Artykuł został opublikowany w książce Metody, techniki i narzędzia zarządzania Redaktor naukowy prof. Dr hab. E. Skrzypek Lublin 2011 ISBN

Transkrypt

1 Artykuł został opublikowany w książce Metody, techniki i narzędzia zarządzania Redaktor naukowy prof. Dr hab. E. Skrzypek Lublin 2011 ISBN

2 Nie ma bardziej szczerej miłości niż miłość do jedzenia. There is no sincerer love than the love of food. George Bernard Shaw 1. Wprowadzenie Miliony ludzi na całym świecie spożywa żywność, zapewne tylko czasami zastanawiając się nad jej pochodzeniem, szczególnie w krajach rozwiniętych, gdzie można czasami usłyszeć anegdotki o dzieciach uważających, że to sklep daje mleko czy znosi jaja. W związku z tym, że przeciętny konsument oprócz przeprowadzenia oceny organoleptycznej, nie jest w stanie sprawdzić parametrów fizyczno- chemiczno- biologicznych to musi zaufać deklaracjom producentów, że po spożyciu danego produktu nie dozna uszczerbku na zdrowiu. Wymagania konsumentów stają się jednocześnie celem dla producentów żywności, którzy dążą, aby ich żywność była bezpieczna i charakteryzowała się wysoką jakością m.in. poprzez przestrzeganie regulacji prawnych, stosowanie odpowiednich praktyk produkcyjnohigienicznych, wdrożenie i utrzymywanie dobrze funkcjonujących systemów zapewniania bezpieczeństwa i jakości żywności. Jeden z elementów tego złożonego systemu jest system identyfikowalności [rys. 1.], które to zagadnienie zostanie omówione w niniejszym artykule. Rys. 1. Miejsce identyfikowalności w systemie zarządzania bezpieczeństwem żywności 2

3 Źródło: Turlejska i in. 2010, s. 12 3

4 2. Identyfikowalność definicje i podstawy prawne Obowiązek identyfikowalności został wprowadzony dniem 1 stycznia 2005 r. przez ustawodawcę europejskiego w związku z wieloma aferami spożywczymi m.in. afery dioksynowe z zakażonym mięsem w Belgii czy w ostatnim czasie w Niemczech. Wcześniej był to nieobligatoryjny system, zdefiniowany m.in. przez Kodeks Żywnościowy jako: odtwarzanie źródeł pochodzenia, śledzenie produktów żywnościowych 1. Z kolei w fundamentalnym akcie prawnym stanowiącym podwaliny całego prawa żywnościowego w Europie, w Rozporządzenie nr 178/2002/WE Parlamentu Europejskiego i Rady ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności, identyfikowalność została zdefiniowana jako: możliwość odtworzenia i śledzenia żywności, pasz, zwierząt przeznaczonych na żywność lub substancji zamierzonych lub przeznaczonych do wprowadzenia do żywności lub pasz, poprzez wszystkie etapy produkcji, przetwórstwa i dystrybucji 2. Poprzez etapy produkcji, przetwarzania i dystrybucji ustawodawca ma na myśli: jakikolwiek etap, w tym przywóz, począwszy od produkcji podstawowej żywności, aż do uwzględnienia jej przechowywania, transportu, sprzedaży lub dostarczenia konsumentowi finalnemu oraz tam gdzie jest to stosowne - przywóz, produkcję, wytwarzanie, składowanie, transport, dystrybucję, sprzedaż i dostawy pasz 3, System identyfikowalności Dokumentem najbardziej pomocnym przy tworzeniu systemu identyfikowalności wydaje się być norma PN-EN ISO 22005:2007 Identyfikowalność w łańcuchu pasz i żywności. Ogólne zasady i podstawowe wymagania przy projektowaniu i wdrażaniu systemu. Zbudowana jest ona z ośmiu rozdziałów, pierwsze trzy to rozdziały ogólne: zakres normy, dokumenty związane i terminy oraz definicje, zaś kolejne pięć zawierają zagadnienia bezpośrednio związane z identyfikowalnością. 1 Kodeks Żywnościowy, za Turlejska i in. 2010, s Rozporządzenie nr 178, art. 3 3 Rozporządzenie nr 178, art. 3 4 Kołożyn-Krajewska & Sikora 2010, ss

