3. Materiał do bada i metodyka bada

Transkrypt

1 3.1. Materiał do bada Badania wykonano na: płytkach wieloostrzowych z ceramiki azotkowej Si 3 N 4, płytkach wieloostrzowych z tlenkowej ceramiki narz dziowej Al 2 O 3 +ZrO 2, płytkach wieloostrzowych z tlenkowej ceramiki narz dziowej Al 2 O 3 +TiC, płytkach wieloostrzowych z tlenkowej ceramiki narz dziowej Al 2 O 3 +SiC, płytkach wieloostrzowych z cermetali narz dziowych TiCN+TiC+TaC+Co+Ni (T130A), płytkach wieloostrzowych z cermetali narz dziowych TiCN+TiC+WC+TaC+Co+Ni (CM), próbkach ze spiekanej stali szybkotn cej PM HS obrobionych cieplnie niepokrytych oraz pokrytych w procesach PVD i CVD jedno- i wielowarstwowymi powłokami odpornymi na cieranie. Badane ceramiczne materiały narz dziowe pokryto jednoi wielowarstwowymi powłokami w procesie katodowego odparowania łukowego PVD (rys. 8) oraz w wysokotemperaturowym procesie CVD. Rysunek 8. Schemat stanowiska do nanoszenia powłok metod odparowania w łuku elektrycznym CAE (Cathodic Arc Evaporation) 23

2 Badane spiekane stale szybkotn ce obrobiono cieplnie w piecach k pielowych solnych z austenityzowaniem w 1180 C oraz trzykrotnym odpuszczaniem w 540 C. Po obróbce cieplnej stal uzyskuje twardo ć HRC. Na powierzchni próbek stalowych w magnetronowym procesie PVD (rys. 9) wytworzono powłoki Ti+(Ti,Al)N, Ti+(Ti,Al)(C x N 1-x ) uzyskane przy ró nych st eniach N 2 i CH 4 w komorze pieca pró niowego oraz Ti+(Ti,Al)C w 460, 500 i 540 C. Charakterystyk badanych materiałów przedstawiono na rysunku 10 oraz zestawiono w tablicy 1. Rysunek 9. Schemat stanowiska do nanoszenia powłok metod magnetronow (1 układ do pomiaru pró ni, 2 komora pró niowa, 3 komora pieca, 4 piec pró niowy, 5 magnetron, 6 tarcza magnetronu, 7 próbka, 8 termopara) 24 W. Kwa ny

3 25 Rysunek 10. Klasyfikacja badanych materiałów

4 Tablica 1. Charakterystyka badanych powłok uzyskanych w procesach PVD i CVD L.P. Materiał podło a Typ powłoki Rodzaj procesu Temperatura procesu, C 1 Si 3 N 4 TiN+Al 2 O 3 CVD wysokotemperaturowy Si 3N 4 TiN+Al 2O 3+TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3N 4 TiN+Al 2O 3+TiN+Al 2O 3+TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3 N 4 Al 2 O 3 +TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3N 4 TiC+TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3N 4 Ti(C,N)+TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3 N 4 Ti(C,N)+Al 2 O 3 +TiN CVD wysokotemperaturowy Si 3N 4 Ti(C,N)+Al 2O 3 CVD wysokotemperaturowy Al 2O 3+ZrO 2 TiN+Al 2O 3 CVD wysokotemperaturowy Al 2 O 3 + TiC TiN+Al 2 O 3 CVD wysokotemperaturowy Al 2O 3+ SiC (w) TiN+Al 2O 3 CVD wysokotemperaturowy PM HS Ti+(Ti,Al)N PVD magnetronowy (100%N 2) PM HS Ti+(Ti,Al)N PVD magnetronowy (100%N 2 ) PM HS Ti+(Ti,Al)N PVD magnetronowy (100%N 2) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (75%N 2:25%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (75%N 2 :25%CH 4 ) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (75%N 2:25%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (50%N 2:50%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (50%N 2 :50%CH 4 ) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (50%N 2:50%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (25%N 2:75%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (25%N 2 :75%CH 4 ) PM HS Ti+(Ti,Al)(C,N) PVD magnetronowy (25%N 2:75%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)C PVD magnetronowy (100%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)C PVD magnetronowy (100%CH 4) PM HS Ti+(Ti,Al)C PVD magnetronowy (100%CH 4) Al 2O 3+ZrO 2 TiN+(Ti,Al,Si)N PVD łukowy Al 2O 3+ TiC TiN+(Ti,Al,Si)N PVD łukowy Al 2O 3+ SiC (w) TiN+(Ti,Al,Si)N PVD łukowy Al 2O 3+ZrO 2 TiN PVD łukowy Al 2O 3+ TiC TiN PVD łukowy Al 2O 3+ SiC (w) TiN PVD łukowy Al 2O 3+ZrO 2 TiN+multi(Ti,Al,Si)N+TiN PVD łukowy Al 2O 3+ TiC TiN+multi(Ti,Al,Si)N+TiN PVD łukowy Al 2O 3+ SiC (w) TiN+multi(Ti,Al,Si)N+TiN PVD łukowy Al 2O 3+ZrO 2 (Ti,Al)N PVD łukowy Al 2O 3+ TiC (Ti,Al)N PVD łukowy Al 2O 3+ SiC (w) (Ti,Al)N PVD łukowy Al 2O 3+ZrO 2 TiN+(Ti,Al,Si)N+(Al,Si,Ti)N PVD łukowy Al 2O 3+ TiC TiN+(Ti,Al,Si)N+(Al,Si,Ti)N PVD łukowy Al 2 O 3 + SiC (w) TiN+(Ti,Al,Si)N+(Al,Si,Ti)N PVD łukowy Cermetal T130A TiN+(Ti,Al,Si)N PVD łukowy Cermetal CM TiN+(Ti,Al,Si)N PVD łukowy W. Kwa ny

