Controller KUKA Roboter GmbH KR C2 edition2005 Specyfikacja Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
Copyright 2010 KUKA Roboter GmbH Zugspitzstraße 140 D-86165 Augsburg Niemcy Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim także we fragmentach wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH. Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dostawie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udostępnienia mu tych funkcji. Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramowaniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach. Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone. Przekład: dokumentacja w oryginale KIM-PS5-DOC Publication: Pub Spez KR C2 ed05 pl Bookstructure: Spez KR C2 ed05 V6.1 Label: Spez KR C2 ed05 V5 pl 2 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
Spis treści Spis treści 1 Opis produktu... 7 1.1 Przegląd robota przemysłowego... 7 1.2 Układ sterowania robota zestawienie... 7 1.3 Opis komputera sterującego... 8 1.3.1 Interfejsy komputera sterującego... 9 1.3.2 Przyporządkowanie gniazd PCI... 10 1.4 Opis panelu sterowniczego KUKA Control Panel (KCP)... 11 1.4.1 Strona przednia... 11 1.4.2 Strona tylna... 12 1.5 Logiczny układ bezpieczeństwa Electronic Safety Circuit (ESC)... 12 1.5.1 Płyty CI3 - zestawienie... 14 1.6 Opis modułu zasilającego... 14 1.7 Opis złączy... 15 1.7.1 Przyłącze sieciowe X1/XS1... 16 1.7.2 Wtyczka KCP X19... 18 1.7.3 Wtyczka silnika X20 osi 1 do 6... 19 1.7.4 Wtyczka silnika X7 (fakultatywnie)... 20 1.7.5 Przewód transmisji danych X21 oś 1 do 8... 21 1.8 Opis powierzchni montażowej przeznaczonej dla klienta (opcja)... 21 2 Dane techniczne... 23 2.1 Układ sterowania robota... 23 2.2 Wymiary układu sterowania robota... 25 2.3 Minimalne odstępy układu sterowania robota... 26 2.4 Minimalne odległości od szafy nasadzanej i technologicznej... 27 2.5 Wymiary otworów mocowania do podłogi... 27 2.6 Zasięg skrzydeł drzwi szafy... 28 3 Bezpieczeństwo... 29 3.1 Informacje ogólne... 29 3.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej... 29 3.1.2 Zgodne z przeznaczeniem użytkowanie robota przemysłowego... 29 3.1.3 Deklaracja zgodności z normami WE i deklaracja montażu... 30 3.1.4 Używane pojęcia... 31 3.2 Personel... 31 3.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia... 33 3.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie... 34 3.5 Funkcje bezpieczeństwa... 35 3.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa... 35 3.5.2 Układ bezpieczeństwa ESC... 35 3.5.3 Przełącznik trybów roboczych... 36 3.5.4 Ochrona operatora... 37 3.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO... 38 3.5.6 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO... 38 3.5.7 Przycisk akceptacji... 39 3.5.8 Zewnętrzny przycisk akceptacji... 39 3.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne... 40 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 3 / 93
3.6.1 Tryb impulsowy... 40 3.6.2 Wirtualne łączniki krańcowe... 40 3.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe... 40 3.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)... 40 3.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja)... 41 3.6.6 Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)... 41 3.6.7 Łącznik KCP (opcja)... 42 3.6.8 Oznaczenia na robocie przemysłowym... 42 3.6.9 Zewnętrzne urządzenia ochronne... 42 3.7 Przegląd trybów pracy i funkcji ochronnych... 43 3.8 Środki bezpieczeństwa... 43 3.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa... 43 3.8.2 Sprawdzanie elementów sterowania decydujących o bezpieczeństwie... 45 3.8.3 Transport... 45 3.8.4 Pierwsze i ponowne uruchamianie... 46 3.8.5 Ochrona antywirusowa i bezpieczeństwo sieci... 48 3.8.6 Tryb ręczny... 48 3.8.7 Symulacja... 49 3.8.8 Tryb automatyczny... 49 3.8.9 Konserwacja i naprawa... 50 3.8.10 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie... 51 3.8.11 Działania bezpieczeństwa w zasadzie Single Point of Control"... 51 3.9 Stosowane normy i przepisy... 52 4 Plan... 55 4.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)... 55 4.2 Warunki ustawienia... 55 4.3 Warunki przyłączenia... 57 4.4 Przyłącze sieciowe... 59 4.4.1 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1... 59 4.4.2 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki CEE XS1... 60 4.5 Obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie zabezpieczające... 60 4.6 Złącze X11... 63 4.6.1 Przykład układu połączenia X11... 67 4.7 Wyrównanie potencjałów PE... 67 4.8 Wizualizacja łącznika KCP (opcja)... 69 4.9 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa... 69 4.9.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających... 69 5 Transport... 71 5.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej... 71 5.2 Transport za pomocą wózka podnośnikowego... 72 5.3 Transport za pomocą wózka widłowego... 72 5.4 Transport na wózkach kołowych (opcja)... 73 6 Pierwsze i ponowne uruchamianie... 75 6.1 Przegląd Uruchamianie... 75 6.2 Ustawianie sterownika robota.... 77 6.3 Podłączania przewodów łączących... 77 4 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
Spis treści 6.4 Podłączenie KCP... 78 6.5 Podłączenie wyrównania potencjałów PE... 78 6.6 Podłączyć sterownik silnika do sieci... 78 6.7 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora... 78 6.8 Podłączanie obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i zabezpieczenia... 79 6.9 Konfiguracja i podłączenie wtyku X11... 79 6.10 Włączanie układu sterowania robota... 79 6.11 Sprawdzenie kierunku obrotu wentylatora zewnętrznego... 79 7 Serwis KUKA... 81 7.1 Pomoc techniczna... 81 7.2 Biuro obsługi klienta KUKA... 81 Spis haseł... 89 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 5 / 93
