pump, dzięki której serwomotory maszyn z tej serii obracają się tylko z minimalną wymaganą prędkością, oszczędzając energię. Firma prezentuje aktualnie czwartą generację tych wtryskarek, z prototypem FNX220IV-50A, o sile zamykania rzędu 327 ton. Reszta modeli pozostaje w fazie rozwojowej. Prototyp będzie wyposażony w prosty hydrauliczny system zamykania oraz szeroki prześwit między kolumnami i rozstaw kolumn. Dzięki najnowszej wersji sterownika firmy, maszyna będzie spełniała wymogi koncepcji Przemysłu 4.0. Wśród największych korzyści z użytkowania maszyn nowej serii producent wymienia możliwość obsługi grubszych form oraz prowadzenia zaawansowanej diagnostyki i kontroli jakości. Wraz z poszerzeniem prześwitu (o dodatkowe 10 cm) i rozstawu kolumn, FNX220IV-50A będzie łatwo obsługiwać systemy gorącokanałowe i formy do produkcji długich części. Nissei zapewnia, że nowe wtryskarki są mniej podatne na zakłócenia zewnętrzne, które mogą powodować wady formowania, takie jak nadlewy lub uszkodzenie formy i jednostki zamykania. Największa od Milacron Podczas majowych targów NPE 2018 w Orlando na Florydzie zadebiutuje największa wtryskarka Gniazdo formy wtryskowej jest podgrzewane przed wtryskiem, a następnie chłodzone po wypełnieniu polimerem. w ofercie Milacron, opracowana przy współpracy z firmą Fanuc. Całkowicie elektryczny Roboshot 500, z 92-centymetrowym rozstawem kolumn, przystosowany jest do wykorzystania w pomieszczeniach czystych oraz innych wymagających warunkach i aplikacjach. Maszyna o sile zamykania 500 ton będzie wyposażona w 24-gniazdową formę produkującą zamknięcia do opakowań dla detergentu w 6-sekundowym czasie cyklu. Gniazdo produkcyjne będzie wyposażone w system gorącokanałowy z serii Mold-Masters Master o doskonałym profilu termicznym, pozwalającym osiągnąć spójną, wysoką jakość wyrobów, a także sterownik TempMaster M2, oferujący zaawansowane przemysłowe funkcje sterowania, które umożliwiają kontrolę ponad 500 stref systemu gorącokanałowego. Do największych zalet producent zalicza szybkie ruchy, niezawodność, precyzję i wysoką powtarzalność. Wyposażony w sztuczną inteligencję Roboshot 500 posiada funkcje ułatwiające przewidywanie i unikanie problemów związanych z konserwacją. Jak zapewnia Milacron, w porównaniu z seriami maszyn hydraulicznych zużywa znacznie mniej energii. Arburg na Plastpolu Podczas nadchodzącej edycji kieleckich targów, które odbędą się w dniach maja 2018, wtryskarka Allrounder 570 E Golden Electric o sile zamykania 2000 kn i czasie cyklu trwającym około 45 s będzie produkować poliwęglanową lupę o wadze 22 g. O wysoką jakość optycznego elementu zadba dynamiczne termostatowanie narzędzia. Gniazdo formy wtryskowej jest podgrzewane przed wtryskiem, a następnie chłodzone po wypełnieniu polimerem. Manipulator liniowy Multilift Select odbiera wypraski z narzędzia i umieszcza je na transporterze taśmowym. Z kolei hydrauliczna wtryskarka dwukomponentowa Allrounder 570 S o sile zamykania 2200 kn będzie wytwarzać skrobaczkę do lodu z łączeniem tworzyw twardych i miękkich. W pierwszej kolejności za pomocą poziomo umieszczonej jednostki wtryskowej następuje wytworzenie wypraski wstępnej o rozmiarze 400 z PA. Serwoelektryczny zespół indeksowy obraca narzędzie 1+1 firmy Polarform o 180 stopni. W tej pozycji pionowa jednostka wtryskowa o rozmiarze 170 przeprowadza bezwylewkowe dotryskiwanie krawędzi uszczelniającej z ciekłego silikonu (LSR) za pomocą dyszy iglicowej. W ten sposób można zrezygnować z procesu automatyzacji, zapewnia Arburg. Podczas tego procesu stosuje się instalację dozującą ciekłe silikony firmy 2KM. Czas cyklu wynosi około 60 sekund, a masa wypraski wynosi 62 g. Kwiecień 2018 Plastics Review l 31

32 EXTRUSION TERRITORY Co tam panie w wytłaczaniu słychać? Comiesięczna rubryka poświęcona technologicznym nowościom, surowcowym oraz maszynowym, w technologii wytłaczania polimerów. Hesta na wytłaczanie z rozdmuchem Nowa wytłaczarko-rozdmuchiwarka Hesta900 niemieckiej firmy Hesta może obsługiwać formy o wymiarach do 87 cm szerokości i 40 cm długości. Jest wyposażona w system HES, który dostosowuje się do różnych grubości form i umożliwia operatorowi ustawienie siły zacisku na dowolnym poziomie od 0 do 100 procent. Może wytwarzać pojemniki o pojemności do 5 litrów. Ze skokiem liniowym rzędu 90 cm i 45-tonową siłą zacisku jest to największa całkowicie elektryczna maszyna w dotychczasowej ofercie firmy. Na majowych targach NPE 2018 w Orlando na Florydzie Hesta900 będzie produkować 8 pojemników PET o pojemności 3,7 litra w formie 4+4. W porównaniu do maszyn hydraulicznych, Hesta900 zużywa mniej niż połowę energii. System HES nie tylko pomaga ją oszczędzać, ale także minimalizuje zużycie części. 32 l Plastics Review Kwiecień

33 EXTRUSION TERRITORY Dzięki automatycznie dostosowywanej sile zacisku, maszyna wytwarza wysokiej jakości komponenty z niewielkimi nadlewami. Dodatkowe funkcje przyjazne dla operatora obejmują wymianę form w zaledwie 20 minut. Linia do poliolefin Macchi z Włoch zaprezentuje na NPE 2018 swoją linię do wytłaczania z rozdmuchem, wytwarzającą 5-warstwową folię polietylenową do produkcji saszetek stojących. Linia przystosowana jest uwagę ogólną ofertę firmy, linia ta jest wyjątkowa, ponieważ może wytłaczać zarówno grube płyty, jak i spienione arkusze, wykorzystując system wtrysku dwutlenku węgla. Wchodzący w jej skład kalander o odpowiednim nachyleniu jest przeznaczony do wymogów produkcji grubych folii PET. Sparowane wytłaczarki mogą wytwarzać trójwarstwową folię PET w strukturze A-B-A, np. dwie warstwy niespienionego arkusza PET umieszczonego wokół spienionej warstwy PET. Linia może wytwarzać m.in. sztywne arkusze PET, PP lub PS, z lub bez spienionych warstw środkowych. W porównaniu do innych opcji pakowania, saszetki z PE są często lżejsze, co może ułatwić redukcję zużycia energii w produkcji, transporcie i chłodzeniu. generalnie do obróbki poliolefin. Pięć wytłaczarek, wraz z możliwością przetwarzania nowych żywic, pozwala na większe obniżenie grubości produktu (nawet do proc. pierwotnego wymiaru), jak również osiągnięcie wyższych wydajności. Firma podkreśla, że polietylenowe saszetki typu stand- -up pouch zapewniają tę samą wygodę i wydajność, co odpowiedniki wielomateriałowe, a dodatkową zaletą jest to, że można je poddać nieskomplikowanemu recyklingowi. W porównaniu do innych opcji pakowania, saszetki z PE są często lżejsze, co może ułatwić redukcję zużycia energii w produkcji, transporcie i chłodzeniu. Najnowsza wersja linii ma szereg usprawnień, m.in. nową, bardziej ergonomiczną i przyjazną dla użytkownika konstrukcję nawijarki, ponadto powierzchnię głowicy wytłaczarki poddano obróbce metodą PVD z wykorzystaniem azotku chromu, co poprawia właściwości optyczne folii oraz zapewnia lepszy przepływ materiału i szybszą jego wymianę. Dla zwiększenia wydajności i elastyczności maszynę wyposażono w podwójny pierścień powietrza. Cyfrowy system jest w pełni zgodny z koncepcją Przemysłu 4.0. Super Wytłaczarki mają ponadwymiarową sekcję zasilania, która może pomieścić do 70 proc. przemiału oraz zmodernizowany zasobnik, z ochroną przez zanieczyszczeniem odpadami metalowymi. Różnej grubości PET Nowa linia do wytłaczania skonstruowana przez SML Maschinengesellschaft wytwarza arkusze PET w zakresie grubości do 2 mm. Na jej wyposażeniu znalazły się dwie wytłaczarki, dzięki czemu może wytwarzać struktury trójwarstwowe. Biorąc pod Firma Processing Technologies International z USA przedstawia nową odsłonę swojej serii wysokowydajnych wytłaczarek do płyt, Super-G. Maszyny wyposażono w innowacyjną technologię Lobe, która zarządzając pracą ślimaka poprawia jakość polimerowego stopu. Cylindry powlekane są węglikiem wolframu, a ślimaki zasilające napawane stopem Colmonoy. Wytłaczarki mają ponadwymiarową sekcję zasilania, która może pomieścić do 70 proc. przemiału oraz zmodernizowany zasobnik, z ochroną przez zanieczyszczeniem odpadami metalowymi. Nowe modele, zaprojektowane do obróbki polipropylenu i polistyrenu wysokoudarowego, mają aż o 33 proc. zredukowaną powierzchnię podstawy, co udało się osiągnąć dzięki konfiguracji pionowej i specjalnemu umiejscowieniu silnika. Przykładowo, długość modelu SGHS D wynosi zaledwie 3.8 m, w porównaniu do 5.3 m w wersji poprzedzającej. Podczas obróbki PP, przepustowość maszyny wyposażonej w silnik o mocy 500 KM (przy prędkości 1 tys. obrotów na minutę) sięga 1360 kg/h. Ze względów bezpieczeństwa i dla zachowania wydajności, chłodzone powietrzem zespoły grzewczo-chłodzące ograniczają temperaturę grzałki zewnętrznej do poziomu 43 C, w porównaniu do nawet 260 C w maszynach konkurencyjnych producentów. Kwiecień 2018 Plastics Review l 33

34 EXTRUSION TERRITORY Wytrzymałość stali w wytłaczaniu Zużycie mechaniczne podstawowych elementów wytłaczarki to główny czynnik spadku jej wydajności, a w konsekwencji również jakości produkowanych komponentów. Kluczowe podzespoły wytłaczarki: ślimak i cylinder, zapewniają jej optymalną wydajność tylko wówczas, gdy są nowe i eksploatowane zgodnie z przeznaczeniem. Z upływem czasu będą się zużywać, zwłaszcza w kontakcie z materiałami ściernymi lub korozyjnymi. Regulacja maszyny pozwala częściowo skompensować utratę wydajności, jednak może też powodować problemy, takie jak termiczna degradacja polimeru, większe zapotrzebowanie na chłodzenie czy niejednorodność produktu w niektórych przypadkach następuje nawet przyspieszenie zużycia części. Specjaliści zwracają uwagę, że istnieje wiele czynników wyznaczających najlepszy moment naprawy lub wymiany komponentów, jednak przetwórcy często nie biorą ich pod uwagę, kontynuując eksploatację znacznie dłużej niż powinni. Tym bardziej warto śledzić najnowsze rozwiązania z zakresu specjalistycznych materiałów i obróbki powierzchni, mogące zwiększyć wydajność oraz żywotność ślimaka i cylindra wytłaczarki. Firma Extruder Experts specjalizuje się w wysoce odpornych na zużycie materiałach do ochrony części w wytłaczarkach. Ze względu na rosnącą z roku na rok wydajność w zakresie przepustowości i momentu obrotowego, pewne elementy konstrukcyjne maszyn stają się coraz bardziej obciążone siłami, które powinny być przenoszone na przetwarzane materiały, uważają Niemcy. W obszarze budowy ślimaka aktualnie testują nowe materiały, które pod względem wytrzymałości na zużycie mogą dorównywać konwencjonalnej stali otrzymywanej z proszku stalowego metodą prasowania izostatycznego na gorąco (HIP). Firma wytypowała jeden z nowych rodzajów litej stali do dalszych badań, które mają prowadzić do pełnej komercjalizacji materiału. W przypadku pracy wytłaczarki (szczególnie dwuślimakowej) w wysoce korozyjnych śro- 34 l Plastics Review Kwiecień

35 EXTRUSION TERRITORY dowiskach, Extruder Experts polecają standardowe rozwiązania bimetalowe. Odnośnie cylindra, firma uznaje, że element ten powinno się przygotowywać w taki sposób, by potrafił wytrzymać nawet trzykrotnie dłuższy okres eksploatacji niż ślimak, szczególnie w strefie stapiania. Dlatego wciąż trwa poszukiwanie wysoce wytrzymałego mechanicznie materiału, który najlepiej nadawałby się do wytwarzania specjalistycznej okładziny wewnętrznej powierzchni cylindra. Extruder Experts opracowali metodę napawania mieszanki proszku węglika wolframu (sferycznego, o zawartości sięgającej proc.) na warstwie niklu, co zapewnia bardzo wysoki poziom wytrzymałości na ścieranie. Firma zapewnia, że dzięki zastosowaniu sferycznego węglika wolframu eksploatacja elementów pod kątem zużycia adhezyjnego wypada bardzo korzystnie w porównaniu do sprawdzonych systemów. Niemcy zauważają, że ze względu na wyższe obecnie wartości momentu obrotowego i dłuższe sekcje obróbki, zużycie adhezyjne odgrywa rolę ważniejszą niż w przeszłości: poszczególne segmenty ślimaka są silniej dociskane do ścian cylindra, dlatego aby uzyskać kontrolę nad tym zjawiskiem konieczne jest znalezienie bardzo dobrej kombinacji materiałów ślimaka i cylindra. Sferyczny węglik wolframu stał się również podstawą nowego produktu firmy Nordson, debiutującego podczas targów K Według producenta, opracowane dla wytłaczarek jedno- i dwuślimakowych rozwiązanie zabezpiecza komponenty przed W obszarze budowy ślimaka aktualnie testują nowe materiały, które pod względem wytrzymałości na zużycie mogą dorównywać konwencjonalnej stali otrzymywanej z proszku stalowego metodą prasowania izostatycznego na gorąco (HIP). z u ż y c i e m ś c i e r n y m i korozyjnym lepiej niż w przypadku standardowych powłok nakładanych metodą naddźwiękowego natrysku termicznego (HVOF). Nowa powłoka Xaloy MPX złożona jest z cząstek o średnicy zaledwie 0,005 mm, a więc od sześciu do siedmiu razy mniejszych niż w powłokach HVOF. Ponadto, dzięki jednorodnemu kształtowi otrzymanemu w kontrolowanym procesie plazmowym, cząstki są tu gęściej upakowane. Połączenie ultra-drobnego rozmiaru cząstek, wyższej gęstości powłoki i 2,5-krotnie większej prędkości nakładania powoduje silniejsze związanie z materiałem macierzystym ślimaka i lepszą odporność na zużycie, zapewnia Nordson. Według firmy, w porównaniu do standardowych powłok HVOF z węglika wolframu, technologia Xaloy MPX wykazuje o 61 proc. mniejszy ubytek masy w badaniach odporności na ścieranie zgodnie z normą ASTM G65, o 18 proc. mniejszy ubytek masy w testach zużycia ślizgowego według ASTM G77 oraz o 8,5 proc. większą wytrzymałość wiązania w testach zgodnych z ASTM C633. Przykładem odporności na korozję jest fakt, że powłoka Xaloy MPX przetrwała ponad 1000 godzin testu mgły solnej, co zawdzięcza m.in. niemal zerowej porowatości. Nordson zaleca zastosowanie technologii Xaloy MPX dla uzyskania odporności na ścieranie w przypadku związków o średniej (od 15 do 35 proc.) zawartości wypełniacza i odporności na korozję powodowaną obecnością materiałów takich jak środki zmniejszających palność czy PVC. W przypadku zawartości wypełniacza powyżej 35 proc. Nordson dostarcza powłokę o wysokiej twardości Xaloy X Technologia Xaloy MPX może być stosowana zarówno dla całego ślimaka, jak i oddzielnych jego elementów, w całym zakresie średnic. Extreme Coatings z Florydy oferują CarbideX, mieszankę węglika wolframu w osnowie niklowej lub kobaltowej, zaprojektowaną dla uzyskania odporności ślimaka na ścieranie następujące podczas produkcji i obróbki materiałów silnie abrazyjnych, takich jak Kwiecień 2018 Plastics Review l 35

