PROGRAMOWANIE I OBSŁUGA URZĄDZEŃ STEROWANYCH NUMERYCZNIE CNC

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków PROGRAMOWANIE I OBSŁUGA URZĄDZEŃ STEROWANYCH NUMERYCZNIE CNC Instrukcja obsługi Sinumerik 840D Toczenie i Frezowanie Opracował: inż. Adam Leśniewski 1

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Spis treści Funkcje i cykle tokarskie, frezarskie w systemie SINUMERIK 840D...3 INSTRUKCJA OBSŁUGI TOKARKI I FREZARKI FIRMY EMCO SERII TURN 55 I MILL 55...14 Opis klawiatury maszynowej tokarki i frezarki (turn 55 i mill 55)...15 Klawiatura adresowa i numeryczna tokarki i frezarki (turn 55 i mill 55)...17 TOKARKA CNC...20 Instrukcja wprowadzania wartości korekcyjnych narzędzi do pamięci maszyny dla tokarki EMCO 55...20 Informacja o promieniach ostrzy narzędzi...23 Ilustracja oznaczeń kwadrantów narzędzi...24 Instrukcja ustalania punktu zerowego na tokarce EMCO 55...27 Sposób mierzenia punktu zerowego G54...27 Wczytywanie programu z dyskietki...29 Tryb Automatyczny...30 Punkty zerowe i referencyjne obrabiarek CNC...31 Parametry technologiczne dla toczenia...32 FREZARKA CNC...36 Instrukcja wprowadzania wartości korekcyjnych narzędzi do pamięci maszyny dla frezarki EMCO 55...36 Instrukcja ustalania punktu zerowego na frezarce EMCO 55...39 Sposób mierzenia punktu zerowego G54...40 Wczytywanie programu z dyskietki...44 Tryb Automatyczny...45 Punkty zerowe i referencyjne obrabiarek CNC...46 Parametry technologiczne dla frezowania...47 Rodzaje ruchów występujących na obrabiarkach CNC, wyznaczanie układów współrzędnych i położenie w nich punktów charakterystycznych...52 Rodzaje pamięci maszyny (obrabiarek)...56 Tryby pracy maszyny...57 Wprowadzanie programu NC...58 Symulacja obróbki...58 Uruchomienie obróbki...58 Korekty po dokonaniu pomiarów...59 Zestaw instrukcji...59 Korekcja promienia podczas toczenia i frezowania...59 Zasady stosowania korekcji przy toczeniu...66 Zastosowanie korekcji przy frezowaniu...67 Zasady stosowania korekcji przy frezowaniu...72 Podstawowe funkcje programowania...73 Ekran systemu Sinumerik 840D z programu symulacyjnego wyprodukowanego przez firmę EMCO...75 Tryb MDI...83 Tryb Edycji...84 Struktura programu...86 Pomoc w programowaniu...87 Symulacja obróbki...88 Przykład programu dla toczenia...90 Przykład programu dla frezowania...91 2

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Funkcje i cykle tokarskie, frezarskie w systemie SINUMERIK 840D Funkcje G Funkcja G0 G1 G2 G3 CIP G4 G9 G17 G18 G19 G25 G26 G33 G331 G332 G40 G41 G42 G53 G54 - G57 G500 G505 - G599 G60 G601 G602 G603 G63 G64 G641 G70 G71 G90 G91 G94 G95 G96 G97 G110 Znaczenie Ruch szybki po prostej Ruch roboczy po prostej Ruch roboczy po łuku w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara Ruch roboczy po łuku w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara Ruch roboczy po łuku z podaniem punktu pośredniego Czas postoju Dokładne zatrzymanie akt. w jednej linii Wybór płaszczyzny XY Wybór płaszczyzny XZ Wybór płaszczyzny YZ Ograniczenie obszaru pracy, ogr. max obrotów. Ograniczenie obszaru pracy - drugi róg, ogr. obrotów Proste nacinanie gwintu Nacinanie gwintu gwintownikiem Nacinanie gwintu gwintownikiem z wycofaniem Odwołanie korekcji promienia narzędzia Korekcja lewostronna Korekcja prawostronna Odwołanie przesunięcia punktu zerowego G54 - G57 Wywołanie przesunięcia punktu zerowego Odwołanie ustawianego przesunięcia punktu zerowego Wywołanie ustawianego przesunięcia punktu zerowego Dokładne zatrzymanie akt. w wielu liniach Wielkość kroku przy osiąganiu dokładnej pozycji Wielkość kroku przy osiąganiu limitu dokładnej pozycji Wielkość kroku przy osiąganiu punktu zadanego Nacinanie gwintu gwintownikiem bez synchronizacji Tryb konturowania Tryb konturowania z zadawanym przesunięciem Podawanie danych w calach Podawanie danych w milimetrach Programowanie absolutne Programowanie przyrostowe Posuw zadawany na minutę Posuw zadawany na obrót Stała szybkość skrawania Stałe obroty Przesunięcie we współrzędnych biegunowych z zadaniem ostatniej pozycji 3

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Funkcja G111 G112 G140 G141 G142 G143 G147 G148 G247 G248 G340 G341 G347 G348 G450 G451 Znaczenie Przesunięcie we współrzędnych biegunowych absolutnych Przesunięcie we współrzędnych biegunowych w stosunku do ostatnich wsp. biegunowych Dokładny najazd i odjazd Najazd i odjazd z lewej strony konturu. Najazd i odjazd z lewej strony konturu. Najazd i odjazd po stycznej. Najazd po prostej Odjazd po prostej Najazd po ćwiartce koła Odjazd po ćwiartce koła Najazd i odjazd w pustą przestrzeń Najazd i odjazd w płaszczyźnie Najazd po półkolu Odjazd po półkolu Najazd i odjazd po konturze Najazd i odjazd po konturze Funkcje M Funkcja M0 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M8 M9 M10 M11 M17 M20 M21 M25 M26 M30 M71 M72 Znaczenie Zatrzymanie programu Stop warunkowy Koniec programu Obroty wrzeciona w prawo Obroty wrzeciona w lewo Stop obrotów Zmiana narzędzia Włączenie chłodziwa Wyłączenie chłodziwa Hamulec wrzeciona zał. Hamulec wrzeciona wył. Koniec podprogramu Wycofanie konika Wysunięcie konika Otwarcie uchwytu automatycznego Zamknięcie uchwytu automatycznego Koniec programu, powrót na początek, odwołanie obrotów i posuwów. Włączenie wydmuchiwania Wyłączenie wydmuchiwania 4

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Cykle tokarskie Funkcja CYCLE 81 CYCLE 82 CYCLE 83 CYCLE 84 CYCLE 840 CYCLE 85 CYCLE 86 CYCLE 87 CYCLE 88 CYCLE 89 CYCLE 93 CYCLE 94 CYCLE 95 CYCLE 96 CYCLE 97 CYCLE 99 Znaczenie Wiercenie, nawiercanie Wiercenie z zatrzymaniem na dnie otworu Wiercenie z łamaniem i wyrzucaniem wióra Synchronizowane gwintowanie gwintownikiem Gwintowanie z uchwytem kompensacyjnym Wiercenie 1 Wiercenie 2 Wiercenie 3 Wiercenie 4 Wiercenie 5 Nacinanie kanałków / przecinania Cykl toczenia podcięć Cykl toczenie zgrubnego Cykl toczenia podcięć pod gwint Cykl nacinania gwintu Łańcuchy gwintów Cykle frezarskie Funkcja CYCLE 71 CYCLE 81 CYCLE 82 CYCLE 83 CYCLE 84 CYCLE 840 CYCLE 85 CYCLE 86 CYCLE 87 CYCLE 88 CYCLE 89 CYCLE 90 HOLES 1 HOLES 2 LONGHOLE POCKET 1 POCKET 2 POCKET 3 POCKET 4 SLOT 1 SLOT 2 Znaczenie Planowanie czoła Wiercenie, nawiercanie Wiercenie z zatrzymaniem na dnie otworu Wiercenie z łamaniem i wyrzucaniem wióra Synchronizowane gwintowanie gwintownikiem Gwintowanie z uchwytem kompensacyjnym Wiercenie 1 Wiercenie 2 Wiercenie 3 Wiercenie 4 Wiercenie 5 Nacinanie gwintu Rozłożenie otworów na linii Rozłożenie otworów na okręgu Rozłożenie kanałków promieniście Kieszeń prostokątna Kieszeń kołowa Rozbudowana kieszeń prostokątna Rozbudowana kieszeń kołowa Rozłożenie kanałków promieniście Kanałki kołowe 5

Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Funkcje do wykorzystania Funkcja AC ACN ACP AND AP AR AXIS AX AXNAME AMIRROR AROT ASCALE ATRANS B_AND B_NOT B_OR B_XOR BOOL CASE CIP CHAR CHF CR CFC CFIN CFTCP CONTPRON CHR D DC DIAMOF DIAMON DEF DISPLOF DISPLON DIV DEFAULT DEFINE AS DISC DISCL Znaczenie Wprowadzenie współrzędnej absolutnej w pojedynczej osi Najazd po łuku w osi w kierunku negatywnym Najazd po łuku w osi w kierunku pozytywnym Funkcja logiczna "i" Kąt we wsp. polarnych Kąt fragmentu okręgu Typ zmiennej - oś Operator zmiennej Operator łańcucha Lustrzane odbicie układu współrzędnych wzg. punktu W przyrostowo Obrót układu współrzędnych przyrostowo Skala wzgl. układu współrzędnych przyrostowo Programowalne przesunięcie punktu zerowego Funkcje logiczne na bitach Typ zmiennej - zmienna Boolowska Instrukcja skoku warunkowego Obróbka po okręgu z podaniem punktu pośredniego Typ zmiennej - znakowa Wielkość ukosowania Promień okręgu Stały posuw na konturze Posuw dla obróbki wykańczającej Stały posuw środka narzędzia Aktywowanie przygotowywania konturu w formie tabelarycznej Wstawienie ukosowania Numer korekcji narzędzia Dojazd do konturu okręgu po najkrótszej drodze Promień jako wymiar Średnica jako wymiar Definiowanie zmiennych Wyłącza wyświetlanie aktualnego bloku Włącza wyświetlanie aktualnego bloku Dzielenie całkowite Sprawdzenie struktury Programowanie makr Kompensacja narożników zewnętrznych Elastyczne programowanie instrukcji najazdu i wycofania Odległość punktu końcowego obróbki przy "miękkim" dojeździe i wycofaniu 6