5 3.2. Metodyka bada Struktur wytworzonych powłok obserwowano na przełomach poprzecznych w wysokorozdzielczym elektronowym mikroskopie skaningowym SUPRA 35 firmy ZEISS, wyposa onym w system analizy składu chemicznego EDS. Do tworzenia obrazów SEM zastosowano detektor boczny (SE) oraz wewn trzsoczewkowy (InLens), wykorzystuj c detekcj elektronów wtórnych (secondary electrons) przy napi ciu przyspieszaj cym w zakresie 1-20 kv i maksymalnym powi kszeniu x. Próbki ceramiczne przygotowano nacinaj c karby tarcz diamentow na urz dzeniu firmy Struers, natomiast próbki stalowe nacinano na przecinarce elektroiskrowej, a nast pnie ozi biano je w ciekłym azocie i łamano. Ponadto, skład chemiczny powłok uzyskanych w magnetronowym procesie PVD okre lono w spektrometrze wyładowania jarzeniowego GDS-750 QDP firmy Leco Instruments. Badania topografii powierzchni materiału podło y oraz wytworzonych powłok przeprowadzono w wymienionym skaningowym mikroskopie elektronowym oraz z wykorzystaniem metody mikroskopii oddziaływa mi dzyatomowych (AFM) w urz dzeniu Nanoscope E firmy Digital Instruments (rys. 11). Dla ka dej z analizowanych powierzchni przeprowadzono sze ć pomiarów przy zakresie skanowania wynosz cym 5 µm. Rysunek 11. Schemat ideowy mikroskopu oddziaływa mi dzyatomowych AFM [8] 27

6 Badania rentgenowskie analizowanych materiałów przeprowadzono na aparacie X Pert PRO firmy Panalytical stosuj c filtrowane promieniowanie lampy o anodzie kobaltowej. Rentgenowsk jako ciow analiz fazow badanych materiałów przeprowadzono w układzie Bragg-Brentano z wykorzystaniem detektora paskowego Xcelerator oraz w geometrii stałego k ta padania (SKP) wi zki pierwotnej z wykorzystaniem kolimatora wi zki równoległej przed detektorem proporcjonalnym. W celu okre lenia rozkładu normalnych do wybranej płaszczyzny oraz wyznaczenia FRO (funkcji rozkładu orientacji) powłok uzyskanych w procesach PVD oraz wysokotemperaturowym CVD, zmierzono nie mniej ni 3 figury biegunowe dla ka dej analizowanej powłoki metod odbiciow z wykorzystaniem koła Eulera o rednicy 187 mm w zakresie k tów nachylenia próbek od zera do 75. Analiz FRO badanych materiałów przeprowadzono za pomoc procedur dost pnych w programie LaboTex 3.0 z zastosowaniem dyskretnej metody ADC, korzystaj cej z operatora iteracyjnego. Metoda pozwala obliczyć FRO ze zmierzonych figur biegunowych wraz z korekcj zaburze (tzw. korekcj duchów) [39]. Rysunek 12. Liniowa zale no ć w klasycznej metodzie sin 2 ψ wa na dla zało e jednorodnego i płaskiego stanu napr e ; punkty 1, 2, 3 odpowiadaj pomiarom warto ci odległo ci mi dzypłaszczyznowej w odpowiednio zorientowanych ziarnach mikrostruktury w ró nych kierunkach pod k tem ψ [91] 28 W. Kwa ny

