Gryfów Śląski, maj 2014 Nazwa Beneficjenta: MATUSEWICZ BUDOWA MASZYN sp. j. Nr umowy: UDA-POIG.01.04.00-02-066/10-00 Tytuł projektu: Opracowanie i rozwój systemu transportu fluidalnego w obróbce horyzontalnej elementów do układów fotogalwanicznych Sprawozdanie merytoryczne z realizacji wykonanych zadań badawczych A. Wstęp Matusewicz Budowa Maszyn S.J. oferuje najnowocześniejsze rozwiązania techniczno technologiczne, pozwalające na osiąganie wysokich wydajności produkcji oraz eliminację emisji szkodliwych związków zakładów galwanizerskich do środowiska naturalnego. Projektowane przemysłowe oczyszczalnie ścieków, w których stosuje się system odzysku wody, pozwalają na znaczące ograniczenie stopnia zużycia wody sieciowej. W zakresie głównej działalności firma oferuje wykonanie kompletnego zadania inwestycyjnego w zakresie nowobudowanych galwanizerni. Poszczególnymi etapami realizacji zadania są: - przygotowanie technologii procesu galwanicznego niezbędnego do uzyskania pozwolenia na inwestycję - prace projektowe i budowlane - wykonanie kompletnej linii galwanizerskiej - wykonanie instalacji wyciągowej i nawiewnej - wykonanie neutralizatora ścieków chemicznych - montaż i uruchomienie u klienta Firma charakteryzuje się indywidualnym podejściem do każdego projektu, a podczas przygotowania kompleksowej oferty uwzględnia wiele czynników technologicznych i ekonomicznych m.in. optymalizację produkcji (redukcja kosztów dzięki zastosowaniu metody sterowania linią), maksymalne wykorzystanie stanowisk produkcyjnych w celu uzyskania najwyższej wydajności przy zachowaniu odpowiednich parametrów procesu, program produkcji, ergonomiczne rozwiązania konstrukcyjne, dobór odpowiednich urządzeń i podzespołów. Przedsiębiorstwo posiada w Polsce ugruntowaną pozycję jako dostawca galwanizerni pod klucz. Firma posiada odpowiednie warunki lokalowe, sprzęt i urządzenia, jak również doświadczoną kadrę inżynierską, co stanowi bardzo dobrą pozycję wyjściową do wejścia na rynki zagraniczne i wzrostu udziału eksportu w przychodach firmy. O dobrym postrzeganiu firmy na rynku polskim świadczy lista
jej klientów, wśród których znaleźć można: Nowy Styl Krosno, Profim Turek, Gamet Toruń, Protech Rypin, WSK PZL Świdnik, Galwano Technika Bielsko- Biała, PZL Wrocław S.A., Galwanizer Dzierżoniów, Tegometall Pniewy, PZL MIELEC czy Stalprodukt SA. Niezwykle ważnym aspektem w działalności firmy jest świadczenie usług serwisowych w trakcie oraz po upływie okresu gwarancji. Wysoki poziom obsługi klienta oraz krótki czas reakcji na zgłaszane zapytania związane z obsługa serwisową, powodują, iż klienci są zainteresowani współpracą właśnie z firmą Matusewicz Budowa Maszyn w zakresie dalszych inwestycji w obszarze obróbki powierzchni i nie szukają firm mogących wykonać podobne usługi. Polityką firmy MATUSEWICZ Budowa Maszyn s.j. jest ciągłe dążenie do zadowolenia Klientów poprzez osiągnięcie i utrzymanie wysokiego poziomu jakości świadczonych usług w zakresie: - budowy maszyn, - produkcji podzespołów, - usług serwisowych. Firma posiada certyfikowany System Zarządzania Jakością, zgodny z normą EN ISO 9001:2008 Budowane przez firmę maszyny tworzone są w zgodzie z wymogami wielu norm, dążąc do wydawania Deklaracji Zgodności WE dla każdego wyrobu. Sukcesem firmy i gwarancją osiągnięcia założonych celów jest świadomość kierownictwa i załogi MATUSEWICZ Budowa Maszyn s.j., o konieczności stałego doskonalenia wszystkich procesów ukierunkowanych na