Funkcja DISR ELSE ENDFOR ENDLOOP ENDWHILE EXECTAB EXECUTE F FOR FRAME FAD GOTOB GOTOF I1 IC IF INT INTERSEC J1 KONT K1 LIMS LOOP MCALL MSG MIRROR N NOT NORM OFFN OR P PROC R ROT REAL RET RND RNDM RP RPL Znaczenie Odległość freza od punktu początkowego przy "miękkim" dojeździe i wycofaniu Instrukcja "w przeciwnym wypadku" w skokach warunkowych Koniec pętli FOR Koniec pętli LOOP Koniec pętli WHILE Wykonanie elementów konturu blok po bloku Koniec definicji Posuw Pętla powtarzania Typ zmiennej - tabela Szybkość ruchu powolnego przy "miękkim" dojeździe i wycofaniu Instrukcja skoku do tyłu Instrukcja skoku do przodu Adres dla punktu pośredniego okręgu Podanie współrzędnej przyrostowej dla pojedynczej osi Instrukcja warunkowa "JEŚLI" Liczba całkowita ze znakiem Obliczanie konturu w formie tabelarycznej Adres dla punktu pośredniego okręgu Kompensacja promienia narzędzia, otaczanie konturu w punkcie początkowym i końcowym Adres dla punktu pośredniego okręgu Adres dla punktu pośredniego okręgu Instrukcja pętli Modalne wywołanie podprogramu Wyświetlenie komunikatu przy alarmie Lustrzane odbicie układu współrzędnych wagl. punktu W Numer bloku Negacja Najazd na kontur po stycznej Przesunięcie od konturu po stycznej Logiczna funkcja "lub" Ilość powtórzeń podprogramu Uruchomienie podprogramu / procedury Parametry R 0 do 99 Obrót układu współrzędnych Zmienna - Liczba rzeczywista Powrót z podprogramu Wstawienie promienia w narożniku konturu Modalne wstawienie promieni w narożnikach Promień we wsp. biegunowych Obrót płaszczyzny 7

REP S Inicjalizacja pola Obroty wrzeciona / szybkość skrawania 8

Funkcja SAVE SETAL SET SETMS SF SPCOF SPCON STRING SCALE STRLEN SPOS SPOSA SUPA SBLOF SBLON TRANS T TURN TRAFOOF TRACYL TRANSMIT UNTIL VAR WAITP WAITS WHILE WALIMOF WALIMON XOR A ANG1,2 APP AFSL BRISK CDIR CPA CPO CRAD DAM DBH DIATH Znaczenie Zapamiętywanie rejestru przy wywoływaniu podprogramu Programowanie alarmów Inicjalizacja listy wartości Definiowanie wrzeciona głównego Przesunięcie punktu początkowego (tylko dla łańcuchów gwintów) Wyłączenie sterowania pozycją wrzeciona Załączenie sterowania pozycją wrzeciona Zmienna łańcuchowa Skalowanie układu współrzędnych Operacja łańcuchowa (długość łańcucha) Zadanie pozycji wrzeciona Zadanie pozycji wrzeciona przyrostowo Blokowe wyłączenie wszystkich przesunięć punktu zerowego Załączenie blokowego wyłączenie wszystkich przesunięć punktu zerowego Wyłączenie blokowego wyłączenie wszystkich przesunięć punktu zerowego Programowane przesunięcie punktu zerowego Adres narzędzia Ilość zwojów w interpolacji helikalnej Wyłączenie aktywnych transformacji Transformacja cylindryczna w płaszczyźnie XZ Transformacja w płaszczyźnie XY Funkcja powtarzaj "dopóki" Definiowanie zmiennych Oczekiwanie na zakończenie ruchu w osi Oczekiwanie na spozycjonowanie wrzeciona Inny rodzaj pętli - "podczas gdy" Wyłączenie softwarowego limitu przestrzeni roboczej Załączenie softwarowego limitu przestrzeni roboczej Funkcja logiczna xor. Obrót stołu podziałowego o kąt w lewo (tylko frezowanie) Kąty w cyklach (tylko toczenie) Ścieżka dojścia (tylko toczenie) Kąt zagłębienia Przyśpieszenie wzdłuż osi Kierunek obróbki Środek zagłębienia w X Środek zagłębienia w Y Promień zagłębienia w kieszeniach prostokątnych Wielkość zmniejszenia w cyklu wiercenia głębokich otworów Odległość między otworami Średnica gwintu w cyklu frezowania gwintu 9

DM. DP Średnica w cyklach Głębokość całkowita w cyklach 10

Funkcja DPR DT DTP DTS ENC FAL. FDEP FDIS FDPR FF1,2,3 FFD FFP1 FFP2 FFR FL FORM FPL IANG IDEP INDA KDIAM LENG MID MIDF MPIT NID NPP NRC NSP NUM NUMTH PIT PO.. POSS PP1,2,3 PRAD RAD RCI1,2 RCO1,2 RFF RFP ROP RPA Znaczenie Głębokość od płaszczyzny referencyjnej w cyklach Czas postoju w cyklach Czas postoju na dnie w cyklach Czas postoju na zewnątrz otworu w cyklach Gwintowanie z / bez enkodera Naddatek na obr. wykańczającą Głębokość pierwszego cięcia Odległość od pierwszego otworu w cyklach Głębokość pierwszego wiercenia przyrostowo Posuw dla obr. zgrubnej, pośredniej, wykańczającej w cyklach Posuw dla obr. wgłębnej w cyklach Posuw dla obr. poprzecznej zgrubnej w cyklach Posuw dla obr. poprzecznej wykańczającej w cyklach Posuw w przód w cyklach Limit posuwu w osi Typ podcięcia Punkt końcowy cyklu Kąt wcinania Głębokość wcinania Kąt indeksowania Średnica rdzenia gwintu Długość Maksymalna głębokość wcięć Maksymalna głębokość wcięć dla obr. wykańczającej Skok gwintu jako wartość nominalna Ilość przejść Nazwa programu Ilość przejść zgrubnych Przesunięcie punktu startowego Ilość elementów Ilość gwintów Skok gwintu Kolejny punkt gwintu w łańcuchu gwintów Pozycjonowanie wrzeciona Skoki gwintów w łańcuchach gwintów Promień kieszeni kołowej Promień Promień narożnika wewnętrznego Promień narożnika zewnętrznego Posuw wycofania Płaszczyzna referencyjna Ścieżka wyjścia z gwintu Ruch podniesienia w osi X 11

RPAP RPO Ruch podniesienia w osi Z Ruch podniesienia w osi Y 12

Funkcja RTP SDAC SDIS SDIR SDR SOFT SPCA SPCO SPD SPL SSF SST SST1 STA1 TDEP TYPTH VARI WID Znaczenie Płaszczyzna wycofania Kierunek obrotów przy wyjściu z cyklu Odległość bezpieczeństwa Kierunek obrotów wrzeciona Kierunek obrotów przy wyjściu gwintownika Miękkie przyspieszenie osi Punkt startowy cyklu w X Punkt startowy cyklu w Y Punkt startowy cyklu w X - średnica Punkt startowy cyklu w Z - długość Obroty dla obr. wykańczającej Obroty dla gwintowania Obroty dla wyjścia z gwintu Kąt Głębokość gwintu Rodzaj gwintu Wariant obróbki Długość Funkcje arytmetyczne Komenda +-*/ SIN() COS() TAN() ASIN() ACOS() ATAN2() SQRT() ABS() TRUNC() ROUND() POT() LN() EXP() Znaczenie Dodawanie odejmowanie mnożenie dzielenie Sinus Cosinus Tangens Arcus sinus Arcus cosinus Arcus tangens 2 Pierwiastek kwadratowy Wartość absolutna Wartość całkowita Zaokrąglenie Podniesienie do kwadratu Logarytm naturalny Exponenta 13

INSTRUKCJA OBSŁUGI TOKARKI I FREZARKI FIRMY EMCO SERII TURN 55 I MILL 55 Uruchomienie tokarki: 1. Sprawdzić stan maszyny, sprawdzić czy narzędzie nie jest zablokowane w przedmiocie. 2. Załączyć maszynę kluczykiem. 3. Załączyć pulpit sterowniczy. 4. Uruchomić program Winnc32 ikoną 5. Przyjąć do wiadomości komunikat o potrzebie wykonania najazdu na punkt. referencyjny klawiszem Reset. 6. Wybrać pokrętłem tryb najazdu na punkt referencyjny REF. 7. Naciskać po kolei strzałki kierunków, aż maszyna wykona najazd na punkt referencyjny we wszystkich osiach. Po wykonaniu tych czynności, jeśli na ekranie nie pojawią się inne komunikaty alarmowe maszyna jest gotowa do pracy. 14

Opis klawiatury maszynowej tokarki i frezarki (turn 55 i mill 55) Klawisze sterujące maszyną znajdują się w dolnej części klawiatury. W zależności od modelu niektóre klawisze mogą pozostawać nieaktywne. Klawiatura sterująca maszyny serii PC TURN i MILL SKIP pomijanie linii programu NC zaznaczonych znakiem /. DRY RUN uruchomienie obróbki na szybkich ruchach bez obrotów wrzeciona OPT STOP gdy aktywne, program zatrzymuje się na każdym M01.Ponowne uruchomienie programu klawisz CYCLE START. RESET kasowanie stanu maszyny, stop programu. SINGLE uruchomienie programu blok po bloku. CYCLE STOP / CYCLE START stop / start programu. Ręczne sterowanie ruchami narzędzia w trybach ręcznego sterowana maszyną. 15

