Wyzwania biznesowe. Klucze do sukcesu. Wyniki. Zaawansowane technologie i elektronika

Transkrypt

1 Changhong podnosi poprzeczkę konkurencji, chce dołączyć do elity producentów w branży Współpraca całej firmy za pośrednictwem platformy Teamcenter umożliwia skrócenie czasu pracy nad produktem, ograniczenie kosztów oraz podniesienie jakości produktu do najwyższego poziomu G R U P A S I C H U A N C H A N G H O N G Siemens PLM Software Wyzwania biznesowe Silna konkurencja i częste wojny cenowe Podniesienie kwalifikacji w zakresie projektowania, prowadzenia badań oraz rozwoju Potrzeba obniżenia kosztów i zwiększenia wartości ofert Klucze do sukcesu Wykorzystanie systemu Teamcenter do przekształcenia producenta telewizorów w producenta systemów i krytycznych komponentów podstawą sukcesu ma być usprawnienie współpracy Wyniki Cykl rozwojowy trwający 9 12 miesięcy został skrócony do mniej niż 6 miesięcy Rozwój nowych części i komponentów został ograniczony o około 40%, co pozwoliło znacząco obniżyć koszty produkcji Znaczna poprawa jakości produktów Wysoka produktywność dzięki zaangażowaniu do współpracy przy rozwoju produktów całej firmy Walka o przetrwanie Changhong chiński gigant w sektorze urządzeń domowych, podobnie jak większość chińskich producentów, musiał stawić czoła silnej konkurencji. Mistrzowskie technologie rozwoju i przełomowe linie produktów zawsze były domeną międzynarodowych gigantów. Jednak globalizacja ekonomiczna i zdolność do szybkiego alokowania zasobów doprowadziły do wyrównania szans na tym polu. Zarząd zdawał sobie sprawę, że aby przyspieszyć wprowadzanie produktów na rynek, zmniejszyć koszty produkcji i zwiększyć własną wartość przy tak silnej konkurencji, firma musi udoskonalić swoje umiejętności na polach projektowania, badawczym oraz rozwojowym. Jako szkielet, na którym można oprzeć przełomowy proces rozwoju produktów, uznano technologie informatyczne. Nowy sposób prowadzenia walki z konkurencją miał zostać oparty na systemie zarządzania cyklem życia produktu (PLM). Firma postanowiła osiągnąć postawione sobie cele, takie jak ochrona własności intelektualnej, rozwój produktu w zakładzie głównym i integracja posiadanych zasobów za pomocą oprogramowania Teamcenter firmy Siemens PLM do cyfrowego zarządzania cyklem życia. Czas zaczął naglić. Bez znacznej poprawy procesu produkcji telewizorów firma musiałaby rozważyć możliwość produkowania innych urządzeń domowych mówi Zhao Yong, prezes grupy Sichuan Changhong. Nasza firma miała ambicję zostać pierwszym chińskim producentem telewizorów z płaskim ekranem, który odniesie sukces finansowy mówi Yong. Zuchwała inicjatywa Changhong zainwestowanie dużej ilości środków pieniężnych w budowę plazmowego panelu (PDP) została przez obserwatorów uznana za walkę o przetrwanie na rynku technologii płaskich ekranów, gdzie gra toczy się o wysokie stawki. Firma planowała produkować ekrany 42-, 50-calowe i większe, co miałoby jej pozwolić dostać się do, jak to sama nazywa, górnej części łańcucha sektora zaawansowanych technologii.

