ANALIZA KONFIGURACJI LINII PRODUKCYJNYCH NA PODSTAWIE MODELI SYMULACYJNYCH

Transkrypt

1 WOJCIECH DANILCZUK, RADOSŁAW CECHOWICZ Katedra Automatyzacji ARKADIUSZ GOLA Katedra Organizacji Przedsiębiorstwa, Politechnika Lubelska ANALIZA KONFIGURACJI LINII PRODUKCYJNYCH NA PODSTAWIE MODELI SYMULACYJNYCH Streszczenie: Artykuł przedstawia możliwości jakie niesie zastosowanie symulacji do analizy funkcjonowania linii produkcyjnych. Podejście takie umożliwia ograniczanie kosztów związanych z błędami konfiguracji linii produkcyjnych. Analizy takie wymagają zastosowania odpowiedniego oprogramowania. Artykuł na przykładach pokazuje możliwości jednego z systemów symulacyjnych 1. Wprowadzenie Badania symulacyjne są stosowane w wielu gałęziach nauki [2]. Obecnie mają one coraz większe możliwości i naturalne wydaje się użycie ich w inżynierii produkcji. Metody symulacji umożliwiają analizę modeli, które mogą zostać zastosowane w różnych obszarach działalności przedsiębiorstwa. Ze względu na brak fizycznej weryfikacji opracowanych projektów metody te bardzo często wykorzystywane są w procesie projektowania systemów produkcyjnych [5, 9]. Symulowanie procesu funkcjonowania linii, gniazd i całych systemów produkcyjnych na etapie ich planowania niesie ze sobą szereg korzyści. Umożliwia również analizę istniejących linii wytwórczych. Są to ważne zagadnienia punktu widzenia przedsiębiorstwa produkcyjnego [7]. Z punktu widzenia kierownictwa firm zajmujących się produkcją, istotna jest znajomość możliwości wytwórczych przedsiębiorstwa. Dzięki tej wiedzy

2 26 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola można odpowiednio przygotować firmę do podjęcia nowych przedsięwzięć. Identyfikacja wąskich gardeł jest kolejnym ważnym zagadnieniem. Przy pomocy badań symulacyjnych możliwe jest wykrycie ich na etapie planowania produkcji. Zmienne rozmiary partii i krótkie terminy realizacji zamówień zwiększają presję eliminacji braków lub opóźnień w produkcji. Od firm wymagana jest coraz większa elastyczność, stąd ważną rolę pełni analiza wydajności oraz optymalizacja produkcji [10]. Podczas przeprowadzania analizy procesów wytwórczych przy pomocy programów symulacyjnych, takich jak Tecnomatix Plant Simulation, można przetestować kilka opcji baz generowania wysokich kosztów [2]. Dzięki temu możliwa jest odpowiednia organizacja przedsiębiorstwa, która zawsze była kluczem do sukcesu, nawet gdy budowano piramidy w starożytnym Egipcie. W niniejszym artykule przedstawione zostaną możliwości zastosowania programu Tecnomatix Plant Simulation 11 do analizy wydajności linii produkcyjnej. 2. Możliwości programu Tecnomatix Plant Simulation Tecnomatix Plant Simulation jest programem łączącym w sobie dziedziny technologiczne, inżynierię produkcji oraz logistykę od planowania i projektowania, przez symulację i weryfikację procesów, po wytwarzanie [11]. Jest on programem firmy Siemens PLM Software zawierającym rozwiązania związane z cyfrowym wytwarzaniem. Cyfrowe wytwarzanie (wg firmy Siemens) to wykorzystanie zintegrowanego systemu komputerowego do sterowania procesem wytwórczym. System cyfrowego wytwarzania tworzą narzędzia umożliwiające symulację, wizualizację 3D, narzędzia analityczne i inne (rysunek 1). Dzięki wzajemnej współpracy tych elementów jednocześnie tworzy się produkt i definiuje proces wytwarzania. Cyfrowe wytwarzanie rozwijało się począwszy od stosowania inicjatyw takich jak: design for manufacturability (DFM), komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM), elastyczne systemy produkcji, lean manufacturing i innych. Jest to odpowiedź na sygnały wskazujące, że potrzebna jest ścisła współpraca przy projektowaniu produktów i procesów [11,13]. Dzięki programowi Tecnomatix możliwe jest przeprowadzenie symulacji oraz analizy produktu w całym cyklu wytwórczym. Daje to możliwość zaplanowania zrównoważonego procesu produkcyjnego jeszcze przed jego wdrożeniem, jak również umożliwia przeprowadzenie analizy i optymalizacji już istniejących procesów.