uzyskanie satysfakcji klientów, wynikającej z zaspokojenia ich potrzeb B. Geneza projektu Dynamiczny postęp technologiczny widoczny w każdej gałęzi przemysłu, powoduje stałe zgłaszanie zapotrzebowania na nowe rozwiązania techniczno-technologiczne. Naczelną strategią spółki Matusewicz Budowa Maszyn jest identyfikacja rodzących się potrzeb oraz dostosowanie do nich oferty produkcyjnej i usługowej. Podstawowymi oczekiwaniami jakie zgłaszają klienci jest wysoka jakość wykonania produktu, ergonomiczność i ekonomiczność stosowanych rozwiązań, maksymalne wykorzystanie stanowisk produkcyjnych w celu uzyskania najwyższej wydajności przy zachowaniu odpowiednich parametrów procesów. W związku z powyższym firma oferuje indywidualne podejście do każdego projektu od fazy projektowej po uruchomienie linii technologicznej, gwarantuje klientom optymalizację wydajności oraz podnoszenie jakości produkowanych detali, a dzięki zastosowaniu zaawansowanego systemu sterowania linią, użytkownik otrzymuje narzędzie posiadające zdolności: obliczania dokładnych kosztów produkcji, analizowania wydajności, monitoringu pracy urządzeń. Urządzenia charakteryzują się gwarancją oszczędności czasu, energii, materiałów oraz pozwalają rozwiązywać kompleksowo problemy ekologiczne gospodarki wodno-ściekowej zakładu. Budowane przez firmę maszyny tworzone są w zgodzie z wymogami wielu norm, dążąc do wydawania Deklaracji Zgodności WE dla każdego wyrobu. Profesjonalnie funkcjonujące Biuro Projektowe projektuje linie technologiczne na indywidualne zlecenia klientów. Swoim odbiorcom firma oferuje kompleksową
usługę doradczą w zakresie wyboru odpowiedniego rozwiązania dla zgłaszanego przez klienta zapotrzebowania, usługi konserwatorskie i serwisowe, a także specjalistyczne szkolenia z dziedziny obsługi maszyn. Sukcesem firmy i gwarancją osiągnięcia założonych celów jest świadomość kierownictwa i załogi MATUSEWICZ Budowa Maszyn s.j., o konieczności stałego doskonalenia wszystkich procesów ukierunkowanych na uzyskanie satysfakcji klientów, wynikającej z zaspokojenia ich potrzeb. Firma posiada certyfikowany System Zarządzania Jakością, zgodny z normą EN ISO 9001:2008. A obecnie jest w trakcie wprowadzenia Systemu Zarządzania Środowiskowego według norm serii ISO 14000 i jego zespolenia z istniejącym SZJ. W związku z panującym trendem popularyzacji źródeł energii odnawialnej produkcja modułów i paneli słonecznych, w których wykorzystuje się płytki krzemowe gwałtownie wzrasta i tym samym wzrasta zapotrzebowanie na urządzenia do obróbki tych elementów. Rozwój ten dodatkowo wspiera fakt popierania tego trendu przez kraje wysokorozwiniętej gospodarki jak i również kraje, które właśnie się rozwijają. Wysokie środki finansowe w budżetach państw przeznaczone na wspieranie tego typu rozwiązań będą niewątpliwie pobudzały rozwój tego przemysłu Wnioskodawca zauważywszy ten fakt i obserwując zainteresowanie na rynku jak i na podstawie spływających do firmy zapytań, a także dostrzegając wady dostępnych technologii postanowił wykorzystać swoją wiedzę i doświadczenie i stworzyć nowoczesną, innowacyjną, nie stosowaną dotąd linię produkcyjną. Przedsiębiorstwo zidentyfikowało zatem zapotrzebowanie na stworzenie nowoczesnej technologii systemu prowadzenia płytek miedzianych i krążków krystalicznych krzemionki, gdyż dotychczas stosowane nie spełniają oczekiwań użytkowników. Coraz silniej artykułowaną potrzebą użytkowników maszyn jest dostępność technologii, która