Najazd na punkt referencyjny we wszystkich osiach. Zatrzymanie / uruchomienie posuwu. Zmiana zaprogramowanej prędkości obrotów wrzeciona od 50% do 120% co 10%. Zatrzymanie / uruchomienie obrotów wrzeciona. Uruchomienie obrotów w prawo: krótkie wciśnięcie klawisza. W lewo: przytrzymanie klawisza dłużej niż 1 sek. Obrót głowicą narzędziową (zmiana narzędzia). Pokrętło trybów. Pokrętło posuwu. Zmiana od 0 do 120% zaprogramowanej wartości. Wyłącznik bezpieczeństwa (czerwony). 16

Klawiatura adresowa i numeryczna tokarki i frezarki (turn 55 i mill 55) Klawisz SHIFT oznaczony na klawiaturze strzałką w górę na szarym polu pozwolą na wybranie drugich oznaczeń na klawiszach. Wielokrotne naciśnięcie klawisza SHIFT Wielokrotne naciśnięcie klawisza SHIFT powoduje wybranie dodatkowych oznaczeń na klawiszach w dolnej części klawiatury adresowej. 1 x wciśnięty SHIFT Wywołanie drugiego oznaczenia na klawiszu. 2 x wciśnięty SHIFT Włączenie na stałe drugich znaczeń klawiszy (Działa jak CAPS LOCK na komputerze). 3 x wciśnięty SHIFT Pierwszy wciśnięty klawisz wywoła pierwsze znaczenie, następne w słowie wywołują drugie znaczenie klawiszy. 4 x wciśnięty SHIFT Powrót do normalnego działania klawiatury. Znaczenie klawiszy Klawisz skrótu do zakresu operacji MACHINE. Skok do nadrzędnego menu klawiszy funkcyjnych. Przesunięcie menu klawiszy funkcyjnych. Wybór zakresu operacji. Powtórne naciśnięcie wróci do poprzedniego menu. Kasowanie komunikatu alarmowego. 17

Wyświetlenie dodatkowych informacji. (Działa, kiedy wyświetlony jest symbol i na ekranie). Wybór aktywnego okna. Kursor góra / dół. Kursor lewo / prawo. Strona w górę / strona w dół. Spacja. Kasuj znak. Klawisz wyboru przycisków radiowych. Edycja / cofnij. Skok na koniec linii. Klawisz INPUT odpowiednik ENTER z komputera. Klawisz SHIFT. 18

TOKARKA CNC Instrukcja wprowadzania wartości korekcyjnych narzędzi do pamięci maszyny dla tokarki EMCO 55. Wariant I Ustawianie danych narzędzi Po zamocowaniu na maszynie nowego narzędzia, należy dokonać pomiaru długości pomiędzy punktem zerowym narzędziowym a wierzchołkiem narzędzia i wpisać tą długość jako L1 i L2 (rys. 1.) w rejestrze narzędziowym TO. Rys. 1. Wielkości korekcyjne L1 i L2, które mierzy się i wpisuje się do rejestru TO. Mierzenie długości L1 i L2 Sposób pomiaru długości narzędzia Po zamocowaniu narzędzia tokarskiego należy zmierzyć ile mm wystaje on z głowicy narzędziowej od punktu N wzdłuż osi X (Długość L1) oraz wzdłuż osi Z (Długość L2). Przed przystąpieniem do pomiaru długości L1 i L2 należy zamocować stożek wzorcowy (patrz rys. 2.) w otworze głowicy narzędziowej i dokonać odczytu jego współrzędnych za pomocą lupy optycznej jak na rys. 3., wskazane jest podłożyć do obserwacji kartkę papieru, aby był wyraźny obraz w okularze. Rys. 2. Stożek wzorcowy. Rys. 3. Obraz widoczny w okularze lupy optycznej stożka wzorcowego. 19

Wartości odczytu są widoczne w oknie roboczym aktualnej pozycji na osiach X i Z, które przedstawione jest na rys. 4. Rys. 4. Okno aktualnej pozycji narzędzia na osiach X i Z. Na podstawie tego odczytu należy dokonać obliczeń wartości korekcyjnych poszczególnych narzędzi zamocowanych w głowicy narzędziowej. Sposób odczytu długości L1 i L2: 1. Dojechać głowicą narzędziową, w której zamocowany jest nóż tokarski (narzędzie, stożek wzorcowy), w sposób przedstawiony jak na rys. 5. wierzchołkiem noża tokarskiego (narzędzia) tak, aby można było zaobserwować wierzchołek w sposób pokazany jak na rys. 6. i odczytać wartość współrzędnych wierzchołka na osiach X i Z w oknie roboczym aktualnej pozycji (rys. 4.). Rys. 5. Sposób najazdu narzędziem, stożkiem wzorcowym. Rys. 6. Obraz zaobserwowanego noża tokarskiego. 20

2. Obliczenie wartości korekcyjnych L1 i L2. obliczenie L1: Wartość współrzędnej wierzchołka noża tokarskiego zmierzona na osi X [x2] [x1] wartość współrzędnej wierzchołka stożka wzorcowego na osi X (odczytane w oknie roboczym aktualnej pozycji rys. 4.) podziel przez 2. x 2 x1 = L1 2 Po obliczeniu tej wartości wpisać ją do rejestru TO w pozycję L1. obliczenie L2: Wartość współrzędnej wierzchołka noża tokarskiego (narzędzia) odczytana w oknie roboczym aktualnej pozycji noża (narzędzia) rys. 4. na osi Z [z2] wartość współrzędnej stożka wzorcowego odczytana w oknie roboczym aktualnej pozycji noża pomniejszona o długość stożka (30 mm) na osi Z [z1]. Z2 Z1 =L2 Po obliczeniu tej wartości wpisać ją do rejestru TO w pozycję L2. Okno wpisu wartości korekcyjnych narzędzi do rejestru TO pokazane jest na rys. 7. Okno wpisu do rejestru TO Parametr (F2) z poziomu podstawowego Rys. 7. Okno wpisu do rejestru TO. 21

Informacja o promieniach ostrzy narzędzi Dla narzędzi, których ruchy będą programowane z wykorzystaniem korekcji promienia narzędzia należy wpisać promień narzędzia R rys. 8. Rys. 8. Promień wierzchołka noża tokarskiego. Promienie naroża narzędzia w nożach tokarskich stosowanych na tokarce EMCO 55 wynoszą: dla noży do obróbki wykańczającej R=0,2 mm; dla noży do obróbki zgrubnej R=0,4 mm. Ilustracja oznaczeń kwadrantów narzędzi. Aby korekcja promienia narzędzia działała poprawnie należy zdefiniować obrabiarce rodzaj zamocowanego narzędzia. Również należy podać kodowe oznaczenie rodzajów narzędzia w zależności od pozycji pracy (rys. 9.). W nawiasach podano oznaczenia dla obrabiarek serii PC Turn, 50/55 dla których odwrócony jest kierunek osi X. Wszystkie te wartości należy umieścić w wpisie do rejestru TO. Rys. 9. Ilustracja oznaczeń kwadrantów narzędzi. 22

Wariant II Ustawianie danych narzędzi Po zamocowaniu na maszynie nowego narzędzia, należy dokonać pomiaru długości pomiędzy punktem zerowym narzędziowym a wierzchołkiem narzędzia i wpisać tą długość jako L1 i L2 (rys. 10.) w rejestrze narzędziowym TO. Rys. 10. Wielkości korekcyjne L1 i L2, które mierzy się i wpisuje się do rejestru TO. Mierzenie długości L1: 1. Dojechać czołem głowicy narzędziowej do dowolnego przedmiotu na papierek. Zapisać współrzędną Z (rys.11). Z1 = Rys. 11. Sposób dojazdu głowicą narzędziową do przedmiotu. 23

2. Dojechać wierzchołkiem narzędzia do przedmiotu na rysę (rys. 12). Zapisać współrzędną Z. Z2 = Rys. 12. Sposób dojazdu narzędziem do przedmiotu. Długość L2 to różnica zapisanych współrzędnych L2 = Z2 Z1 Mierzenie długości L1: Zamocować w uchwycie przedmiot o znanej średnicy (można go wstępnie stoczyć i zmierzyć w uchwycie). Następnie dojechać nożem na rysę do przedmiotu i zapisać współrzędną X (rys. 13). L1 = X - Ø Rys. 13. Sposób dojazdu narzędziem do przedmiotu. Długość L1 to różnica między współrzędną X a średnicą przedmiotu. 24

Instrukcja ustalania punktu zerowego na tokarce EMCO 55 Punkt zerowy określa się następującymi funkcjami G54 do G57, lub funkcją TRANS. Funkcja TRANS pozwala na zadanie wartości przesunięć w treści programu NC. Każda z tych funkcji użyta w programie wywołuje przesunięcie zapisane w odpowiedniej pamięci rejestru przesunięć punktu zerowego G54-G57 Ustawienia ( F4 ). Okno wpisu do rejestru przedstawione jest na rys. 1., w oknie tym należy uzupełnić pole wielkości przesunięcia w osi Z: Rys. 1. Okno wpisu do rejestru przesunięcia punktu zerowego. Sposób mierzenia punktu zerowego G54. Aby dokonać pomiaru przesunięcia punktu zerowego na tokarce EMCO 55 należy zamocować stożek wzorcowy w otworze głowicy narzędziowej. Następnie najechać na punkt referencyjny. Punktem wyjściowym do określenia punktu zerowego jest punkt zerowy maszynowy M. Punkt ten jest zdefiniowany przez producenta. W tokarce znajduje się na czole wrzeciona w jego osi (rys. 2.). Rys. 2. Położenie punktu zerowego maszynowego M określone przez producenta. 25