6 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu 1 Opis produktu 1.1 Przegląd robota przemysłowego Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów: Manipulator Układ sterowania robota Programator Przewody łączące Oprogramowanie Opcje, akcesoria Rys. 1-1: Przykład robota przemysłowego 1 Manipulator 3 Układ sterowania robota 2 Przewody łączące 4 Programator 1.2 Układ sterowania robota zestawienie System sterowania robota składa się z następujących komponentów: Komputer sterujący Moduł zasilający Programator KCP Układ bezpieczeństwa ESC Łącznik KCP (opcja) Gniazdo serwisowe (opcja) Panel przyłączeniowy Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 7 / 93
Rys. 1-2: Układ sterowania robota 1 Moduł zasilający 6 Układ bezpieczeństwa (ESC) 2 Komputer PC sterujący 7 Karta łącznika KCP (opcja) 3 Elementy obsługi i wskazań Panel przyłączeniowy 8 łącznika KCP (opcja) 4 KCP 9 Gniazdo serwisowe (opcja) 5 Przestrzeń dla podzespołów klienta 1.3 Opis komputera sterującego Funkcje Przegląd Komputer steruje za pomocą wymiennych komponentów wtykowych wszystkimi funkcjami układu sterowania. Interfejs graficzny systemu operacyjnego Windows z funkcjami wizualizacji i wprowadzania danych Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji programów Sterowanie procesami Projektowanie torów Sterowanie obwodem napędów Nadzór Elementy obwodu zabezpieczającego ESC Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy sterowania, komputer główny, komputery, sieć) Na komputer układu sterującego składają się następujące komponenty: Płyta główna ze złączami Procesor i pamięć Twardy dysk MFC3 KVGA DSE-IBS-C33 RDW 8 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu Akumulatory Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej Rys. 1-3: Komputer sterujący 1 Komputer 3 Wentylator komputera 2 Standardowe złącza 4 Akumulatory komputera 1.3.1 Interfejsy komputera sterującego Opis Rys. 1-4: Porty komputera sterującego Poz. Złącze (interfejs) Poz. Złącze (interfejs) 1 Wtyczki PCI 1 do 6 (>>> 1.3.2 "Przyporządkow anie gniazd PCI" Strona 10) 9 Podłączenie klawiatury 2 Wtyczka AGP PRO 10 Podłączenie myszy Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 9 / 93
Poz. Złącze (interfejs) Poz. Złącze (interfejs) 3 USB 2x 11 X961 Zasilanie napięciem DC 24 V 4 X804 Ethernet 12 Szeregowy interfejs ST5 czasu rzeczywistego COM 3 5 Szeregowy interfejs COM 1 13 ST6 ESC/KCP itp. 6 Równoległy interfejs LPT1 14 ST3 magistrala napędu do KPS600 7 Szeregowy interfejs COM 2 15 Szeregowy interfejs enkodera ST4 X21 8 USB 2x 1.3.2 Przyporządkowanie gniazd PCI Przegląd Rys. 1-5: Gniazda PCI Do gniazd komputera można podłączyć następujące karty wtykowe: Gniazdo Karta wtykowa 1 Karta Interbus (światłowód) (opcja) Karta Interbus (miedź) (opcja) Karta do skanera LPDN (opcja) Karta Profibus Master/Slave (opcja) Karta CN_EthernetIP (opcja) 2 Karta do skanera LPDN (opcja) 3 Karta KVGA 4 Karta DSE-IBS-C33 AUX (opcja) 5 Karta MFC3 6 Karta sieciowa (opcja) Karta do skanera LPDN (opcja) Karta Profibus Master/Slave (opcja) Karta LIBO-2PCI (opcja) Karta modemowa KUKA (opcja) 7 wolne 10 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu 1.4 Opis panelu sterowniczego KUKA Control Panel (KCP) Funkcja KCP (KUKA Control Panel) jest programatorem układu sterowania robota. Panel KCP jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne do obsługi i programowania układu sterowania robota. 1.4.1 Strona przednia Opis Rys. 1-6: KCP Strona przednia 1 Przełącznik trybów roboczych 10 Blok klawiszy numerycznych 2 Napędy WŁ. 11 Przyciski programowalne 3 Napędy WYŁ / SSB-GUI 12 Klawisz Start-Wstecz 4 ZATRZYMANIE AWARYJNE 13 Klawisz Start 5 SpaceMouse 14 Klawisz STOP 6 Przycisk stanu po prawej 15 Przycisk wyboru okna 7 Klawisz Enter 16 Klawisz ESC 8 Klawisze kierunkowe 17 Przyciski stanu po lewej 9 Klawiatura 18 Przyciski menu Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 11 / 93
1.4.2 Strona tylna Opis Rys. 1-7: Tylna strona KCP 1 Tabliczka znamionowa 4 Przycisk zatwierdzający 2 Klawisz Start 5 Przycisk zatwierdzający 3 Przycisk zatwierdzający Opis Element Tabliczka znamionowa Klawisz Start Przycisk zatwierdzający Opis Tabliczka znamionowa KCP Przy pomocy klawisza Start uruchomiony zostaje program. Przycisk zatwierdzający ma 3 pozycje: Nie wciśnięty Pozycja środkowa Wciśnięty W trybie T1 i T2 przycisk zatwierdzający musi być przytrzymywany w pozycji środkowej, aby robot mógł być uruchomiony. W trybach roboczych Automatyka i Automatyka zewnętrzna przycisk zatwierdzający nie posiada żadnej funkcji. 1.5 Logiczny układ bezpieczeństwa Electronic Safety Circuit (ESC) Opis Układ bezpieczeństwa ESC (Electronic Safety Circuit) jest 2-kanałowym, wspomaganym komputerowo systemem zabezpieczeń. Monitoruje on nieprzerwanie wszystkie podłączone, istotne dla bezpieczeństwa komponenty. W przypadku usterek lub przerwania obwodu bezpieczeństwa 12 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu układ zasilania napięciem wyłącza napędy i tym samym powoduje zatrzymanie robota. System ESC składa się z następujących komponentów: Płyta CI3 KCP (Master) KPS600 MFC (pasywny węzeł) System ESC z peryferią węzłów zastępuje wszystkie złącza standardowe klasycznego systemu bezpieczeństwa. Układ bezpieczeństwa ESC monitoruje następujące wejścia: Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE Ochrona użytkownika Przycisk zatwierdzający Napędy WYŁ. Napędy WŁ. Tryby pracy Wejścia kwalifikujące Rys. 1-8: Struktura obwodu ESC 1 KPS600 5 MFC3 2 Płyta CI3 6 DSE 3 Łącznik KCP (opcja) 7 Komputer PC 4 Niezależny KCP Węzeł w KCP Węzeł w KCP jest nadrzędny i z tego miejsca następuje inicjacja. Węzeł otrzymuje dwukanałowe sygnały z: Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Przycisk zatwierdzający Węzeł otrzymuje jednokanałowe sygnały z: Napędu włączone Tryb roboczy AUTO, tryb roboczy TEST Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 13 / 93