pozwoli na redukcję przestojów w produkcji ( na skutek blokowania się rolek transportu ze względu na zawijanie się płytek miedziowych) oraz zmniejszenie ilości odpadów, które powstają w skutek łamania się kruchej krzemionki przy kontakcie z rolkami. Odpowiedzią na te potrzeby będzie stworzenie linii produkcyjnej, która zamiast zwykłych rolek do transportu, realizować go będzie za pomocą transportu fluidalnego, gdzie energia kinetyczna wody lub powietrza, poddawana pod odpowiednim ściśle kontrolowanym ciśnieniem, będzie przesuwać te elementy do przodu, poprzez kolejne kąpiele chemiczne, bez fizycznego kontaktu z elementami maszyny. Pozwoli to skutecznie wyeliminować uszkodzenia mechaniczne. C. Cel projektu Celem projektu było podniesienie innowacyjności i konkurencyjności spółki MATUSEWICZ BUDOWA MASZYN s.j., poprzez wdrożenie do produkcji i sprzedaży nowoczesnego (bezrolkowego) systemu przenośników płytek obwodów drukowanych, bez fizycznego kontaktu z elementami maszyny co zapewni płynność produkcji i wyeliminowanie uszkodzeń mechanicznych płytek obwodów drukowanych i krzemionki płytek krzemu (urządzenia dla fotowoltaiki oraz urządzenia do obróbki płyt drukowanych). Realizacja projektu przebiegała w dwóch etapach: części badawczo-rozwojowej i części
wdrożeniowej. Większość prac przeprowadzona została w siedzibie Wnioskodawcy przez specjalnie dobranych i wykwalifikowanych pracowników spółki. Badania nad opracowaniem koncepcji, badania modelu i jego komponentów oraz wykonanie komponentów, a także projekt automatyki i sterowania do nowoczesnego systemu transportu fluidalnego do obróbki horyzontalnej zostały powierzone jednostce badawczej Politechniki Wrocławskiej. Część pierwsza projektu (prace badawcze) podzielona została na trzy zadania. W ramach tychże zadań, zespół złożony z najbardziej doświadczonych pracowników firmy: Opracował koncepcję innowacyjnej linii Skonstruował modele bazy systemu przenośników Przeprowadził symulacje pracy i funkcjonalności założonych rozwiązań W ramach II etapu Wnioskodawca wybudował prototyp systemu. Procesy związane z II etapem podzielone były na 3 zadania. Następnie wdrożony zostanie skonstruowany system przenośników w ramach części wdrożeniowej projektu. D. Opis przeprowadzonych badań i prac rozwojowych Zadanie 1. Opracowanie koncepcji systemu transportowego - system przenośników kontrolowanych płynem lub powietrzem. W ramach zadania przeprowadzone zostały następujące czynności: Dobór metodyki badań i opracowanie planów eksperymentów Analiza dokumentacji technicznej i ocena rozwiązań dostępnych dotąd technologii budowy maszyn Opracowanie wstępnych założeń konstrukcji systemu transportu fluidalnego- ciśnienie cieczy/powietrza, temperatury działania, prędkość pracy Opracowanie metodologii badań jakościowych oraz kontrolnych Opisane zadanie miało na celu prace badawcze nad opracowaniem koncepcji wraz z założeniami dla systemu transportowego. W trakcie prac duży nacisk został położony na wypracowanie takich rozwiązań technologicznych, które umożliwią stworzenie koncepcji bazowej systemu transportu fluidalnego, który będzie mógł podlegać modyfikacjom. Celem jest stworzenie nie dostępnego obecnie systemu transportu fluidalnego do obróbki płytek obwodów drukowanych i płytek krzenowych. Obecnie transport tych elementów odbywa się za pomocą rolek, a sposób transportu mechaniczny niszczy drobne i kosztowne elementy i powoduje przestoje w produkcji. Jednocześnie priorytetem dla