Punkt ten przesuwamy na czołu uchwytu tokarskiego funkcją G54. Aby dokonać przesunięcia należy najechać głowicą narzędziową w której jest zamocowany stożek wzorcowy w ten sposób aby stożkiem dotknąć do czoła uchwytu (rys. 3.). Między czołem uchwytu a stożkiem należy umieścić kartkę papieru. Rys. 3. Sposób najechania stożkiem do uchwytu tokarskiego. Po najechaniu stożkiem do uchwytu należy odczytać współrzędną w oknie roboczym aktualnej pozycji na osi Z. Odjeżdżamy od uchwytu i dokonujemy obliczenia wartości przesunięcia punktu maszynowego M na czoło uchwytu. Od wymiaru otrzymanego w oknie roboczym aktualnej pozycji na osi Z należy odjąć długość stożka wzorcowego (30 mm) a otrzymaną wartość należy wpisać w odpowiednie pole (rys. 1.) jest to długość uchwytu tokarskiego. Następnie dokonujemy zatwierdzenie wpisu za pomocą przycisku Zapisz ( F8 ) i zatwierdzenia w rejestrze obrabiarki Rejestr ( F7 ). Aby dokonać dalszego przesunięcia punktu zerowego G54 z czoła uchwytu tokarskiego na czoło przedmiotu obrabianego (punkt W; punkt zerowy przedmiotu) należy użyć funkcji TRANS. Przy określaniu tej funkcji należy zamocować surówkę w uchwycie tokarskim i zmierzyć ile wystaje element od czoła uchwytu. Otrzymaną wartość należy wprowadzić lub skorygować w programie NC poprzez wpis na przykład: TRANS Z100. 26

Wczytywanie programu z dyskietki Procedura wgrywania: Wybrać tryb EDYCJI. F10 - Zakres operacji Umieść dyskietkę w stacji dysków. F4 - Wymiana danych F4 - Wczytanie danych F7 - Dane na \ z stacji dysków Na ekranie zobaczymy spis programów na dyskietce. Uwaga: nazwa pliku programu na dyskietce i nazwa programu w sterowniku CNC mogą być różne. Dla maszyny ważna będzie zawsze nazwa programu w sterowniku. Strzałkami kursora wybrać program do wczytania. F2 - Start. F8 - OK. Program zostanie wgrany do maszyny. 27

Tryb Automatyczny Tryb automatyczny służy do uruchomiania obróbki na różne sposoby. Procedura uruchomiania gotowego programu: Wybrać tryb AUTOMATYCZNY. F10 - Zakres operacji F3 - Programowanie F2 - Program Strzałkami kursora wybrać program do wykonania. Upewnić się, że wydano zezwolenie na użycie tego programu (SHIFT + F6 Zablokuj, Zezwalaj). SHIFT + F7 Wybór programu. Nazwa programu pojawi się w prawej górnej części ekranu (rys. 1.). Rys. 1. Ekran wyboru programu do wykonania. Do wykonania programu najwygodniej jest wybrać zakres operacji MASZYNA. Można to zrobić używając klawisza skrótu po lewej stronie dolnej linii klawiszy funkcyjnych. 28

Punkty zerowe i referencyjne obrabiarek CNC Rodzaje punktów zerowych i referencyjnych punkt zerowy obrabiarki punkt zerowy przedmiotu obrabianego punkt wyjściowy obrabiarki (referencyjny) punkt odniesienia narzędzia punkt ustawienia narzędzia punkt uchwytu narzędzia punkt wymiany narzędzia Położenie punktów zerowych referencyjnych podczas toczenia i Punkt odniesienia narzędzia w narzędziu tokarskim 29

Parametry technologiczne dla toczenia 1. Prędkość skrawania V V[m/mim]= D [ mm ] * π * S [ obr. / min] 1000 V [m/min] prędkość skrawania D [mm] średnica toczonego materiału S [obr./min] prędkość obrotowa Zalecana prędkość skrawania podczas programowania na Tokarce Emco Concept Turn 55: Materiał obrabiany:.. Automatic aluminium Rodzaj ostrza narzędzia:..ostrze hartowane Prędkość skrawania dla toczenia:.. 150-200 m/min Prędkość skrawania dla przecinania na tokarce: 60-80 m/min Wartość posuwu przy toczeniu:.. 0,02-0,1 mm/obr. Wartość posuwu przy przecinaniu na tokarce:.0,01-0,02 mm/obr. Prędkość obrotowa S S[obr./min]= V [ m / min] * 1000 D [ mm ] * π 2. Posuw F W czasie programowania Tokarki Emco Concept Turn 55 posuw F jest podawany w [mm/min] F[mm/min]=S[obr./min]*F[mm/obr.] F [mm/min]..posuw w [mm/min] F [mm/obr.]..posuw w [mm/obr.] S [obr./min].prędkość obrotowa 30

Diagram doboru parametrów skrawania Przykład Dane: średnica toczenia...d=ø50 mm prędkość skrawania.. V=150 m/min Szukane: prędkość obrotowa...s=1300 obr./min Znalezienie prędkości obrotowej z danymi V i D 31

Diagram doboru prędkości posuwu Przykład Dane: prędkość obrotowa wrzeciona...s=1700 obr./min posuw.... F=0,06 mm/obr. Szukane: prędkość posuwu.f=approx. 100 mm/min Znalezienie posuwu F z [mm/obr.] w [mm/min] 32

FREZARKA CNC Instrukcja wprowadzania wartości korekcyjnych narzędzi do pamięci maszyny dla frezarki EMCO 55. Ustawianie danych narzędzi Po zamocowaniu na maszynie nowego narzędzia, należy dokonać pomiaru długości pomiędzy punktem zerowym narzędziowym a wierzchołkiem narzędzia i wpisać tą długość jako L1 (rys. 1.) w rejestrze narzędziowym TO. Dla narzędzi, których ruchy będą programowane z wykorzystaniem korekcji promienia narzędzia należy wpisać promień narzędzia R. Rys. 1. Wielkość korekcyjna L1, którą należy zmierzyć i wpisać do rejestru TO. Mierzenie długości L1 Sposób pomiaru długości L1 narzędzia Najprostszą metodą pomierzenia długości zamocowanego narzędzia jest metoda na papierek lub z użyciem czujnika zegarowego. Polegają one na podjechaniu do dowolnego przedmiotu lub do zamocowania czujnika najpierw bez narzędzia a potem, dojechaniu na tą samą wysokość zamocowanym frezem. 33

Różnica odczytanych z ekranu obrabiarki współrzędnych Z w oknie roboczym aktualnej pozycji narzędzia (rys. 2.) da nam długość narzędzia L1, którą należy umieścić w rejestrze narzędziowym TO. Rys. 2. Okno aktualnej pozycji narzędzia na osi Z. Na podstawie tego odczytu należy dokonać obliczeń wartości korekcyjnych poszczególnych narzędzi frezarskich zamocowanych w wrzecionie frezarki. Opis metody jest przedstawiony na rys. 3., a obliczenie wartości korekcyjnej L1 należy dokonać na podstawie następującego wzoru: L1= wys2 wys1 Rys. 3. Sposób przeprowadzenia pomiaru długości narzędzia czujnikiem zegarowym. 34

Wartość tą należy wpisać do rejestru narzędziowego TO rys. 4. Okno wpisu do rejestru TO Parametry (F2) z poziomu podstawowego Rys. 4. Okno wpisu do rejestru TO. 35

Instrukcja ustalania punktu zerowego na frezarce EMCO 55 Punkt zerowy określa się następującymi funkcjami G54 do G57, lub funkcją TRANS. Funkcja TRANS pozwala na zadanie wartości przesunięć w treści programu NC. Każda z tych funkcji użyta w programie wywołuje przesunięcie zapisane w odpowiedniej pamięci rejestru przesunięć punktu zerowego G54-G57 Ustawienia ( F4 ). Okno wpisu do rejestru przedstawione jest na rys. 1., w oknie tym należy uzupełnić pola wielkości przesunięcia w osi X, Y i Z. Rys. 1. Okno wpisu do rejestru przesunięcia punktu zerowego. Sposób mierzenia punktu zerowego G54. Aby dokonać pomiaru przesunięcia punktu zerowego na frezarce EMCO 55 należy zamocować imadło maszynowe na stole frezarki, tak, aby można było przeprowadzić proces obróbki. Następnie najechać na punkt referencyjny. Punktem wyjściowym do określania punktu zerowego przedmiotu jest punkt zerowy maszynowy M. Punkt ten jest zdefiniowany przez producenta. W frezarce znajduje się w lewym przednim górnym rogu stołu frezarskiego rys. 2. 36

Rys. 2. Położenie punktu zerowego maszynowego M. Punkt M należy przesunąć za pomocą funkcji G54 G57 na przedmiot, który będzie zamocowany w imadle maszynowym lub przyjąć jako funkcję G54 w punkcie zlokalizowanym przez operatora obrabiarki np. na stałej szczęce imadła w lewym przednim górnym rogu szczęki imadła (rys. 3.) jako punkt zerowy przedmiotu W. Rys. 3. Przesunięcie punktu zerowego maszynowego M na szczękę imadła jako punkt zerowy przedmiotu W. Aby dokonać odczytu punktu zerowego przedmiotu W na szczęce imadła należy wykorzystać do tego celu narzędzie frezarskie (np. frez, wiertło) i wskaźnika krawędziowego rys. 4. Rys. 4. Wskaźnik krawędziowy. 37