W przypadku pracy bez użycia łącznika KCP, należy podłączyć panel KCP do pracy obwodu ESC. Jeśli panel KCP bez łącznika KCP zostanie odłączony w trakcie pracy, natychmiast rozłączane są napędy. Węzły w KPS Węzeł na MFC3 W KPS znajduje się węzeł ESC, który w razie usterki wyłącza stycznik napędów. Na płycie MFC3 znajduje się bierny węzeł ESC nadzorujący i przekazujący do układu sterowania informacje dotyczące obwodu ESC. 1.5.1 Płyty CI3 - zestawienie Opis Płyta CI3 łączy poszczególne węzły systemu ESC z interfejsem klienta. W zależności od wymagań klienta w sterowniku stosowane są różne płyty: Płyta własny węzeł Opis CI3-Standard nie Wskazanie następujących stanów: Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE CI3-Extended tak Wskazanie następujących stanów: Tryby robocze Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE Napędy włącz. CI3-Bus nie Płyta łącząca obwodu ESC i SafetyBUS p firmy PILZ CI3-Tech tak Płyta ta potrzebna jest w przypadku następujących komponentów: KUKA.RoboTeam KUKA.SafeRobot Magistrala Safety Gateway Wyjście do szafy nadstawianej (osie dodatkowe) Zasilanie 2. enkodera przez X19A Wskazanie następujących stanów: Tryby robocze Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE Napędy włącz. 1.6 Opis modułu zasilającego Opis Na moduł zasilający składają się następujące komponenty: Zasilacze 14 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu Serwoprzetwornica (KSD) Elementy zabezpieczające Wentylator Przełącznik główny Filtr sieciowy Rys. 1-9: Moduł zasilający 1 Zasilacz niskiego napięcia KPS-27 2 Elementy zabezpieczające (24 V, niebuforowane) 3 Filtr sieciowy 4 Przełącznik główny (wersja EU) 5 Wentylator wewnętrznego obiegu chłodzenia 6 Zasilacz mocy KPS600 7 KSD dla 2 osi dodatkowych (opcja) 8 KSD dla 6 osi podstawowych 9 Elementy zabezpieczające (24 V, buforowane) 1.7 Opis złączy Opis Panel przyłączeniowy szafy sterowniczej składa się standardowo z przyłączy następujących przewodów: Przewód sieciowy/zasilanie Przewody silnika robota Przewody sterujące robota Przyłącze KCP W zależności od opcji i wariantu danego klienta panel przyłączeniowy może być różnie wyposażony. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 15 / 93
Panel przyłączeniowy Rys. 1-10: Panel przyłączeniowy KR C2 edition2005 1 Przyłącze sieciowe X1/XS1 9 Opcja 2 Przyłącze silnikowe X20 10 Złącze KCP X19 3 Przyłącze silnikowe X7 11 Przyłącze enkodera X21 4 Opcja 12 SL1 przewód uziemiający robota 5 Opcja 13 SL2 przewód uziemiający głównego zasilania 6 Opcja 14 X30 przyłącze silnikowe w skrzynce przyłączeniowej 7 Złącze X11 15 X30.2 przyłącze silnikowe w skrzynce przyłączeniowej 8 Opcja 16 X31 przyłącze enkodera w skrzynce przyłączeniowej Przyłącze silnikowe X7 stosowane jest w przypadku: Robotów przeznaczonych do dużych obciążeń: Robotów z wysokim obciążeniem granicznym Wszystkie zezwoje ochronne, przekaźnikowe i zaworowe, które są połączone z układem sterowania robota ze strony klienta, muszą być wyposażone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są odpowiednie. 1.7.1 Przyłącze sieciowe X1/XS1 Opis Układ sterowania robota można połączyć z siecią za pomocą następujących przyłączy: Wtyczka HAN (Harting) X1 na panelu przyłączeniowym Wtyczka XS1 CEE, kabel poprowadzony jest ze sterownika robota (opcja) 16 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu Uwaga! Podłączenie układu sterowania robota do sieci bez uziemionego punktu zerowego może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym. Przegląd Rys. 1-11: Przyłącze sieciowe * Przewód N konieczny jest tylko w przypadku gniazdka serwisowego przy sieci 400 V. Układ sterowania robota przyłączać tylko do sieci elektrycznej prawoskrętnej. Tylko wtedy zapewniony jest właściwy kierunek obrotu silników wentylatora. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 17 / 93
1.7.2 Wtyczka KCP X19 Funkcje styków wtyczek Rys. 1-12 18 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu 1.7.3 Wtyczka silnika X20 osi 1 do 6 Funkcje styków wtyczek Rys. 1-13: Wtyk wielostykowy X20 hamowania standard Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 19 / 93
1.7.4 Wtyczka silnika X7 (fakultatywnie) Funkcje styków wtyczek Rys. 1-14 20 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
1 Opis produktu 1.7.5 Przewód transmisji danych X21 oś 1 do 8 Funkcje styków wtyczek Rys. 1-15: Rozmieszczenie wtyków X21 1.8 Opis powierzchni montażowej przeznaczonej dla klienta (opcja) Przegląd Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta to płyta montażowa na wewnętrznej stronie drzwi, którą można fakultatywnie zainstalować do montażu elementów zewnętrznych, pochodzących od klienta. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 21 / 93
Rys. 1-16: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta 1 Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta (płyta montażowa) Dane techniczne Oznaczenie Ciężar montowanych elementów Strata mocy montowanych elementów Grubość montowanych elementów Szerokość płyty montażowej Wysokość płyty montażowej Wartości maks. 5 kg maks. 20 W 180 mm 400 mm 340 mm 22 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
2 Dane techniczne 2 Dane techniczne 2.1 Układ sterowania robota Dane podstawowe Typ szafy Kolor KR C2 edition2005 patrz dostawa Liczba osi maks. 8 Ciężar Rodzaj zabezpieczenia IP 54 Poziom ciśnienia akustycznego zgodnie z DIN 45635-1 Możliwość dostawiania z lub bez chłodnicy Obciążenie główne przy równomiernym rozłożeniu patrz tabliczka znamionowa przeciętnie 67 db (A) Bocznie, odstęp 50 mm 1000 N Przyłącze sieciowe Znamionowe napięcie przyłączeniowe Dozwolona tolerancja napięcia sieciowego Częstotliwość sieciowa Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota Nominalna moc wejściowa Standard Nominalna moc wejściowa Robot przeznaczony do dużych obciążeń Paletyzator Łącznik pras Zabezpieczenie sieciowe Przy zastosowaniu wyłącznika różnicowoprądowego: Różnica prądu wyłączającego Wyrównanie potencjałów AC 3x400 V... AC 3x415 V 400 V -10%... 415 V +10% 49... 61 Hz 300 mω 7,3 kva, patrz tabliczka znamionowa 13,5 kva, patrz tabliczka znamionowa min. 3x25 A bier., maks. 3x32 A bier., patrz tabliczka znamionowa 300 ma na każdy układ sterowania robota, uniwersalny Wspólnym punktem neutralnym przewodów wyrównawczych potencjału i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia podzespołu mocy. Sterowanie hamulcami Napięcia na wyjściu Prąd wyjściowy hamulców Nadzór DC 25... 26 V maks. 6 A Przerwanie przewodu i zwarcie Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 23 / 93