36 EXTRUSION TERRITORY poliamidy wzmacniane włóknem szklanym lub PVC wypełnione węglanem wapnia. Według firmy, ślimak pokryty powłoką CarbideX jest 2-3 razy bardziej odporny na zużycie niż standardowe ślimaki bimetaliczne. CarbideX jest również bardzo przydatny, gdy głównym zagrożeniem dla jest korozja: ze względu na niemal zerową porowatość chroni powierzchnię ślimaka przed silnie korozyjnym oddziaływaniem materiałów takich jak chlorowany PVC, fluoropolimery i bezhalogenowe środki zmniejszające palność. Firma początkowo oferowała tylko pokrycie całkowitej powierzchni ślimaka, ale z czasem okazało się, że nie wszyscy przetwórcy są zainteresowani takim poziomem ochrony. Prostszą opcję oferuje system FliteGuard, pozwalający na powlekanie jedynie górnych powierzchni piór ślimaka. Według Extreme Coatings, to doskonałe rozwiązanie dla zabezpieczenia narzędzia przed zużyciem adhezyjnym. W podobny sposób FliteGuard może służyć również do renowacji zużytego ślimaka, w przypadku gdy długotrwała eksploatacja spowodowała redukcję jego średnicy. Firma zapewnia również, że kolejny jej Według firmy Extreme Coatings ślimak pokryty powłoką CarbideX jest 2-3 razy bardziej odporny na zużycie niż standardowe ślimaki bimetaliczne. produkt, powłoka do natrysku termicznego CarbideX CPR, znacznie przewyższa proces twardego chromowania ślimaków stosowany w maszynach do obróbki PVC i CPVC. W przeszłości twarde chromowanie było podstawową opcją dla ochrony przed niszczącym oddziaływaniem tych materiałów. Jednak z czasem zaobserwowano, że korozyjne opary powstające podczas przetwarzania tego polimeru mogą prowadzić do powstawania mikropęknięć w powłoce chromowej, a przez to do przedwczesnego zużycia ślimaka, nadprodukcji odpadów i większej liczby przestojów maszyny. Dla odmiany, CarbideX CPR to mieszanka węgla i chromu w osnowie niklowej. Jest nakładana grubszą warstwą i bardziej równomiernie niż w przypadku twardego chromowania. Amerykanie podkreślają, że standardowo aplikowana warstwa chromu może być podatna na działanie agresywnych chemikaliów m.in. ze względu na swoją porowatość. Według nich, czas eksploatacji ślimaków z powłoką CarbideX CPR jest aż pięciokrotnie dłuższy, z możliwością wielokrotnego powtarzania procesu jej aplikacji. 36 l Plastics Review Kwiecień

37 EXTRUSION TERRITORY Specjaliści z Century Extrusion opracowali szereg opcji materiałowych zaprojektowanych w celu maksymalnego wydłużenia okresu przydatności eksploatacyjnej elementów wytłaczarki w zetknięciu zarówno z materiałami o właściwościach ściernych, jak i korozyjnych. Firma przypomina, że trwałość części zależy od materiału wykonania oraz konstrukcji mechanicznej danego komponentu pod tym ostatnim względem poszczególni producenci wytłaczarek mogą znacznie się od siebie różnić. Materiał 10V- -12 firmy, wykorzystywany do produkcji segmentów ślimaków bimetalicznych, został opracowany z myślą o zastosowaniach zakładających wysoki stopień zużycia i umiarkowaną korozję. Wytwarzany jest ze sproszkowanej stali metodą prasowania izostatycznego na gorąco (HIP). Został wyposażony w miękki rdzeń ze stali węglowej, co pozwala wyeliminować określone deformacje ślimaka oraz zjawisko propagacji pęknięć następujące w wyniku nieoczekiwanych skoków momentu obrotowego. Ze względu na coraz wyższe wymogi odnośnie odporności na zużycie eksploatacyjne i korozję, firma opracowała szereg stali Zużywające się powierzchnie można zabezpieczać m.in. poprzez utwardzanie powierzchniowe, tzw. hartowanie skrośne czy aplikację specjalnych materiałów za pomocą spawania. proszkowych z dodatkiem węglika wanadu, chromu i niklu. Ponadto oferuje od niedawna elementy ślimaków bimetalicznych z rdzeniami wykonanymi ze stali nierdzewnej, chroniącymi wewnętrzną część elementu przed korozją. Według firmy, rozwiązania w zakresie ochrony eksploatacyjnej cylindra są źródłem większych wyzwań inżynieryjnych. Zużywające się powierzchnie można zabezpieczać m.in. poprzez utwardzanie powierzchniowe, tzw. hartowanie skrośne czy aplikację specjalnych materiałów za pomocą spawania. Jednak metody te mają ograniczoną skuteczność, m.in. względu na niedostateczną twardość i grubość powierzchni, a także występujące na niej pęknięcia. W tym ostatnim przypadku, gdy substancje o własnościach korozyjnych przenikają przez mikro-szczeliny, może dochodzić do wyraźnego obniżenia wydajności pracy cylindra. Jedną z odpowiedzi Century Extrusion na wspomniane problemy było opracowanie cylindra CX 77 z podkładem z nierdzewnej stali oraz wysoką zawartością węglika wolframu zapewniającego odporność na zużycie ścierne i niklu zabezpieczającego przed korozją. Kwiecień 2018 Plastics Review l 37

38 EXTRUSION TERRITORY Wytłaczanie: sprawdzone rozwiązania Nowoczesne systemy ekstruzji pomagają poprawić wydajność i jakość tak różnorodnych produktów polimerowych, jak folie barierowe czy płyty odporne na działanie warunków atmosferycznych. Bez względu na to, czy linia produkcyjna wytwarza rozdmuchiwane/wylewane folie czy piankowe arkusze, praca wytłaczarki stanowiącej serce całego układu może mieć kluczowe znaczenie dla osiągnięcia zadowalających rezultatów. KraussMaffei Berstorff opracowała proces produkcji płyt z biopochodnego materiału firmy Resysta, wykorzystywanych głównie do wykonywania zewnętrznych elementów architektonicznych, jak fasady. 38 l Plastics Review Kwiecień

39 EXTRUSION TERRITORY Według niemieckiej firmy Reifenhäuser Kiefel Extrusion, opracowany przez nią system Ultra Fusion jest pierwszą technologią bezpośredniego wytłaczania z rozdmuchem folii wielowarstwowych, poprawiająca ogólną produktywność i jakość folii oraz redukująca zużycie energii i koszty produkcji. Rozwiązanie, które swój debiut miało podczas targów K w Dusseldorfie, pozwala przetwarzać surowce bezpośrednio, bez konieczności wstępnego suszenia lub mieszania. Dla osiągnięcia takich rezultatów, firma zdecydowała się włączyć dwuślimakowy ekstruder bezpośrednio w obręb linii do rozdmuchu folii. Dzięki temu, w porównaniu z procesem przetwarzania mieszanek i koncentratów, technologia bezpośredniego wytłaczania obniża koszty produkcji trójwarstwowej foli o ponad 15 proc. Swój pełny potencjał oszczędności technologia ujawnia szczególnie podczas produkcji wielowarstwowych folii z wypełniaczami, w których droższe materiały, takie jak PE, zostają częściowo zastąpione tańszymi, np. węglanem wapnia (kredą). Tutaj, dzięki nawet 50-procentowej zawartości wypełniacza, oszczędności mogą sięgać 20 proc. Przy okazji, Linia KraussMaffei Berstorff, wyposażona w dwuślimakową wytłaczarkę KMD 90-32/WPC i pionowy 3-rolkowy kalander, produkowała z materiału firmy Resysta arkusze o grubości 4 mm i szerokości 1 m z wydajnością 300 kg/godz. Według niemieckiej firmy Reifenhäuser Kiefel Extrusion, opracowany przez nią system Ultra Fusion jest pierwszą technologią bezpośredniego wytłaczania z rozdmuchem folii wielowarstwowych, poprawiająca ogólną produktywność i jakość folii oraz redukująca zużycie energii i koszty produkcji. Kwiecień 2018 Plastics Review l 39

40 EXTRUSION TERRITORY większa zawartość wypełniacza poprawia wytrzymałość i sztywność folii, redukując zarazem jej rozciągliwość. Reifenhäuser Kiefel Extrusion wdraża wspomnianą technologię na rynku, umożliwiając klientom testowanie jej w swoim ośrodku technologicznym w Troisdorf. Potencjalne zastosowania obejmują opakowania dla roślin, ziemi i torfu, folie do worków kompresyjnych, folie oddychające (m.in. do artykułów higienicznych) oraz folie biopochodne, np. na bazie PLA. Inna firma z Niemiec, KraussMaffei Berstorff, opracowała koncepcję wytwarzania wodoodpornych arkuszy z surowców odnawialnych. W swoim monachijskim ośrodku technologicznym zaprezentowała klientom demonstracyjny proces produkcji płyt z biopochodnego materiału firmy Resysta, wykorzystywanych głównie do wykonywania zewnętrznych elementów architektonicznych, jak fasady. Pokaz wzbudził duże zainteresowanie. Linia, wyposażona w dwuślimakową wytłaczarkę KMD 90-32/WPC i pionowy 3-rolkowy kalander, produkowała arkusze o grubości Dwuślimakowy ekstruder KMD /PL o wydajności rzędu 700kg/godz., przenośnik i kalander to komponenty linii KraussMaffei Berstorff zakupionej przez węgierską firmę Ongropack. 4 mm i szerokości 1 m z wydajnością 300 kg/godz. Rozwiązanie ma być odpowiedzią na globalny wzrost zużycia surowców odnawialnych w procesie wytłaczania arkuszy, wynikający z rosnącego zapotrzebowania na zrównoważona produkcję. Firma zwraca uwagę, że obróbka tworzyw wzmacnianych włóknami naturalnymi wymaga specjalnej technologii oraz dużej odporności jednostki produkcyjnej na zużycie. Materiał firmy Resysta otrzymywany na bazie łusek ryżu z dodatkiem PVC. Jednym z ważniejszych czynników jest utrzymywanie niskiego poziomu jego wilgotności podczas obróbki. Według KraussMaffei, zadanie to wypełnia specjalnie przystosowana tego celu strefa odpowietrzania dwuślimakowej wytłaczarki, zapewniająca utrzymywanie poziomu wilgotności na poziomie 0,6 proc. Wysoki moment obrotowy ślimaka, wraz z jego geometrią zmodyfikowaną specjalnie dla przetwarzania mieszanek Resysta to zdaniem firmy czynniki zapewniające otrzymanie jednorodnej masy, a w rezultacie produktu końcowego najwyższej jakości. 40 l Plastics Review Kwiecień

41 EXTRUSION TERRITORY Do usprawnienia produkcji arkuszy stosuje się też inne kombinacje wyposażenia produkcji Krauss Maffei. Na Węgrzech firma Ongropack zainwestowała w system służący do wytwarzania zarówno twardych, jak i spienionych płyt PVC o szerokości ponad 2 m, z których następnie produkuje się panele drzwiowe lub bilboardy/standy reklamowe. Dwuślimakowy ekstruder KMD /PL o wydajności rzędu 700kg/godz., przenośnik i kalander to komponenty linii o dużej elastyczności, pozwalającej na dokonywanie szybkich zmian w trakcie produkcji. Innym przykładem jest linia do koekstruzji zakupiona przez Palram Israel. Firma rozpoczęła na niej produkcję wielowarstwowych płyt PVC o szerokości ponad 2 m. Komponenty systemu to dwuślimakowa wytłaczarka KMD /PL 32D oraz ko-ekstruder KMD 75-26/PL. Dla Parlam decydująca dla inwestycji okazała się duża elastyczność rozwiązania, usprawniająca proces produkcji cechowany zmiennością surowcową i różnorodnością produktów finalnych. Firma podkreśla, że zdolność produkcji kilku rodzajów płyt spienionych, współwytłaczanych (wielowarstwowych) oraz przezroczystych pozwala jej zachować konkurencyjność. Grupy Coveris kupiła do swojego zakładu w Skierniewicach kompletną linię do produkcji 3-warstwo- Firma Palram Israel rozpoczęła produkcję wielowarstwowych płyt PVC o szerokości ponad 2 m na linii KraussMaffei Berstorff. Komponenty systemu to dwuślimakowa wytłaczarka KMD /PL 32D oraz ko-ekstruder KMD 75-26/PL. Kwiecień 2018 Plastics Review l 41

42 EXTRUSION TERRITORY wych arkuszy PET. Maszyny, dostarczone przez Battenfeld-Cincinnati, osiągają wydajność rzędu 1,1 ton / godz. przy szerokim zakresie grubości materiału, od 200 µm do 1,2 mm oraz 90-cm szerokości arkuszy. Według firmy, rozwiązanie sprawdza się dzięki dużej efektywności energetycznej, wydajności produkcji oraz możliwości wytwarzania wielu produktów za pomocą jednej linii, a proces produkcyjny znacznie usprawnia zintegrowana jednostka do laminacji, dzięki której arkusz może być wyposażony w przedłużającą trwałość opakowania warstwę barierową lub w polietylenową warstwę uszczelniającą. Dodatkowa konstrukcja umożliwia bezproblemowe stosowanie przemiałów jako surowca dla warstwy środkowej produktu. Linia bazuje na wytłaczarce BC D WT 170, wyposażonej w jednostkę przetwarzającą, w której pojedynczy ślimak jest połączony z systemem ślimaków planetarnych. Maszyna przypomina standardowy ekstruder jednoślimakowy, ale w sekcji odpowietrzania Dostarczona przez Davis- Standard linia do wytwarzania 7-warstwowej folii rozdmuchiwanej pozwoliła firmie Raven Industries z USA zwiększyć wydajność produkcji lekkich folii barierowych. zaopatrzona jest w system planetarny. Dzięki temu możliwe jest rozkładanie mieszanki na bardzo cienkie warstwy. Coveris zaznacza, że w procesie który charakteryzuje się wysoką wydajnością możliwe jest stosowanie nawet niewysuszonych przemiałów. Dostarczona przez Davis-Standard linia do wytwarzania 7-warstwowej folii rozdmuchiwanej pozwoliła firmie Raven Industries z USA zwiększyć wydajność produkcji lekkich folii barierowych. Instalacja obejmuje nową technologię produkcji folii barierowych w zakresie grubości od 0.02 mm do 0.26 mm. Rozszerza to ofertę Raven o produkty posiadające kilka istotnych z punktu widzenia klienta cech. Firma zaznacza, że nowy sprzęt nie tylko spełnił, ale pod pewnymi względami również przewyższył jej oczekiwania. To efekt współpracy z Davis-Standard w zakresie dodatkowych funkcji, które kontrolują profilowanie i obróbkę folii według określonych parametrów oraz zwiększają elastyczność projektową w zakresie barierowości. 42 l Plastics Review Kwiecień

43 CIRCULAR ECONOMY Enzym rozkłada PET Naukowcy przypadkowo stworzyli zmutowany enzym, który jest w stanie całkowicie strawić i rozłożyć materiały polimerowe, a przez to pomóc w rozwiązaniu dręczącego świat problemu odpadów. Uczeni ze Stanów Zjednoczonych i Wielkiej Brytanii prowadzili badania nad odkrytym już w 2016 roku enzymem, który w sposób naturalny pojawił się na składowisku odpadów w Japonii. Pozwala on pewnemu gatunkowi bakterii (nazwano go Ideonella sakainesis) na powolny metabolizm politereftalanu etylenu (PET), wykorzystywanego głównie do produkcji butelek, do których rozlewane są woda czy napoje bezalkoholowe. Od skrótu PET powstała też nazwa, którą nadano enzymowi PETaza. W czasie badań nad enzymem i jego pochodzeniem dokonano w nim takich zmian biologicznych, że jak czytamy na stronach brytyjskiego University of Portsmouth nastąpiło turbodoładowanie jego zdolności trawienia plastiku. Zmutowany enzym jak opisuje to The Guardian zyskał zdolność rozkładania polimeru w ciągu dni. W normalnych warunkach proces ten zajmuje całe stulecia. Profesor John McGeehan, jeden z uczonych kierujących projektem badawczym, przyznaje, że ślepy traf często odgrywa istotną rolę w podstawowych badaniach naukowych. Nasze odkrycie nie jest w tym zakresie jakimś wyjątkiem mówi prof. McGeehan i dodaje: Chociaż poprawka (biologiczna zmiana enzymu przyp.red.) jest nieznaczna, to nieoczekiwane odkrycie sugeruje, że jest jeszcze miejsce na dalsze doskonalenie tych enzymów. To przybliża nas do znalezienia rozwiązania problemu nieustannie rosnącej góry zużytych polimerów. Strukturę enzymu udało się zbadać korzystając z potężnego źródła promieniowania UK s Diamond Light Source. Następnie naukowcy nieznacznie zmienili strukturę PET-azy, aby porównać ją z innym enzymem, który rozkłada kutynę (polimer obecny w ochronnej powłoce roślin). Ten proces nieoczekiwanie zwiększył o 20 proc. zdolność PET-azy do degradowania PET. Ponadto enzym okazał się skuteczny także przy rozkładaniu tworzywa PEF, uznawanego za potencjalny, ekologiczny zamiennik PET. Co więcej, zaobserwowana zmiana sugeruje, że można zmodyfikować enzym jeszcze bardziej. Możliwe, że mógłby on być stabilny i aktywny w temperaturze powyżej 70 stopni Celsjusza PET staje się wówczas gumowaty i rozkłada od 10 do 100 razy szybciej. Wystarczyłoby wrzucić stare butelki do przemysłowego reaktora chemicznego z enzymem i gorącą wodą, aby po niedługim czasie uzyskać ich prostsze składniki chemiczne, zdatne do powtórnego przetworzenia. Ponieważ pracuje nad tym wiele zespołów, wyników można się spodziewać już za kilka lat. Bakteria Ideonella sakaiensis nie jest jedynym żywym organizmem, który potrafi rozkładać plastik. Na przykład larwy mola woskowego potrafią tego dokonać w kilka godzin, zaś larwy mącznika młynarka mają w przewodzie pokarmowym bakterie zdolne do niszczenia polistyrenu. Zdaniem specjalistów, bardzo możliwe, że mikroorganizmy stworzą na drodze ewolucji szybsze i lepsze sposoby rozkładania polimerów. Kwiecień 2018 Plastics Review l 43