zespołu badawczego będzie dobranie optymalnych cenowo komponentów, przy zachowaniu ich najwyższej jakości. W efekcie prac powstała koncepcja, która poddana została analizie i dalszym badaniom w celu osiągnięcia założeń projektu. W realizację prac badawczych zaangażowani byli pracownicy działu badawczego wnioskodawcy: grupa konstruktorów i projektantów i koordynator. W wyniku przeprowadzonych prac powstał Raport z realizacji projektu Opracowanie i rozwój systemu transportu fluidalnego w obróbce horyzontalnej elementów do układów fotogalwanicznych w zakresie zadania nr 1: Opracowanie wariantów i koncepcji systemu transportowego - system przenośników kontrolowanych płynem lub powietrzem (Załącznik) Konieczność opracowania koncepcji modelu wymagał zaangażowania zespołu projektowego wraz z koordynatorem prac. Całość prac nadzorował Koordynator Projektu Badawczego. W ramach obowiązków koordynator było organizowanie prac projektowych od strony przede wszystkim formalnej, natomiast Kierownik Biura Projektów występował w roli koordynatora prac konstrukcyjnych i projektowych czuwając merytorycznie nad pracą działu. Efektem prac badawczych jest opracowanie koncepcji fluidalnego systemu transportu. W celu opracowania projektu modelu prototypu dokonano zakupu licencji oprogramowania Autodesk Inventor. Zadanie 2. Badania opracowanych koncepcji. W ramach zadania przeprowadzone zostały następujące czynności: Badanie metod kontroli i sterowania fluidem (ciecz i powietrze) w systemie transportowym. Badanie możliwości i zakresu stosowalności opracowanego systemu transportowego: optymalne środowisko pracy, ograniczenia mechaniczne, itp. Badanie niezawodności opracowanego systemu transportowego Identyfikacja zagrożeń powstających podczas wykorzystywania fluidowego systemu przenośników. Opracowanie metodyki projektowania procesu technologicznego wytwarzania płytek dla urządzeń z fluidowym systemem transportowym Opisane zadanie miało na celu zbadanie poprawności opracowanej koncepcji fluidalnego systemu transportu w warunkach laboratoryjnych i zbadania wpływu różnych czynników na wypracowany model. Przeprowadzenie badań przez jednostkę badawczą doprowadziło do powstania raportu z prac, który wskazuje na uzasadnioną konieczność wzięcia pod uwagę poszczególnych warunków przy konstruowaniu prototypu. Prace w ramach tego zadania zostały zlecone Politechnice Wrocławskiej, która w ramach własnych laboratoriów i z wykorzystaniem wiedzy i doświadczenia przeprowadziła ten etap badań. Jednocześnie w ramach sprawowania pieczy nad całym projektem i kontaktu w sprawach merytorycznych zaangażowany był Koordynatora projektu i Kierownika Biura Projektów.
W drugiej części projektu, Wnioskodawca przeprowadził prace rozwojowe. W wyniku realizacji tej części projektu powstała konstrukcja systemu transportu, wykonany został prototyp, opracowana automatyka i sterowanie. E. Opis przeprowadzonych badań i prac rozwojowych Zadanie 3. Projekt modelu systemu W ramach zadania przeprowadzono następujące czynności: Koncepcja linii produkcyjnej/urządzenia do produkcji elementów ogniw fotowoltaicznych (analiza porównawcza) Analiza konstrukcyjna i funkcjonalna urządzenia pod kątem technologii wytwarzania Projekt modelu urządzenia: a/ koncepcja konstrukcji mechanicznej; b/ koncepcja oprogramowania systemowego; c/ koncepcja współdziałania urządzenia z elementami zewnętrznymi; d/ koncepcja pracy operacyjnej użytkownika urządzenia; e/ optymalizacja urządzenia pod względem funkcjonalnym i operacyjnym; f/ analiza ergonomiczna pracy systemu; Badania niezawodności komponentów i podzespołów urządzenia z wykorzystaniem metod MES i CFD. Optymalizacja konstrukcji na podstawie uzyskanych wyników Przeprowadzenie badań symulacyjnych (w tym symulacji komputerowych) Opracowanie modeli symulacyjnych CAD 3D elementów składowych urządzenia i analiza funkcjonalna systemu z wykorzystaniem metod wizualizacji w rzeczywistości wirtualnej VR potencjalnych użytkowników Zadanie miało na celu stworzenie projektu fluidalnego systemu transportowego, co jest integralna częścią całego Projektu. Zbadane zostały koncepcje i zanalizowane pod względem funkcjonalności, a także dobrana została metodologia budowy projektu i samo jego wykonanie. Opracowanie modelu prototypu nastąpiło w oparciu o wcześniej dostarczone wyniki badań nad koncepcjami systemu przez Politechnikę Wrocławską. Po dopracowaniu modelu, wnioskodawca zlecił Politechnice Wrocławskiej kolejne badania symulacje komputerowe, oraz opracowanie modeli trójwymiarowych. Prace te wymagały nadzoru przez Koordynatora Projektu Badawczego, kierownika Biura Projektów ( w zakresie merytorycznym) oraz nadal udziału zespołu projektowo-konstrukcyjnego, a także zaangażowania kontrolera jakości. Wynikiem tych prac był: Raport z realizacji umowy szczegółowej o wykonanie prac badawczo rozwojowych pomiędzy Politechniką Wrocławską, a firmą Matusewicz Budowa Maszyn Spółka Jawna
Zadanie 4. Projekt automatyki i sterowania Urządzenia do horyzontalnej obróbki chemicznej wymagają zastosowania nowoczesnych urządzeń automatyki i systemów komputerowych do nadzorowania procesu produkcyjnego. Dlatego opracowanie niezawodnego i optymalnego systemu sterowania i nadzorowania linii produkcyjnej wymagało wykonania: 1. analizy funkcjonalnej linii produkcyjnej, 2. analizy ryzyka związanego z bezpieczeństwem funkcjonalnym linii, 3. projektu systemu automatyki w tym systemu bezpieczeństwa funkcjonalnego, 4. oprogramowania systemu sterowania, 5. wykonania szeregu testów i prób funkcjonalnych, 6. optymalizację projektu systemu sterowania ze względu na bezpieczeństwo, niezawodność, efektywność oraz funkcjonalność systemu. Opracowane zostały następujące modułów systemu nadzorowania: 1. interfejsy użytkownika (maski poszczególnych ekranów, wizualizacja procesu), 2. parametryzacja linii produkcyjnej programowanie parametrów, nastaw dla poszczególnych technologii, 3. komunikacja z urządzeniami peryferyjnymi w oparciu o nowoczesne technologie takie jak OPC, Profinet itp., 4. moduł optymalizacji ze względu na efektywność i technologię - wymaga opracowania szeregu algorytmów optymalizacyjnych, 5. moduł archiwizacji danych bieżących w bankach danych, 6. moduł raportowania danych bieżących i archiwalnych. Zostały użyte aktualnie dostępne nowoczesne technologie takie jak: sterowniki o architekturze rozproszonej wraz siecią czasu rzeczywistego, komputerów sterowania nadrzędnego wraz z otwartym systemem komunikacji OPC. Zastosowanie w/w technologii wymagało wykonania szeregu badań ze względu na funkcje, sprawność oraz niezawodność. Ponieważ urządzenia do horyzontalnej obróbki chemicznej wymagają zastosowania nowoczesnych urządzeń automatyki i systemów komputerowych do nadzorowania procesu produkcyjnego, Wnioskodawca zlecił Politechnice Wrocławskiej opracowanie niezawodnego i optymalnego systemu sterowania i nadzorowania nowo wytworzonej technologii.