Gniazdo serwisowe (opcja) Natężenie na wyjściu Użytkowanie maks. 4 A Gniazdo serwisowe można używać wyłącznie do urządzeń kontrolnych i diagnostycznych. Warunki klimatyczne Temperatura otoczenia podczas pracy bez chłodnicy Temperatura otoczenia podczas pracy z chłodnicą Temperatura otoczenia podczas magazynowania i transportu z akumulatorami: Temperatura otoczenia podczas magazynowania i transportu bez akumulatorów: Zmiana temperatury Klasa wilgotności Wysokość posadowienia +5... 45 C (278... 318 K) +5... 55 C (278... 328 K) -25... +40 C (248... 313 K) -25... +70 C (248... 343 K) maks. 1,1 K/min 3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3; 1995 do 1000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia bez ograniczenia mocy 1000 m 4000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia z ograniczeniem mocy 5 %/1000 m Uwaga! Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu akumulatorów, trzeba je ładować w regularnych odstępach czasu w zależności od temperatury magazynowania. W temperaturze magazynowania +20 C lub niższej akumulatory trzeba ładować co 9 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +20 C do +30 C akumulatory trzeba ładować co 6 miesięcy. W temperaturze magazynowania od +30 C do +40 C akumulatory trzeba ładować co 3 miesiące. Wytrzymałość na wstrząsy Rodzaj obciążenia Wartość skuteczna przyspieszenia (drgania ustalone) Zakres częstotliwości (drgania ustalone) Przyspieszenie (wstrząsy w kierunku X/Y/Z) Kształt krzywej czasu trwania (wstrząsy w kierunku X/Y/Z) Podczas transportu Podczas pracy ciągłej 0,37 g 0,1 g 4...120 Hz 10 g 2,5 g półsinus/11 ms Jeżeli mogą wystąpić wyższe obciążenia mechaniczne, układ sterowania należy ustawić na elementach tłumiących drgania. 24 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
2 Dane techniczne Sterownik Napięcie zasilania DC 25,8 27,3 V Komputer sterujący Główny procesor Moduły pamięci DIMM Twardy dysk patrz Stan dostawy min. 512 MB patrz Stan dostawy KUKA Control Panel Napięcie zasilania DC 25,8 27,3 V Wymiar (szer. x wys. x głęb.) około 33x26x8 cm 3 Rozdzielczość wyświetlacza VGA 640x480 punktów Wielkość wyświetlacza VGA 8" Panel KCP część górna IP54 Rodzaj zabezpieczenia Panel KCP część dolna IP23 Ciężar 1,4 kg Długości przewodów Nazwy przewodów, długości przewodów (standard) oraz długości specjalne są podane w poniższej tabeli. Przewód Długość standardowa w mm Długość specjalna w mm Przewód silnika 7 15 / 25 / 35 / 50 Przewód transmisji 7 15 / 25 /35 / 50 danych Sieciowy przewód doprowadzający z XS1 (opcjonalny) 3 - Przewód Długość standardowa w mm Przedłużenie w m Przewód KCP 10 10 / 20 / 30/ 40 Jeśli zajdzie taka konieczności, zastosować wyłącznie jeden przedłużacz i nie przekraczać łącznej długości kabla, wynoszącej 60 m. 2.2 Wymiary układu sterowania robota Na ilustracji (>>> Rys. 2-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 25 / 93
Rys. 2-1: Wymiary (podane w mm) 1 Chłodnica (fakultatywnie) 3 Widok z boku 2 Widok przedni 4 Widok z góry 2.3 Minimalne odstępy układu sterowania robota Na ilustracji (>>> Rys. 2-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne układu sterowania robota. Rys. 2-2: Minimalne odległości (podane w mm) 1 Chłodnica (fakultatywnie) Ostrzeżenie! W przypadku braku przestrzegania minimalnych odstępów, może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych odstępów minimalnych. 26 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
2 Dane techniczne Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania robota przeprowadza się od boku lub od tyłu. Musi być do tego dostępny układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac. 2.4 Minimalne odległości od szafy nasadzanej i technologicznej Rys. 2-3: Minimalne odległości od szafy nadstawianej i technologicznej 1 Szafa nasadzana (opcja) 2 Szafa technologiczna (opcja) 2.5 Wymiary otworów mocowania do podłogi Na ilustracji (>>> Rys. 2-4 ) pokazano wymiary otworów mocowania do podłogi. Rys. 2-4: Otwory mocowania do podłogi Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 27 / 93
1 Widok od dołu 2.6 Zasięg skrzydeł drzwi szafy Rys. 2-5: Zasięg skrzydeł drzwi szafy Zasięg skrzydeł pojedynczo: drzwi z ramą komputera ok. 180 w rzędzie obok siebie: drzwi ok. 155 28 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo 3 Bezpieczeństwo 3.1 Informacje ogólne 3.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysłowym lub jednym z elementów robota przemysłowego. Elementy robota przemysłowego: Manipulator Układ sterowania robota Programator Przewody łączące Osie dodatkowe (opcja) np. jednostka liniowa, stół obrotowo-przechylny, nastawnik Oprogramowanie Opcje, akcesoria Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wiedzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemysłowego i innych wartości materialnych. Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym stanie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się odbywać z uwzględnieniem instrukcji obsługi oraz dołączonej do dostarczonego robota Deklaracji montażu. Usterki, które mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być natychmiast usuwane. Informacja dot. bezpieczeństwa Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeństwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obrażeń lub szkód materialnych. Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno podłączać żadnych dodatkowych komponentów (narzędzi, oprogramowania etc.), nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszkodzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe wskutek instalacji tych komponentów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie użytkownik. W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa, w instrukcjach obsługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stosować. 3.1.2 Zgodne z przeznaczeniem użytkowanie robota przemysłowego Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, zobacz rozdział "Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem". Szczegółowe informacje podano w rozdziale "Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem" instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu elementów. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 29 / 93
Inne lub wykraczające poza podany zakres stosowanie jest uważane za niezgodnie z przeznaczeniem i niedozwolone. Producent nie odpowiada za wynikające z tego tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządzenia. Zgodne z przeznaczeniem stosowanie urządzenia obejmuje też przestrzeganie instrukcji użytkowania i instrukcji montażu poszczególnych elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących konserwacji. Zastosowanie niezgodnie z przeznaczeniem Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres określony jako użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem. Należy do tego np.: transport osób i zwierząt; wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu; zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji; zastosowanie w obszarze zagrożenia wybuchowego; użytkowanie bez dodatkowych urządzeń ochronnych; użytkowanie na wolnym powietrzu. 3.1.3 Deklaracja zgodności z normami WE i deklaracja montażu Niniejszy robot przemysłowy stanowi część maszyny w myśl dyrektywy maszynowej WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w przypadku spełnienia następujących warunków: Robot przemysłowy został wbudowany w instalację. Lub: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instalację. Lub: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpieczające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej maszyny w myśl dyrektywy maszynowej WE. Instalacja odpowiada dyrektywie maszynowej WE. Zostało to ustalone w toku oceny zgodności. Deklaracja zgodności Deklaracja montażu Integrator systemów musi zgodnie z dyrektywą maszynową wystawić dla całej instalacji Deklarację zgodności z normami WE. Deklaracja zgodności stanowi podstawę oznaczenia instalacji znakiem jakości CE. Robot przemysłowy może być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia. Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i dyrektywą niskonapięciową. Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją montażu zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. Częścią tej deklaracji montażu jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I oraz instrukcja montażu. Składając deklarację montażu oświadcza się, że uruchomienie niekompletnej maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekompletna maszyna zostanie zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozostałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami dyrektywy maszynowej WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE zgodnie z załącznikiem II A. Deklaracja montażu wraz z załącznikami będzie przechowywane przez integratora systemu jako część dokumentacji technicznej kompletnej maszyny. 30 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo 3.1.4 Używane pojęcia Pojęcie Zakres osi Droga zatrzymania Obszar roboczy Użytkownik Obszar zagrożenia KCP Manipulator Obszar ochronny Kategoria zatrzymania 0 Kategoria zatrzymania 1 Kategoria zatrzymania 2 Integrator systemów (integrator instalacji) T1 T2 Osie dodatkowe Opis Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona poruszać. Zakres osi trzeba zdefiniować osobno do każdej osi. Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania Droga zatrzymania stanowi część obszaru zagrożenia. Manipulator może się poruszać w obszarze roboczym. Obszar roboczy wyznaczają poszczególne zakresy osi. Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, pracodawca lub osoba oddelegowana, odpowiedzialna za użytkowanie robota przemysłowego. Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi hamowania. Programator KCP (KUKA Control Panel) jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługi i wskaźniki, konieczne do obsługi i programowania robota przemysłowego. Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia. Napędy natychmiast stają, a hamulce włączają się. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako STOP 0. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebiegiem toru. Po 1 sekundzie napędy zostają wyłączone i działają hamulce. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako STOP 1. Napędy nie zostają zatrzymane i hamulce nie włączają się. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) hamują przy zwykłej krzywej hamowania. Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania nazwano w dokumencie jako STOP 2. Integratorami systemów są osoby, zajmujące się podłączaniem robota przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz uruchomieniem systemu. Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s) Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s) Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za pomocą układu sterowania robota. np. jednostka liniowa KUKA, stół obrotowo-przechylny, Posiflex 3.2 Personel W związku z użytkowaniem robota przemysłowego wyznaczono następujące osoby i grupy osób: Użytkownik Personel Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego, a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 31 / 93