2 Tak szybkie przejście do całkowicie nowego procesu rozwoju na poziomie całego przedsiębiorstwa bez technologii firmy Siemens byłoby niemożliwe. Zhao Yong Prezes Grupa Sichuan Changhong Projekt ten, o nazwie Hong ou, został podzielony na trzy fazy, a całkowity koszt inwestycji wyniósł ponad 2 miliardy dolarów. Po jego zakończeniu firma mogłaby produkować sześć milionów modułów PDP rocznie. Utworzenia linii produkcyjnej PDP i modułów podjęła się jednostka biznesowa grupy Sichuan Changhong o nazwie Sichuan Hong ou Display Devices Co., Ltd. Gdyby projekt się powiódł, firma stałaby się jednym z czterech światowych liderów w dziedzinie produkcji ekranów PDP. W kwietniu 2007 roku grupa Changhong uzyskała oficjalną zgodę Narodowej Komisji Rozwoju i Reform na projekt produkcji ekranów i modułów PDP przez jednostkę Sichuan Hong ou Display Devices Co., Ltd. Niedługo po tym ruszyła produkcja na pierwszej w Chinach linii produkcyjnej PDP. Produkcja pilotażowa w Mianyang była gotowa już w lipcu 2008 roku. Linia produkcyjna, mająca krytyczne znaczenie dla przyszłości firmy, była źródłem silnej presji dla niektórych pracowników, w tym Rena Zonggui, będącego nadzorcą działu operacyjnego i zarządzania firmy Changhong. Wynikało to z faktu, że mimo optymalizacji procesu produkcji dzięki wdrożeniu w 2005 roku systemu planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), firma nadal słabo radziła sobie z budowaniem systemów informacyjnych dla celów projektowych i rozwojowych. W przeszłości na przykład wszystkie wykazy materiałów (BOM) potrzebne w systemie ERP wprowadzano ręcznie, co było źródłem potencjalnych błędów. Ponadto nie było żadnego odpowiedniego systemu służącego do upraszczania działań i rozwoju w odniesieniu do zarządzania danymi produktu, rysunkami, dokumentami itp. Zonggui zauważa: Innowacje w produktach elektronicznych powszechnego użytku pojawiają się tak szybko, że wiedza naukowców i programistów musi być przechowywana w łatwym w obsłudze i szybko dostępnym systemie. Wszelkie komplikacje, takie jak zmiana personelu, często powodują opóźnienia w badaniach i rozwoju. Były to kolejne dokuczliwe problemy. Z powodu silnej konkurencji firma Changhong zwykle wprowadza na rynek kilka modeli nowych produktów jednocześnie, aby odpowiedzieć na potrzeby różnych konsumentów oraz zwiększyć swoje szanse na zagarnięcie większej części rynku. To jednak wiąże się z koniecznością prowadzenia dużej bazy wiedzy organizacji projektowych i rozwojowych. Co gorsza, w łańcuchu dostaw firmy jest wielu producentów części i komponentów. Z tego powodu, jeśli któryś z projektantów w firmie Changhong chce zmodyfikować jakiś produkt, konieczne jest wydanie wielu zleceń zmian inżynieryjnych dostawcom. Gdyby w produkcie chciano dokonać wielu zmian, efektywność projektowania spadłaby dramatycznie. Na dodatek zmiany te prawdopodobnie stałyby się źródłem wielu błędów.