3 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 27 Rys. 1. Okno programu Tecnomatix Plant Simulation 11 Wśród najważniejszych rozwiązań oferowanych przez program można wyróżnić [12]: Planowanie i walidacja produkcji części maszyn zdefiniowanie planu procesu wytwórczego, przełożenie go na system produkcyjny. Program daje możliwość zarządzania danymi dotyczącymi procesu (np. czas trwania operacji, potrzebne zasoby ludzkie i materiałowe) oraz ułożenia sekwencji operacji. Dzięki temu skraca się czas planowania produkcji. W programie znajdują się aplikacje dedykowane do współpracy z obrabiarkami CNC. Planowanie i walidacja montażu dzięki zastosowaniu tego narzędzia przedsiębiorstwo może przeprowadzić analizę różnych wariantów procesu montażowego. Szczególnie wygodna jest możliwość testowania nowych sposobów montażu w środowisku wirtualnym bez wprowadzania zakłóceń w już istniejących i wdrożonych rozwiązaniach. Na podstawie analizy i zdobytych doświadczeń możliwe jest szukanie rozwiązań zwiększających wydajność i optymalizacja istniejącej technologii montażowej. Planowanie wykorzystania robotów i zakresu automatyzacji jest to narzędzie dedykowane w szczególności do produkcji wykorzystującej wysoce zrobotyzowane gniazda produkcyjne. Dostępne środowisko 3D umożliwia współpracę wielu użytkowników oraz dynamiczną wymianę danych. Jest to szczególnie przydatne podczas modelowania i analizy pracy stanowisk zrobotyzowanych. Projektowanie oraz optymalizacja procesów wytwórczych jest to jedno z głównych zastosowań programu Tecnomatix. Dzięki możliwości wizualizacji wirtualnych fabryk inżynierowie są w stanie ocenić efekty oraz wydajność planów produkcyjnych. Dostępne narzędzia 3D umożliwiają wgląd

4 28 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola w projekt zakładu produkcyjnego. Możliwe jest zaobserwowanie funkcjonalności oraz wykorzystanie wszystkich elementów i obiektów znajdujących się na terenie zakładu produkcyjnego. Odpowiednia ich lokalizacja tworzy ergonomiczne środowisko pracy. Kolejnym istotnym elementem jest możliwość analizy już istniejących fabryk i linii. Na podstawie ścieżki przepływu materiału, częstotliwości procesów, potrzebnych zapasów materiałowych możliwe jest bardziej racjonalne zarządzanie logistyką i gospodarką materiałową w przedsiębiorstwie. Dzięki systemowi raportowania znajdującemu się w programie można ocenić wykorzystanie poszczególnych maszyn, zidentyfikować wąskie gardła oraz znaleźć miejsca będące przyczyną strat czasu, materiałów lub przestrzeni, a co za tym idzie, kosztów. Zarządzanie jakością dzięki połączeniu jakości ze wszystkimi obszarami procesu produkcyjnego łatwiejsza staje się analiza kluczowych przyczyn problemów jakościowych. Możliwe jest też porównanie rzeczywistych odchyleń jakościowych i ich modeli matematycznych [12]. Tecnomatix Plant Simulation jest narzędziem o szerokim zastosowaniu, począwszy od planowania procesów wytwórczych pojedynczych części, robotyzacji stanowisk pracy, analizy i optymalizacji istniejących linii produkcyjnych, a skończywszy na zarządzaniu jakością oraz projektowaniu całych hal produkcyjnych (rysunek 2). Rys. 2. Wizualizacja wirtualnej fabryki