Narzędzie frezarskie należy zamocować w uchwycie narzędziowym a następnie w gnieździe wrzeciona frezarki. Następnie za pomocą posuwów (Tryb JOG) należy opuścić wrzeciono frezarki wraz z zamocowanym narzędziem frezarskim do zetknięcia freza z szczęką imadła (rys. 5.). Między szczękę imadła a frez należy umieścić kartkę papieru żeby nie uszkodzić narzędzia. Rys. 5. Sposób najechania narzędziem frezarskim do szczęki imadła dla wyznaczenia przesunięcia punktu M w kierunku osi Z. Po najechaniu frezem do szczęki imadła należy odczytać współrzędną w oknie roboczym aktualnej pozycji (rys. 5.) na osi Z. (Odjeżdżamy od imadła i dokonujemy obliczenia wartości przesunięcia punktu maszynowego M na osi Z na lewym przednim górnym rogu.) Odczytaną wartość należy wpisać do okna rejestru przesunięcia punktu zerowego w pozycji Z. Obliczenie przesunięcia na osi Z polega na odjęciu od: wartości współrzędnej odczytanej w polu aktualnej pozycji na osi Z - długości narzędzia użytego do pomierzenia wielkości Z = wartość przesunięcia punktu M na osi Z Następnie przystępujemy do wyznaczenia przesunięcia punktu M w kierunku osi X. W tym celu musimy uruchomić frezarkę w Trybie MDI poprzez wpisanie wiersza z funkcją prędkości obrotowej. Dalszą czynnością jest zamocowanie wskaźnika krawędziowego w uchwycie narzędziowym a następnie w gnieździe wrzeciona i najechanie nim za pomocą posuwów w sposób pokazany na rys. 6. nie powodując bicia drugiej części wskaźnika. Odczytujemy współrzędną w oknie roboczym aktualnej pozycji na osi X (rys. 6.). Odjeżdżamy od imadła i dokonujemy obliczenia wartości przesunięcia punktu maszynowego M na osi X na lewym przednim górnym rogu szczęki imadła. W tym celu należy do otrzymanej wartości na osi X dodać promień wskaźnika krawędziowego. Wartość tego promienia wynosi R = 3 mm. wartość współrzędnej odczytanej w oknie aktualnej pozycji na osi X + promień wskaźnika R = wartość przesunięcia punktu M na osi X 38

Rys. 6. Sposób najechania wskaźnikiem krawędziowym do szczęki imadła dla wyznaczenia przesunięcia punktu M w kierunku osi X. Następnie przystępujemy do wyznaczenia przesunięcia punktu M w kierunku osi Y. W tym celu musimy uruchomić frezarkę w Trybie MDI poprzez wpisanie wiersza z funkcją prędkości obrotowej. Dalszą czynnością jest zamocowanie wskaźnika krawędziowego w uchwycie narzędziowym a następnie w gnieździe wrzeciona i najechanie nim za pomocą posuwów w sposób pokazany na rys. 7. nie powodując bicia drugiej części wskaźnika. Odczytujemy współrzędną w oknie roboczym aktualnej pozycji na osi Y (rys. 7.). Odjeżdżamy od imadła i dokonujemy obliczenia wartości przesunięcia punktu maszynowego M na osi Y na lewym przednim górnym rogu szczęki imadła. W tym celu należy do otrzymanej wartości na osi Y dodać promień wskaźnika krawędziowego. Wartość tego promienia wynosi R = 3 mm. wartość współrzędnej odczytanej w oknie aktualnej pozycji na osi Y + promień wskaźnika R = wartość przesunięcia punktu M na osi Y Rys. 7. Sposób najechania wskaźnikiem krawędziowym do szczęki imadła dla wyznaczenia przesunięcia punktu M w kierunku osi Y. 39

Wczytywanie programu z dyskietki Procedura wgrywania: Wybrać tryb EDYCJI. F10 - Zakres operacji Umieść dyskietkę w stacji dysków. F4 - Wymiana danych F4 - Wczytanie danych F7 - Dane na \ z stacji dysków Na ekranie zobaczymy spis programów na dyskietce. Uwaga: nazwa pliku programu na dyskietce i nazwa programu w sterowniku CNC mogą być różne. Dla maszyny ważna będzie zawsze nazwa programu w sterowniku. Strzałkami kursora wybrać program do wczytania. F2 - Start. F8 - OK. Program zostanie wgrany do maszyny. 40

Tryb Automatyczny Tryb automatyczny służy do uruchomiania obróbki na różne sposoby. Procedura uruchomiania gotowego programu: Wybrać tryb AUTOMATYCZNY. F10 - Zakres operacji F3 - Programowanie F2 - Program Strzałkami kursora wybrać program do wykonania. Upewnić się że wydano zezwolenie na użycie tego programu (SHIFT + F6 Zablokuj, Zezwalaj). SHIFT + F7 Wybór programu. Nazwa programu pojawi się w prawej górnej części ekranu (rys. 1.). Rys. 1. Ekran wyboru programu do wykonania. Do wykonania programu najwygodniej jest wybrać zakres operacji MASZYNA. Można to zrobić używając klawisza skrótu po lewej stronie dolnej linii klawiszy funkcyjnych. 41

Punkty zerowe i referencyjne obrabiarek CNC Rodzaje punktów zerowych i referencyjnych punkt zerowy obrabiarki punkt zerowy przedmiotu obrabianego punkt wyjściowy obrabiarki (referencyjny) punkt odniesienia narzędzia punkt ustawienia narzędzia punkt uchwytu narzędzia punkt wymiany narzędzia Punkt odniesienia narzędzia w narzędziu frezarskim Położenie punktów zerowych i punktów odniesienia podczas frezowania 42

Parametry technologiczne dla frezowania 2. Prędkość skrawania V V[m/mim]= D [ mm ] * π * S [ obr. / min] 1000 V [m/min] prędkość skrawania D [mm] średnica freza S [obr./min] prędkość obrotowa Zalecana prędkość skrawania podczas programowania na Frezarce Emco Concept Mill 55: Aluminium (Torradur B)..44 m/min Stal (9S20) zwykłej jakości. 35 m/min ulepszona.. 25 m/min 2. Prędkość obrotowa S S[obr./min]= V [ m / min] * 1000 D [ mm ] * π 3. Posuw F W czasie programowania Frezarki Emco Concept Mill 55 posuw F jest podawany w [mm/min] F[mm/min]=S[obr./min]*F[mm/obr.] F [mm/min]..posuw w [mm/min] F [mm/obr.]..posuw w [mm/obr.] S [obr./min].prędkość obrotowa 43

Diagram doboru prędkości obrotowej S podczas frezowania i wiercenia Przykład Dane: średnica narzędzia...d=ø8 mm prędkość skrawania.... V=44 m/min Szukane: prędkość obrotowa S w [obr./min] Dobór prędkości obrotowej Rozwiązanie prędkość obrotowa S=1750 obr./min 44

Diagram doboru głębokości frezowania t podczas frezowania Diagram doboru prędkości posuwu F podczas frezowania Przykład: Przykład: Dane: materiał...torradur B średnica freza palcowego D=ø12 mm prędkość posuwu F=70 mm/min Dane: materiał..stal 9S20 średnica freza palcowego...d=ø32 mm głębokość skrawania.t=0,5 mm Szukane: Szukane: głębokość skrawania t w [mm] prędkość posuwu F w [mm/min] Frezowanie określenie głębokości skrawania t i prędkości posuwu F Rozwiązanie: głębokość skrawania t=6 mm Rozwiązanie: prędkość posuwu F=50 mm/min 45

Diagram doboru prędkości posuwu F podczas wiercenia Przykład Dane: materiał.....torradur B średnica wiertła.... d=ø9 mm Szukane: prędkość posuwu F w [mm/min] Wiercenie - dobór prędkości posuwu Rozwiązanie prędkość posuwu F=150 mm/min 46

Rodzaje ruchów występujących na obrabiarkach CNC, wyznaczanie układów współrzędnych i położenie w nich punktów charakterystycznych. tokarka - to maszyna do obróbki przedmiotów obrotowych typu wałek. W tokarce obraca się przedmiot, a narzędzie - najczęściej tzw. nóż tokarski wykonując ruchy wzdłużne i poprzeczne skrawa materiał z jego obrzeża. Obróbka tokarska - obraca się przedmiot, porusza narzędzie. Przestrzeń robocza tokarki EMCOTurn 120 47

frezarka - to obrabiarka do obróbki przedmiotów typu płytka. W obróbce frezarskiej obraca się narzędzie, a materiał przesuwa się w poziomie i w pionie. Obróbka frezarska - obraca się narzędzie, porusza przedmiot. Układ współrzędnych. Umieszczenie układu współrzędnych zależy od typu i konstrukcji maszyny i jest zawsze opisane w instrukcji obsługi konkretnej obrabiarki. Najbardziej typowe ustawienia zera układu współrzędnych dla tokarki są następujące: Tokarka. Punkt zerowy maszynowy - M -początek układu współrzędnych - na czole wrzeciona w jego osi. Punkt zerowy narzędziowy - N - na czole głowicy narzędziowej w osi otworu do mocowania wierteł. Punkt zerowy przedmiotu - W - najwygodniej jest go umieścić na czole przedmiotu w jego osi. Punkt referencyjny - R - punkt, na który musi najechać głowica narzędziowa w celu synchronizacji układów pomiarowych - dla każdej maszyny indywidualnie - zwykle głowica narzędziowa porusza się maksymalnie w prawo i w górę. 48

Układ współrzędnych. Umieszczenie układu współrzędnych zależy od typu i konstrukcji maszyny i jest zawsze opisane w instrukcji obsługi konkretnej obrabiarki. Najbardziej typowe ustawienia zera układu współrzędnych dla frezarki są następujące: Frezarka. Punkt zerowy maszynowy - M - początek układu współrzędnych - zwykle w lewym górnym przednim rogu stołu frezarskiego. Punkt zerowy narzędziowy - N - na czole i w osi narzędzia wzorcowego, jeśli to jest w pozycji roboczej. Punkt zerowy przedmiotu - W - Zależy od programisty. Należy go umieszczać tak, by łatwo było spozycjonować materiał obrabiany i jednocześnie by nie mieć zbyt dużo obliczeń. Punkt referencyjny - R - punkt, na który musi najechać stół frezarski i głowica narzędziowa w celu synchronizacji układów pomiarowych - dla każdej maszyny indywidualnie - zwykle głowica narzędziowa porusza się maksymalnie w górę a stół w któryś z rogów przestrzeni roboczej. 49