44 EXTRUSION TERRITORY Wytłaczakowe opcje dla laboratorium Wyjątkowa innowacyjność w dziedzinie budowy sprzętu do badań i compoundingu materiałów polimerowych. Ciekawe oferty kilku firm obejmują wyposażenie w zakresie mm średnicy ślimaka, które może służyć zarówno jako jednostka do realizacji niewielkich serii produkcyjnych, jak i sprzęt do testów. Najmniejszy model serii MTS firmy Feddem, dwu-ślimakowy ekstruder (średnica 26 mm), może wykonywać zadania laboratoryjne, ale również produkować wysokowydajne polimery. Konstrukcja i działanie FED 26 MTS przypominają rozwiązania stosowane w większych modelach tej serii, co tworzy warunki odpowiednie do skalowania procesu produkcji. Zależnie od obszaru zastosowania, wydajność produkcji sięga od 10 do 150 kg/godz. W przypadku większych modeli serii MTS, dostępny jest szeroki wybór opcji i akcesoriów. Model można wybrać również pod kątem gatunku stali, z jakiego został wykonany, np. azotowanej czy poddanej prasowaniu izostatycznemu na gorąco. Dzięki modułowej konstrukcji ekstruder można łatwo i szybko rozbudować, np. poprzez zmianę długości układu plastyfikującego z 32 D do 52 D lub wyżej. Maszyna ustawiona jest na rolkach, co zapewnia dużą mobilność. KraussMaffei Berstorff z powodzeniem sprzedaje serię wytłaczarek dwuślimakowych ZE BluePower, z zakresem średnicy ślimaka od 42 do 80 mm. Firma kontynuuje też rosnącą sprzedaż modeli ZE 25 I ZE 30 z serii UTX przeznaczonej do aplikacji laboratoryjnych. Obie maszyny dostępne są w wersji A z wysokim momentem obrotowym oraz wysokowydajnej wersji R. Działają z prędkością do 1,2 tys. obr./min. Mają bardzo kompaktową budowę, z układem sterowania zlokalizowanym pod cylindrem. Opcjonalnie można wyposażyć je w napędzaną elektrycznie jednostkę do demontażu ślimaka UltraGlide dzięki której czynność ta zabiera nie więcej niż minutę. CXE 26 do zastosowań laboratoryjnych to nowość w portfolio Century Extrusion. Maszynę zaprojektowano dla oszczędności miejsca i kosztu eksploatacji oraz zmaksymalizowania wydajności. Zamontowanie bocznych podajników na prowadnicach pozwoliło Konstrukcja i działanie FED 26 MTS przypominają rozwiązania stosowane w większych modelach tej serii, co tworzy warunki odpowiednie do skalowania procesu produkcji. 44 l Plastics Review Kwiecień

45 EXTRUSION TERRITORY najmniejszy z serii siedmiu TEX Alpha III, z zakresem średnic ślimaka do 130 mm. Seria obejmuje nową konstrukcję skrzyni biegów, wraz z ulepszonymi przekładniami, łożyskami i cylindrami. Dzięki modernizacjom maszyny uzyskują moment obrotowy do 194 Nm na wałek (lub 387 Nm dla całości), połączony z szerszym oknem procesowym i wydajniejszym mieszaniem. Standardowa funkcja redukcji momentu obrotowego w TEX 25 Alpha III zatrzymuje ślimak dla ochrony ekstrudera i realizowanych na nim operacji, natomiast jako opcjonalna występuje wersja z cichym, chłodzonym wodą silnikiem trójfazowym. JSW określa swoją maszynę jako najbardziej wydajną, kompaktową wytłaczarkę dwuślimakową świata, przystosowaną do prac badawczo-rozwojowych prowadzonych z częstymi zmianami materiału i procesu technologicznego. Według firmy Steer, dostarczany przez nią zaawansowany sprzęt do compoundingu pozwala pracownikom laboratoriów i placówek badawczych nadzorować proces obróbki wymagających materiałów, takich jak włókna naturalne (juta, sizal, miskant itd.), syntetyczne, wodorosty, pigmenty na bazie miki itd. Znajdujące się w jej ofercie ekstrudery, wyposażone w specjalne komponenty, mają za zadanie eliminować maksymalograniczyć zajmowaną powierzchnię. Wśród układów pomocniczych znalazła się jednostka chłodzenia cylindra. Gęstość momentu obrotowego wynosi 15 Nm/cm 3, co zapewnia maksymalną wydajność i elastyczność procesu. Firma opracowała również model CX 26 (o bardziej podstawowej specyfikacji), który może być tańszą alternatywą. Najmniejszy model dwuślimakowej wytłaczarki laboratoryjnej firmy Emtek, to QC 3 27MM, należący do tej samej serii, co QC 3 43MM. Maszynę wyposażono w szereg standardowych elementów, takich jak szybkootwieralne osłony ułatwiające dostęp do ślimaka czy deflektor powietrza na końcu silnika. Z kolei nowa maszyna Japan Steel Works (JSW) to TEX 25 Alpha III współbieżny ekstruder laboratoryjny, KraussMaffei Berstorff kontynuuje rosnącą sprzedaż modeli ZE 25 I ZE 30 z serii UTX, przeznaczonej do aplikacji laboratoryjnych. Kilka lat temu Toshiba zaprezentowała wytłaczarkę laboratoryjną TEM-26SX, uzupełniającą modele 18SS i 18DS. Maszyna prezentuje najwyższą na rynku gęstość momentu obrotowego, rzędu 18 Nm/ cm³. Dostępna jest w trzech wersjach: Standard, Fast i Super-Fast, z maksymalnymi prędkościami ślimaka od 745 do 1118 obr./min. Jednostki można skonfigurować dla otrzymania wymaganej proporcji długości do średnicy ślimaka (D/L), maksymalnie do wartości 64. Toshiba zaznacza, że maszyna może być wykorzystywana do mieszania standardowo niekompatybilnych polimerów, takich jak biopochodny polietylen i PLA. Kwiecień 2018 Plastics Review l 45

46 EXTRUSION TERRITORY ne wartości ścinania prawdopodobnie najczęstszą przyczynę uszkodzeń materiału. Urządzenia umożliwiają obróbkę materiałów wrażliwych na wysokie temperatury, ich konstrukcja ułatwia też czyszczenie i wymianę surowca oraz przeskalowanie procesu laboratoryjnego do rozmiarów produkcji przemysłowej. Maszyny produkcji Steer dostępne są w średnicach ślimaków od 10 do 40 mm. Laboratoryjny compounder KETSE firmy Brabender, wyposażony w ślimak o średnicy 20 mm, przetwarzania niewielkie ilości polimeru (w postaci standardowego granulatu), od 1 do 20 kg/ godz. Drugi model, ze ślimakiem o średnicy 12 mm, przystosowany jest do obróbki mikro-granulatu lub proszku), natomiast trzeci o stożkowym kształcie ślimaka przetwarza głownie PVC. Firma zwraca uwagę, że koncepcja skalowania procesu z poziomu W instytucie IKT ekstruder ZSK 18 MEGAlab firmy Coperion jest wykorzystywany m.in. głównie do compoundingu polimerów wysokotemperaturowych i zawierających dużą ilość wypełniacza. Laboratoryjny compounder KETSE firmy Brabender, wyposażony w ślimak o średnicy 20 mm, do przetwarzania niewielkich ilości polimeru (w postaci standardowego granulatu), od 1 do 20 kg/godz. laboratorium do warunków produkcji komercyjnej pozostaje dla wielu przedsiębiorców wyzwaniem, wynikającym z kompleksowości tego zagadnienia: ze względu na konieczność spełnienia zbyt wielu parametrów dość trudno przeprowadzić symulację pełnego procesu produkcyjnego na bardzo małej maszynie można tego dokonać, ale to zadanie niezwykle pracochłonne. Coperion poinformował, że jego laboratoryjny ekstruder ZSK 18 MEGAlab znalazł się na wyposażeniu instytutu technologii polimerów IKT, działającego przy Uniwersytecie w Stuttgarcie. Maszyna osiąga wydajność rzędu 40 kg/godz. Według IKT, jest wykorzystywana głównie do badań złożonych systemów reaktywnych oraz compoundingu polimerów wysokotemperaturowych i z dużą zawartością wypełniaczy. Dla zapewnienia jak najszerszego zakresu zastosowań, wytłaczarkę wyposażono w długi cylinder. Firma gwarantuje możliwość bezproblemowej rozbudowy do postaci większych modeli z serii ZSK (IKT ma już 4 ekstrudery dwuślimakowe z tej serii). W modelu ZSK 18MEGAlab system dopływu wody i jednostka próżniowa zostały zintegrowane w ramie bazowej, wraz z silnikiem i systemem sterowania. Szybkozwalniane połączenia pozwalają na łatwe czyszczenie sekcji przetwórczej, co oznacza, że w bardzo krótkim czasie można przeprowadzić zmianę z jednego produktu na inny. 46 l Plastics Review Kwiecień

47 FILMS&PACKAGING Zakrętka wzmacnia wizerunek wody Highland Spring Produkowane przez RPC Massmould sportowe zakrętki następnej generacji Secure Flip używane są z różnymi butelkami z PET do pakowania wody Highland Spring, która jest najpopularniejszą w Wielkiej Brytanii marką butelkowanej wody źródlanej. Zakrętka używana jest w opakowaniach Handy Pack 330 ml i 500 ml oraz Active Pack 750 ml tej marki. Odpowiednio do powszechnie rozpoznawalnego wyglądu opakowania Highland Spring, będący częścią zakrętki innowacyjny, ekologiczny pierścień zabezpieczający przed naruszeniem ma znajomy, intensywnie fioletowy kolor charakterystyczny dla tej marki. Ważną zaletą jest to, że po otwarciu butelki obie części pierścienia pozostają w zakrętce, odmiennie od zakrętek z odłamywaną płytką, którą po otwarciu opakowaniu trzeba wyrzucić. Konsumentom pijącym wodę poza domem wykorzystana w zakrętce Secure Flip ergonomicznie zaprojektowana płytka podnoszona kciukiem pozwala intuicyjnie otwierać butelkę jedną ręką. Nasadkę można także stabilnie otworzyć o pełne 180, co zapewnia łatwy dostęp do otworu do picia. Unikatowy, trzyczęściowy element Triskeles umieszczony w otworze zakrętki uniemożliwia wrzucenie czegoś do napoju lub utknięcie małych palców w otworze. Konsumpcja w drodze jest ważnym elementem oferty Highland Spring i musimy zapewniać konsumentom wysoki komfort na poziomie odpowiadającym reklamowanej jakości i reputacji tej marki powiedziała Sandy Milton, menedżer ds. rozwoju opakowań w Highland Spring. Secure Flip zapewnia doskonałą wygodę dla użytkownika, a atrakcyjne wzornictwo i niewielkie rozmiary zakrętki współgrają z wyglądem butelek, maksymalnie oddziałując na kupujących w punktach sprzedaży. Woda Highland Spring, pochodząca z chronionych gruntów ekologicznych na majestatycznych wzgórzach Ochil Hills w Szkocji, otrzymała od przewodnika dla konsumentów Good Shopping Guide tytuł wiodącej etycznej marki wody butelkowanej w Wielkiej Brytanii przez dziewięć lat z rzędu. Kwiecień 2018 Plastics Review l 47

48 EXTRUSION TERRITORY Wytłaczane kompozyty spieniane FFC podbijają rynek WPC Spieniane kompozyty WPC to milowy krok w rozwoju polimerowych kompozytów z mączką drzewną. Mijają już 4 lata, odkąd firma FRIUL FILIERE opracowała i opatentowała technologię spieniania materiału kompozytowego tworząc nową markę FFC (Foam Fiber Composite). Materiał, który dzięki spienieniu uzyskał wiele ciekawych właściwości, których nie posiadały kompozyty WPC, doczekał się już wielu ciekawych aplikacji nieosiągalnych wcześniej dla zwykłego WPC. MGR INŻ. ELIGIUSZ SIDOR MGR INŻ. MARCIN JĘDRZEJCZYK FFC (foam fiber composite) to ultralekki kompozyt (0,6-0,7 g/cm³) utworzony z mieszaniny tworzywa termoplastycznego i odpadów drewna, MDF lub innych odpadów naturalnych. Niska waga kompozytu FFC, ponad dwukrotnie mniejsza niż WPC, wynika z jego komórkowej struktury, osiągniętej poprzez jego spienienie w procesie wytłaczania profili. Ten kompozyt reprezentuje doskonałe własności fizyczno-mechaniczne, które powodują, że idealnie nadaje się do różnorodnych zastosowań, w szczególności w budownictwie, do dekoracji wnętrz i w meblarstwie. Właściwości kompozytów FFC W stosunku do wielu porównywalnych materiałów, będących aktualnie na rynku, w tym także WPC, nowy materiał kompozytowy FFC łączy w sobie wiele zalet, w tym przede wszystkim: twarda i gładka powierzchnia zewnętrzna będąca efektem technologii spieniania metodą CELUKA, spienienie gwarantujące gęstość 0,6 0,7 g/cm³, łatwa obrabialność (tak jak drewna dla wiercenia, frezowania, wbijania gwoździ, klejenia), możliwość bezpośredniego malowania, lakierowania i okleinowania, własności samogasnące, stabilność wymiarowa, odporność na wilgoć, dobra elastyczność w połączeniu z możliwością gięcia na gorąco, wysoka izolacyjność termiczna i akustyczna, możliwość 100 % recyklingu. Opatentowana receptura Opatentowana receptura jest rezultatem wielu lat badań i doświadczeń. Zawartość PVC w kompozycie może się zmieniać w zakresie od 50% do 75% a zawartość materiałów odpadowych w zakresie od 25% do 50%. Za pomocą instalacji mieszalnikowej wszystkie składniki receptury zostają wymieszane. Dry-blend kompozytu FFC zawiera PVC ze stabilizatorami i odpowiednimi środkami smarnymi, które powodują odpowiednią płynność kompozytu oraz należyte pokrycie włókien materiałów odpadowych. Ważnym elementem, który zasługuje na uwagę w tej technologii, jest wytłaczanie gotowego profilu bezpośrednio z dry-blendu, bez przechodzenia przez fazę granulacji materiału. Dzięki temu proces produkcyjny jest prosty i tani i nie dopuszcza do ewen- 48 l Plastics Review Kwiecień

49 EXTRUSION TERRITORY FFC skutecznie zdobywa zaufanie producentów stolarki okiennej i drzwiowej. tualnej degradacji włókien materiałów odpadowych zawartych w kompozycie. Mieszanka środków porujących pozwala na przeprowadzenie procesu spieniania i gwarantuje otrzymanie produktu o powierzchni twardej i gładkiej oraz o strukturze wewnętrznej w postaci zamkniętych mikrokomórek. Dzięki temu możliwe jest osiągnięcie gęstości na poziomie 0,6-0,7 g/cm³. Bardzo istotne jest to, że każdy producent może dysponować specjalną spersonalizowaną recepturą materiału do wytłaczania. Ze względu na ograniczenia licencyjne nowy materiał kompozytowy FFC nie jest powszechnie dostępny na rynku, a jego receptura jest dostarczana wyłącznie koncesjonowanym klientom FRIUL FILIERE. Możliwości jakie daje technologia wytłaczania, pozwala na wykonywanie zupełnie nowych elementów konstrukcyjnych mebli. Wytłaczane profile otrzymane w technologii FFC do złudzenia przypominają drewno i z powodzeniem mogą zastąpić stosowane powszechnie materiały drewnopochodne. Technologia FFC wykorzystująca włókna naturalne jest też milowym krokiem w rozwoju znanej od wielu lat technologii WPC. Kompozyty FFC posiadają około 2-2,5 krotnie mniejszą gęstość niż WPC i stąd otrzymywane wyroby są znacznie lżejsze. Wszystko to powoduje, że nowy kompozyt termoplastyczny FFC jest idealny do zastosowań w wielu różnych sektorach przemysłu (budownictwo, wykończenie wnętrz, meblarstwo i inne) i umożliwia otrzymanie produktów wysoce konkurencyjnych w stosunku do innych materiałów obecnie używanych. Materiał ten może z powodzeniem być używany w miejsce: spienianego i litego PVC, WPC, drewna czy też MDF. Elementy systemów stolarki okiennej i drzwiowej Ze względu na swoje właściwości, w tym dobrą izolacyjność termiczną i akustyczną, stabilność wymiarową i niski ciężar FFC skutecznie zdobywa zaufanie producentów stolarki okiennej i drzwiowej. Produkowane z niej profile ram doskonale nadają się jako elementy współpracujące z elementami aluminiowymi lub jako niezależne elementy strukturalne. W celu zapewnienia odpowiedniej odporności na czynniki atmosferyczne profile mogą być wykonywane w technologii koekstruzji z warstwą twardego PVC. Elementy mebli FFC wydaje się być wprost wymarzonym materiałem do produkcji elementów mebli i wyposażenia wnętrz. Kompozyt FFC, posiadający wiele cech zarów- Kwiecień 2018 Plastics Review l 49