5 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 29 Ważnymi cechami programu są: Łatwość tworzenia modeli używane są do tego bloczki reprezentujące poszczególne operacje i maszyny. Jest to rozwiązanie znane z wielu innych programów (np. Matlab/Simulink, Enterprise Dynamics, Arena) i spotykane coraz powszechniej. Kompatybilność z programami typu CAD dzięki temu istnieje możliwość zaimportowania do wizualizacji 3D modeli rzeczywistych stanowisk roboczych. Rozbudowany system wizualizacji 3D pozwala on w atrakcyjny sposób zaprezentować wyniki badań (np. kadrze menadżerskiej lub klientom). System raportów zmienia się w czasie rzeczywistym razem z symulacją, w czytelny sposób informując o wykorzystaniu danej maszyny lub bufora. Podgląd przepływu materiałów ułatwia weryfikację modelu. Możliwość definiowania zdarzeń losowych z zadaną częstotliwością oraz czasem trwania. Umieszczanie w modelu obiektów ruchomych (np. wózki widłowe, operatorzy), wyznaczanie i optymalizacja ścieżek ich ruchu. Dedykowany język programowania pozwala tworzyć algorytmy działania obiektów w warunkach normalnej pracy, zmiennego obciążenia, awarii, etc. 3. Zastosowanie programu Tecnomatix Plant Simulation Ze względu na bardzo obszerne funkcje programu Plant Simulation, zaprezentowane zostaną tylko niektóre możliwości jego wykorzystania w inżynierii produkcji. Będą one dotyczyły analizy modeli organizacji hal produkcyjnych, szeregowania zadań, równoważenia produkcji oraz testowania systemów rekonfigurowalnych (ang. Reconfigurable Manufacturing System, RMS) Szeregowanie zadań oraz analiza systemu wytwarzania przy produkcji pojedynczego rodzaju części W przedsiębiorstwie, w którym produkcja elementu odbywa się na kilku stanowiskach, bardzo ważnym zagadnieniem jest określenie liczby potrzebnych maszyn roboczych, rozmieszczenie ich na hali produkcyjnej oraz integracja z urządzeniami umożliwiającymi przepływ materiałów, w sposób umożliwiający maksymalną wydajność projektowanej linii produkcyjnej [6]. Badania symula-

6 30 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola cyjne pozwalają określić też, czy określona organizacja hali produkcyjnej umożliwi realizację zamówień w wyznaczonym czasie. W klasycznym ujęciu można wyróżnić trzy podstawowe modele organizacji linii produkcyjnej [8]: organizacja w komórki produkcyjne oparte na kilku niezależnych liniach produkcyjnych (ang. Cell Cofigurations)(rysunek 3); jest to najpowszechniejsze ustawienie maszyn w zakładach produkcyjnych. Przepływ materiałów odbywa się zgodnie z zasada FIFO (First In - First Out). Jest ono najłatwiejsze w realizacji, ale posiada istotną wadę. W przypadku awarii jednej maszyny cała linia produkcyjna ulega zatrzymaniu. Taka organizacja linii produkcyjnej jest zalecana, gdy mamy dużą niezawodność maszyn. Istnieją metody zmniejszenia wrażliwości linii na zakłócenia wynikające z występujących awarii, nie są one jednak tematem niniejszego opracowania. Rys. 3. Organizacja systemu z równoległymi liniami produkcyjnego organizacja w układzie rekonfigurowalnego systemu produkcyjnego (RMS), tj. systemu z elastycznym systemem transportu po każdym etapie procesu produkcyjnego (rysunek 4). Jest to taka organizacja hali, w której linie transportowe są ze sobą skrzyżowane i produkt ma możliwość przejścia procesu na kilka sposobów. Taka organizacja wymaga większych nakładów finansowych i komplikuje system transporterów i podajników, które muszą być wysoce niezawodne. Jest ona jednak bardziej odporna na awarie maszyn niż w przypadku konfiguracji w komórki produkcyjne oparte na równoległych systemach produkcyjnych. Rys. 4. Organizacja systemu z elastycznym systemem transportu