Rodzaje pamięci maszyny (obrabiarek). Pamięci maszyny. Rejestr PSO - przesunięć punktu zerowego - jest to pamięć, w której możemy zapisać kilka różnych wartości przesunięć punktu zerowego maszyny. Zwykle możemy zapisać dane dotyczące 4 lub 5 różnych przesunięć. W programie wywoływane są one kolejno, funkcjami G54, G55, G56, G57. Rejestr TO - pamięć, w której zapisywane są dane o wymiarach narzędzi. Po zamocowaniu nowego narzędzia należy precyzyjnie zmierzyć na ile jego wierzchołek oddalony jest od punktu zerowego narzędziowego, czyli prościej mówiąc na ile wystaje z głowicy narzędziowej i te wielkości zapisać w pamięci maszyny. Zwykle możemy zapisać dane dotyczące 50 lub 100 różnych narzędzi. Wywołując narzędzie w programie NC zwykle posługujemy się literą T, po czym podajemy komputerowi dwie informacje:, w którym miejscu w głowicy narzędziowej zamocowane jest narzędzie i pod którym numerem pamięci w rejestrze TO zapisaliśmy dane dotyczące tego narzędzia. Tryby pracy maszyny. Większość obrabiarek pracuje w czterech podstawowych trybach: EDIT - Tryb Edycji - w tym trybie piszemy, kopiujemy i poprawiamy programy NC. 50

MANUAL - Tryb ręcznego sterowania maszyną - obrabiarka zachowuje się jak maszyna konwencjonalna, tylko zamiast korb mamy przyciski. AUTOMATIC - Tryb pracy automatycznej - w tym trybie maszyna wykonuje programy NC. Działa samodzielnie, operator może jednak modyfikować szybkości obrotów i posuwu. EXE lub MDI - Maszyna wykonuje pojedyncze rozkazy NC wydawane z klawiatury i zaraz po ich wykonaniu zapomina je. Nie wykonuje żadnego konkretnego programu, ale pojedyncze polecenia operatora. Ponadto niektóre maszyny pracują w dodatkowych trybach: REF - służą do uruchamiania maszyny. W tych trybach wykonuje się najazd na punkt referencyjny a więc synchronizuje układy pomiarowe. JOG - tryby sterowania ręcznego maszyną. Istnieje 6 trybów sterowania ręcznego obrabiarką. JOG JOG 1 JOG 10 JOG 100 JOG 1000 JOG 10000 We wszystkich trybach maszyna zachowuje się jak obrabiarka konwencjonalna z cyfrowym odczytem położenia. We wszystkich trybach można przesuwać narzędzie w przestrzeni roboczej przy użyciu klawiszy posuwu. W pierwszym trybie narzędzie przesuwa się dopóki trzymamy wciśnięty klawisz posuwu. W następujących trybach po pojedynczym przesunięciu klawisza posuwu narzędzie wykonuje ruch o 1, 10, 100, 1000, 10000 mikrometrów. Tryby te służą do precyzyjnego pozycjonowania narzędzia. Wprowadzanie programu NC. Programy NC można wprowadzać do maszyny na kilka sposobów: Wklepując ręcznie w trybie Edycji. Przez dyskietkę, (ale przemysłowe stacje dysków są dość drogie). 51

Niektóre firmy produkują pamięci przenośne. To taki prościutki komputerek, w którym można transportować programy NC pomiędzy maszynami i PC. Niestety trzeba się uczyć dodatkowej klawiszologii, za to firma potrafi dostosować go do wielu różnych typów maszyn. Przy użyciu kabla RS-232 - większość maszyn ma takie łącze. Jest to jedna z tańszych i prostszych metod, pod warunkiem, że komputer nie stoi dalej niż ok 15 m od maszyny. Przez zakładową sieć komputerową - na takie rozwiązanie stać tylko największe zakłady. Nowsze maszyny są do tego w pełni dostosowane. Widziałem takie, które pracują pod kontrolą przemysłowej wersji Windowsa NT i wszystkie karty mają w sobie. Wtedy nawet serwis zanim przyjedzie, może diagnozować obrabiarkę na odległość przez zwykłe łącze telefoniczne. Symulacja obróbki. Po wprowadzeniu programu do maszyny warto przeprowadzić symulację obróbki. Część maszyn ma możliwość graficznej symulacji obróbki. Warto także puścić obróbkę bez przedmiotu, na pojedynczych ruchach (SINGLE) i bez obrotów (DRY RUN). Możemy wtedy wykryć kolizje z uchwytem, stołem frezarskim itp., czyli rzeczy, które nie wyjdą nam nawet na najlepszym symulatorze obróbki. Oczywiście ręka cały czas na wyłączniku bezpieczeństwa! Uruchomienie obróbki. Zwykle odbywa się to tak: Tryb Edycji - wywołanie numeru programu Tryb Automatyczny - klawisz CYCLE START. Korekty po dokonaniu pomiarów. Wiadomo, że pierwsza sztuka nigdy nie wyjdzie z takimi wymiarami jak trzeba. Po wykonaniu przedmiotu i precyzyjnym pomierzeniu go należy się zastanowić czy korekty należy dokonać w programie (parametry obróbki, sposoby najeżdżania narzędzia itp.) czy w ustawieniu maszyny (być może np. narzędzia nie są poprawnie spozycjonowanie albo popełniamy błąd w mocowaniu przedmiotu i przenoszeniu zera układu współrzędnych). Zestaw instrukcji. Do każdej maszyny sterowanej numerycznie dołączane są cztery zasadnicze instrukcje: instrukcja obsługi maszyny - wydana przez producenta maszyny instrukcja obsługi sterownika - wydana przez producenta sterowania instrukcja programowania - wydana przez producenta sterowania DTR (dokumentacja techniczno - ruchowa), gwarancje i inne dane - wydane przez producenta maszyny. Czasem w jednej książce mamy kilka z wymienionych powyżej części. 52

Ponieważ każdy model obrabiarki ma swoją specyfikę obsługi, ksiązki te nie powinny zginąć. Warto także zrobić z nich podręcznik do codziennego korzystania dla operatora obrabiarki. Korekcja promienia podczas toczenia i frezowania W toczeniu gwarantuje nam ona wykonanie dokładnie takiego konturu, jaki zaprogramował technolog, pozwala zniwelować błędy kształtu wynikłe z zaokrąglenia końcówki płytki noża tokarskiego. Przy frezowaniu korekcja służy wygodzie programisty i operatora. Zastosowanie korekcji przy toczeniu. Okazuje się, że toczone kontury nie do końca odpowiadają tym zaprogramowanym. Skąd wynikają błędy kształtu? Wymienne płytki w nożach tokarskich mają precyzyjnie określony promień zaokrąglenia wierzchołka. Kiedy zamawiamy płytki możemy wybrać kilka standardowych wielkości. Typowe to 0,2 0,4 i 0,8 mm. Obok - nóż wykańczak lewy z katalogu firmy Perschmann. Jeśli by, więc przyjrzeć się wierzchołkowi narzędzia przez lupę zobaczylibyśmy nie ostry szpic, lecz zaokrąglenie. Obok - powiększona wymienna płytka do noża wykańczaka zrobiona z węglików spiekanych z katalogu firmy Perschmann. Wyraźnie widoczny promień na wierzchołku. W powiększeniu wierzchołek noża tokarskiego zakończony jest promieniem. 53

Operator mocując narzędzie, wprowadza jego wymiary wzdłuż osi X i Z do pamięci maszyny. Punkt, którego położenie jest mierzone tak naprawdę wisi w powietrzu. Podczas toczenia wzdłużnego nie powoduje to żadnego kłopotu, chociaż toczenie odbywa się nie punktem, którego położenie jest programowane a punktem, którym nóż styka się z materiałem. 54

Podobnie rzecz ma się podczas toczenia poprzecznego. Nie ma błędów kształtu, chociaż o zaokrąglonym kształcie noża należy pamiętać przy planowaniu czoła i dojechać nie do średnicy X=0 mm a trochę poniżej osi, aby na czole nie pozostał brzydki "dziubek" wynikły z kształtu płytki. Kłopoty zaczynają się podczas toczenia stożków i łuków. Skrawanie ma miejsce w zupełnie innym miejscu niż chciał tego programista. Kontur wychodzący spod noża ma zupełnie inny kształt i wymiar niż tego oczekiwaliśmy. 55

Wszędzie tam, gdzie pojawiają się stożki i łuki materiał ma błędny wymiar. Aby temu zaradzić musimy zastosować korekcję promienia narzędzia. Przeróbmy to na przykładzie. Program na wykonanie obróbki wykańczającej wałka przedstawionego powyżej wyglądałby następująco: N100 G00 X10. Z2. N110 G01 X10. Z0. F0.1 - dojazd ruchem szybkim w okolice materiału - dojazd ruchem roboczym na styk z materiałem, posuw 0.1 56

mm/obr N120 G01. Z-11. - toczenie walca N130 G02 X20. Z-16. I5. K0 - toczenie łuku N140 G03 X30. Z-21. I0. K-5 - toczenie łuku N150 G01 Z-29. - toczenie walca N160 G01 X50. Z-41. - toczenie stożka N170 G01 X52. Z-42. - odjazd od materiału Aby kontury wyszły prawidłowe należy w linii dojazdu do materiału włączyć odpowiednią korekcję, a w linii wyjazdu z materiału ją wyłączyć. Maszyna sama tak przeliczy ścieżkę przejścia narzędzia, aby wykonany kontur odpowiadał zaprogramowanemu. Promień wierzchołka narzędzia maszyna zna z rejestru danych narzędzi - TO. Ten sam program na wykonanie obróbki wykańczającej wałka z zastosowaniem korekcji wyglądałby następująco: N100 G00 X10. Z2. N110 G01 X10. Z0. F0.1 G42 - włączenie korekcji przy najeździe na materiał N120 G01. Z-11. N130 G02 X20. Z-16. I5. K0 N140 G03 X30. Z-21. I0. K-5 N150 G01 Z-29. N160 G01 X50. Z-41. N170 G01 X52. Z-42. G40 - wyłączenie korekcji przy wyjeździe z materiału Jak widać cała obróbka wykańczająca różni się tylko dodaniem dwóch funkcji - włączenia i odwołania korekcji. Ponieważ jednak, w zależności od kierunku obróbki maszyna musi raz przesuwać narzędzie w lewo a raz w prawo, aby wykonać przedmiot prawidłowo, to w zależności od kierunku ruchu narzędzia po materiale musimy zastosować odpowiednią 57

korekcję - prawo lub lewostronną. Prawidłowe zastosowanie korekcji w zależności od kierunku ruchu narzędzia pokazują poniższe rysunki. 58