50 EXTRUSION TERRITORY Deski tarasowe z FFC. no naturalnego drewna, jak i materiałów powszechnie stosowanych w meblarstwie, np. MDF czy płyty wiórowej, w połączeniu z możliwościami projektowania detali, jakie daje technologia wytłaczania, pozwala na wykonywanie zupełnie nowych elementów konstrukcyjnych mebli, jak lekkie zamknięte komorowe profile i prowadnice, nogi puste w środku czy nawet grube, komorowe blaty. Deski tarasowe i podłogowe z FFC Deski tarasowe z FFC dzięki spienieniu materiału są nie tylko lżejsze ale łatwiej obrabiają się przez cięcie czy wiercenie, co ułatwia ich układanie. Zastosowanie specjalnych technik wykańczania powierzchni takich jak moletowanie, szczotkowanie i druk rotograwiurowy pozwoliło na uzyskanie produktu, który w przeciwieństwie do WPC do złudzenia przypomina naturalne drewno, zarówno w wyglądzie jak i w dotyku. Dodatkowe zastosowanie koekstrudowanej warstwy zewnętrznej z twardego PVC czyni produkt wyjątkowo odpornym na czynniki zewnętrzne deski te nie zmieniają koloru, nie szarzeją, nie są też podatne na działanie grzybów i pleśni. Listwy przypodłogowe Zrealizowanie listew przypodłogowych z FFC dowiodło, że materiał ten ma szansę skutecznie konkurować z MDF, z którego jak dotychczas wykonywana jest znaczna ilość listew przypodłogowych oraz innych elementów wykorzystywanych do dekoracji wnętrz. Okazuje się, że mimo wyższej ceny FFC w stosunku do MDF, jeśli porównywać cenę materiału za kilogram, to koszt Listwy przypodłogowe z FFC. Profil komorowy ściany o szerokości 600 mm wykonany z FFC. Odrębną gamę zastosowań materiału FFC stanowią panele ścienne i boazerie. materiału zużytego do wyprodukowania tej samej listwy z FFC jest znacznie niższy. Jest tak dlatego, że w przypadku profilu z MDF dużą cześć materiału traci się przez obróbkę skrawaniem natomiast produkcja z FFC jest bezodpadowa. Możliwe jest ponadto zaprojektowanie kształtów niemożliwych do wykonania w technologii obróbki skrawaniem, jak np. profile komorowe. Wydaje się, że profile z FFC w tym przypadku są idealnym kompromisem pomiędzy listwami z MDF a listwami z twardego PVC łączą w sobie cechy naturalnego drewna, jakie posiada FFC i możliwości, jakie daje technologia wytłaczania. Ściany domów do szybkiego montażu N o w o ś c i ą na światową skalę jest opracowany przez FRIUL FILIERE kompletny system domów do szybkiego montażu, których podstawowym elementem konstrukcyjnym jest profil komorowy ściany o szerokości 600 mm wykonany z FFC. Nowy kompozyt okazał się być materiałem idealnym do tego zastosowania. Ze względu na spienioną strukturę i dobrą izolacyjność termiczną wykonane z niego ściany nie wymagają już stosowania dodatkowego docieplenia, zapewniają ponadto dobrą izolacyjność akustyczną. Z drugiej strony, użycie do produkcji odpadów drewna czy MDF oraz spienianie (obniżające wagę profili) pozwala na uzyskanie taniego produktu, co jest podstawowym warunkiem powodzenia tego typu projektów. Panele ścienne i boazerie Odrębną gamę zastosowań materiału FFC stanowią panele ścienne i boazerie. Wykonane z tego materiału pokrycia ścian zapewniają dodatkową izolacyjność termiczna i akustyczną, jakiej nie posiadają profile komorowe z twardego PVC, a jednocześnie dzięki odporności na wilgoć mogą być stosowane również w pomieszczeniach zawilgoconych, czyli tam gdzie klasyczna drewniana boazeria nie zda egzaminu. FRIUL FILIERE w Polsce: 50 l Plastics Review Kwiecień

51 FILMS&PACKAGING Nowa pompka z dużą dozą wygody Nowa pompka bezpowietrzna produkowana przez RPC Bramlage oferuje liczne zalety, w tym duże porcje produktu i łatwość użycia. Pompka XL5 została zaprojektowana z myślą o różnych profesjonalnych zastosowaniach, takich jak produkty spa i do pielęgnacji włosów, ale jest równie odpowiednia do większych opakowań rodzinnych lub promocyjnych do środków do pielęgnacji ciała i innych produktów do higieny osobistej. Pompka XL5 pasuje do butelki Vinci AirFree o pojemności 500 ml, która nadaje się idealnie jako opakowanie rodzinne, a także można ją łatwo dostosować do większych butelek o pojemności do 1000 ml. Pompka odmierza dokładną porcję 5 ml za każdym razem, co pozwala użytkownikom końcowym kontrolować precyzyjnie dozowanie dla uzyskania potrzebnej ilości produktu. Co równie ważne, dzięki opatentowanej technologii AirFree w butelkach Vinci pompka XL5 oferuje także dobry poziom opróżnienia opakowania, zapewniając dozowanie do 90% produktu w porównaniu z niższymi wartościami w przypadku tradycyjnych systemów powietrznych. Wysokiej jakości system dozowania XL5 obejmuje ergonomicznie zaprojektowany aktywator do łatwego i wygodnego używania oraz dużą, cylindryczną butelkę zapewniającą stabilność podczas korzystania z dozownika. Usprawnia to odmierzanie produktu, a dzięki takiej konstrukcji pompka XL5 radzi sobie doskonale z produktami o dużej lepkości np. do pielęgnacji włosów i ciała które są mniej odpowiednie do dozowania powietrznego. Ponadto niezawierająca metalu ścieżka dozowania eliminuje potencjalne utlenianie kremu w celu zachowania jego jakości. Blokada zapewnia bezpieczny transport produktów w całym łańcuchu dostaw. Kwiecień 2018 Plastics Review l 51

52 MARKET&TECHNOLOGY Energooszczędność czy jesteśmy gotowi na 2021 rok? Już od roku funkcjonują zaostrzone kryteria energooszczędności w budynkach, według których nowo powstające domy jednorodzinne mają charakteryzować się cząstkową wartością na energię na potrzeby ogrzewania, wentylacji i c.w.u. na poziomie 95 kwh/(m 2 rok). Od 1 stycznia 2021 roku to kryterium ma ulec dalszemu podwyższeniu. Czy będzie je łatwo spełnić? Udoskonalone płyty grafitowe o współczynniku λ 0,031 W/mK pozwalają na wznoszenie ścian o parametrach lepszych niż przewidziane na rok 2021 Już za trzy lata budynki jedno i wielorodzinne mają odpowiadać bardzo surowym wymogom energooszczędności mierzonej wskaźnikiem energii pierwotnej EP H+W. Zgodnie z wprowadzonymi w 2014 roku warunkami technicznymi, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, finalne zużycie energii w domach wznoszonych po 1 stycznia 2021 roku ma wynosić zaledwie 70 kwh/ (m 2 rok). Środkiem do realizacji tego celu ma być m.in. zwiększenie termoizolacyjności przegród zewnętrznych takich jak ściany, dachy, stropodachy i okna. Maksymalny dopuszczalny współczynnik przenikania ciepła dla ścian U(max) zmieni się z obowiązującego poziomu 0,23 W/m 2 K na 0,20 W/m 2 K, a dla okien z 1,1 W/m 2 K na 0,90 W/m 2 K. Dachy mają być natomiast projektowane w taki sposób, by parametr ten wynosił zaledwie 0,15 W/m 2 K. Wraz z wejściem w życie tych zapisów powstanie obowiązek budowania domów niemal zeroenergetycznych, co zbliża polskie prawo w zakresie energooszczędności do surowych unormowań funkcjonujących w krajach Skandynawii. Czy rynek budowlany jest na to gotowy? Technologie w rozkwicie Stałe zaostrzanie unormowań dotyczących energooszczędności wynika między innymi z konieczności wdrożenia do polskiego prawa Dyrektywy EPBD z dnia 19 maja 2010 roku w sprawie charakterystyki energetycznej budynków. Według niej budynki zużywają aż 40% globalnej energii, a wraz z rozwojem sektora budowlanego będą emitować coraz więcej gazów cieplarnianych. Dlatego przed państwami członkowskimi został postawiony cel łącznego obniżenia zużycia energii i zwiększenia wykorzystania jej odnawialnych źródeł. Postępującemu zaostrzaniu przepisów towarzyszy stały rozwój materiałów budowlanych i urządzeń grzewczych. Doskonałym przykładem może 52 l Plastics Review Kwiecień

53 MARKET&TECHNOLOGY być styropian budowlany, który jeszcze w latach 90. był dostępny tylko w jednej, białej odmianie, a jego współczynnik przewodzenia ciepła lambda wynosił 0,044 W/mK. Od tamtego czasu technologie termoizolacji uległy znacznemu rozwojowi. Przełomowym momentem było wprowadzenie płyt EPS z domieszką kompozytu grafitu, które pozwalają uzyskać lepsze parametry termoizolacyjności przy mniejszych grubościach. Ich najcieplejsza odmiana spełnia wyśrubowane kryteria termoizolacyjności na poziomie 0,031 W/mK, co oznacza możliwość projektowania ścian w standardzie domów pasywnych. Rośnie także sprawność energetyczna urządzeń wykorzystujących odnawialne źródła ciepła, które pozwalają przynajmniej częściowo uniezależnić się od tradycyjnych paliw. Jak będą wyglądać budynki przyszłości i co będzie potrzebne do ich realizacji? Już od 2021 roku domy mają zużywać minimalną ilość energii do celów bytowych Jak będziemy budować w 2021 roku? Wybudowanie domu niemal zeroenergetycznego nie wymaga stosowania nowych, specjalnie zaprojektowanych w tym celu technologii. Na pewno jednak będzie wiązać się z podwyższeniem kosztów inwestycji, związanych przede wszystkim z energooszczędnymi instalacjami bytowymi. Osiągnięcie wymaganego, niskiego zapotrzebowania na energię nie będzie bowiem już możliwe bez użycia wysokosprawnych kotłów kondensacyjnych czy rozwiązań wykorzystujących energię odnawialną jak np. kolektory słoneczne zasilające system ciepłej wody użytkowej. Podstawowym warunkiem przy projektowaniu tego typu obiektów jest jednak przede wszystkim maksymalne ograniczenie ubytków energii cieplnej do otoczenia, dzięki czemu mniej będzie trzeba jej wyprodukować, by ogrzać budynek. Jednym z największych źródeł ucieczki ciepła jest wentylacja naturalna, której przypisuje się aż 40% strat. Dlatego w domach blisko zeroenergetycznych konieczne staje się stosowanie wentylacji mechanicznej z systemem odzysku ciepła. Szacuje się, że tyle samo ciepła przenika łącznie do otoczenia przez nieocieplone ściany i dach. Dlatego kolejnym ważnym kryterium oceny budynku pod kątem oszczędności energii będzie osiągnięcie nawet lepszych parametrów współ- Kwiecień 2018 Plastics Review l 53

54 MARKET&TECHNOLOGY Płyty ETIXX o równych krawędziach i płaskim kształcie pozwalają ograniczyć występowanie mostków termicznych czynnika przenikania ciepła U dla tych przegród niż minimum przewidziane w warunkach technicznych na 2021 rok. Inwestycja w samo ocieplenie domu to zaledwie 3% kosztów całej inwestycji, dlatego nie powinno się na tym elemencie oszczędzać. Najlepiej wybrać materiał, który pozwoli na podniesienie termoizolacyjności ścian zewnętrznych do poziomu lepszego niż wymagany od 1 stycznia 2021 roku. Taki efekt można osiągnąć, stosując płyty EPS z dodatkiem grafitu o parametrze lambda 0,031 W/mK. Jego udoskonalona odmiana w postaci materiału Knauf Therm ETIXX Fasada λ 31 pozwala na dalszą poprawę parametrów cieplnych ścian, ze względu na znaczną redukcję mostków termicznych mówi Cezary Bieżoński, Regionalny Menedżer ds. Sprzedaży w firmie Knauf Industries. Płyty Knauf Therm ETIXX są produkowane w technologii formowania w prasie, co zapewnia im proste krawędzie i stabilność kształtu. Dzięki temu powstaje równa i zwarta warstwa ocieplenia, która nie wymaga stosowania dużej ilości materiałów wypełniających. Płyty są dostępne w grubościach 15, 20 i 30 cm. Stosując płytę o grubości zaledwie 20 cm i oporze cieplnym 6,25 m 2 K/W, można podnieść termoizolacyjność ścian nawet do poziomu wymaganego dla domów pasywnych 0,14-0,15 W/m 2 K. Więcej informacji znajdą Państwo na stronie: O nowych płytach ETIXX Fasada λ 31 Opracowana w laboratoriach marki Knauf Therm grafitowa płyta izolacyjna ETIXX Fasada λ 31 to propozycja dla budownictwa wysoko energooszczędnego i pasywnego, a także tradycyjnego, w którym wymagany jest wysoki standard wykonawstwa. Innowacyjna metoda produkcji polegająca na formowaniu płyt w prasie sprawia, że posiadają one proste krawędzie i płaską powierzchnię. Starannie opracowany wsad surowcowy z domieszką kompozytu grafitu oraz optymalna gęstość 13,5 kg/ m 3 sprawiają, że płyty EPS Knauf Therm ETIXX cechują się najlepszym w swojej klasie współczynnikiem przewodzenia ciepła λd=0,031 W/mK. Żłobienia na powierzchni płyty poprawiają znacznie stabilność wymiarową materiału, a system pięciu trapezoidalnych rowków i charakterystyczna, gofrowana struktura płyty zapewniają optymalną przyczepność wszystkich warstw. Zarówno na wierzchu, jak i spodzie płyty ETIXX naniesiono oznaczenia pełniące funkcję instrukcji montażu. Płyty posiadają zwiększone wymiary 600x1200 mm i występują w grubościach 150, 200 lub 300 mm. Technologia ETIXX posiada Patent Europejski przyznawany przez Europejski Urząd Patentowy. 54 l Plastics Review Kwiecień

55 FILMS&PACKAGING Oliwki korzystają z zalet LongLife Czołowy producent przetwarzanych i pakowanych oliwek wybrał z oferty RPC Superfos pojemniki LongLife do pakowania całego swojego asortymentu produktów. Wszystkie 17 wariantów wysokiej jakości oliwek Madama Oliva produkowanych na podstawie tradycyjnych włoskich przepisów sprzedawanych jest teraz w opakowaniach LongLife. Pojemniki każdego z 17 produktów zdobią inne projekty graficzne, które razem tworzą atrakcyjną ekspozycję na półkach supermarketów dzięki uderzającym kolorom i niezwykle ostrym wydrukom w technologii etykietowania w formie. Praktyczną zaletą jest to, że kształt opakowań jest bardzo podobny do poprzednich pojemników Madama Oliva, co umożliwia płynne przejście na nowe rozwiązanie na linii produkcyjnej. zdążyć wykorzystać je podczas targów Cibus. RPC Superfos w ciągu niespełna miesiąca przygotowało pięć wariantów opakowania od zatwierdzenia grafiki po gotowe próbki. Cieszymy się z atrakcyjnego opakowania, które odpowiada wysokiej jakości naszych oliwek wyjaśniła Manuela Tilli, dyrektor ds. marketingu w Madama Oliva. Bezpieczeństwo żywności, atrakcyjny wygląd i długi okres trwałości z etykietą nakładaną w formie w technologii IML należały do naszych głównych kryteriów wyboru nowego opakowania. Dlatego zwróciliśmy się do RPC Superfos z prośbą o zaproponowanie nowego rozwiązania. Dzięki lokalnemu dystrybutorowi znaliśmy już wysoką jakość niektórych z opakowań RPC Superfos. Oprócz tego przedsiębiorstwo RPC Superfos wykazało się doskonałym standardem obsługi, kiedy Madama Oliva poprosiła firmę o wyprodukowanie w krótkim terminie próbek nowego opakowania, aby Kwiecień 2018 Plastics Review l 55