7 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 31 organizacja mieszana, będąca połączeniem poprzednich dwóch możliwości (rysunek 5). Rys. 5. Mieszana forma organizacji system produkcyjnego Rys. 6. Czasy maszynowe w procesie technologicznym Ze względu interesującą formę oraz rosnące znaczenie rekonfigurowalnych systemów produkcyjnych [4] analizie poddano przebieg procesu produkcyjnego realizowanego w układzie z elastycznym systemem transportu, przedstawionym na rysunku 4. Jako przedmiot analizy przyjęto zadanie sformułowane przez Y. Korena [8]: Załóżmy, że naszym zadaniem jest obróbka mechaniczna jednego rodzaju części. W skład procesu technologicznego wchodzą dwie operacje technologiczne. Operacja pierwsza składa się z jednego zabiegu i jest wykonywana na jednym rodzaju maszyn, natomiast operacja druga składa się z czterech zabiegów wykonywanych na drugim rodzaju maszyn. Zabiegi w operacji drugiej muszą być wykonywane w odpowiedniej kolejności (rys. 6). Zadaniem jest opracowanie systemu wytwarzania, który pozwoli uzyskać wydajność 500 części na

8 32 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola dzień. Czas pracy systemu wynosi 1000 minut na dzień. Załóżmy również, że niezawodność maszyn wynosi 100%. Czas potrzebny na produkcję jednego elementu wynosi minut. Pierwszym krokiem jest określenie minimalnej liczby maszyn potrzebnej do wykonania zadania oraz określenie czasu przebywania produktu na poszczególnych stanowiskach. Jeśli czas pracy maszyn na dzień wynosi 1000 minut, a potrzebna jest wydajność 500 elementów na dzień, to takt produkcyjny nie może przekraczać 2 minut. Określmy teraz minimalną liczbę maszyn N potrzebną do wykonania tego zadania zgodnie z formułą poniżej: Q * t N (1) T * R gdzie: N minimalna liczba maszyn, Q wydajność [części/dzień], t czas potrzebny na wykonanie części lub operacji [min], T dzienna dostępność maszyn [min/dzień], R niezawodność maszyn [%], Ze względu na to, że do wykonania są dwie różne operacje, projektowany system produkcyjny może zostać podzielony na dwie części.. Minimalna liczba maszyn dla potrzeb realizacji każdej z operacji będzie więc wynosić.: Operacja I, t = 3.73 min 500*3,73 N1 1,185 2 maszyny 1000*100% Operacja II, t = = 8.5 min 500*8,5 N1 4,25 5 maszyn 1000*100% Zatem potrzebne jest siedem maszyn, z czego dwie do wykonania operacji I oraz pięć do wykonania operacji II. Kolejnym etapem jest określenie możliwych konfiguracji oraz ewentualna eliminacja tych, które uniemożliwiają osiągnięcie minimalnej wymaganej wydajności. W analizowanym przykładzie istnieje teoretycznie możliwych 15 konfiguracji, z których jedna umożliwia produkcję w dwóch etapach cztery w trzech etapach, sześć w czterech etapach oraz cztery w pięciu etapach. W niniejszym opracowaniu analizie z wykorzystaniem metod symulacji poddano cztery wybrane konfiguracje o różnej liczbie etapów realizacji procesu produkcyjnego Symulacja i analiza układu w procesie produkcyjnym realizowanym w dwóch etapach W pierwszej kolejności analizie poddano konfigurację składającą się z dwóch identycznych obrabiarek dedykowanych do realizacji operacji pierwszej oraz pięciu identycznych maszyn przeznaczonych do wykonania operacji II (każda