5 W rozdziale czwartym normy zostały wskazane zasady i cele identyfikowalności, czyli przede wszystkim możliwość identyfikacji produktu w łańcuchu żywnościowym i paszowym oraz jego sprawne wycofanie w razie konieczności, szybką identyfikację niezgodności i jej przyczyny, a także dokumentację historii wyrobu. Dodatkowe korzyści, które zyskuje przedsiębiorca dzięki posiadaniu tego systemu, to możliwość lepszego spełnienia oczekiwań klienta, a także sprawniejszej obsługi reklamacyjnej klienta poprzez łatwe odtworzenie historii produktu wadliwego, a dzięki temu zyskanie lepszej opinii wśród klientów i poprawa wyniku finansowego 5. W kolejnych rozdziałach (5., 6., 7., 8.) zostały przedstawione już konkretne działania i ich sekwencję, pomagające organizacji uzyskać sprawny system. Bardzo ważna jest faza projektowa, w czasie której należy uwzględnić wszelkie obowiązujące regulacje prawne, a także inne elementy (rys. 2.): (1) konkretne cele jakie przedsiębiorstwo chce osiągnąć i korzyści płynące ze sprawnego systemu identyfikowalności (lepsze zarządzanie dostawami, szybsza identyfikacja produktu, usystematyzowana dokumentacja, poprawa wizerunku marki, efektywniej rozpatrywane reklamacje itp.), (2) miejsce w łańcuchu żywnościowym i powiązane z tym zapotrzebowanie i zarządzanie dostawami (kto jest naszym dostawcą i odbiorcą, jak kształtuje się popyt na oferowany produkt, sposób dostawy do następnego ogniwa itp.), (3) informacje krok na przód i krok wstecz (informacje dotyczące produktu uzyskane od dostawców i klientów, dane opisujące cykl produkcji i jego historię, sposób identyfikacji partii/szarży, dokumenty związane z przepływem materiałów itp.), (4) technologie krok na przód i krok wstecz (sposób kodowania kod kreskowy, radiowy, czujnik, w jaki sposób informacje zostaną związane z produktem, sposób zapisu danych w firmie ręcznie, komputerowo). (5) właściwości samego produktu (określające sposób przetworzenia, magazynowania, rodzaj transportu, dynamiki jaka musi zachodzić pomiędzy kolejnymi ogniwami łańcucha żywnościowego, tak aby odpowiednio świeży trafił na półkę sklepową ). 5 Dzwolak 2008, s. 96 5

6 Rys. 2. Interaktywne elementy systemu identyfikowalności Źródło: tłum. własne za Furness & Smith 2006, s. 54 Przy planowaniu systemu należy również wziąć pod uwagę wzajemne powiązanie między elementami, gdyż przykładowo, właściwości samego produktu wpływają na sposób doboru odpowiedniego jego oznaczenia i wybrania środka transportu. Cele producenta są zaś bezpośrednio skorelowane z wpasowaniem się w strukturę zapotrzebowania rynku i odpowiedniego pokierowania dostawami. To wszystko jest uzależnione od informacji przypisanych produktowi, które umożliwiają przekazanie produktu w odpowiednim momencie i stanie do następnych ogniw. Ponadto w fazie projektowania należy uwzględnić powiązania systemu identyfikowalności z innymi systemami, jak również podjąć próbę implementacji już istniejącej dokumentacji do systemu, aby możliwie w jak najmniejszym stopniu tworzyć kolejne formularze i zapisy 6, 7, 8, 9. Następnym etapem jest zamiana systemu istniejącego na papierze w system rzeczywiście funkcjonujący. Wdrożenie wymaga zaangażowania najwyższego kierownictwa, które musi stworzyć ku temu warunki m.in. poprzez przeszkolenie całego personelu. 6 Dzwolak 2008, ss Furness & Smith 2006, ss Ziółkowska & Kijowski 2009a s.75 9 Ziółkowska & Kijowski 2009b, ss