56 MARKET&TECHNOLOGY Antypireny dla polimerów Kwestie ochrony zdrowia konsumentów i środowiska naturalnego pobudzają rozwój rynku reaktywnych i bezhalogenowych uniepalniaczy do materiałów polimerowych. Ciężkie cząsteczki związków opartych na bromie pozwalają stosować mniejszą ilość tego rodzaju dodatków w mieszance polimerowej, niż w porównywalnych technologiach. Dostawcy bromowanych środków ograniczających palność materiałów notują zmiany zachodzące w zakresie sprzedaży heksabromocyklododekanów (HBCD), które przez dłuższy czas były głównymi antypirenami dla styrenowych pianek izolacyjnych. Te małocząsteczkowe związki z kategorii trwałych, wykazujących zdolność do bioakumulacji i toksycznych (PBT) oraz trwałych zanieczyszczeń organicznych (POP), znajdują się obecnie zgodnie z postanowieniami Konwencji Sztokholmskiej z 2001 r. w fazie wycofywania z globalnego rynku, zakończonej dotychczas w Europie, Japonii i Kanadzie. Światowe koncerny już od jakiegoś czasu proponują rozwiązania alternatywne. Jednym z nich jest EmeraId Innovation 3000 (EI 3000), koncernu Chemtura, wprowadzony do obiegu w 2012 r. Produkt ten nadal zawiera brom, jednak firma przekonuje, że bezpieczny uniepalniacz niekoniecznie musi być bezhalogenowy: ważniejsze, by był polimerowy lub reaktywny tak, jak blisko 90 proc. bromowanych antypirenów z portfolio Chemtury. Amerykanie notują rosnące zainteresowanie tego typu produktami ze strony organizacji pozarządowych, legislatorów i środowisk naukowych. W ostatnim czasie koncern aktywnie promuje EI 3000 w Chinach. Kraj ten wniósł o czasowe wyłączenie go spod regulacji przyjętych w Sztokholmie, co ma pozwolić na lepsze przystosowanie tego ogromnego rynku do nowych wymogów. Pytanie, czy nie jest już za późno, by odwrócić przesądzony już, wydawałoby się, los bromu w aplikacjach ograniczających palność? Przekonanie o szkodliwości tego pierwiastka przejawiają zwłaszcza przedstawiciele segmentu elektroniki konsumenckiej, ale według Chemtury niektórzy z nich zmieniają pogląd na tę kwestię. W Chinach projekty zakładające wycofanie z użycia antypirenów halogenowych są obecnie rewidowane. Np. w segmencie elektroniki motoryzacyjnej większy nacisk kładzie się na wydajność uniepalniaczy niż ich skład chemiczny. W rezultacie bromowane uniepalniacze pozostają w powszechnym zastosowaniu. Ciężkie cząsteczki związków opartych na bromie pozwalają stosować mniejszą ilość tego rodzaju dodatków w mieszance polimerowej, niż w porównywalnych technologiach. ICL Group z Izraela, znana głównie z produkcji bromowych uniepalniaczy, oferuje poza tym fosforany arylowe dla PVC (Phosflex, pełniący również rolę plastyfikatora), oligomery estru fosforanowego (Fyrolflex) dla polimerów styrenowych i poliwęglanu, a także wysokiej czystości wodorotlenek magnezu FR-20 dla niskodymowych, bezhalogenowych mieszanek do produkcji kabli i przewodów stosowanych w aplikacjach motoryzacyjnych. W 2015 r. firma uruchomiła narzędzie analityczne SAFR (Systematic Assessment of Flame Retardants), do zaawansowanej oceny zastosowania uniepalniaczy w specjalistycznych aplikacjach, umożliwiające przetwórcy polimerów dokonanie optymalnego wyboru. Podobnie jak Chemtura, również ICL kładzie nacisk na produkcję antypirenów polimerowych i reaktywnych. Przykładowo, w aplikacjach budowlano-konstrukcyjnych, FR-122P zastąpił produkt na bazie HBCD dla pianek polistyrenowych EPS/XPS. Efektywna stabilizacja procesu przetwarzania polimeru osiągana jest w tym przypadku dzięki zastosowaniu polimerowych pochłaniaczy kwasu bromowego. Firma oferuje rów- 56 l Plastics Review Kwiecień

57 MARKET&TECHNOLOGY FRX Polymers jest jedyną na świecie firmą produkującą innowacyjny uniepalniacz na bazie polifosfonianu o wysokiej masie cząsteczkowej. nież polimerowe i reaktywne antypireny do produkcji złącz elektronicznych. Do tej kategorii należy m.in. bromowany poliakrylan FR-1025, odpowiedni dla aplikacji o grubościach ścianek poniżej 0,4 mm, charakteryzujący się wyjątkową podatnością na formowanie, zgodnością z termoplastycznymi polimerami konstrukcyjnymi oraz wysoką wytrzymałością na prądy pełzające (CTI). ICL posiada również szeroki asortyment bromowanych żywic epoksydowych o wysokiej masie cząsteczkowej, przystosowanych do spełniania wymogów aplikacji elektrycznych. FR-803P to wysokowydajny, bromowany polistyren, z funkcją uniepalniania poliamidów, zapewniający wysoką stabilność termiczną i dobre własności elektryczne. Duża popularność tego produktu skłoniła ostatnio firmę do znacznego zwiększenia jego produkcji. Inną nowością w portfolio ICL jest Sol-DP, bezpyłowy produkt na bazie fosforu, przeznaczony do uniepalniania poliwęglanu oraz mieszanek poliwęglanu z ABS i PPE z polistyrenem. Lanxess (aktualnie realizujący proces przejmowania Chemtury) faworyzuje uniepalniacze na bazie fosforu, przeznaczone dla pianek poliuretanowych, poliuretanów termoplastycznych (TPU) i PVC. Disflamol to płynny ester fosforanowy arylu dla aplikacji TPU, takich jak kable oraz dla niektórych aplikacji PVC, np. powlekanych tkanin. Pod względem odporności termicznej przewyższa standardowe fosforany alkilowe, ponadto wykazuje własności plastyfikujące. Niemiecki koncern stawia też na uniepalniacze dla biopolimerów, takich jak PLA czy octan celulozy, coraz częściej stosowanych w aplikacjach technicznych. Jednym z nich może być Levagard TP LXS 51114, opracowany pierwotnie jako uniepalniacz dla elastycznych pianek stosowanych w branży samochodowej. Ponieważ octan celulozy zazwyczaj wymaga zastosowania plastyfikatora, wspomniany produkt posiadający własności plastyfikujące może pełnić podwójną rolę. Przykłady aplikacji obejmują wyświetlacze LCD i obudowy urządzeń elektronicznych z wymogiem klasy palności UL 94 V-0. FRX Polymers jest jedyną na świecie firmą produkującą innowacyjny uniepalniacz na bazie polifosfonianu o wysokiej masie cząsteczkowej (ok ). Nofia dostępna jest w formie granulatu. Jest to pierwsze zastosowanie polimerowej formy fosfo- Kwiecień 2018 Plastics Review l 57

58 MARKET&TECHNOLOGY ru do produkcji uniepalniaczy. Firma nazywa swoje osiągnięcie rewolucyjną linia produktową w segmencie polimerowych i reaktywnych dodatków uniepalniających, która spełnia oczekiwania globalnego przemysłu w zakresie produkcji bezhalogenowych antypirenów dla materiałów polimerowych. Firma podkreśla, że ze względu na polimerową naturę produktu nie zachodzi ryzyko jego migracji z matrycy w procesie compoundingu lub użytkowania komponentu, ponadto wpływ na własności polimeru jest minimalny. Portfolio FRX obejmuje czyste polifosfoniany, jak i kopolimery polifosfonian/węglan. W tym pierwszym wariancie poziom fosforu sięga 10,5 proc., natomiast w drugim od 4 do 6,5 proc. Kopolimery Nofia CO3000, CO4000 i CO6000 mogą być mieszane z innymi termoplastami, bądź stosowane samodzielnie. Compounderzy ze zdolnością do wytłaczania reaktywnego mogą produkować własne mieszanki poliwęglanu z homopolimerem HM1100. Produkcja uniepalniaczy z serii Nofia wystartowała w 2014 r. w belgijskiej Antwerpii. FRX koncentruje się obecnie na rozwijaniu biznesu w Azji powstał oddział w Chinach, a jednym ze strategicznych inwestorów Uniepalniacze Lanxessa są popularne w aplikacjach motoryzacyjnych. (obok BASF i Evonik) została tamtejsza firma CITIC Capital. Mimo że Nofia jest technologią wykorzystywaną gównie w roli uniepalniacza, oferuje również inne właściwości, m.in. przezroczystość. Można dzięki temu wyprodukować np. w pełni transparentny poliwęglan o klasie palności UL 94 V-0 (przy grubości ścianki wynoszącej 0,4 mm) co najmniej jeden klient produkuje tego rodzaju mieszankę. Przeprowadzono również udane testy z wykorzystaniem folii i powłok podłogowych z całkowicie przezroczystego, uniepalnionego poliuretanu termoplastycznego (TPU). FRX działa aktywnie również w segmencie aplikacji uniepalnionego PET, obejmującym m.in. transparentne folie BOPET oraz wytłaczane pianki do produkcji paneli strukturalnych. Kopolimer polifosfonian/ węglan można wykorzystać do również do produkcji uniepalnionego PLA. Targi K 2016 potwierdziły rosnącą aktywność firm chemicznych w obszarze synergicznych antypirenów. Jednym z przykładów może być realizowana od dwóch przez Tolsa Group z Hiszpanii akcja marketingowa dla uniepalniającego synergetyku na bazie glinki sepiolitowej (krzemianu magnezu). 58 l Plastics Review Kwiecień

59 MARKET&TECHNOLOGY Obecnie oferowane są dwa produkty z tej linii: Adins Clay i Adins Fireproof. Pierwszy z nich jest modyfikowany czwartorzędowymi solami amonowymi bądź silanami. Według firmy, są to gatunki uniwersalne pod względem temperatury i szybkości ścinania, co wyróżnia je spośród pozostałych dostępnych na rynku nanoglinek. Standardowo stosowane w takich aplikacjach nanoglinek bentonitowych i montmorylonitowych charakteryzują się bardzo wysokimi gęstościami ładunku, które wymagają dodania dużej ilości czwartorzędowych soli amonowych dla eksfoliacji płytek, a to ogranicza temperaturę obróbki. Ponadto występują tu wiązania jonowe. Tymczasem glinki, które oferuje Tolsa, mają bardziej iglastą strukturę, przez co ich gęstości ładunku są niskie, ponadto wiązania są kowalencyjne, a więc bardziej stabilne. Dzięki modyfikacji przy użyciu silanów można stosować je w większym zakresie matryc polimerowych i z wyższą temperaturą obróbki. Adins Clay (w zawartości 2-3 proc.) można łączyć Nowa oferta Lanxess to bezhalegoneowe uniepalniacze dla kompaundów PBT/PA. Lanxess stawia na uniepalniacze dla biotworzyw, takich jak PLA czy octan celulozy, coraz częściej stosowanych w aplikacjach technicznych. Jednym z nich może być Levagard TP LXS z antypirenami mineralnymi, takimi jak wodorotlenki glinu (ATH) i magnezu (MDH) innymi środkami ogniochronnymi, np. polifosforanem amonu. Adins Fireproof z kolei przeznaczony jest do produkcji specjalistycznych kabli i przewodów. Produkt również oparty jest na sepiolicie, jednak domieszkowanym różnymi odmianami fosforanów. Można dodawać go do poliolefin, polimeru EVA oraz niektórych kauczuków. Tolsa zamierza rozwijać się w kierunku produkcji dodatków dla szerszego zakresu polimerów, w tym poliamidów i PVC. W przypadku tego ostatniego, możliwe będzie prawdopodobnie zastąpienie aż 50 proc. standardowego uniepalniacza, jakim jest trójtlenek antymonu, w aplikacjach budowlano- -konstrukcyjnych i kolejowych, co pozwoli na spełnienie norm unijnych. Według zapewnień firmy, jej elastyczna technologia umożliwia modyfikację glinki sepiolitowej zgodnie z indywidualnymi wymogami klienta w zakresie wydzielania ciepła i emisji dymu. Zastosowania obejmują m.in. produkcję siedzeń i podłóg, a także elementów strukturalnych oraz nisko-, średnio- i wysokonapięciowych kabli. Kolejną firmą oferującą uniepalniające synergetyki jest Polymer Dynamix z USA. Dynasil FR jest wielofunkcyjną technologią opartą na silikonie: cząsteczki hybrydowego polimeru, w temperaturze pokojowej posiadające postać stałą, skraplają się, gdy materiał zaczyna płonąć. Produkt zwiększa wydajność antypirenów fosforowych, tworząc pod wpływem ognia specyficzny rodzaj ceramicznej powłoki ochronnej (ceramifikacja). Firma zwraca uwagę, że w ostatnich latach wielu producentów uniepalniaczy oferuje produkty oparte na silikonach, które mają jednak ograniczoną wydajność w obecności ognia formują powłoki ochronne, jednak z odstępami pomiędzy cząsteczkami. Dynasil FR ma natomiast postać żelu, co pozwala uformować bardziej jednolitą warstwę. Produkt dowiódł swojej wydajności podczas badań ognioodporności. Przykładowo, produkty uniepalniane przy wykorzystaniu hydratów metali nie są w stanie przejść realizowanego w USA testu VW-1. Tymczasem te zawierające Dynasil nie mają z tym problemu. Firma informuje, że jej antypiren można stosować razem z innymi środkami, typu Exolit OP z oferty Clariant (na bazie fosfonianu glinu), co zwiększa zakres jego aplikacji poza poliamidy i poliestry termoplastyczne. Polimerowy synergetyk PPM Triazine (PPMT) szwajcarskiej firmy MCA Technologies funkcjonuje z szeregiem antypirenów. Co go wyróżnia? Dostępne na rynku produkty na bazie PPMT zawierają halogeny i stosowane są głównie w tzw. uniepalniających układach pęczniejących (w połączeniu z polifosforanem amonu) dla poliolefin. Nowy produkt MCA jest bez- Kwiecień 2018 Plastics Review l 59

60 MARKET&TECHNOLOGY FRX Polymers jest jedyną na świecie firmą produkującą innowacyjny uniepalniacz na bazie polifosfonianu o wysokiej masie cząsteczkowej. halogenowy i wykazuje synergie z nieorganicznymi oraz fosforowymi antypirenami (w tym ATH i MDH), węglanami metali (np. huntyt, hydromagnezyt), polifosforanem amonu czy fosfinianami. Mechanizm synergii polega na formowaniu wytrzymałej, ceramicznej powłoki (z antypirenami nieorganicznymi) oraz odpornych na wysokie temperatury tlenoazotków fosforu. Niejonowa budowa PPMT zwiększa trwałość oraz poprawia m.in. własności elektroizolacyjne polimeru. Możliwe jest dalsze ulepszenie wydajności za sprawą powłoki siloksanowej, ponadto dodatek huntytu/hydromagnezytu zdecydowanie wzmacnia wydajność kombinacji z ATH. Aplikacje obejmują polimery takie, jak: EVA, polipropylen, poliestry i poliamidy. Według Szwajcarów, uniepalniacz PPMT jest polecany szczególnie zamiennie (lub w kombinacji) z polifosforanem melaminy, ponieważ takie połączenie pozwala rozwiązać problemy korozji, niestabilności hydrolitycznej czy reakcji z polimerem, a także ulepszyć własności elektryczne (oporność/przewodność) i żywotność materiału oraz jego potencjał do redukcji ciężaru komponentów. Produkt wzmacnia też działanie uniepalniaczy halogenowych, co pozwala z jednej strony ograniczyć ich zastosowanie, a z drugiej nawet całkowicie wyeliminować zastosowanie tlenków antymonu. Szwedzki Paxymer w ostatnich latach opracował serię antypirenów dla poliolefin, wstępnie zakładając ograniczenie emisji/toksyczności dymu, szybkości rozprzestrzeniania się ognia, wydzielania ciepła i kapania roztopionego polimeru. Firma postawiła na funkcjonalizację polimeru dodatkami powodującymi formowanie trudnopalnej zwęgliny. Gdy materiał zaczyna płonąć, następuje jego sieciowanie, co uwidacznia się poprzez ograniczenie kapania oraz wydzielania ciepła i dymu. System aktywuje się przy ponad 400 C. Aktualnie firma skupia się na badaniu kombinacji swoich produktów z uniepalniaczami azotowo-fosforowymi, jednak projekt obejmuje również zastosowanie mineralnych hydratów. Najnowsze wdrożenia obejmują nowe z linii Series- 300 (synergetyk) i Series-700. W 2016 r. pojawiły się dwa nowe gatunki Series-300, o dozowaniu poniżej 5 proc. i ulepszonej udarność w niskiej temperaturze (w porównaniu z dostępnymi systemami bezhalogenowymi). Z kolei nowe gatunki Series-700 firma przedstawia jako wydajniejsze i tańsze niż wcześniejsze produkty o klasie palności V-0 i dozowaniu na poziomie proc. Ich dużym atutem jest niska emisja i toksyczność dymu. Technologia Phoslite TM została opracowana przez Italmatch Chemicals w oparciu o wysokiej czystości fosfoniany metali, łączone z oferowanymi przez firmę synergetykami. Dostępny w postaci proszku lub przedmieszki produkt bazuje na rozmaitych mieszankach fosforowych i azotowych. Jego zastosowanie obejmuje szeroki zakres aplikacji termoplastycznych. Najnowsze z nich to bezhalogenowe układy pęczniejące, które pozwalają produkować wyroby polipropylenowe o klasie palności UL94 V-0. Włosi zapewniają, że w porównaniu z dotychczas Szwedzki Paxymer w ostatnich latach opracował serię antypirenów dla poliolefin, wstępnie zakładając ograniczenie emisji/toksyczności dymu, szybkości roz-przestrzeniania się ognia, wydzielania ciepła i kapania roztopionego polimeru. 60 l Plastics Review Kwiecień

61 MARKET&TECHNOLOGY dostępnymi produktami mechanizm funkcjonowania Phoslite TM został znacznie ulepszony pod względem szybkości formowania zwęgliny i jej wytrzymałości na działanie ognia, szczególnie w obecności włókien szklanych. Rozwiązania tego rodzaju skutkują określonymi korzyściami: niższą zawartością produktu w mieszance polimerowej, wysoką stabilnością procesu obróbki, odpornością na przebarwienia, czy bardzo niską emisją dymu. Ograniczanie palności transparentnych poliwęglanów o niskim współczynniku szybkości płynięcia stawia sobie za cel Dow Corning. Najnowszy antypiren , na bazie silikonu, pozwala zachować wysoką czystość oraz wytrzymałość polimeru na rozciąganie, zapewniając klasę palności UL94 Ograniczanie palności transparentnych poliwęglanów o niskim współczynniku szybkości płynięcia stawia sobie za cel Dow Corning. V-0, przy grubości ścianek wynoszącej 1,5 mm lub 1 mm z dodatkowym zastosowaniem synergetyków. Aplikacje tak zabezpieczonego materiału obejmują elektronikę konsumencką, oświetlenie LED i samochodowe oraz wytłaczanie sztywnej folii. Firma dodaje, że w warunkach pożarowych bezhalogenowe technologie uniepalniające zapewniają niską misję ciepła i toksycznych gazów oraz wysoki poziom tłumienia dymu, przy jednoczesnym podtrzymywaniu własności mechanicznych polimeru. Jako synergetyk dodawany do systemów wysoką zawartością wypełniaczy, zwiększa wydajność wodorotlenków ATH i MDH, pozwalając przezwyciężać problem negatywnego wpływu uniepalniaczy na własności mechaniczne mieszanek polimerowych. Kwiecień 2018 Plastics Review l 61