9 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 33 obrabiarka ma możliwość realizacji wszystkich czterech zabiegów wchodzących w skład operacji II). Model analizowanego systemu przedstawia rysunek 7. Taka organizacja nie wymaga dużej ilości linii transportowych ani podajników. Wydaje się ona również pozbawiona wąskich gardeł i odporna na zakłócenia, ponieważ aby produkcja stanęła całkowicie, musiałyby się zepsuć obie maszyny wykonujące operację I lub wszystkie z pięciu maszyn wykonujących operację II, co wydaje się mało prawdopodobne. Zagrożeniem dla takiej organizacji produkcji jest awaria systemu transporterów, szczególnie w miejscu ich krzyżowania. Jest to jednak wada charakterystyczna dla całego systemu RMS. Rys. 7. Model dwuetapowego system produkcyjnego Każdy model tworzony w Plant Simulation musi zawierać trzy podstawowe elementy: źródło przepływu materiałów i miejsce ich odbioru (obiekty Source i Drain) oraz element sterujący symulacją (EventController). Obiekty Source i Drain tworzą środowisko pracy maszyny. EventControler pozwala zadać czas trwania symulacji, szybkość wizualizacji itp. W badanym przykładzie maszyny są dostępne 1000 min na dobę czyli 16 godz. 40 min dziennie. Ustawienia EventControllera pokazano na rysunek 8. Jednym z elementów każdego modelu i symulacji są statystyki. W Plant Siumlation statystyki aktualizowane są na bieżąco podczas symulacji, co pozwala obserwować nie tylko całościowe wykorzystanie danego stanowiska, ale również jego zmienność w czasie. Statystyki dla układu z dwoma stanowiskami roboczymi przedstawia rysunek 9. Równoważenie linii wyznacza działania na każdym stanowisku pracy powodujące równomierne wykorzystanie linii, pro-

10 34 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola wadzące do płynnego przepływu produktów i wysokiego wykorzystania oprzyrządowania [3]. Rozpatrywany model jest zgodny z podaną poniżej zasadą równoważenia linii produkcyjnej. Rys. 8. Ustawienia EventControler a Rys. 9. Wykresy wydajności dla dwuetapowego systemu produkcyjnego 3.3. Symulacja i analiza układu w procesie produkcyjnym realizowanym w trzech etapach W następnej kolejności dokonano analizy systemu produkcyjnego, w którym proces produkcyjny realizowany jest w trzech etapach. Model układu z trzema stanowiskami przedstawiono na rysunku 10.

11 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 35 Rys. 10. Model trójetapowego system produkcyjnego Podobnie jak w przypadku poprzedniego modelu w analizie wykorzystano podstawowy element, którym jest atom SingleProc reprezentujący pojedynczą maszynę, operację bądź zabieg, definiując parametry zgodnie z założeniami analizowanego systemu (rysunek 11). Rys. 11. Definiowanie parametrów maszyny z wykorzystaniem atom SingleProc Wyniki analizy wydajności dla analizowanego procesu w układzie trójetapowym zostały przedstawione na rysunku 12.

12 36 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola Rys. 12. Wykresy wydajności dla trójetapowego systemu produkcyjnego 3.4. Symulacja i analiza układu w procesie produkcyjnym realizowanym w czterech etapach Jako przedmiot analizy procesu produkcyjnego realizowanego w czterech etapach przyjęto konfigurację, w której operacja II realizowana jest w trzech etapach na obrabiarkach specjalizowanych. Jedynie dwa pierwsze zabiegi realizowane są na dwóch równoległych obrabiarkach wielozadaniowych. Opracowany model systemu został pokazany na rysunku 13. Wyniki otrzymane w procesie symulacji zostały zilustrowane na rysunku 14. Rys. 13. Model czteroetapowego system produkcyjnego