3 Innowacje w produktach elektronicznych powszechnego użytku pojawiają się tak szybko, że wiedza naukowców i inżynierów musi być przechowywana w łatwym w obsłudze i szybko dostępnym systemie. Wszelkie komplikacje, takie jak zmiana personelu, często powodują opóźnienia w badaniach i rozwoju. Ren Zonggui Kierownik Dział działalności i zarządzania firmy Changhong Firma Changhong, aby podnieść poziom swoich kwalifikacji w zakresie projektowania i rozwoju, wdrożyła system Teamcenter firmy Siemens w czterech etapach. Etap pierwszy dane zgodne ze standardami w różnych systemach Podczas wdrażania rozwiązania do zarządzania danymi produktu systemu Teamcenter (PDM) firma ustanowiła różne zintegrowane modele danych, aby umożliwić pełną kontrolę nad częściami i komponentami. Cel ten osiągnięto poprzez zamianę oryginalnego systemu kodowania ręcznego na w pełni zautomatyzowane zarządzanie kodowaniem. Dzięki temu recenzenci projektów i pracownicy standaryzacyjni mogą szybko przeszukiwać wszystkie informacje dotyczące części i komponentów, aby porównać istniejące elementy z nowo dodanymi. Wynik: wysoki stopień kontroli nad zapasami części. Dzięki integracji aplikacji Teamcenter i możliwościom standardowego interfejsu danych/informacji platforma projektowa i rozwojowa firmy Changhong może teraz wykorzystywać informacje zgodne ze standardami w różnych systemach, takich jak ERP, CAD, CAM, CAPP itp., oraz bez problemu wyodrębniać wygenerowane dane lub pliki. Odpowiednie informacje są selekcjonowane w sposób zapewniający spójność danych bez naruszania integralności systemu. Firma z powodzeniem ujednoliciła spójność kod-obiekt w różnych systemach informacyjnych i wdrożyła swoją zasadę jeden kod dla jednego obiektu. Etap drugi terminologiczna klasyfikacja części Mimo że w oprogramowaniu ERP klasyfikacje materiałów były wyświetlane według kodów przypisanych grupom materiałów, system nie był intuicyjny i nie pozwalał na właściwe odwzorowywanie hierarchicznych powiązań między materiałami. Do klasyfikowania części w systematyczny i kontrolowany sposób wykorzystano aplikację do zarządzania rodzinami części Teamcenter. Dzięki temu można było zastosować odpowiednie standardy krajowe, branżowe i firmowe, zgodnie z ustalonymi jednolitymi regułami klasyfikacji i nazywania firmy Changhong.

4 Etap trzeci optymalna selekcja części i komponentów Następnie firma Changhong wprowadziła swoje gromadzone przez lata doświadczenie, wiedzę techniczną oraz indywidualne wiadomości pracowników do systemu Teamcenter, aby mogli z tego korzystać inni użytkownicy. Dzięki temu w procesie rozwoju produktu projektanci Changhong korzystają z systemu Teamcenter do szybkiego pobierania wszystkich produktów i struktur produktu z całego przedsiębiorstwa w celu uzyskania odpowiedniej struktury produktu lub części oraz utworzenia wariantów projektów i nowych innowacji projektowych. Ponadto dział projektowy nieprzerwanie upraszcza i standaryzuje produkty oraz części. Dzięki takiemu ujednoliceniu optymalizowane jest wielokrotne użycie części. Celem firmy jest użycie jak najmniejszej liczby typów i kombinacji części w swoich zróżnicowanych liniach produkcyjnych. Dzięki standaryzacji firma Changhong mogła lepiej zrozumieć dystrybucję swoich części, przeanalizować dostosowanie swoich wykazów materiałów projektowych oraz umożliwić swoim projektantom wykorzystanie wysokiej jakości tanich części. Są jeszcze inne korzyści. Użycie preferowanych części w celu zredukowania liczby typów, kategorii i specyfikacji materiałów, pomaga zminimalizować stres pracowników w wielu procesach, wliczając dokonywanie zakupów, magazynowanie, nakłady kapitałowe, kontrolę jakości itd. System Teamcenter w tym przypadku dostarcza przedsiębiorstwu narzędzi do zarządzania częściami produktów, rodzinami produktów oraz strukturami produktów i ich konfiguracjami. Ponadto system ten wspiera utrzymanie i użytkowanie biblioteki części standardowych, biblioteki części wspólnych oraz biblioteki zestawów części. Co