62 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW 50 technologii, które zmieniły świat polimerów Kontynuujemy emisję cyklu: 50 technologii, które zmieniły świat polimerów. W ciągu kilku miesięcy przedstawimy Państwu wybór, jakiego dokonali dziennikarze, przedsiębiorcy i technologowie. Mamy nadzieję, że zaciekawi Państwa takie spojrzenie na historię przemysłu polimerowego i kamienie milowe jego rozwoju. Poza tym, niewątpliwe cykl dostarczy Państwu wielu refleksji, stanie się zapewne także swego rodzaju podróżą sentymentalną. Warto niewątpliwie nieco odświeżyć sobie pamięć. Dziś stykamy się z wieloma technologicznymi rozwiązaniami, których obecność wydaje nam się naturalna. Tymczasem, wszystko ma swój początek. NR 16 Termoplasty o bardzo wysokiej odporności temperaturowej W okresie od połowy lat 60-tych do początku lat 80-tych pojawiła się podgrupa termoplastów przemysłowych, które można nazwać polimerami o bardzo wysokiej odporności temperaturowej (lub wysoko-temperaturowymi ). Te wysokogatunkowe materiały obejmują takie polimery jak poliimidy (PI), polisulfony (PSU), poliestry aromatyczne, polisiarczek fenylenu (PPS), polieteroimid (PEI) i polimery ciekło-krystaliczne (LCPs). Zostały one stworzone dla przemysłu lotniczego i kosmicznego, ale stopniowo znalazły również zastosowanie w elektronice, przemyśle elektrycznym, medycznym i telekomunikacyjnym. Wszystkie te gałęzie przemysłu wymagały podczas ich użytkowania stałej temperatury pracy powyżej 150 C. W 1965 roku firma Union Carbide wyprodukowała polisulfony, jedne z pierwszych termoplastów, umożliwiających stosowanie przez dłuższy okres czasu w temperaturach powyżej 150 C. Ten przezroczysty materiał używany był do produkcji osłon na twarz w kaskach astronautów, jak również okazał się bezkonkurencyjny w przemyśle medycznym, ze względu na zdolność do sterylizacji. Rodzina polisulfonów powstała w 1972 roku wraz z wprowadzeniem polieterosulfonu (PES) przez firmę ICI z Wielkiej Brytanii. W 1972 roku branżowe media doniosły, że ten nowy polimer jest prosty w przetwórstwie i może być stosowany do pracy pod obciążeniem w stałej temperaturze nawet 180 C. Rodzinę polimerów sulfonowych powiększyły w dalszej kolejności: polifenylenosulfony (PPSU) pochodzące z zakładów Amoco Chemicals (obecnie Solvay Advanced Polymers) i Supradel HTS sulfon aromatyczny firmy Solvay, który pojawił się na targach K 2004 w Dusseldorf i ma odporność temperaturową mierzoną metodą HDT w wysokości 255 C przy obciążeniu 1,82 MPa. Tak wygląda obecnie PEEK produkowany przez Victrex. 62 l Plastics Review Kwiecień

63 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW Polisiarczek fenylenu (PPS) wynaleziony przez Jamesa T. Edmondsa, Jr. i Harolda Wayne Hilla Jr. w zakładach Phillips Chemical Co. stał się dostępny w przemyśle pod nazwą Ryton w 1972 roku. Wszelkie zastosowania tego tworzywa w pełni wykorzystywały jego wyjątkową odporność na rozkład termiczny, stabilność wymiarów przy wysokich temperaturach (odporność temperaturowa HDT wynosi nawet do 260 C) oraz odporność na środki chemiczne i płomień. PPS znalazł zastosowanie w przemyśle elektrycznym i elektronicznym, motoryzacyjnym i gospodarstwie domowym. Obecnie roczna światowa produkcja sięga 38.5 tysiąca ton. Inny polimer wysoko temperaturowy, poliamido- -imid (PAI), wprowadzony został na rynek w 1973 roku przez dr Jamesa Stephensa z firmy Amoco Chemicals (obecnie Solvay). Poliamido-imidy, jak już sama nazwa wskazuje, wykorzystują właściwości zarówno poliamidów, jak i poliimidów. Duża wytrzymałość, dobra przetwarzalność, wyjątkowa odporność na wysokie temperatury oraz odporność na szeroką gamę środków chemicznych to zaledwie część wspomnianych właściwości. Polimery te Zmodernizowana instalacja PPS Ryton o wydajności t/r w Borger (Teras, USA) pracująca na rzecz koncernu Chevron Philips Chemical. zachowują stałe właściwości dielektryczne i mechaniczne do temperatury 260 C. Jednym z najważniejszych początkowych zastosowań tego polimeru była jego obecność w elementach silnika w samochodach marki Ford z lat 80-tych. W 1981 roku, firma Celanese (później Ticona) wyprodukowała ciekło-krystaliczne polimery, wysoko krystaliczne termoplasty, które samodzielnie orientowały się w fazie stopionej oraz oferowały stabilność wymiarową, odporność chemiczną, odporność na wysokie temperatury (HDT aż do 310 C dla odmian wzmocnionych) przy zastosowaniu cienkich ścianek. Polimer ten dzięki swoim właściwościom oporowym pozwala na stosowanie go w elektronice, jak również w medycynie ze względu na wysoką zdolność do sterylizacji. Nowy egzotyczny termoplast polieteroeteroketon (PEEK), został wyprodukowany przez firmę ICI (później Victrex) w 1981 roku. Miał on punkt topnienia 335 C i można go było stosować przez dowolny czas w temperaturze 260 C. Do jego pierwszych zastosowań należały druty i kable oraz elementy narażone na działanie pary i promieniowanie gamma. Kwiecień 2018 Plastics Review l 63

64 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW W 1982 roku firma GE Plastics wyprodukowała polieteroimid PEI o nazwie handlowej Ultem przezroczyste tworzywo amorficzne o wyższej odporności na temperatury niż sulfony. Jego długotrwała odporność na wysokie temperatury (HDT dla czystego tworzywa wynosi około 205 C F), stabilność wymiarowa, wysoka wytrzymałość, duża odporność chemiczna uczyniły z niego materiał odpowiedni do kuchenek mikrofalowych, złączek wysoko-napięciowych i elementów narzędzi medycznych. NR 17 Plastometry Pochodzenie plastometru urządzenia do pomiaru wskaźnika szybkości płynięcia łączy się z firmą ICI w Anglii, a stosowany był on jako element pomocniczy w pracach tej firmy nad wyprodukowaniem polimeru LDPE w latach 40- -tych. Firma DuPont również stosowała plastometry do prac nad LDPE, lecz wyprodukowanych przez firmę Swiss Slocomb. Pomiar wskaźnika szybkości płynięcia wyszczególniony w standardach ASTM D1238 i ISO 1133 w szybki sposób określał jeden punkt na krzywej lepkości PEI Ultem GE Plastics znalazło zastosowanie przy produkcji odpornych na wysoką temperaturę włokien. polimeru w standardowych warunkach. Podczas, gdy próba zachowuje swą względną prostotę, to sama budowa plastometrów bardzo się rozwinęła. Komputeryzacja i automatyzacja ograniczyły rozrzut wyników związany z ręczną obsługą, zwiększyły wydajność oraz precyzję i powtarzalność. Niektóre modele mają automatyczne regulatory temperatury PID ze sprzężeniem zwrotnym, w celu zapewnienia szybkiej reakcji bez wystąpienia jakiegokolwiek przegrzania polimeru. Pierwsze plastometry w USA pojawiły się na przełomie roku i pochodziły z firmy Slocomb, a zaraz potem z firmy Tinius Olsen. Model 1 firmy Tinius Olsen był pierwszym wyprodukowanym przez tę firmę plastometrem. Do 1948 roku firma ta produkowała plastometr o równoległych płytach, który został zaprojektowany z myślą o określaniu płynięcia polimerów w warunkach niskich prędkości ścinania. Inne plastometry wprowadzone zostały na rynek przez takie firmy jak: Dynisco Polymer Test (uprzednio Kayeness), Ceast, Haake, Goettfert oraz Atlas Electric Devices. W 1995 roku firma Creative Technology 64 l Plastics Review Kwiecień

65 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW Plastomery Tinius&Olsen są popularne w technologii wytłaczania. roku włókien węglowych. Wynalazek ten otworzył drzwi dla projektantów i inżynierów do tworzenia wyrobów o niewyobrażalnej sztywności i wytrzymałości właściwej, stosowanych w samolotach wojskowych, przemyśle kosmicznym, samochodach i wyrobach sportowych. Centrum techniczne firmy Union Carbide z Parmy, w stanie Ohio (obecnie GrafTech International) stanowiło główne miejsce badań nad włóknem węglowym prowadzonych przez tę firmę. Tam, w 1958 roku Bacon zademonstrował niezwykłą wytrzymałość grafitu w postaci włókna. Siedem lat później wysoko- -wytrzymała przędza węglowa otrzymana z przedmieszki przędzalniczej została wdrożona do produkcji. W 1970 roku, firma Singer wyprodukowała włókno grafitowe, co w konsekwencji prowadziło do produkcji włókna węglowego pochodzącego z ciekło-krystalicznej smoły. W latach 60-tych producenci wojskowego sprzętu lotniczego za wszelka cenę chcieli zastosować ten nowy sztywny, bardzo wytrzymały i lekki materiał. Do tej pory, jedynym dostępnym surowcem wzmacniającym polimery było szkło, chociaż pojawiały się już również włókna borowe. Zimna wojna zwiększyła produkcję ciężkiego sprzętu obronnego, a jednocześnie zdecydowanie skupiono się na rozwoju wytrzy- Systems, Inc. (CTS), nabyła prawa do urządzenia firmy Slocomb i wypuściła nowe unowocześnione modele. Plastometr jest pierwszym instrumentem z urządzeń do badań polimerów, który przychodzi do głowy ich przetwórcom, jeśli myślą o wyposażeniu swoich laboratoriów. W przypadku stosowania przez przetwórców polimerów standardów ISO 9000, ustalonych dla zagwarantowania jakości produkcji, instrumenty te stosowane są częściej niż kiedykolwiek, aby oszacować wprowadzany do produkcji materiał i sprawdzać wyroby gotowe. Nowa generacja plastometrów Tinius&Olsen. NR 18 Włókna węglowe Pionierskie starania naukowców Roberta Bacona i Leonarda Singera z firmy Union Carbide doprowadziły do wynalezienia w Kwiecień 2018 Plastics Review l 65

66 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW W2F-Hawkeye firmy Grumman miał w połowie lat 60-tych śmigła z włókna węglowego. małych i lekkich materiałów do zastosowań w sprzęcie lotniczym o najwyższych parametrach. Zakłady sprzętu obronnego Grumman, prowadzone przez głównego inżyniera George Lubina, były w czołówce, jeśli chodzi o dostawy kompozytów włókna węglowego dla wojskowego przemysłu lotniczego. W tym samym okresie, szereg elementów z kompozytów epoksydowych wzmocnionych grafitem, takich jak: zakończenia skrzydeł, stożkowata część przednia, osłony ogona, krawędź spływu skrzydeł oraz kanały wlotowe powietrza produkowane były dla następujących samolotów: Lockheed F-104 Startfighter, A-7A Corsair II produkcji LTV Aerospace, W2F-Hawkeye firmy Grumman ( ze śmigłem z włókna węglowego) oraz odrzutowca Phantom F-4. Materiały te były następnie stosowane w prętach statecznika i skrzydłach myśliwca F-14 TomCat, wyprodukowanego w 1967 roku i uważanego za jeden z najlepszych myśliwców wojskowych tamtych czasów, a zbudowanego w części z kompozytów węglowych. Wzmocnione kompozyty węglowe stosowano również w ramach okiennych oraz panelach zewnętrznych kapsuł pojazdu kosmicznego W połowie lat 60-tych, wojskowe odrzutowce, takie jak Lockheed F-104 Startfighter, miały elementy z kompozytów epoksydowych z włóknem szklanym na zakończeniach skrzydeł, stożkowej części przedniej, osłonach ogona, krawędziach skrzydła oraz wejściach kanałów wlotowych powietrza. 66 l Plastics Review Kwiecień

67 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW Apollo należącego do NASA, jak również we wzmocnieniach sterowników położenia w pojeździe księżycowym. Materiały te składały się zasadniczo w 40% z grafitu, w 20% z włókna borowego oraz w 40% z epoksydu. Lotnictwo na skalę przemysłową zaczęło stosować włókno węglowe w połowie lat 70-tych. Prym wiódł tu Boeing ze swoim odrzutowcem 727, ale za nim szybko ruszyli kolejni producenci samolotów. Od momentu swego powstania włókno węglowe, ze względu na szalenie wysokie koszty produkcji, mogło być stosowane w masowej produkcji samochodów, jedynie w ograniczonym zakresie. W latach 70-tych, materiał ten stosowany był w wałach osiowych samochodów ciężarowych, jak również w samochodach Formuły I oraz Indy, samochodach koncepcyjnych, pojazdach luksusowych oraz samochodach wyścigowych, jak na przykład Corvette firmy GM. Obecnie, kompozyty z włóknem węglowym cieszą się ogromnym powodzeniem, do czego w dużym stopniu przyczyniła się decyzja Boeinga o szerokim zakresie stosowania tego materiału w samolocie 787 Dreamliner. F-14 TomCat na przełomie lat 60 i 70-tcyh był uważany za jeden z najlepszych samolotów myśliwskich. Zbudowano go w dużej mierze z kompozytów węglowych. Chociaż rynek wciąż nie jest zbyt wielki, to jednak włókna węglowe stosowane są w coraz większej ilości między innymi w produkcji rowerów, wędek, kijów golfowych i rakiet tenisowych. Stosunkowo niedawno, zastosowanie tego materiału zwiększyło się wyraźnie w luksusowych samochodach sportowych takich jak Maybach 57S, Porsche GT i BMW M6 coupe oraz w wielu częściach tańszych samochodów. NR 19 Symulacja procesu wtryskiwania Do końca lat 70-tych, w celu optymalizacji procesu napełniania form polimerem, stosowano maszyny z dwoma formami, ale odbywało się to zazwyczaj metodą prób i błędów. Chociaż przetwórcy mieli pewne pojęcie o przetwarzaniu polimerów, nie mniej niezbyt wiele wówczas wiedziano na temat jego zachowania się we wnętrzu formy. Wiele podstawowych parametrów dotyczących napełniania formy takich jak: wartość ciśnienia napełnienia i upakowania materiału w formie, umieszczenie dysz, ich rozmiary oraz wielkość kanałów doprowadzających, czy też zachowanie się pod- Kwiecień 2018 Plastics Review l 67

68 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW czas chłodzenia oraz to w jaki sposób konstrukcja formy wpływa na gęstość wyprasek, ich wypaczanie się i wygląd powierzchni były bardziej wynikiem eksperymentów, niż wiedzy. W efekcie przeprowadzano wiele prób, marnowano wiele polimeru dla ciągłego doskonalenia narzędzia. Szybszymi i bardziej skutecznym środkami, które stały się niezastąpione dla przetwórców i producentów narzędzi w wielu gałęziach przemysłu, między innymi w przemyśle motoryzacyjnym, są obecnie: modelowanie i symulacje komputerowe. Techniki te mają swój początek w połowie lat 70-tych, kiedy to prof. Musa Kamal z McGill University w Montrealu pracował nad teoretycznym modelem zachowania się płynącego polimeru, a G.Williams i H.A.Lord z firmy AT&T Bell skupili się na wizualizacji fizycznego płynięcia. Mniej więcej w tym samym czasie, zachowanie się polimeru w czasie płynięcia i chłodzenia analizowano w instytucie IKV w Aachen, w Niemczech Boeing 787 Dreamliner w dużym stopniu został wykonany z kompozytów opartych na włóknach węglowych. i na uniwersytecie Cornell w Ithaca /stan Nowy York/, gdzie prof. K.K. Wang kierował programem produkcji wyrobów metodą wtryskiwania. W 1978 roku, Colin Austin australijski konsultant do spraw projektowania i przetwórstwa polimerów oraz wykładowca w Królewskim Instytucie Technologicznym w Melbourne, kierował pracami przeprowadzanymi w laboratoriach Cornell and AT&T Bell, a dotyczącymi badań nad różnymi programami komputerowymi. Połączył on wiedzę teoretyczną z najnowszymi osiągnięciami informatyki tego okresu. Przed pojawieniem się komputerów osobistych, komputeryzacja globalna odbywała się dzięki sieci, która umożliwiała użytkownikom opóźniony dostęp do bardziej skomplikowanych operacji komputerowych poprzez telefoniczne łączenie się z komputerem. Dzięki swojemu doświadczeniu, stworzył on pierwsze oprogramowanie do analizy płynięcia polimeru, 68 l Plastics Review Kwiecień