Zasady stosowania korekcji przy toczeniu. Ponieważ korekcja zmusza maszynę do szeregu bardzo dokładnych obliczeń, obowiązują pewne zasady jej stosowania. Jeśli nie będziemy się ich trzymać, komputer może po prostu zgłupieć, bo dostanie polecenia matematycznie sprzeczne. 1. Korekcję włączamy jedynie dla obróbki wykańczającej. Nie ma ona zastosowania przy obróbce zgrubnej ani w cyklach tokarskich. 2. Pomiędzy włączeniem korekcji G41/G42 a jej odwołaniem G40 mają prawo pojawić się wyłącznie funkcje G01, G02 lub G03. Zastosowanie jakichkolwiek innych funkcji może powodować nieprzewidziane zachowanie się maszyny - niekontrolowane ruchy. 3. Korekcję włączamy przy najeździe na pierwszy punkt konturu, a wyłączamy w linii wyjazdu z konturu. 4. Korekcję włączamy dla każdego narzędzia osobno. Odwołujemy najpóźniej przed wymianą narzędzia. 5. Funkcje włączania i odwołanie korekcji w zależności od systemu piszemy w osobnych liniach lub na końcu linii ruchu. 6. Pomiędzy włączeniem a odwołaniem korekcji musi następować, co najmniej jedna linia ruchu. 59

Zastosowanie korekcji przy frezowaniu. Korekcję do frezowania stosuje się głównie dla wygody programisty. Chodzi o to, że gdy programujemy frezowanie konturu, w programie musimy uwzględniać promień freza. Prowadzimy, bowiem punkt znajdujący się w osi freza na jego czole. Gdybyśmy chcieli napisać program na wykonanie konturu przedstawionego poniżej, składającego się z dwóch prostych i jednego łuku......frezem o średnicy 16 mm, więc o promieniu 8 mm na głębokość powiedzmy 3 mm według wymiarów podanych na rysunku poniżej... 60

...musielibyśmy zaprogramować 6 ruchów freza za każdym razem dodając lub odejmując promień freza. Zakładając, że punkt zerowy przedmiotu znajduje się w lewym górnym tylnim rogu płytki tak jak na rysunku powyżej - program na ruchy przedstawione czerwonymi strzałkami wyglądałby tak: 61

N100 G00 X-10. Y3. Z-3 - ruch nr 1 - dojazd freza N110 G01 X53. - ruch nr 2 - frezowanie krawędzi prostej N120 G01 Y-5. - ruch nr 3 - przestawienie freza do początku łuku N130 G02 X5. Y-53. I-48. K0. - ruch nr 4 - frezowanie łuku N140 G01 X-3. - ruch nr 5 - przestawienie freza do początku ostatniej prostej N150 G01 Y10. - ruch nr 6 - frezowanie krawędzi prostej. Jak widać żaden z punktów, w których zatrzymał się środek freza nie jest oczywisty. W każdym z położeń musieliśmy uwzględnić promień freza. W tak prostym przykładzie jak powyżej nie jest to aż taki problem, ale co robić, kiedy mamy do wyfrezowania kontur, w którym stykają się dwie proste pod dziwnymi kątami, albo, kiedy łuk przechodzi w łuk? Rozwiązywanie układu równań drugiego stopnia? A co będzie, kiedy frez się stępi i zamiast promienia 8 mm mamy 7.95? Albo na magazynie zostały same frezy o średnicy 14 mm? Program trzeba by pisać od nowa. Tak naprawdę przecież interesuje nas kontur, jaki ma być wykonany a nie kolejne położenia środka, freza. I tu pomaga nam korekcja. Zastosowanie korekcji przy frezowaniu pozwala powiedzieć maszynie, jaki ma wykonać kontur. Maszyna sama będzie się martwić, po jakiej ścieżce poprowadzić frez, aby wyszło dokładnie to, czego chcieliśmy. Powyższy program z zastosowaniem korekcji będzie, więc wyglądał zupełnie inaczej. Na rysunku poniżej niebieskim kolorem oznaczono ścieżkę, po której maszyna poprowadzi środek freza a czerwonym kolorem oznaczono to, co musi zaprogramować programista. Pisząc program z korekcją nie musimy uwzględniać promienia narzędzia. Programujemy tak, jakby frez był tylko cienką szpilką o promieniu równym zero. 62

Ten sam program napisany z zastosowaniem korekcji wyglądałby tak: N100 G00 X-10. Y3. Z-3 - ruch nr 1 - dojazd freza N110 G01 X5. Y-5. G41 - ruch nr 2 - wjazd w pierwszy punkt konturu i włączenie korekcji. Od tego momentu zapominany o promieniu freza N120 G01 X45. - ruch nr 3 - frezowanie prostej N130 G02 X5. Y-45. I-40. K0. - ruch nr 4 - frezowanie łuku N140 G01 Y-5. - ruch nr 5 - frezowanie prostej N150 G01 Y10. X-3 G40 - ruch nr 6 - odjazd od materiału z wyłączeniem korekcji. Od tego momentu prowadzimy środek, freza czyli przypominamy sobie o uwzględnianiu promienia freza. Jak widać obróbka z zastosowaniem korekcji zdecydowanie różni się od tej bez korekcji, chociaż wykonuje tym samym narzędziem dokładnie ten sam kontur. Program jest dużo prostszy do napisania, a o wszystkie dziwne ruchy pośrednie martwi się maszyna. Dodatkowo, jeśli frez zmieni wymiar na skutek zużycia, lub w ogóle wymienimy narzędzie na inne, to wystarczy wprowadzić nowy promień freza w rejestrze narzędziowym maszyny i kontur wykonywany przez program będzie miał dokładnie ten sam wymiar! Nawet, jeśli zamiast freza 16 mm weźmiemy frez o średnicy 1 mm! Ponieważ w zależności od kierunku obróbki maszyna musi raz przesuwać narzędzie w lewo a raz w prawo, aby wykonać przedmiot prawidłowo, to w zależności od kierunku ruchu narzędzia po materiale musimy zastosować odpowiednią korekcję - prawo lub lewostronną. Prawidłowe zastosowanie korekcji w zależności od kierunku ruchu narzędzia pokazują poniższe rysunki. 63

Zasady stosowania korekcji przy frezowaniu. Ponieważ korekcja zmusza maszynę do szeregu bardzo dokładnych obliczeń, obowiązują pewne zasady jej stosowania. Jeśli nie będziemy się ich trzymać, komputer może po prostu zgłupieć, bo dostanie polecenia matematycznie sprzeczne. 1. Korekcję włączamy jedynie dla obróbki konturów. Nie ma ona zastosowania przy obróbce cyklami kieszeni prostokątnych, kołowych, rowków ani wierceń. 2. Pomiędzy włączeniem korekcji G41/G42 a jej odwołaniem G40 mają prawo pojawić się wyłącznie funkcje G01, G02 lub G03. Zastosowanie jakichkolwiek innych funkcji może powodować nieprzewidziane zachowanie się maszyny - niekontrolowane ruchy. 3. Korekcję włączamy przy najeździe na pierwszy punkt konturu, a wyłączamy w linii wyjazdu z konturu. 64

4. Korekcję włączamy dla każdego narzędzia osobno. Odwołujemy najpóźniej przed wymianą narzędzia. 5. Funkcje włączania i odwołanie korekcji w zależności od systemu piszemy w osobnych liniach lub na końcu linii ruchu. 6. Pomiędzy włączeniem a odwołaniem korekcji musi następować, co najmniej jedna linia ruchu. 7. W większości maszyn korekcja obowiązuje tylko w płaszczyźnie X-Y. Podstawowe funkcje programowania Norma ISO ustaliła znaczenie podstawowych funkcji programowania NC. Dzięki temu przy nowych maszynach musimy opanować nowy dialekt, a nie całkiem nowy język programowania. Powtarzają się wszystkie podstawowe funkcje ruchu i część funkcji maszynowych. Drastycznie różne są natomiast wszystkie cykle programowania. Dla dociekliwych: istnieje Polska Norma dotycząca kodowania funkcji przygotowawczych G i pomocniczych M dla obrabiarek sterowanych numerycznie: PN-73/M-55256. Jeśli komuś wydaje się, że obrabiarki numeryczne to nowy temat niech spojrzy na rok wydania normy. Dodatkowo, można rzucić okiem na: PN-83/M-555264 - Frezarki sterowane numerycznie. PN-84/M-555263 - Tokarki sterowane numerycznie. PN-93/M-555251 - Obrabiarki sterowane numerycznie - osie współrzędnych, kierunki ruchów, oznaczenia i nazewnictwo. Spis funkcji powtarzających się we wszystkich systemach: Funkcja O N Znaczenie Oznaczenia podstawowe Numer programu Numer bloku Przesunięcia punktu zerowego G53 Odwołanie przesunięć punktu zerowego G54-G59 Przesunięcia punktu zerowego Parametry skrawania G94 Ustalenie posuwu F w mm/min G95 Ustalenie posuwu F w mm/obrót G96 Ustalenie S jako stałej szybkości skrawania G97 Ustalenie S jako stałych obrotów G92 Ograniczenie obrotów Przykładowa składnia o0024 N0050 G53 np. G54 G94 F100 G95 F100 G96 S150 G96 S2000 G92 S2500 65