Użytkownik Personel Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów bhp. Należy do tego np.: Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru. Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkolenia pracowników. Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowadzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych. Kto zalicza się do personelu: integrator systemu użytkownicy, dzielący się na: personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis, operator personel odpowiedzialny za czyszczenie Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów podanych w instrukcji obsługi określonego składnika robota przemysłowego i tylko przez posiadający specjalne kwalifikacje personel. Integrator systemów Użytkownik Przykład Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa. Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania: Posadowienie robota przemysłowego Przyłączanie robota przemysłowego Przeprowadzanie oceny ryzyka Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych Wystawienie Deklaracji zgodności Umieszczenie znaku jakości CE Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji Użytkownik musi spełniać następujące warunki: Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac. Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane specjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace przeznaczone do wykonania, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia. Można dokonać podziału zadań personelu, jak w poniższej tabeli. Zadania Operator Programista Integrator systemów Włączanie / wyłączanie układu sterowania robota Uruchamianie programu x x x x x x 32 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo Zadania Operator Programista Wybór programu x x x Wybór trybu roboczego Pomiar (Tool, Base) Kalibracja manipulatora x x x Konfiguracja x x Programowanie x x Pierwsze uruchomienie Konserwacja Naprawa Wyłączanie z eksploatacji Transport x x Integrator systemów x x x x x x x Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysłowego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel. 3.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń zabezpieczających. Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja) hamują i stają w obszarze zagrożenia. Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą zabezpieczeń, aby wykluczyć zagrożenia osób i przedmiotów. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 33 / 93
Rys. 3-1: Przykład zakresu osi A1 1 Obszar roboczy 3 Droga zatrzymania 2 Manipulator 4 Obszar ochronny 3.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działania operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie. Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie systemu w zależności od ustawionego trybu roboczego. STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymana zgodnie z normą DIN EN 60204-1:2006. Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT Otworzyć drzwi ochronne - STOP 1 Naciśnięcie przycisku ZATRZYMANIA STOP 0 STOP 1 AWARYJNEGO Puszczenie przycisku akceptacji STOP 0 - Zwolnienie przycisku Start STOP 2 - Naciśnięcie przycisku Napędy STOP 0 WYŁĄCZ Naciśnięcie przycisku STOP STOP 2 Wybór trybu pracy STOP 0 Błąd nadajnika STOP 0 (połączenie DSE-RDC otwarte) Brak zezwolenia na przesuw STOP 2 Wyłączenie układu sterowania robota Przerwa w zasilaniu STOP 0 34 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo 3.5 Funkcje bezpieczeństwa 3.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa Funkcje bezpieczeństwa: Wybór trybów pracy Ochrona operatora (= podłączenie do ryglowania odłączających urządzeń ochronnych) Miejscowe urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (= przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu obsługowym KCP) Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNYEGO Przycisk akceptacji Zewnętrzny przycisk akceptacji Miejscowe zatrzymanie bezpieczeństwa przez wejście kwalifikujące RoboTeam: blokowanie nie wybranych robotów Te obwody sterownicze odpowiadają wymogom poziomu zapewnienia bezpieczeństwa d i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 13849-1. Dotyczy to jednakże tylko następujących warunków: ZATRZYMANIE AWARYJNE średnio jest uruchamiane nie częściej niż 1- raz dziennie. Tryb pracy średnio jest zmieniany nie częściej niż 10-razy dziennie. Liczba cykli łączeniowych głównego wyłącznika nadmiarowego: maks. 100 na dzień Ostrzeżenie! W przypadku braku spełnienia tych wymogów, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH. Niebezpieczeństwo! Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego. 3.5.2 Układ bezpieczeństwa ESC Działanie i uruchamianie elektronicznych funkcji zabezpieczających nadzorowane jest przez logiczny układ bezpieczeństwa. Układ bezpieczeństwa ESC (Electronic Safety Circuit) jest 2-kanałowym, wspomaganym komputerowo systemem zabezpieczeń. Monitoruje on nieprzerwanie wszystkie podłączone, istotne dla bezpieczeństwa komponenty. W przypadku usterek lub przerwania obwodu bezpieczeństwa, układ zasilania napięciem wyłącza napędy i tym samym powoduje zatrzymanie robota przemysłowego. W zależności od trybu roboczego, w którym pracuje robot przemysłowy, logiczny układ bezpieczeństwa ESC wyzwala różne reakcje zatrzymania. Logiczny układ bezpieczeństwa ESC nadzoruje następujące wejścia: Ochrona użytkownika Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE (= przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu obsługowym KCP) Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNYEGO Przycisk akceptacji Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 35 / 93