13 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 37 Rys. 14. Wykresy wydajności dla czteroetapowego systemu produkcyjnego W prezentowanych powyżej analizach zakładano całkowitą bezawaryjność maszyn. W rzeczywistości taka sytuacja nie zdarza się prawie nigdy. W konfiguracji z czterema stanowiskami roboczymi zawsze przynajmniej jedna z maszyn nie występuje w konfiguracji równoległej. Jest więc ona wąskim gardłem w procesie. Dzięki programowi Tecnomatix możemy przeanalizować sytuację, gdy wąskim gardłem jest maszyna o niezerowej awaryjności. Załóżmy, że jej niezawodność wynosi 80%, a w przypadku awarii jest ona niedostępna przez 10 min (rysunek 15). Symulacja pozwoli nam określić, jaki wpływ na wydajność całej linii ma to stanowisko robocze. W wybranym wariancie wąskie gardło może zablokować aż cztery maszyny. Rys. 15. Model czteroetapowego system produkcyjnego ze zmniejszonym poziomem niezawodności Analiza otrzymanych wyników (na rysunku 16) pokazuje, że awaria jednej tylko maszyny (zabieg II c na rysunku 15) ma wpływ na wydajność całej linii.

14 38 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola Jest to sygnał dla przedsiębiorstwa, że należy rozważyć zmniejszenie awaryjności urządzenia poprzez modernizację lub zakup nowego. Istnieją również inne metody przeciwdziałania zakłóceniom związanym z czasową niedostępnością danego stanowiska roboczego. Polegają one na częściowym odseparowaniu wąskiego gardła od reszty procesu poprzez użycie buforów. Dzięki symulacji możemy dobrać wielkość potencjalnego buforu i jego umiejscowienie. Zaplanowanie odpowiedniej wielkości buforu na etapie symulacji pozwoli uniknąć organizacji zbyt małej przestrzeni na przechowywanie towarów. Zbyt duża przestrzeń byłaby stratą powierzchni. Niezależnie od wybranego rozwiązania Tecnomatix Plant Simulation jest narzędziem, które pozwala określić wpływ zakłóceń na proces produkcji oraz pomoże wybrać najlepsze rozwiązanie powstałego problemu. Rys. 16. Wykresy wydajności dla czteroetapowego systemu produkcyjnego z uwzględnieniem awaryjności 3.5. Symulacja i analiza układu w procesie produkcyjnym realizowanym w pięciu etapach W przypadku konfiguracji składającej się z pięciu stanowisk roboczych jest tylko jedna możliwość realizacji zadania (jedna możliwa konfiguracja systemu). Program Tecnomatix umożliwia tworzenie trójwymiarowych widoków symulacji (rys. 17). Została ona opracowana przy użyciu podstawowych narzędzi dostępnych w programie. Aby zwiększyć jej atrakcyjność można zaimportować modele CAD maszyn i umieścić je w symulowanym modelu.

15 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 39 Rys. 17. Model 3D pięcioetapowego system produkcyjnego Przewidywane wydajności analizowanego systemu zostały przedstawione na rysunku 18. Rys. 18. Wykresy wydajności dla pięcioetapowego systemu produkcyjnego W programie istnieje również możliwość zaprogramowania własnych algorytmów i schematów postępowania (Method). Służy do tego specjalny język programowania SimTalk [1], składnią przypominający Basic. Tak jak w kla-