F S T G00 G01 G02 G03 G04 G33 G40 G41 G42 G70 G71 G90 G91 M00 M01 M03 M04 M05 Ustalenie wartości posuwu w zadanych wcześniej jednostkach F100 lub F0.1 (zależnie od systemu zadawane w milimetrach lub w mikrometrach) Ustalenie obrotów, szybkości skrawania lub obrotów S1250 granicznych. Wywołanie narzędzia T0101 lub T1 D1 Funkcje ruchu Ruch szybki po prostej do punktu o współrzędnych X... G00 X15. Y25. Z-10. Y... Z... Ruch roboczy po prostej do punktu o współrzędnych X... G01 X15. Y25. Z-10. Y... Z... z posuwem F... F80 Ruch roboczy po łuku w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara do punktu o współrzędnych X... Z..., G02 X20. Z50. I-15. środek okręgu jest oddalony od początku ruchu o I... K... K25. mm. Ruch roboczy po łuku w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara do punktu o współrzędnych X... Z..., G03 X20. Z50. I-15. środek okręgu jest oddalony od początku ruchu o I... K... K25. mm. Postój narzędzia przez określony czas w jednym miejscu. różnie Nacinanie gwintu na tokarce w jednym przejściu różnie Odwołanie korekcji promienia narzędzia G40 Wywołanie korekcji lewostronnej (narzędzie na lewo od G41 konturu patrząc za oddalającym się od nas narzędziem) Wywołanie korekcji prawostronnej (narzędzie na prawo od G42 konturu patrząc za oddalającym się od nas narzędziem) Ustalanie jednostek Ustalenie jednostek pomiarowych na cale G70 Ustalenie jednostek pomiarowych na mm G71 Przesunięcia programowane absolutnie G90 Przesunięcia programowane przyrostowo G91 Funkcje maszynowe Stop bezwarunkowy M00 Stop warunkowy (działa, gdy wciśnięty jest odpowiedni M01 klawisz na sterowniku maszyny) Kierunek obrotów wrzeciona w prawo M03 Kierunek obrotów wrzeciona w lewo M04 Stop obrotów M05 66

M08 M09 M17 lub M99 M20 M21 M25 M26 M30 Włączenie chłodziwa Wyłączenie chłodziwa M08 M09 Koniec podprogramu M17 Odsunięcie kła konika Przysunięcie kła konika Otwarcie automatycznego uchwytu Zamknięcie automatycznego uchwytu Koniec programu, wyłączenie posuwów i obrotów, powrót na początek. M20 M21 M25 M26 Ekran systemu Sinumerik 840D z wyprodukowanego przez firmę EMCO. Wybór zakresu operacji programu M30 symulacyjnego Wybór trybu pracy Pierwszą istotną rzeczą jest oczywiście zmiana trybów pracy maszyny (automatyczny, ręczny, MDI, referencyjny itd.), natomiast drugą są ZAKRESY OPERACJI. Tylko poprawnie operując oboma elementami możemy się świadomie poruszać po olbrzymiej ilości ekranów systemu Sinumerik 840. 67

Zakresy operacji wybiera się klawiszami programowymi po wciśnięciu przycisku Zakres operacji Machine (Maszyna) parametr (Parametry) Program (Programowanie) Services (Wymiana danych) Diagnosis (Diagnostyka) F1 Machine (Maszyna). Funkcje Wykonanie programu Ręczne sterowanie maszyną Zarządzanie danymi narzędzi, punktów zerowych, parametrów R Pisanie, kasowanie, kopiowanie programów obróbczych Wysyłanie i odczytywanie programów z urządzeń zewnętrznych Alarmy i informacje Wyświetlenie danych dotyczących obróbki. (położenie narzędzia, posuwy, obroty, aktywne funkcje itp.) Pozycja i dystans do przejechania Posuw Aktywne narzędzie F1 F2 F3 F4 F6 F7 Aktywne funkcje G Aktywne funkcje pomocnicze Dane o obrotach wrzeciona Położenie i posuwy osi na całym ekranie Położenie na całym ekranie Współrzędne maszynowe / przedmiotu 68

F2 Parameter (Parametry) Zakres operacji dotyczący zmiany parametrów obrabiarki F1 Tool offset (Narzędzia ustawienia) ustawianie danych narzędzi F2 R parameter (R zmienne) ustawienia początkowe parametrów R F3 Setting data (Ustawienia) Ustawienia początkowe obrotów i posuwu dla trybu ręcznego F4 Zero offset (G54 G57) ustawienia przesunięć punktów zerowych (G54 G57) 69

F3 Program (Programowanie) Zakres operacji dotyczący pisania, kasowania, kopiowania programów Menu poziome F1 Workpieces (Półfabrykat) półfabrykaty F2 Part programs (Program) programy obróbki F3 Subprograms (Podprogram) podprogramy F4 Standard cykles (Cykle standardowe) cykle obróbcze F5 User cycles (Cykle użytkownika) cykle użytkownika F6 Clipboard (Schowek) schowek Menu pionowe F1 New (Nowy) otwarcie nowego programu F2 Copy (Kopiuj) kopiowanie programu F3 Paste (Wklej) wklejenie programu F4 Delete (Kasuj) kasowanie programu F5 Rename (Zmień nazwę) zmiana nazwy programu F6 Alter enable (Zablokuj Zezwalaj) zezwolenie na uruchomienie programu F7 Program selection (Wybór programu) wybór programu 70

F4 Serwices (Wymiana danych) wprowadzanie i wyprowadzanie danych na drukarkę, dyskietki, port RS232 Menu poziome F1 Data in (Wczytanie danych) wczytywanie danych F2 Data out (Eksport danych) wyprowadzanie danych F3 Clipboard (Schowek) schowek F4 Error log informacje o komunikacji RS232 F8 Set (Ustawienia) ustawienia transmisji dla RS232 Menu pionowe F2 Start (Start) rozpoczęcie procesu F3 Stop (Stop) zakończenie procesu F4 RS232 user dane przez port RS232 F5 Printer (Drukarka) wyrzucanie danych na drukarkę F6 RS232 C PG/PC F7 Drive dane na/z stacji dysków 71

F5 Diagnostics (Diagnostyka) Informacje i komunikaty alarmowe 72

Tryb MDI Tryb Mdi służy do wydawania obrabiarce pojedynczych poleceń. Polecenia są wykonywane po naciśnięciu klawisza NC START, po czym są zapominane przez sterownik. W systemie Sinumerik 840 polecenia są zapomniane po zmianie trybu pracy lub zakresu operacji Tryb MDI najlepiej stosować w połączeniu z zakresem operacji MACHINE W tym oknie wpisujemy rozkazy NC do wykonania przez obrabiarkę. 73

Tryb Edycji Służy do pisania, kasowania, poprawiania programów NC. W trybie tym obrabiarka zachowuje się raczej jak komputer a nie jak maszyna. Pisanie nowego programu W systemie Sinumerik 840 pisanie programu może być dokonywane również w innych trybach. Ważne jest natomiast wybranie zakresu operacji Program (Programowanie). Menu poziome F10 Zakres operacji F3 Program (Programowanie) F2 Part programs (Program) Menu pionowe F1 New (Nowy) Wpisać nazwę programu Wpisać nazwę programu F8 OK. Na monitorze zobaczymy puste pole na wpisanie programu NC. 74

Ekran pisania programu NC. Pisanie treści programu odbywa się przy użyciu klawiatury adresowej. Struktura programu Program NC ma zwykle dość sztywną strukturę, gdyż jest po prostu kodowym zapisem planu obróbki detalu z uwzględnieniem wszystkich niezbędnych informacji technologicznych. Dlatego też w większości podręczników dot. CNC zaleca się do następujących kroków przy wykonywaniu detalu: 1. Analiza rysunku technicznego. 2. Dokonanie wyboru półfabrykatu i potrzebnych narzędzi. 3. Przygotowanie planu obróbki. 4. Przetłumaczenie planu obróbki na język obrabiarki, czyli pisanie programu NC. 5. Wykonanie różnego rodzaju symulacji obróbki. 6. Wykonanie detalu na obrabiarce CNC. Poprawnie napisany program NC składał się będzie z następujących części. 1. Nagłówek programu w systemie Sinumerik 840 może być to nie tylko numer, ale również nazwa literowa. 2. Odwołanie punktów zerowych i funkcji modalnych, które mogą zostać ustawione w innych programach. 3. Przesunięcie punktu zerowego. 4. Wywołanie narzędzia z podaniem wszystkich parametrów obróbki. 75

5. 6. 7. Obróbka narzędziem. Odwołanie funkcji modalnych i przesunięć punktów zerowych. Zakończenie programu (Funkcja M2 lub M30). Pomoc w programowaniu Podczas pisania programów NC można posłużyć się pomocą w programowaniu cykli i skomplikowanych konturów. Należy w tym celu skorzystać z dostępnej w systemie SINUMERIK opcji F4 Support (Wsparcie). Na bocznym menu zobaczymy dostępne opcje pomocy dla toczenia lub frezowania. Po wybraniu któregoś z cykli i wciśnięciu klawisza pomocy i dodatkowo rysunek z informacjami. na ekranie pojawi się Ekran programowania cyklu toczenia zgrubnego Parametry cyklu mają swoje odpowiedniki na rysunku. Dodatkowe informacje o wybranym parametrze wyświetlane są na żółto u dołu ekranu. Klawiszem OK. zatwierdzamy wpisane dane. 76

Przy programowaniu cykli należy pamiętać, że nie wszystkie parametry cykli muszą być wpisane. Symulacja obróbki Po przygotowaniu programu NC i w trakcie przygotowania programu należy dla bezpieczeństwa przeprowadzić symulację obróbki. W obrabiarkach EMCO możliwe są dwa rodzaje symulacji graficznej: Symulacja sterownika SINUMERIK Symulacja firmy EMCO o nazwie 3DVIEW (opcja do dokupienia). Symulacja sterownika: Należy wybrać tryb EDYCJI. Menu poziome F10 Zakres operacji F3 Program (Programowanie) F2 Part programs (Program) Strzałkami kursora wybrać program NC do zasymulowania i zatwierdzić wybór klawiszem wprowadzenia ENTER. F6 Simulation (2D symulacja) Menu pionowe F1 Zoom Auto pozwoli na automatyczne skalowanie rysunku. Po wciśnięciu pojawi się na ekranie informacja Auto Zoom. Menu poziome F5 Start Ekran symulacji obróbki SINUMERIK 77