7 Pomiary napr e analizowanych powłok wykonano technik sin 2 ψ i/lub g-sin 2 ψ w zale no ci od własno ci badanych próbek, opieraj c si na firmowym programie X Pert Stress Plus, który zawiera w formie bazy danych niezb dne do oblicze warto ci stałych materiałowych [92]. W metodzie sin 2 ψ (rys. 12) opartej na efekcie przesuni cia linii dyfrakcyjnych dla ró nych k tów ψ wyst puj cych w warunkach napr enia materiałów o strukturze krystalicznej wykorzystano krzemowy detektor paskowy po stronie wi zki ugi tej. K ty nachylenia próbek ψ wzgl dem wi zki pierwotnej zmieniano w zakresie Ponadto, pomiary napr e wykonano technik dyfrakcji przy stałym k cie padania (rys. 13) z zastosowaniem kolimatora wi zki równoległej przed detektorem proporcjonalnym [33, 93]. Rysunek 13. Układ goniometru do rejestracji obrazu dyfrakcyjnego w geometrii stałego k ta padania [33] Dobór k ta padania wi zki pierwotnej (α x = 0,5 ; 1 ; 2 ; 3 ; 5 ; 7 ) uzale niony był głównie od liniowego współczynnika absorpcji i kombinacji zastosowanych warstw, a efektywn gł boko ć wnikania promieniowania rentgenowskiego g oszacowano na podstawie zale no ci: µ µ 1 (1) g = ( + sin µ sin(2θ { hkl} ) α ) x gdzie: µ liniowy współczynnik absorpcji promieniowania rentgenowskiego, α x k t padania wi zki pierwotnej. 29

8 Badania mikrotwardo ci wytworzonych powłok oraz twardo ci podło y przeprowadzono na ultramikrotwardo ciomierzu DUH 202 firmy Shimadzu wykorzystuj c metod Vickersa przy obci eniu 0,05 N dla powłok uzyskanych w łukowym procesie PVD oraz 0,07 N dla powłok uzyskanych w magnetronowym procesie PVD i wysokotemperaturowym CVD. Precyzyjny układ pomiarowy pozwala rejestrować gł boko ć tworzonego odcisku podczas obci ania, a tak e podczas odci ania wgł bnika. Zastosowane obci enie dobierano tak, aby gł boko ć odcisku była mniejsza ni 1/10 grubo ci wytworzonych powłok, co eliminuje w du ym stopniu wpływ podło a na uzyskane wyniki pomiarów [34]. Oceny przyczepno ci powłok do materiału podło a dokonano metod zarysowania [35] na urz dzeniu Revetest firmy CSEM (rys. 14). W metodzie tej diamentowy wgł bnik przemieszcza si po badanej powierzchni ze stał pr dko ci przy ci gle wzrastaj cej sile obci enia. Najmniejsz sił, przy której nast puje uszkodzenie powłoki, zwan obci eniem krytycznym L c, okre lono na podstawie warto ci wzrostu emisji akustycznej zarejestrowanej w czasie pomiaru, a powstaj cej na styku wgł bnik-badana próbka. Badania wykonano przy nast puj cych parametrach: zakres siły nacisku N, szybko ć wzrastaj cej siły nacisku (dl/dt) 100 N/min, pr dko ć przesuwu penetratora (dx/dt) 10 mm/min, czuło ć detektora emisji akustycznej 1,2. Rysunek 14. Schemat ideowy stanowiska do pomiaru przyczepno ci twardych powłok (1 nap d wywołuj cy sił nacisku, 2 detektor emisji akustycznej, 3 penetrator, 4 próbka, 5 nap d posuwu próbki, 6 d wignia docisku) [35] 30 W. Kwa ny

9 Badania chropowato ci wytworzonych powłok oraz powierzchni podło y wykonano na profilometrze Stronic3+ firmy Taylor-Hobson. Za wielko ć opisuj c chropowato ć powierzchni przyj to parametr R a, zgodnie z PN-EN ISO Trwało ć płytek bez powłok oraz z naniesionymi powłokami w wysokotemperaturowym procesie CVD i łukowym procesie PVD okre lono na podstawie technologicznych prób skrawania w temperaturze pokojowej. Testy skrawno ci badanych materiałów wykonano jako prób ci głego toczenia na tokarce PDF D180 bez u ycia cieczy chłodz co-smaruj cych. Materiałem poddanym skrawaniu było eliwo szare EN-GJL-250 o twardo ci ok. 215 HBW. W badaniach skrawno ci przyj to nast puj ce parametry: posuw f = 0,2 mm/obr, gł boko ć toczenia a p = 2 mm, pr dko ć skrawania v c = 400 m/min. Trwało ć płytek okre lono na podstawie pomiarów szeroko ci pasma zu ycia na powierzchni przyło enia, mierz c redni szeroko ć pasma zu ycia VB po skrawaniu w okre lonym czasie (rys. 15). Próby skrawania przerywano, gdy warto ć VB przekroczyła zało one kryterium (VB = 0,3 mm) zarówno dla narz dzi niepokrytych, jak i z naniesionymi powłokami. Pomiarów VB z dokładno ci do 0,01 mm dokonano z wykorzystaniem mikroskopu wietlnego Carl Zeiss Jena. Rysunek 15. Kryterium VB zu ycia głównej kraw dzi skrawaj cej zastosowane do oceny okresu trwało ci płytek 31