7 Przy dobrym planie, wdrożenie powinno zająć stosunkowo mało czasu, niemniej jednak należy jeszcze raz sprawdzić czy na pewno nie ma żadnych dziur pomiędzy kolejnymi etapami, czy produkt został dobrze zidentyfikowany i oznaczony itp. Pomocne może być drzewo decyzyjne, zawierające proste pytania z możliwością odpowiedzi tak/nie jeżeli odpowiedź jest twierdząca dla produktu/procesu to może zostać zadane następne pytanie. Poza tym należy ponownie upewnić się, czy prowadzona dokumentacja na pewno zawiera wszystkie niezbędne elementy, do których najczęściej należą: dokładny spis dostawców każdej zidentyfikowanej partii (surowca, dodatków do żywności, materiałów opakowaniowych itp.), wyniki z prowadzonego monitoringu Krytycznych Punktów Kontroli oraz innych arkuszy kontrolnych, numery wewnętrzne nadawane partiom przy kolejnych procesach przetwórczych wraz z numerami końcowymi i datą przydatności do spożycia charakteryzującymi daną partię. Również w ramach określenia skuteczności procesu identyfikowalności można przeprowadzić testy jak szybko z danego produktu można uzyskać dane szczegółowe 10, 11, 12. Dwa ostatnie rozdziały normy PN-EN ISO 22005: 2007 dotyczą audytu wewnętrznego i przeglądu systemu. Mogą być to procesy realizowane odrębnie, bądź też realizowane w ramach większego systemu. Ich głównym celem ma być nieustanne doskonalenie istniejącego systemu, poprzez kontrolę ustalonych celów, sprawdzenia efektywności systemu i przegląd dokumentacji 13. Funkcjonowanie systemu identyfikowalności może szczególnie na początku być zakłócone przez brak doświadczenia pracowników, a także zbytnie nagromadzenie dokumentacji. Najwięcej nieprawidłowości jest związanych z różnicą danych w systemie komputerowym i prowadzonym ręcznie rejestrze. Niezgodności te powstają m.in. w wyniku błędnego bądź niestarannego zapisu ręcznego, jak również błędnego przepisania danych do systemu komputerowego. Problemem może być także szybka identyfikacja surowców w związku z brakiem uporządkowanych i skatalogowanych zapisów, czy też zupełnym ich brakiem, za co najczęściej odpowiedzialność ponosi niewyszkolony personel. Problematyczny dla organizacji może być okres przechowywania dokumentacji, ponieważ ustawodawca w rozporządzeniu 178/2002 nie wskazał żadnego minimalnego czasu. W związku z dowodami dla urzędu skarbowego okres ten wynosi 5 lat, jednak w przypadku 10 Dzwolak 2008, ss Ziółkowska & Kijowski 2009a, ss Turlejska i in. 2010, s Dzwolak 2008, ss

8 żywności o krótkim terminie przydatności, wydaje się być on zbyt długi. Każdy podmiot ma prawo ustalenia sobie własnego okresu przechowywania uwzględniający trwałość produkowanych produktów i zawarcia o nim informacji np. w procedurze archiwizacji System identyfikowalności na przykładzie niemieckiego producenta żywności 15 System identyfikowalności w opisywanym przedsiębiorstwie jest zintegrowany z systemem zapewnienia bezpieczeństwa i jakości żywności, stąd też został on zawarty w postaci jednej z procedur. Jej cel to systematyczne monitowanie kolejnych numerów seryjnych produkowanych dóbr, aby uzyskać pewność, że zaplanowany proces został zrealizowany w wymaganych warunkach, dzięki czemu charakteryzuje się wysoką jakością. Procedura obejmuje elementy takie, jak: surowce produkcyjne ziemniaki oraz dodatki (m.in. cebula, mąka, olej, stabilizator) i materiały opakowaniowe, od momentu przyjęcia towaru, poprzez jego przetworzenie, aż do zbytu. Za zapewnienie identyfikowalności w zakładzie odpowiadają: kierownictwo poprzez wdrożenie procedury i czuwanie nad jej przestrzeganiem, m.in. poprzez stworzenie odpowiednich warunków i szkolenie pracowników, dział produkcji poprzez prowadzanie rejestru produktów i historii produkcji, przechowywanie i dystrybucję odpowiednich dokumentów, a także etykietowanie produktów; ponadto musi wykonywać okresowe kontrole i analizy zlecone przez dział jakości, kierownicy poszczególnych zmian produkcyjnych za realizację procedury identyfikowalności zgodnie z jej treścią. Dokładny przebieg identyfikowalności został przedstawiony na diagramie przepływu (rys. 3.). Pierwszy etap przygotowujący do produkcji stanowi przyjęcie surowca głównego ziemniaków. Odpowiadają za to pracownicy magazynu, którzy muszą sporządzić protokół przyjęcia, wraz z przypisaniem numeru zasobnika, gdzie zostaną one umieszczone. Poza tym są oni zobowiązani dostarczyć próbkę ziemniaków z każdej dostawy do działu jakości, który przeprowadza badania kontrolne (np. sprawdza podatność do brązowienia się we frytkownicy). Na podstawie sporządzonego formularza, kierownik zmiany przy obieraniu 14 Ziółkowska & Kijowski 2009a, s Dokumentacja systemowa niemieckiego producenta żywności 8