W wyniku realizacji tego zadania wytworzone zostało specjalistyczne sterowanie do nowopowstałej linii technologicznej w postaci systemu transportu fluidalnego. Ponieważ system ten charakteryzuje się niesłychaną precyzyjnością konieczne było zastosowanie automatyki w sterowaniu. Zadanie 5. Wykonanie modelu- prototypu urządzenia W ramach zadania przeprowadzone zostały następujące czynności: Wykonanie badań funkcjonalnych prototypu na stanowiskach pomiarowych Weryfikacja konstrukcji prototypu - sprawdzenie funkcjonalności opracowanych części w rzeczywistych warunkach pracy, analiza wyników, wprowadzenie poprawek technologicznych i konstrukcyjnych, opracowanie zoptymalizowanych elementów Wprowadzenie poprawek i badania w warunkach rzeczywistych Wykonanie podzespołów urządzenia, badania wytrzymałościowe i funkcjonalne - sprawdzenie funkcjonalności podzespołów urządzenia - wprowadzenie poprawek konstrukcyjnych i technologicznych na podstawie wyników wykonanie zoptymalizowanych elementów - dostosowanie uzyskanych części do rzeczywistych warunków pracy Zadanie to miało na celu stworzenie prototypu systemu transportu fluidalnego w oparciu o zweryfikowane koncepcje i zaprojektowany oraz udoskonalony model. Dobrane zostały komponenty do urządzenia i sprawdzona została ich jakość i odpowiedniość, a także poddane zostały one testom wytrzymałościowym i funkcjonalnym. Testy te wykonała na zlecenie Wnioskodawcy jednostka naukowo-badawcza. Prototyp został przebadany pod względem funkcjonalności oraz zgodności z wymogami prawnymi UE. Jednocześnie stworzona została pełna dokumentacja techniczna, zawierająca instrukcje dla użytkowników. Załącznik: Instrukcja Obsługi Prototypu - System HyDyCo v.1.1 Budowa prototypu wymagała zaangażowania w projekt poza koordynatorem projektu i Kierownikiem Biura Projektów zespołu monterów prototypu, oraz koordynacji przez mistrza produkcji i kierownika serwisu i montażu, szefa produkcji, Kierownika Przygotowania Produkcji oraz kontrolera jakości. W efekcie realizacji części badawczo-rozwojowej projektu, skonstruowany został prototyp innowacyjnego systemu transportu fluidalnego w obróbce horyzontalnej, który Wnioskodawca wdroży do produkcji. W celu ochrony własności innowacyjnej technologii, Wnioskodawca dokonał zgłoszenia patentowego oraz wzoru użytkowego technologii systemu w związku z faktem, iż w obecnej chwili na rynku brak jest rodzimych konkurentów, a także biorąc pod uwagę wysoką konkurencyjność cenowa oraz parametry które przyczynią się do zmniejszenia materiałochłonności i poprawie efektywności i ekonomiczności produkcji.
F. Wyniki z przeprowadzonych badań przemysłowych i prac rozwojowych Celem projektu było podniesienie innowacyjności i konkurencyjności spółki MATUSEWICZ BUDOWA MASZYN s.j., poprzez wdrożenie do produkcji i sprzedaży nowoczesnego (bezrowkowego) systemu przenośników płytek obwodów drukowanych, bez fizycznego kontaktu z elementami maszyny co zapewni płynność produkcji i wyeliminowanie uszkodzeń mechanicznych płytek obwodów drukowanych i krzemionki płytek krzemu. Przy poszukiwaniu systemów transportowych skupiono się na znalezieniu rozwiązań alternatywnych do istniejących rozwiązań powszechnie stosowanych. W projekcie postawiono nacisk na prostotę rozwiązania, niezawodność i względy ekonomiczne rozwiązania oraz eksploatacji, a także skuteczność działania w warunkach obróbki laminatu oraz płytek krzemowych. Poszukiwane rozwiązania muszą być w miarę możliwości uniwersalne dla zastosowania zarówno dla transportu laminatu jak i płytek krzemowych. W ramach części badawczo-rozwojowej przeprowadzono szeroką analizę możliwych rozwiązań pod względem wykorzystania w liniach technologicznych. Przeprowadzone badania opracowane zostały w zakresie metod teoretycznych jak i praktycznych. W ramach szczegółowej analizy wyłonione zostały te, które mają największe szanse na zastosowanie w przemysłowej wersji. W wyniku szerokich badań i testów udało się uzyskać rozwiązanie, które eliminuje elementy mechaniczne, które maja kontakt z obrabianym detalem od góry. Zastosowanie odpowiednich dysz i oraz systemów natryskowych pozwoliło na eliminacje elementów transportu rolkowego. To właśnie element rolkowy