10 Klasyfikacj własno ci u ytkowych powłok PVD naniesionych na podło u ze spiekanej stali szybkotn cej PM HS okre lono w te cie erozyjnym na urz dzeniu strumieniowo powietrznym typu Falex Air Jet Eroder firmy Falex Corporation, w którym proszkowy erodent wydobywaj cy si z dyszy przy zadanym ci nieniu uderza o powierzchni badanej próbki ustawionej pod ustalonym k tem wzgl dem dyszy. Obserwacje mikroskopowe uzyskanych uszkodze przeprowadzono w mikroskopie wietlnym Axiovert 405, wykorzystuj c zró nicowanie zabarwienia materiału podło a i powłoki oraz dodatkowo w mikroskopie skaningowym, gdzie wykonano mikroanaliz rentgenowsk. Bior c pod uwag, e analizowane powłoki wykazuj ró n grubo ć uzale nion od parametrów naparowania, w pracy przedstawiono czas, po którym nast puje usuni cie warstwy o grubo ci 1 µm. Wyznaczenie wymiaru fraktalnego oraz analiz multifraktaln badanych materiałów przeprowadzono na podstawie pomiarów otrzymanych przy u yciu mikroskopu AFM, opieraj c si na skalowaniu metod pokryciow [60]. W trakcie analizy wykonywano N s =512x512 pomiarów wysoko ci próbki h i, gdzie pierwsza liczba okre la liczb linii skanowania, natomiast druga jest liczb punktów pomiarowych w ka dej z nich. Odległo ć mi dzy liniami i punktami pomiarowymi jest stała i jednakowa. Przeprowadzone pomiary z wykorzystaniem mikroskopu oddziaływa mi dzyatomowych AFM firmy Digital Instruments umo liwiły ponadto wyznaczenie wielko ci okre lonej przez autora jako R 2D i charakteryzuj cej chropowato ć analizowanej powierzchni próbki. Chropowato ć R 2D wyznaczano w dwóch etapach. W pierwszym ka dy zestaw wyników pomiarów wysoko ci próbki h i aproksymowano płaszczyzn regresji H(x,y), dla której suma kwadratów odległo ci od danych eksperymentalnych jest minimalna, a nast pnie okre lono warto ć parametru chropowato ci R 2D analizowanej powierzchni próbki na podstawie zale no ci: R2 D ( ) 2 h H = i i i N s 1 2 (2) gdzie: N s h i liczba punktów pomiarowych, wysoko ć próbki w i-tym punkcie, H i warto ć funkcji H w punkcie (x i, y i ). 32 W. Kwa ny

11 Zastosowanie opisanej procedury wyeliminowało wpływ pochylenia (bł du wypoziomowania) próbki na uzyskan warto ć obliczanej wielko ci. Do weryfikacji istotno ci przedstawionych w dalszej cz ci pracy współczynników korelacji liniowej uzyskanych wielko ci mechanicznych, eksploatacyjnych i fraktalnych zastosowano statystyk t podlegaj c rozkładowi Studenta z liczb stopni swobody równ n 2, gdzie n jest liczb pomiarów uwzgl dnionych w obliczeniach. Analizy wykonano na poziomie istotno ci α stat =0,05. Empiryczna warto ć statystyki testowej t była wyznaczana zgodnie ze wzorem: t = r n r (3) gdzie r jest empirycznym współczynnikiem korelacji (współczynnikiem korelacji Pearsona). Symbolem t kryt oznaczono warto ć krytyczn odczytan z tablic rozkładu statystyki testowej. Decyzj o ewentualnym odrzuceniu hipotezy zerowej (braku korelacji) podejmowano na podstawie wyniku porównania empirycznej warto ci statystyki testowej z warto ci krytyczn odczytan z tablic rozkładu statystyki testowej. Je eli t > t kryt, to hipoteza zerowa o braku korelacji była odrzucana jako statystycznie mało prawdopodobna i przyjmowano hipotez alternatywn o istotno ci korelacji [94].