Zewnętrzny przycisk akceptacji Napędy WYŁ. Napędy WŁ. Tryby pracy Wejścia kwalifikujące Logiczny układ bezpieczeństwa ESC nadzoruje następujące wyjścia: Tryb pracy Napędy WŁ Miejscowe ZATRZYMANIE AWARYJNE 3.5.3 Przełącznik trybów roboczych Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach pracy: Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) Automatyka (AUT) Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT) Tryb roboczy wybierany jest przy pomocy przełącznika trybów roboczych, znajdującego się na KCP. Przełącznik uruchamiany jest kluczem, który można wyjąć. Jeśli klucz zostanie wyjęty, przełącznik jest zablokowany a tryb roboczy nie może zostać zmieniony. Jeśli tryb pracy zmieniany jest podczas pracy urządzenia, napędy zostają natychmiast wyłączone. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się wraz z włączeniem STOP 0. Rys. 3-2: Przełącznik trybów roboczych 1 T2 (Ręcznie Wyższa Prędkość) 2 AUT (Automatyka) 3 AUT EXT (Automatyka zewnętrzna) 4 T1 (Ręcznie Ograniczona Prędkość) 36 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo Tryb pracy T1 T2 AUT AUT EXT Użytkowanie Do testowania, programowania i wczytywania Do trybu testowego W robotach przemysłowych bez nadrzędnego układu sterowania Możliwe wyłącznie przy zamkniętym obwodzie bezpieczeństwa Do robotów przemysłowych z nadrzędnym układem sterowania, np. PLC Możliwe wyłącznie przy zamkniętym obwodzie bezpieczeństwa Prędkości Weryfikacja programu: Zaprogramowana prędkość, maks. 250 mm/s Tryb ręczny: Prędkość przesuwu ręcznego, maks. 250 mm/s Weryfikacja programu: Zaprogramowana prędkość Tryb programu: Zaprogramowana prędkość Tryb ręczny: Brak możliwości Tryb programu: Zaprogramowana prędkość Tryb ręczny: Brak możliwości 3.5.4 Ochrona operatora Wejście do ochrony operatora służy do blokady oddzielających urządzeń zabezpieczających. Do 2-kanałowego wejścia można podłączać urządzenia zabezpieczające, takie jak np. drzwi ochronne. Jeżeli do tego wejścia nie podłączono żadnych urządzeń, nie ma możliwości eksploatacji robota w trybie automatycznym. Podczas pracy w trybach testowych Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) ochrona operatora jest nieaktywna. W przypadku utraty sygnału podczas pracy w trybie automatycznym (np. po otwarciu drzwi ochronnych) następuje zatrzymanie manipulatora i osi dodatkowych (opcjonalnych) przy pomocy funkcji STOP 1. Przy ponownym pojawieniu się sygnału na wejściu można kontynuować pracę w trybie automatycznym. Ochronę operatora można podłączyć do układu sterowania robota za pośrednictwem interfejsu peryferyjnego. Ostrzeżenie! Należy dopilnować, by sygnał ochrony operatora nie aktywował się samoczynnie w wyniku zamknięcia urządzenia ochronnego (np. drzwi ochronne), lecz wymagał dodatkowego ręcznego zatwierdzenia. Tylko w ten sposób można zagwarantować, że nie dojdzie do przypadkowego kontynuowania pracy zautomatyzowanej mimo przebywania osób w obszarze zagrożenia, np. zatrzaśnięcie drzwi ochronnych. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 37 / 93
3.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego występuje w postaci przycisku w panelu sterowniczym KCP. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytuacji lub awarii. Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO: Trybu pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2): Napędy od razu stają. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się wraz z włączeniem STOP 0. Tryby pracy zautomatyzowanej (AUT i AUT EXT): Napędy wyłączają się po upływie 1 sekundy. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się wraz z włączeniem STOP 1. Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO obracając go i potwierdzić komunikat zatrzymania. Rys. 3-3: Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w panelu sterowniczym KCP 1 Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO Ostrzeżenie! Narzędzia lub inne urządzenia, połączone z manipulatorem z których może pochodzić potencjalne niebezpieczeństwo, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne. 3.5.6 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Na każdym stanowisku obsługowym i w każdym miejscu, w którym może zajść konieczność uruchomienia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO, muszą być udostępnione urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu. Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za pośrednictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota przemysłowego. 38 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo 3.5.7 Przycisk akceptacji Przycisk akceptacji znajduje się programatorze robota przemysłowego. W panelu sterowania KCP umieszczone są 3 przyciski akceptacji. Przyciski akceptacji mają 3 pozycje: Nie wciśnięty Pozycja środkowa Wciśnięty W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej. Po zwolnieniu lub wciśnięciu przycisku akceptacji do oporu (pozycja Awaria ) następuje natychmiastowe wyłączenie wszystkich napędów i manipulator zatrzymuje się za pomocą funkcji STOP 0. Ostrzeżenie! Przycisków zatwierdzających nie należy mocować taśmami klejącymi ani też w żaden sposób przerabiać innymi środkami pomocniczymi. Skutkiem takiej zmiany mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne. Rys. 3-4: Przycisk zatwierdzający na KCP 1-3 Przycisk akceptacji 3.5.8 Zewnętrzny przycisk akceptacji Zewnętrzne przyciski akceptacji są potrzebne, gdy w obszarze zagrożenia robota przemysłowego przebywa więcej osób. Można je podłączyć do układu sterowania robota za pośrednictwem interfejsu peryferyjnego. Zewnętrznych przycisków akceptacji nie ma w zestawie z robotem przemysłowym. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 39 / 93