69 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW które modelowało ciśnienie wewnętrzne w formie i proces chłodzenia poprzez wykorzystanie dla przeprowadzenia analizy, takich parametrów zmiennych, jak: rozmiary dysz i kanałów płynięcia oraz grubość wypraski. Colin Austin założył w 1978 roku firmę Moldflow, która jako pierwsza sprzedawała oprogramowanie do symulacji procesu wtryskiwania. Pierwsze oprogramowanie umożliwiało jedynie symulację procesu wypełniania formy w dwóch wymiarach (2D). Użytkownik musiał z góry przewidzieć sposób napełniania oraz określić wielkość ciśnienia wtrysku i czas wypełniania formy. Komputer Kolejna wersja Elastollan BASF, pierwszy spieniony TPU. W 1978 roku symulację płynięcia tworzywa przedstawiano początkowo tylko w dwóch wymiarach (2D), a użytkownik sam musiał domyślić się jaki jest sposób napełniania. dzielił ten czas na równe przedziały a następnie dostarczał cyfrową tabelę spadku ciśnienia, temperatury oraz czasu wypełniania formy dla każdego segmentu. W 1982 roku, ta sama firma stworzyła metodę 2.5D, zwaną analizą między-warstwową, która pozwalała na przeprowadzenie dokładniejszej symulacji procesu wypełniania i chłodzenia formy. Metoda ta oparta była na komputerowym odwzorowaniu części i przewidzeniu sposobu napełniania formy, a nie tworzeniu modelu przepływu na podstawie zgadywania przez użytkownika. Metoda ta wykorzystywała metodę elementów skończonych do odwzorowania danego wyrobu i przewidywała temperaturę, ciśnienie, prędkość i wielkość ścinania w obrębie każdego najmniejszego elementu w miarę jego wypełniania. Z tych obliczeń, oprogramowanie pozwalało na określenie sposobu napełniania elementów sąsiadujących. W ten właśnie sposób oprogramowanie to samodzielnie przewidywało sposób napełniania formy. Inne przedsiębiorstwa aktywne w dziedzinie symulacji procesu wtryskiwania na początku lat 80- -tych to kilkunastu sprzedawców oprogramowania CAD oraz firma Plastics & Computer z Mediolanu we Włoszech, założona przez Giorgio Bertacchi z firmy DuPont Europe. Również firma AEC Inc., producent chłodziarek do form i regulatorów temperatury, stworzyła MoldCool, pierwszy przemysłowy program symulujący chłodzenie form (aktualnie własność firmy C.A.E. Services Corp., z Batavii, firmy założonej przez dwóch byłych pracowników firmy AEC). W 1986 roku, program Cornella wykorzystał prace Austina Colina i stworzył program nazwany później C-Mold. Stał się on największym rodzimym konkurentem firmy Moldflow, aż do roku 2000, kiedy to obie firmy połączyły się. Ostatnio na rynku amerykańskim pojawiły się nowe programy symulacyjne z Niemiec (Sigmasoft) i Tajwanu (Moldex 3D). Na przestrzeni ostatnich 15 lat, możliwości symulacji znacznie się rozwinęły i pozwoliły na przewidywanie skurczu i wypaczania się wyrobów oraz symulację procesów wtryskiwania, takich jak: wspomaganego gazem, współ-wtryskiwania, wtrysku wielokrotnego, wtrysku z do-prasowaniem i formowania wtryskowego polimerów termoutwardzalnych. Kolejnym znaczącym krokiem w rozwoju procesów symulacji w końcu lat 90-tych, była prawdziwa symulacja 3D, która po raz pierwszy umożliwiła precyzyjnie mode- Kwiecień 2018 Plastics Review l 69

70 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW lować grube, stałe elementy dla których symulacja 2,5D nie była możliwa do zastosowania. NR 20 Elastomery termoplastyczne (TPE) Wynalezienie materiałów, które mogły być przetwarzane jak termoplasty, ale posiadałyby właściwości gum usieciowanych, nastąpiło w latach , wraz z przemysłową produkcją termoplastycznych poliuretanów i styrenowych kopolimerów blokowych (SBCs). Fakt szybszego i prostszego przetwarzania oraz możliwość recyklingu wpłynął na ogromną popularność tych materiałów na rynku, która od tego czasu jeszcze bardziej się zwiększyła. Do dzisiaj rodzina elastomerów termoplastycznych znacznie się powiększyła, aczkolwiek najważniejszymi odmianami elastomerów termoplastycznych są: elastomery poliuretanowe TPU, elastomery styrenowych kopolimerów blokowych SBC, termoplasty olefinowe TPO i TPV oraz elastomery kopoliestrowe. Dotryskiwanie miękkich elastomerów termoplastycznych TPE do twardych wyrobów, stało się szeroko stosowanym trendem w produkcji, zarówno różnych narzędzi, jak i zwykłych szczoteczek do zębów. Przeprowadzone w 2015 roku przez firmę Freedonia Group z Cleveland badania rynku przewidują 6.4% roczny wzrost światowej konsumpcji wszystkich elastomerów termoplastycznych. Chociaż pierwsze badania TPU przeprowadzone zostały w 1937 roku przez Otto Bayera, to jednak C.S. Schollenberger z firmy B.F. Goodrich Co., jako pierwszy opisał ten polimer w roku 1958 i to właśnie ta firma wprowadziła na rynek w 1959 roku elastomer poliuretanowy o nazwie Estane (jest to część obecnego Noveonu). Innymi pierwszymi producentami TPU były firmy Bayer (polimer o nazwie Texin ), Uniroyal ( Roylar ), Upjohn ( Pellethane )- następnie nabyta przez firmę Dow i firma Thiokol. Kolejnymi kluczowymi dostawcami byli BASF ( Elastollan ) i hiszpańska firma Merquinsa, która obecnie sprzedaje swoje poliuretanowe elastomery termoplastyczne TPU w Stanach Zjednoczonych. Od samego początku, TPU znalazły zastosowanie we wszelkich urządzeniach wymagających odporności na ścieranie oraz elastyczności przy niskich temperaturach. Do jednych z pierwszych zastosowań należały obcasy butów, a następnie uszczelki, koła zębate i membrany. Kolejny ważny segment rynkowy stanowią folie, płyty i węże. Również w końcu lat 50-tych, firma Shell Chemical wyprodukowała tworzywo o nazwie Kraton, będące pierwszym przemysłowym styrenowym kopolimerem blokowym (obecnie wytwarzane przez Elastomery termoplastyczne TPE stały się ważnym elementem naszego życia codziennego. Mamy z nimi kontakt w różnych miękkich uchwytach, jak na przykład w tej szczoteczce do zębów wyprodukowanej w 1992 roku. oddzielną firmę Kraton Polymers). Obuwie stanowiło jedno z pierwszych zastosowań tego typu elastomeru termoplastycznego, otrzymanego na bazie SBS. Późniejsze odmiany SEBS z poprawioną odpornością chemiczną i na promieniowanie UV oraz lepszymi właściwościami na rozciąganie otworzyły nowe możliwości w zakresie produkcji komponentów przemysłowych i pozwoliły na szeroką gamę zastosowań w produkcji materiałów miękkich w dotyku. Następnie na rynku pojawili się kolejni producenci Phillips Petroleum (aktualnie firma ta wycofała się już z produkcji w tej dziedzinie), Fina (obecnie Atofina Petrochemicals), Repsol i firma japońska Kuraray, która uruchomiła produkcję w Stanach pod nazwą Septon Polymers. Poza tym jest jeszcze szereg innych firm takich jak AlphaGary, Consolidated Polymer Technologies, GLS, J-Von, Kraiburg, Multibase, Polyone, RTP, A. Schulman, Star Thermoplastic Alloys i Teknor Apex oraz wiele innych firm, które to mieszają SBC w celu uzyskania odpowiednich mieszanin elastomerów termoplastycznych. Otwarcie na olefiny Pierwsze olefinowe elastomery termoplastyczne obejmowały między innymi pierwszy przemysłowy termoplast wulkanizujący (TPV) o nazwie TPR z firmy Uniroyal. Ten częściowo wulkanizujący elastomer TPV wyprodukowany w 1971 roku powstał dzięki dynamicznemu sieciowaniu kauczuku EPDM z nadtlenkiem w obecności polipropylenu. Firma Uniroyal była pionierem w tym zakresie, choć jej produkt nie posiadał wszystkich właściwości gumy wulkanizowanej. Jednak TPE miał właściwości wystarczające dla wielu zastosowań, zwłaszcza jeśli wziąć pod uwagę 70 l Plastics Review Kwiecień

71 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW jego dodatkowe atuty, a mianowicie łatwe przetwarzanie i możliwość recyklingu odpadów. Jego konkurencyjna cena również nie była bez znaczenia, poza tym można go było wtryskiwać, wytłaczać, formować metodą rozdmuchu i kalandrować przy użyciu standardowego wyposażenia. Stosowany był on między innymi do produkcji kabli i drutów, części motoryzacyjnych wymagających odporności na ściskanie oraz wszelkich miękkich węży. Pierwszy w pełni usieciowany TPV został wyprodukowany w 1981 roku przez firmę Monsanto pod nazwą Santoprene. Monsanto była jedną z firm, które szukały absolutnie nowych technologii do produkcji opon. Firma ta badała możliwości formowania gumy w sposób podobny jak polimerów termoplastycznych w przekonaniu, że podobna do polimeru guma będzie mogła być szybciej i taniej przetwarzana. Podczas, gdy produkowane z tego materiału opony nie sprawdzały się w praktyce, lecz te nowatorskie usieciowane termoplasty TPV znalazły tysiące zastosowań zastępując doskonale gumy termoutwardzalne. Jednym z pierwszych zastosowań przemysłowych były złączki samochodowe. Monsanto stworzyło oddzielną firmę Advanced Elastomer Systems Santoprene - pierwszy w pełni usieciowany TPV został wyprodukowany w 1981 roku przez firmę Monsanto. Wynaleziono go w trakcie poszukiwania nowych technologii do produkcji opon. (AES) w celu wprowadzenia na rynek Santoprenu i innych odmian TPV o nazwach Geolast i Vyram. AES jest obecnie częścią firmy ExxonMobil Chemical. Istnieje szereg zastosowań TPV (obecnie produkowanego również między innymi przez takie firmy jak: Basell, DSM, Nova i Teknor Apex), a wśród nich uszczelki i złączki do rur przemysłowych, samochodowe i budowlane uszczelki okienne, elementy w komorze silnika oraz tysiące innych zastosowań. Mniej więcej w tym samym czasie, kiedy firma Uniroyal prowadziła badania i wreszcie wprowadziła na rynek swoje tworzywo o nazwie TPR, zaczęły się pojawiać produkty konkurencyjne, z których większość stanowiła mieszanki nie zwulkanizowanych elastomerów EPM czy EPDM z PP i/lub PE. Zaczęto nazywać je termoplastycznymi olefinami bądź w skrócie TPO. Pierwotnie otrzymywane jedynie na skutek mieszania mechanicznego, obecnie mogą być wytwarzane również w reaktorach. Ze względu na swój relatywnie niski koszt i zdolność do przetwarzania razem z innymi opartymi na polipropylenie tworzywami, TPO i TPV w coraz większym stopniu opanowują produkcję elementów wyposażenia wnętrz i karoserii samochodów, wypierając wiele innych polimerów. Do pierwszych zastosowań TPO w przemyśle motoryzacyjnym należały boczne szyby, kratownice, pokrycia kierownicy oraz boczne kieszenie. Zderzaki stanowiły jedno z głównych zastosowań TPO, skąd wyparły one uretany przetwarzane technologią wtryskiwania reakcyjnego (RIM). TPO zdobywają obecnie nowe obszary zastosowań, pojawiając się między innymi w pokryciach desek rozdzielczych, zastępując laminaty winylowe oraz poliuretanowe laminaty piankowe PUR. Do innych zastosowań TPO należy szeroka gama rozmaitych kabli i drutów w sprzęcie ogrodniczym i rolniczym, pojazdach rekreacyjnych, zabawkach i sprzęcie sportowym. Jedna z pierwszych odmian TPO nastawionych na przemysł motoryzacyjny pochodziła z firmy RPI (Research Products Inc.), która przekształcała się kolejno w firmę Dexter Corp., następnie D & S International, i wreszcie w Solvay Engineered Products. W 1974 roku, firma Herkules (obecnie Basell) wprowadziła na rynek polimer Pro-fax SB-814, TPO o wysokim stopniu twardości, a firma B.F. Goodrich (nabyta przez Teknor Apex) tworzywo TPO o nazwie Telcar. Po tych firmach przyszły kolejne. W 1976 roku firma DuPont wyprodukowała Somel etylenowo - propylenowy TPE. Do innych odmian TPO należały DSM (Keltan), Equistar (Flexathene), Exxon (Vistaflex), International Synthetic Rubber (Uniprene obecnie z Teknor Apex), Japan Synthetic Rubber, Multibase (Multiflex), Mitsui (Milastomer), Kwiecień 2018 Plastics Review l 71

72 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW Montedison (Dutral), Ren Plastics (Ren-Flex), A. Schulman (Polytrope) i Washington Penn Plastics. Konstrukcyjne elastomery termoplastyczne Badania w zakresie kopoliestrowych elastomerów termoplastycznych TPE rozpoczęły się w firmie DuPont w roku W 1972 roku firma ta wprowadziła na rynek grupę polimerów o nazwie Hytrel opartą na twardym segmencie krystalicznego PBT i miękkim segmencie amorficznego glikolu. Chociaż droższe niż TPU, kopoliestry cieszą się dużym powodzeniem, gdyż przyśpieszają cykl wtryskiwania o 50% oraz zmniejszają wymagania w zakresie suszenia. Niedługo po DuPont na rynku pojawiła się firma Akzo (obecnie DSM) ze swoim kopoliestrem o nazwie Arnitel, potem GE Plastics z polimerem Lomod (obecnie już nieosiągalnym) i wreszcie firma Ticona z Riteflexem. Do początkowych zastosowań należały elastyczne złączki, o-ringi, wszelkiego rodzaju uszczelki, jak i wytłaczane węże. W 1985 roku firma Eastman wprowadziła na rynek Ecdel, pierwszy przezroczysty kopoliester TPE, przeznaczony na pojemniki medyczne. Obecnie najbardziej prężny obszar zastosowań konstrukcyjnych elastomerów termoplastycznych TPE wykorzystuje koncepcję wulkanizowanej gumy w matrycy termoplastycznej. W ostatnich dwóch latach pojawiły się super TPV oparte na bazie silikonowych bądź akrylowych gum w poliamidzie lub poliestrze, podobnie jak gum styrenowych w polipropylenie. Polimery takie produkują dziś firmy: DuPont, Goodyear, Multibase, Teknor Apex i Zeon Chemicals. Trudno dziś wyobrazić sobie wiele narzędzi bez miękkich uchwytów wykonanych z elastomerów termoplastycznych. 50 TECHNOLOGII, KTÓRE ZMIENIŁY ŚWIAT POLIMERÓW Cykl, w którym co miesiąc przedstawiamy technologie, które odcisnęły największe piętno na historii i dynamice rozwoju globalnego przemysłu polimerowego. Poniżej technologie, ułożone hierarchicznie. Te właśnie technologie wyróżnili branżowi eksperci w skali całego globu. Sprawdź, czy przeczytałeś wszystko: 1. Wtrysk przy użyciu ślimaka posuwisto-zwrotnego, 2. Polipropyleny PP, 3. Polietylen Wysokiej Gęstości HDPE, 4. Poliwęglany PC, 5. Wytłaczanie dwu-ślimakowe, 6. Liniowy Polietylen Małej Gęstości LLDPE, 7. Technologia Produkcji Płyt Wielowarstwowych (SMC), 8. Zgrzewanie ultradźwiękowe, 9. Technologia rozdmuchiwania (z rozciąganiem), 10. Suszarki Molekularne, 11. Akrylonitryl butadien styren ( ABS), 12. Programowanie grubości wytłaczanego węża, 13. Pianka strukturalna, 14. Ślimaki barierowe, 15. Głowica akumulacyjna do wytłaczania z rozdmuchem, 16. Termoplasty o bardzo wysokiej odporności temperaturowej, 17. Plastomery, 18. Włókna węglowe, 19. Symulacja procesu wtryskiwania, 20. Elastomery termoplastyczne (TPE), 21. Układy gorącokanałowe, 22. Roboty odbierające, 23. Formowanie ciśnieniowe, 24. Termoformowanie obrotowe, 25. Uniepalniacze halogenkowe 26. Poliestry: PET i PBT, 27. Współwytłaczanie folii i płyt, 28. Wtryskiwanie wielokomponentowe, 29. Współwytłaczanie i współwtryskiwanie z rozdmuchem, 30. Antyutleniacze fenolowe. 31. Stabilizatory UV z ukrytymi aminami (HALS), 32. W pełni elektryczne wtryskarki, 33. Odlewanie rotacyjne, 34. Wtryskiwanie wspomagane gazem, 35. Zdobienie i etykietowanie w formie, 36. Pomiar ciśnienia wewnętrznego w gnieździe formy, 37. Kompozyty natryskowe, 38. Wtryskiwanie z rozdmuchem, 39. PUR izolacja termiczna, 40. Wtryskiwanie reakcyjne (Reaction Injection Molding RIM), 41. Wytłaczanie spieniające, 42. Granulowanie w wodzie, 43. Chemiczne środki spieniające, 44. Głowica śrubowa do produkcji rur i folii rozdmuchowej, 45. Automatyczna kontrola grubości folii rozdmuchowych, 46. Automatyczna kontrola grubości szczeliny dla głowic płaskich, 47. Dwuosiowa orientacja folii, 48. Sensory do pomiaru grubości folii i płyt, 49. Gęstościowe metody separacji zmieszanych odpadów polimerowych, 50. Komputerowy dobór koloru. Tylko w PLASTICS REVIEW. 72 l Plastics Review Kwiecień