16 40 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola sycznych językach programowania definiujemy w nim typ zmiennych, zawiera on podstawowe instrukcje warunkowe oraz ma możliwość tworzenia pętli. Przykładowe skrypty opracowane w języku SimTalk zostały przedstawione na rysunku 19. Rys. 19. Przykładowe skryptów napisane w języku SimTalk Pierwszy z przedstawionych programów steruje prędkością transporterów w zależności od ilości elementów na jednej z taśm produkcyjnych. Drugi to program typu Counter zliczający ilość odebranych przez magazyn części. 4. Podsumowanie Metody symulacyjne w ostatnim czasie zyskują coraz większą popularność zarówno w pracach badawczych realizowanych w środowisku uniwersyteckim, jak również w zastosowaniach praktycznych ukierunkowanych na optymalizację konkretnych procesów w konkretnych przedsiębiorstwach przemysłowych. Odpowiedzią na rosnące zapotrzebowanie jest również pojawianie się na rynku coraz doskonalszego oprogramowania do symulacji procesów dyskretnych (np. Enterprise Dynamics, Flexim, Matlab Simulink, Arena). W niniejszym opracowaniu pokazano możliwości zastosowania oprogramowania Tecnomatix Plant Simulation będącego produktem firmy Siemens w procesie projektowania systemu produkcyjnego dedykowanego do obróbki jednego rodzaju części o procesie technologicznym składającym się z dwóch operacji i pięciu zabiegów technologicznych. Teoretyczna liczba 16 możliwych

17 Analiza konfiguracji linii produkcyjnych 41 konfiguracji, zredukowana po analizie wymagań rynkowych 8 i tak nie daje jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, która z nich jest najbardziej korzystna z punktu widzenia efektywności procesu. Ze względu na ograniczoną objętość niniejszego opracowania przedstawiono w nim wyniki cząstkowe z procesów symulacji czterech wybranych konfiguracji systemu umożliwiających realizację procesu produkcyjnego w wielu etapach. Przeprowadzone analizy wskazują, że najbardziej wydajny spośród rozpatrywanych rozwiązań jest układ stanowiskami roboczymi tworzącymi trójetapowy proces produkcyjny. Najmniej wydajny jest układ pięcioetapowy. Oczywiście, w realnych warunkach prowadzone analizy powinny zostać rozszerzone o wiele innych, istotnych czynników takich jak koszt obrabiarek, możliwość i koszt zakupu maszyn do realizacji operacji transportowych, pojemność magazynów, itd. Analizy te będą jednak przedmiotem dalszych badań. Literatura 1. Bangsow S. Manufacturing Simulation with Plant Simulation and SimTalk, Berlin, Springer, Banks J., Carson J.S., Nelson B.L., Nicol D.M., Discrete-Event System Simulation, USA, Prentice Hall, Donald W., Zarządzanie operacyjne towary i usługi, Warszawa, Wydawnictwo Naukowe PWN, Gola A., Konczal W., RMS system of the future or new trend in science?, Advances in Science and Technology, Vol. 7, No. 20, 2013, pp Gola A., Osak M., Zastosowanie symulacji komputerowych w projektowaniu podsystemu magazynowania ESP z wykorzystaniem programu Enterprise Dynamics, w: Informatyczne systemy zarządzania, red. K. Bzdyra, Wyd. Politechniki Koszalińskiej, Koszalin 2012, s Gola A., Świć A., Algorytm generowania ścieżek technologicznych w procesie doboru obrabiarek, Zarządzanie Przedsiębiorstwem, Nr 1 (2011), s Kłosowski G., Zastosowanie symulacji komputerowej w sterowaniu przepływem produkcji mebli, Zarządzanie Przedsiębiorstwem, Nr 2 (2011), s

18 42 Wojciech Danilczuk, Radosław Cechowicz, Arkadiusz Gola 8. Koren Y., The Global Manufacturing Revolution: Product-Process- Business Integration and Reconfigurable Systems, USA, John Wiley & Sons, Osak-Sidoruk M., Gola A., Świć A., A Method for modelling the flow of objects to be machined in FMS using Enterprise Dynamics, Vol. 10, No. 3 (2014), pp Stadnicka D., Mach A., Symulacja pracy linii produkcyjnej na przykładzie praktycznym, Zarządzanie przedsiębiorstwem, Vol 14, nr 2 (2011), s