3.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne 3.6.1 Tryb impulsowy Układem sterowania robota w trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) można przetwarzać program wyłącznie w trybie impulsowym. Co to oznacza: By móc przetworzyć program, musi być naciśnięty przycisk zatwierdzania i przycisk Start. Po zwolnieniu lub wciśnięciu przycisku zatwierdzającego do oporu (pozycja Awaria ) następuje natychmiastowe wyłączenie wszystkich napędów i manipulator wraz z osiami dodatkowymi (opcja) zatrzymuje się za pomocą funkcji STOP 0. Gdy zostanie zwolniony tylko przycisk Start, spowoduje to zatrzymanie robota przemysłowego przyciskiem STOP 2. 3.6.2 Wirtualne łączniki krańcowe Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowanymi wirtualnymi łącznikami krańcowymi. Wirtualne łączniki krańcowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób, aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesuwać w kierunku mechanicznych łączników krańcowych. Wirtualne łączniki krańcowe są ustawiane podczas uruchamiania robota przemysłowego. Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania. 3.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe Zakresy osi podstawowych A1 do A3 i osi chwytaka A5 manipulatora są ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krańcowymi ze zderzakami. W osiach dodatkowych można zamontować pozostałe mechaniczne ograniczniki krańcowe. Ostrzeżenie! Jeśli manipulator lub oś dodatkowa poruszając się uderzy w przeszkodę lub zderzak w mechanicznym ograniczniku końcowym lub w mechanicznym ograniczniku zakresu osi, robot przemysłowy może ulec uszkodzeniu. Przed ponownym uruchomieniem robota przemysłowego należy się koniecznie skonsultować z firmą KUKA Roboter GmbH (>>> 7 "Serwis KUKA" Strona 81). Przed przystąpieniem do dalszego użytkowania robota przemysłowego, odpowiedni zderzak należy natychmiast wymienić na nowy. Jeżeli manipulator (oś dodatkowa) poruszając się przy prędkości większej niż 250 mm/s uderzy w zderzak, taki manipulator (lub oś dodatkową) trzeba będzie wymienić, bądź też pracownicy KUKA Roboter GmbH muszą przeprowadzić ponowne uruchomienie robota. 3.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1 A3 w mechaniczne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają zakres osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to ochronę osób i urządzeń. 40 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl
3 Bezpieczeństwo W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ograniczników zakresów osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwości wystąpienia zagrożenia osób lub szkód materialnych. Gdy i to nie jest możliwe, obszar roboczy należy odgrodzić zaporami świetlnymi, kurtynami świetlnymi lub przeszkodami W obszarze podawania i przekazywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani zmiażdżenia. Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH. 3.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) Osie podstawowe A1 A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w 2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej osi. Zwiększa to ochronę osób i urządzeń. Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH. 3.6.6 Mechanizm swobodnego obrotu (opcja) Opis Za pomocą mechanizmu swobodnego obrotu można ręcznie poruszać manipulatorem, unieruchomionym wskutek wypadku lub awarii. Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany do potrzeb silników napędowych osi podstawowych i w zależności od wariantu robota do potrzeb silników napędowych osi chwytaków. Mechanizm ten może być stosowany tylko w sytuacjach wyjątkowych i awaryjnych (np. w celu uwolnienia osób). Ostrzeżenie! Podczas pracy silniki nagrzewają się do temperatur, które mogą powodować oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpieczające, np. rękawice ochronne. Sposób postępowania 1. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki). 2. Zdjąć osłonę silnika. 3. Nałożyć mechanizm na odpowiedni silnik i przesunąć oś w żądanym kierunku. Kierunki oznaczone są na silnikach za pomocą strzałek. Należy przy tym pokonać opór mechanicznego hamulca silnika i ewentualnie dodatkowe obciążenia osi. Ostrzeżenie! Przy poruszaniu osią za pomocą mechanizmu swobodnego obrotu można uszkodzić hamulec silnikowy. Niebezpieczeństwo powstania szkód osobowych i materialnych. Po użyciu mechanizmu swobodnego obrotu należy wymienić odpowiedni silnik. Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl 41 / 93
3.6.7 Łącznik KCP (opcja) Za pomocą łącznika KCP można odłączać i podłączać panel sterowniczy KCP przy pracującym układzie sterowania robota. Ostrzeżenie! Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu zabierać z instalacji i trzymać z dala zasięgu pola widzenia i działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma na to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia ciała lub poważne szkody materialne. Dalsze informacje znajdują się w instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu układu sterowania robota. 3.6.8 Oznaczenia na robocie przemysłowym Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmieniać ani usuwać. Oznaczenia na robocie przemysłowym: Tabliczki parametrów Wskazówki ostrzegawcze Symbole bezpieczeństwa Tabliczki informacyjne Oznaczenia przewodów Tabliczki znamionowe Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użytkowania lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowego. 3.6.9 Zewnętrzne urządzenia ochronne Urządzenia ochronne Dostęp osób do obszaru zagrożenia manipulatora należy chronić urządzeniami ochronnymi. Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania: Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953. Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie da się ich w łatwy sposób obejść. Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami roboczymi i pochodzącymi z otoczenia. Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania zagrożenia. Przewidziany odstęp minimalny od obszaru zagrożenia jest zachowany. Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania: Ilość została ograniczone do niezbędnego minimum. Ryglowanie (np. łączniki drzwi ochronnych) zostało połączone za pośrednictwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania robota. 42 / 93 Stan na: 08.10.2010 Wersja: Spez KR C2 ed05 V5 pl