9 ziemniaków sporządza etykietę zawierającą informacje takie, jak: nazwa dostawcy, pole uprawne z którego surowiec pochodzi, numer i dzień dostawy, numer zasobnika wraz z datą kiedy ziemniaki zostały do niego wsypane. Tak sporządzona etykieta towarzyszy surowcowi aż do końcowego etapu, przy czym w czasie kolejnych procesów zostaje ona uzupełniania przez osoby za to odpowiedzialne. Ten sam kierownik zmiany określa również kiedy i przez którą zmianę ziemniaki zostaną poddane obróbce. Protokół przyjęcia w przypadku pozostałych surowców wypełnia dział jakości, następnie kierując je odpowiednio do chłodni bądź magazynów. Następnie na schemacie diagramu przepływu wyróżniono trzy główne drogi postępowania z ziemniakami: w przypadku ziemniaków przeznaczonych bezpośrednio do sprzedaży są one kierowane do chłodni i składowane tam do momentu wysyłki, w przypadku produkcji klusek, ziemniaki zostają obrane, a następnie część przeznacza się do produkcji masy na kluski (powstaje formularz z dniem jej produkcji, numerem zmiany i zawartością skrobi), zaś z reszty zostaje sporządzone odpowiednio puree, wykorzystywane już przy bezpośredniej produkcji klusek (sporządzany jest zapis z dniem produkcji klusek, numerem zmiany i numerem kotła, gdzie masa na kluski została wymieszana z puree), w przypadku placków ziemniaczanych, obrane ziemniaki kierowane są początkowo do zasobników, a następnie mielone przez maszynę i łączone z cebulą, mąką i ewentualnie substancjami zagęszczającymi (jeżeli zawartość skrobi jest zbyt niska); następnie kierowane są na taśmy smażalnicze, potem do maszyny silnie mrożącej i w postaci zamrożonej pakowane są w opakowania jednostkowe. Niezależnie od rodzaju produktu, dotyczy zarówno klusek, jak i placków ziemniaczanych, na każdym opakowaniu nanoszona jest data przydatności do spożycia, numer zmiany i dodatkowe informacje miejsce pochodzenia i gatunek ziemniaka oraz właściciel pola uprawnego. Informacje te to głównie chwyt marketingowy, aby konsument chętniej sięgnął po niemiecki produkt. Z każdej zmiany zostaje odłożona próbka wzorcowa, za co odpowiada kierownik zmiany linii produkcyjnej. Próbki te przechowywane są do końca daty przydatności do spożycia, co należy już do kompetencji działu jakości. Co więcej, przy końcu 9

10 10

11 Rys. 3. Diagram przepływu danych w procedurze identyfikowalności Źródło: Dokumentacja niemieckiego przedsiębiorcy w tłum. własnym upływającego terminu, dział ten przeprowadza testy przechowalnicze sprawdzające, czy na pewno podczas wskazanej długości przechowywania produkt zachowuje świeżość. Produkty zapakowane w opakowania jednostkowe są następnie wkładane do opakowań zbiorczych znakowanych stemplem z numerem serii i datą przydatności do spożycia. Te z kolei, układane są na paletach oznaczonych odpowiednio numerem EAN 128 i po zabezpieczeniu wypełnionej palety folią, przechowuje się je w chłodni, gdzie czekają na zbyt. W przypadku wytwarzanych produktów prowadzona jest codzienna kontrola jakości, z której powstają odpowiednie formularze. W przypadku placków ziemniaczanych kontrola odbywa się podczas każdej zmiany. Placki pobierane są z taśmy już po zamrożeniu i sprawdzane są ich parametry sensoryczne, a także fizykochemiczne zawartość soli i siarczanu wodoru. W związku z tą kontrolą tworzony jest pełen zapis zawierający zarówno uzyskane wartości, opis sensoryczny i numery surowców użytych dla danej partii placków. W procedurze identyfikowalności następuje ponadto odwołanie do ogólnych zasad higieny, które muszą być przestrzegane przez wszystkich pracowników, a także do zasad bezpieczeństwa pracy. Za przeprowadzanie okresowych testów identyfikowalności opowiada dział jakości, we współpracy z działem zbytu. Formularz sprawdzający zawiera trzy główne punkty: Informacje ogólne: o data testu, o produkt wraz z numerem serii, o powód testu. Zidentyfikowany tok produkcyjny (identyfikowalność krok wstecz ) wraz z podaniem czasu trwania: o data produkcji, o liczba wyprodukowanego towaru, o numery poszczególnych surowców, o materiał opakowaniowy, o dodatkowe daty związane z produkcją. 11