73 POLYMER NEWS NOWY KUBEK PO PROSTU NAJLEPSZY Przedsiębiorstwo RPC Bebo, we współpracy z niemieckim producentem narzędzi Marbach, stworzyło unikatowy termoformowany kubek z zakrętką. Zestaw o nazwie Turner obejmuje kubek, pokrywkę i folię wierzchnią, która jest szczelnie nałożona na górne obrzeże kubka i pokrywa całą powierzchnię pokrywki. Aby otworzyć opakowanie, konsument zdejmuje folię z pokrywki i obraca pokrywkę o 45 w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Takie opakowanie, które można łatwo otworzyć i szczelnie ponownie zamknąć, oferuje ogromne zalety w użyciu poza domem. Kubek jest odpowiedni do stosowania w uchwytach samochodowych, a chociaż jest lekki, to dzięki mocnej konstrukcji jest w stanie wytrzymać trudy współczesnego stylu życia w mobilnym użytkowaniu, np. można go włożyć do plecaka, torby z rzeczami dla małego dziecka lub do torby szkolnej. Oprócz różnych zastosowań do żywności na wynos, takich jak lody, przekąski i słodycze, kubek Turner z folią jest także doskonałym alternatywnym opakowaniem do karmy dla zwierząt domowych. Kubki można zamawiać w wersji z właściwościami barierowymi dla ochrony przed tlenem, parą wodną, promieniami UV i światłem. Z myślą o skutecznym znakowaniu marki, atrakcyjnej prezentacji i wyróżnieniu produktów na półce dostępny jest szeroki wybór technologii zdobniczych. WSTĘPNE WYNIKI GRUPY ERGIS ZA Q ROKU: SPADEK RENTOWNOŚCI Grupa ERGIS opublikowała wstępne wyniki finansowe za I kwartał 2018 roku. Grupa zanotowała w tym okresie wzrost przychodów ze sprzedaży o 4,3 proc., do 191,2 mln zł. Mimo to pogorszyła się rentowność firmy. Wynik EBITDA spadł o 20,6 proc., do 13,5 mln zł, zysk operacyjny spadł o 32,1 proc., do 7,6 mln zł, a zysk netto o 38,8 proc., do 5,2 mln zł. Na obniżenie zysków rok do roku miały wpływ dokonane w drugiej połowie 2017 r. podwyżki wynagrodzeń, a także wysokie ceny surowców, głównie płatków PET, PVC, zmiękczaczy i bieli tytanowej. Negatywnie na wyniki wpłynął też zysk EBITDA zrealizowany na sprzedaży twardych folii i laminatów do pakowania żywności, który był w I kwartale 2018 roku o 1,6 mln zł niższy niż w I kwartale 2017 r. Spółka zrealizowała natomiast plan co do EBITDA osiągniętego na sprzedaży folii stretch i taśm PET. Wzrost sprzedaży nas cieszy, pokazuje naszą ekspansję w Polsce i innych strefach geograficznych UE. Z drugiej jednak strony spadek rentowności odzwierciedla wzrost kosztów surowców i pracy oraz trudności w przekonaniu wielu klientów do uznania nowych realiów otoczenia rynkowego, które wiążą się z wyższym poziomem cen. Realizujemy obecnie program podwyżek cen, który powinien pozwolić na przywrócenie normalnej rentowności powiedział Tadeusz Nowicki, Prezes Ergis S.A. NOWA DYREKTOR ZARZĄDZAJĄCA W BASF POLSKA Na stanowisku Dyrektora Zarządzającego BASF Polska z dniem 1 maja powołana została Katarzyna Byczkowska. Ostatnie pół roku spędziła w Wiedniu jako Head of Controlling and Projects na Europę Centralną. W latach została oddelegowana do Barcelony, gdzie pełniła rolę Vice President, Sales & Regional Market Development Iberia. Wcześniej pełniła funkcje komercyjne w Ludwigshafen, w Niemczech ( ) oraz w Warszawie, gdzie objęła stanowisko Dyrektora Handlowego EUC i Rosji ( ). Katarzyna Byczkowska pracę w BASF rozpoczęła w 2005 roku w Wielkiej Brytanii jako Kierownik Sprzedaży na Europę Północną. Karierę zawodową rozpoczęła w Dow Chemical, gdzie przez 10 lat pracowała na różnych stanowiskach w Warszawie i Londynie. Ukończyła studia na Politechnice Wrocławskiej (magister inżynierii chemicznej) oraz studia MBA na Uniwersytecie w Calgary. Kwiecień 2018 Plastics Review l 73

74 POLYMER NEWS GRUPA AZOTY W 2017 ROKU: WZROSTY PRZYCHODÓW I EBITDA. Przychody ze sprzedaży Grupy Azoty wzrosły w 2017 roku o ponad 7% do poziomu 9,6 mld zł. EBITDA za ten sam okres wyniosła 1,19 mld zł. Oznacza to jej wzrost rok do roku o 25%. Po oczyszczeniu wyniku operacyjnego o zdarzenia jednorazowe ujęte w roku 2017 marża EBITDA niemal zrównuje się z historyczną marżą zrealizowaną w roku 2015 osiągając poziom 13,1%. Zakończony rok 2017 w Grupie Azoty to konsekwentna realizacja strategii. Działaniom wzbogacającym ofertę dla rolnictwa, zmierzającym do dywersyfikacji źródeł przychodów i rozwijaniu potencjału badawczo-rozwojowego Grupy towarzyszył kluczowy proces konsolidacji wybranych funkcji Grupy. Wzrost przychodów oraz wyników operacyjnych dobitnie potwierdzają skuteczność realizowanej strategii powiązanej z umiejętnym wykorzystaniem otoczenia makroekonomicznego i rynkowego. Grupa konsekwentnie realizuje program inwestycyjny. Nakłady na inwestycje strategiczne w ubiegłym roku po raz kolejny przekroczyły 1 mld zł. Na uwagę zasługuje bardzo bezpieczny poziom zadłużenia ze wskaźnikiem dług netto/ebitda na poziomie ok. 0,3 pozwalający realizować działania rozwojowe i zachować wysokie ratingi kredytowe wśród instytucji finansowych mówi dr Wojciech Wardacki, prezes zarządu Grupy Azoty. Wyniki wypracowane przez Grupę Azoty w roku 2017 powinny być powodem do zadowolenia. Wypracowane przychody ze sprzedaży są o ponad 7% wyższe niż w roku ubiegłym, co przy znacznie wyższym wyniku EBITDA pozwoliło nam wypracować atrakcyjną marżę. EBITDA z uwzględnieniem wydarzeń jednorazowych wyniosła w 2017 roku mln zł, ponad 19% więcej niż w roku ubiegłym. Przy dużych wyzwaniach, jakimi naznaczony był biznes Nawozy-Agro, motorem wyników roku 2017 z pewnością jest segment Tworzyw. Odnotowujemy w nim od kilku kwartałów stały wzrost wolumenów, przy możliwościach generowania wyższych marż poprzez zwiększenie stopnia przetworzenia naszych produktów mówi Paweł Łapiński, wiceprezes zarządu Grupy Azoty odpowiedzialny za finanse. Polimery Niewątpliwie znaczący wkład w pozytywną dynamikę przychodów i wyników miał Segment Polimerów. Globalne wskaźniki koniunktury (PMI) odzwierciedlające pozytywne nastroje konsumenckie w przemyśle kluczowych gospodarek Europy pozwoliły odpowiedzieć na rosnący popyt aktywną polityką cenową flagowych produktów polimerowych. Dodatkowo elastyczna polityka alokacji kaprolaktamu wewnątrz Grupy przyczyniła się do podniesienia marży poprzez zwiększenie jego przetworzenia na produkty o wyższej marży i zwiększenie sprzedaży wolumenów PA6. Podsumowując segment osiągnął poziom sprzedaży 1,4 mld (wzrost o 27% rok do roku) i EBITDA blisko 221 mln (wzrost o blisko 900%). Nawozy Sytuacja w nawozach naznaczona była w głównej mierze wyzwaniami po stronie handlowej. Rosnący import nawozów, wysokie stany magazynowe oraz spadająca wycena dolara z wpływem na światowe kwotowanie płodów rolnych i potencjał zakupowy rolników przyczyniły się do spadków cen zwłaszcza w segmencie nawozów wieloskładnikowych. W segmencie nawozów azotowych znaczący wzrost cen gazu przyczynił się do spadku jednostkowej marży. W obliczu powyższych wyzwań przyjęta polityka sprzedażowa została ukierunkowana na zwiększoną alokację wolumenów w kraju, co pozwoliło zachować porównywalność wyniku EBITDA rok do roku. W ujęciu księgowym poziom EBITDA odnotował spadek o blisko 10% do poziomu 484 mln zł. Mając jednak na uwadze dokonane odpisy, oczyszczona EBITDA ze zdarzeń jednorazowych wykazałaby niższy poziom o jedynie 2%. Chemia W segmencie Chemia odnotowano wzrost wyniku EBITDA o ponad 43 mln zł do poziomu 348 mln zł. Sprzedaż wzrosła o blisko 350 mln zł (osiągając poziom 2,79 mld). Wzrostowa dynamika wyników to w głównej mierze zasługa wypracowanych marż w biznesie Pigmentów i segmentu OXO oraz aktywnej polityki alokacji mocznika na produkty pochodne, o wyższej rentowności sprzedaży jak AdBlue i NOXy. Na uwagę w szczególności zasługuje biznes Bieli Tytanowej (Pigmenty) który odnotował w ubiegłym roku blisko 2,5 krotny wzrost marży EBITDA sięgającej poziomu blisko 25%. GRUPA AZOTY: 15 MLD ZŁ W 23 Grupa Azoty może dzięki prowadzonym i planowanym w kolejnych latach inwestycjom i akwizycjom zwiększyć swoje roczne przychody do 15 mld zł w 2023 roku poinformował prezes Grupy Azoty Wojciech Wardacki. Realizacja zaplanowanych przez nas inwestycji może doprowadzić do tego, że do 2023 roku przychody Grupy Azoty będą oscylowały wokół 15 mld zł powiedział konferencji prasowej prezes Wardacki. Jeśli spojrzymy na projekt Polimery Police, który powinien być zrealizowany w roku plus procesy akwizycyjne, o których nie mogę szczegółowo mówić plus zgazowanie węgla, to wzrost przychodów o ponad połowę w perspektywie 2023 roku jest realny dodał. W 2017 roku przychody Grupy Azoty wyniosły 9,62 mld zł, a rok wcześniej było to prawie 9 mld zł. W 2017 roku wydatki inwestycyjne Grupy Azoty wyniosły 1,069 mld zł, w 2018 roku planowane są na około 1,6 mld zł. Największym projektem inwestycyjnym w Grupie Azoty w najbliższych latach jest budowa kompleksu produkcyjnego Polimery Police. Wartość tej inwestycji szacowana jest na 5 mld zł. Ostatnio w Tarnowie Grupa Azoty uruchomiła wytwórnię Poliamidy II, której wpływ na wyniki ma być widoczny już za pierwszy kwartał 2018 roku. 74 l Plastics Review Kwiecień

75 POLYMER NEWS PONAD 700 MILIONÓW Z POLSKIEJ CHEMII Połączenie w Grupie Azoty potencjałów spółek z Tarnowa, Puław, Polic i Kędzierzyna pozwoliło nie tylko na pozostawienie kluczowych zakładów przemysłu chemicznego w polskich rękach, ale także na liczne synergie kosztowe. Prowadzony od 7 lat proces konsolidacji przyniósł oszczędności szacowane na co najmniej 710 mln zł. Obserwacja globalnego rynku chemicznego i nawozowego pokazuje, że łączenie potencjałów i konsolidacja to jedyna droga, którą może podążać ten sektor przemysłu. Widać to po wartych dziesiątki miliardów dolarów fuzjach, które zostały przeprowadzone w ostatnich latach. Współpraca w ramach Grupy Azoty także się opłaca. Daje wielowymiarowe korzyści polskiej gospodarce, całej grupie jak i poszczególnym spółkom. Dobrze prosperujące zakłady to również zysk dla miast i społeczności, w których działają. Dzięki kooperacji i koordynacji działań jesteśmy silniejsi na kluczowym dla nas polskim rynku, a oszczędności rzędu setek milionów złotych pozwalają planować kolejne, wspólne inwestycje zgodnie z aktualną strategią Grupy mówi dr Wojciech Wardacki, prezes zarządu Grupy Azoty. Współdziałanie kluczowych spółek w Grupie Azoty w ramach procesu zakupowego pozwoliło w latach (do IIIQ2017 roku) na osiągnięcie dodatkowych oszczędności na poziomie 465 mln złotych. Głównym ich źródłem były niższe ceny zakupu surowców strategicznych. Zwiększenie wolumenu gazu pozyskiwanego na warunkach rynkowych, centralizacja zaopatrzenia w ten surowiec oraz wykorzystanie efektu skali największe oszczędności przyniosło Grupie Azoty Puławy. Na puławskie zakłady przypada ponad 70% oszczędności wygenerowanych dzięki współdziałaniu w tym obszarze. Synergie w produkcji i remontach pozwoliły na uzyskanie dodatkowych efektów finansowych w wysokości 170 mln złotych. Grupa Azoty ujednoliciła i dostosowała politykę remontową do najlepszych praktyk oraz poprawiła efektywność zarządzania dostawcami usług remontowych. Największymi beneficjantami wspomnianych działań były zakłady w Tarnowie i Policach. Obie spółki miały ponad 30% udział w oszczędnościach w tym obszarze. Wspólne działania konsolidacyjne w obszarze logistyki, takie jak m.in. optymalizacja floty wagonów, zarządzanie flotą transportu bliskiego czy konsolidacja spółek bocznicowych pozwoliły na uzyskanie kolejnych dodatkowych 69 mln złotych na poziomie Grupy Kapitałowej. Tu niemal połowę korzyści przydało na zakłady w Tarnowie. Działania podejmowane w ramach konsolidacji IT wspierały realizację projektów we wszystkich obszarach działalności Grupy, wpływając pozytywnie na efekty finansowe. Wdrożenie wspólnego środowiska informatycznego i aplikacyjnego oraz modernizacja infrastruktury IT pozwalająca na usprawnienie komunikacji i pracy zespołowej przyniosły 6 mln zł oszczędności. Ten obszar działalności ma znaczący potencjał do kolejnych oszczędności w przyszłości. Postępująca konsolidacja doprowadziła także do znaczącego wzrostu wartości EBITDA oraz ustabilizowania poziomu generowanych marż. To czyni biznes Grupy Azoty bardziej przewidywalnym. Poprawa wyników Grupy zwiększyła łączny potencjał spółek z Grupy Azoty do pozyskania finansowania dłużnego. Nastąpiło również obniżenie kosztów finansowych. Równie ważne jak przywołane skutki finansowe konsolidacji jest to, że pozostanie Grupy Azoty w polskich rękach sprzyja inwestowaniu w inicjatywy narodowe, ogólnospołeczne oraz podnoszące konkurencyjność polskiej gospodarki. Niezależnie od projektów o zasięgu ogólnokrajowym, Grupa Azoty umożliwia też i promuje inicjatywy ważne dla poszczególnych miast, regionów i ich mieszkańców. Każdy z zakładów prowadzi i będzie w przyszłości prowadził działania z zakresu inwestycji, społecznej odpowiedzialności biznesu, sponsoringu sportu czy mecenatu kultury. Uznajemy to za nasz obowiązek i to się z pewnością nie zmieni mówi dr Wojciech Wardacki. OPAKOWANIA W 100% DO RECYKLINGU Coraz więcej firm przykłada wagę nie tylko do jakości produktów, ale także do ich opakowań. Nestlé planuje wprowadzić opakowania w całości nadające się do recyklingu lub takie, które można ponownie wykorzystać. Firma koncentruje się na trzech podstawowych obszarach: wyeliminowanie nienadających się do recyklingu polimerów, zachęcanie do korzystania z polimerów podlegających recyklingowi, eliminowanie lub całkowitą zmianę materiałów, z których wykonane są opakowania. Widząc potrzebę rozwoju gospodarki w obiegu zamkniętym, Nestlé zobowiązuje się do odgrywania aktywnej roli w opracowywaniu dobrze funkcjonujących systemów zbiórki, segregacji i recyklingu w krajach, w których prowadzi działalność. Firma rozpocznie współpracę z partnerami łańcucha wartości i stowarzyszeniami branżowymi w celu zbadania różnych rozwiązań w zakresie opakowań, tak by ograniczyć zużycie plastiku, ułatwić recykling i opracować nowe podejście wyeliminowania odpadów z polimerów. Ponadto na opakowaniach plastikowych zamieszczone będą informacje o recyklingu, które pomogą konsumentom zutylizować je we właściwy sposób. Firma będzie promowała recykling, zwiększając proporcje wykorzystania polimerów nadających się do ponownego użycia. Kwiecień 2018 Plastics Review l 75

76