więcej, dzięki systemowi Teamcenter firma Changhong zoptymalizowała produkcję masową oraz zdołała ujednolicić linie produktów, zmniejszając liczbę części niestandardowych. Etap czwarty systematyka podejścia dla procesu dodawania nowych części Ponieważ projektanci teraz zwykle wykorzystują istniejące już części, zdarza się, że dana część jest niedostępna i trzeba utworzyć oraz dodać do biblioteki nową. Wówczas taka część jest dodawana przez odpowiednią grupę w procesie zatwierdzania żądania dodania nowych części. Ten standardowy proces zapewnia, że projektanci mają dostęp tylko do najlepszych części i tylko takie części dodają. Pozwala to również wyeliminować przypadki ponownego projektowania podobnych części, poprawić stabilność projektowania produktu i zminimalizować występowanie błędów ludzkich. Ulepszony proces wprowadzania produktu na rynek, zwiększona konkurencyjność Pierwszy telewizor wyposażony w pierwszy wyprodukowany w Chinach ekran plazmowy zszedł z linii produkcyjnej Changhong w sierpniu 2008 roku. Jak uważa Yong: Tak szybkie przejście do kompletnie nowego procesu rozwoju na poziomie całego przedsiębiorstwa bez technologii firmy Siemens byłoby niemożliwe. Dzięki rozwiązaniu Teamcenter w projekcie PDP Changhong możliwe było wspólne rozwijanie produktu przez trzy organizacje projektowe znajdujące się w dwóch krajach oraz rozszerzenie współpracy między działami projektowania i produkcji. System Teamcenter umożliwił firmie Changhong wykonanie dużego kroku w kierunku innowacyjności. Firma z powodzeniem przekształciła się z producenta telewizorów w producenta systemów i komponentów, czego dowodem są jej ekrany PDP, układy scalone oraz aplikacje wbudowane.

5 Rozwiązania/usługi Teamcenter Podstawowa działalność klienta Firma Changhong jest jednym z największych chińskich dostawców elektroniki użytkowej. Zatrudnia ponad osób na całym świecie. Spółka jest notowana na szanghajskiej giełdzie papierów wartościowych. Siedziba klienta Mianyang, prowincja Sichuan Chiny Obecnie na każdym etapie projektu PDP od rozwoju po projektowanie procesu, kupowanie, produkcję itd. można zaobserwować szybki i niezawodny przepływ aktualnych informacji. Dzięki temu uzyskano niespotykaną dotąd efektywność rozwoju i precyzję danych, widoczne skrócenie czasu rozwoju (cykl trwający dotychczas 9 12 miesięcy został skrócony do mniej niż 6 miesięcy) oraz wyższą jakość produktu. Zmniejszenie ogólnych kosztów programu uzyskano poprzez wielokrotne wykorzystanie części i wiedzy związanej z rozwojem produktu, które umożliwiło ograniczenie ilości rozwijanych nowych części i komponentów o około 40%. Obecnie szczególnie ścisłą współpracę nad rozwojem obserwuje się między różnymi jednostkami w Chinach (Pekin i Mianyang) oraz Korei Południowej. W marcu 2009 roku firma Changhong rozpoczęła produkcję masową PDP. Jej roczna wydajność to paneli plazmowych taka sama jak wydajność japońskiej firmy Pioneer zajmującej 5. miejsce w rankingu największych producentów paneli PDP na świecie. Prezes Yong zauważa: Rozwiązanie PLM firmy Siemens jest potężnym motorem rozwoju firmy Changhong. Dzięki użyciu rozwiązania Teamcenter do zarządzania wiedzą i współpracy możemy śmiało konkurować ze światowymi liderami branży PDP. Rozwiązanie PLM firmy Siemens jest potężnym motorem rozwoju firmy Changhong. Dzięki użyciu rozwiązania Teamcenter do zarządzania wiedzą i współpracy możemy śmiało konkurować ze światowymi liderami branży PDP. Zhao Yong Prezes Grupa Sichuan Changhong Kontakt Siemens PLM Software ul. Marynarska 19A Warszawa tel.: faks: Teamcenter, NX, Solid Edge, Tecnomatix, Parasolid, Femap, I-deas i Velocity Series są znakami towarowymi lub zastrzeżonymi znakami towarowymi firmy Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. lub podmiotów od niej zależnych w Stanach Zjednoczonych i innych krajach. Pozostałe występujące w niniejszej publikacji loga, znaki towarowe, zastrzeżone znaki towarowe i znaki usług należą do odpowiednich właścicieli. W18-PO /10 L