12 Zidentyfikowani odbiorcy produktu (identyfikowalność krok naprzód ) wraz z podaniem czasu trwania: o ilość towaru / numer w ewidencji komputerowej / klient, o dodatkowe daty związane ze zbytem. Za wypełnienie w formularzu części ogólnej i identyfikowalności wstecznej odpowiada dział jakości, zaś za zidentyfikowanie odbiorców odpowiedzialny jest dział zbytu. Test identyfikowalności jest jednym z elementów zarządzania kryzysowego, stąd też zazwyczaj odbywa się podczas symulacji sytuacji kryzysowej. W razie potrzeby przeprowadzany jest osobno jeszcze kilka razy w roku. 5. Podsumowanie Podsumowując można zauważyć, że system identyfikowalności dotyczy pochodzenia materiałów i części, historii wytworzenia oraz dystrybucji i lokalizacji wyrobów po jego dostarczeniu. W związku z obowiązkiem jego stosowania, podmioty muszą stworzyć ku temu odpowiednie procedury, które zazwyczaj zostają wkomponowane w cały system zapewnienia bezpieczeństwa i zarządzania jakością żywności. Na przykładzie niemieckiego producenta żywności można zauważyć, jak dużą wagę i troskę przykładają organizacje do tego systemu, dokładnie opisując krok po kroku postępowanie z surowcami i wyrobami gotowymi. Bardzo często do procedury tej zostaje sporządzony diagram przepływu, gdyż forma graficzna jest niejednokrotnie bardziej przejrzysta dla pracowników. Należy pamiętać, że pomimo wielu trudności jakie system przysparza i wielu godzin potrzebnych na efektywne wdrożenie, liczba jego zalet jest niewątpliwa. Powinno motywować to przedsiębiorców, aby nie traktować systemu jako przykrego obowiązku, ale jako źródło korzyści, zarówno tych ściśle materialnych, rozumianych jako lepszy wynik finansowy, jak i innych. Literatura 1. Dokumentacja systemowa niemieckiego producenta żywności 2. Dzwolak W., Bezpieczeństwo żywności wg ISO ; Produkcja, obrót żywnością i gastronomia, Wyd. BD Long, Olsztyn Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Zarządzanie bezpieczeństwem żywności. Teoria i praktyka, Wyd. C.H. Beck, Warszawa Rozporządzenie nr 178/2002/WE Parlamentu Europejskiego i Rady, ustanawiającego ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołujące Europejski Urząd ds. 12

13 Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w zakresie bezpieczeństwa żywności 5. Scheer F. P., Optimising supply chains using traceability systems, w: Improving traceability in food processing and distribution pod red. Furness A., Smith I., Woodhead Publishing, England Cambridge Turlejska H., Szołtysek K., Ładoński W., Poradnik dotyczący normy ISO 22000:2006, Buremu Veritas Certification Polska Sp z o.o., Warszawa Ziółkowska A., Kijowski J. (a), Obligatoryjny system identyfikowalności w zakładach przemysłu spożywczego, Postępy Techniki Przetwórstwa Spożywczego 2/ Ziółkowska A., Kijowski J. (b), Traceability system as a crucial product safety factor in the food chain, w: Food Quality and Safety, pod red. Krasnowskiej G. i Pęksy A., Wyd. Uniwersytetu Przyrodniczego we Wrocławiu, Wrocław