górny z racji dużego nacisku i drgań, w które wpada podczas pracy jest główną przyczyną uszkodzeń płytek krzemowych podczas obróbki w linii. Korzyści dla użytkownika linii z zastosowaną technologią jakie płyną z takiego rozwiązania to m.in.: Większa wydajność linii produkcyjnej poprzez zredukowanie braków (kosztów) spowodowanych uszkodzeniami wywołanymi górnym transportem rolkowym Mniejsza awaryjność układu transportu w związku z ograniczeniem ilości mechanicznych części Mniej przerw awaryjnych linii Mniejszy koszt produkcji urządzenia (zakupu) poprzez uproszczenie systemy transportu Niższe koszty eksploatacyjne Prostszy serwis i obsługa linii Większa uniwersalność sytemu transportu w stosunku do rodzaju obrabianych detali Korzyści dla firmy Matusewicz Budowa Maszyn wynikające z posiadania takiego rozwiązania:
Wzrost konkurencyjności i innowacyjności oferty Wnioskodawcy Rozwój alternatywnych źródeł energii (fotowoltaika) Wprowadzenie na rynek polski i zagraniczny innowacyjnego produktu linii technologicznej Wiedza zdobyta podczas prac badawczo-rozwojowych nad projektem, pozwalająca na dalszy i bardziej intensywny rozwój przedsiębiorstwa. Status innowacyjnego przedsiębiorstwa poprzez oferowane nowoczesne rozwiązania. Rozwój działalności działu B+R Wzrost zatrudnienia Na bazie przeprowadzonych prac, na rynek wprowadzona zostanie innowacyjna technologia. Projekt zdecydowanie odnosi się do innowacji, ponieważ wprowadza zupełnie nowy system transportu do obróbki chemicznej płytek krzemowych wykorzystywanych w fotowoltaice i płytek obwodów drukowanych. Układ ten niewątpliwie poprawi jakość produktów jak i efektywność wytwarzania. Wpływając na zmniejszenie ilości uszkodzeń elementów obrabianych blokującymi proces produkcji. Wpływa do znacząco na zmniejszenie kosztów nieplanowanych zakłóceń i postojów produkcji. Takie rozwiązanie jest nie tylko innowacją techniczną, ale również przełomem w kierunku zapewnienia właściwej efektywności i jakości wytwarzania. Dzisiejsze rozwiązania przesuwu płytek za pomocą mechanizmów rolkowych często poważnie zakłócają procesy ich obróbki. Dodatkowo urządzenia do horyzontalnej obróbki znajdują coraz szersze zastosowanie w świecie techniki. G. Analiza SWOT I Etap projektu MOCNE STRONY - Rozwiązanie obniżające koszty eksploatacji - Innowacyjność rozwiązania - Unikalność rozwiązania w stosunku do konkurencji - Uniwersalność rozwiązania - Przeprowadzony szeroki zakres analiz i badań - Weryfikacja rozwiązania na etapie prototypu - Nowe doświadczenia i wiedza powstałe w trakcie projektu SZANSE - Duży potencjał zastosowania w przemyśle - Wykorzystanie stworzonego potencjału w dalszym rozwoju SŁABE STRONY - Nie zweryfikowane rozwiązanie w produkcji przemysłowej - Trudna sytuacja na rynku producentów ogniw fotowoltaicznych - Nie najsilniejsza pozycja firmy na rynku ZAGROŻENIA - Zmieniająca się sytuacja na ryku źródeł energii odnawialnej - Zła sytuacja na rynku dostawców urządzeń do produkcji ogniw fotowoltaicznych
- Inne branże, w których można zastosować nowe rozwiązanie - Zapotrzebowanie w branży fotowoltaicznej na nowe rozwiązania - Potrzeba obniżenia kosztów produkcji ogniw fotowoltaicznych - Zmiany przepisów dotyczących ZEO H. Ocena krytyczna wyników prac badawczych projektu W wyniku szerokich badań i testów udało się uzyskać rozwiązanie, które eliminuje elementy mechaniczne, które maja kontakt z obrabianym detalem od góry. Zastosowanie odpowiednich dysz oraz systemów natryskowych pozwoliło na eliminacje elementów transportu rolkowego. To właśnie element rolkowy górny z racji dużego nacisku i drgań, w które wpada podczas pracy jest główną przyczyną uszkodzeń płytek krzemowych podczas obróbki w linii. W trakcie prac badawczo-rozwojowych przeprowadzonych w ramach projektu, opracowany został innowacyjny system transportu za pomocą kontrolowanego strumienia cieczy, co pozwoli wyeliminować problem uszkodzeń mechanicznych obrabianych elementów, które nie będą dotykać rolek transportowych. System ten zostanie wprowadzony do produkcji maszyn i będzie sprzedawany jako element maszyn z branży m.in. PV (fotowoltaika). Będzie to nowy produkt i zastosowane rozwiązanie w ofercie Wnioskodawcy, oparty na niestosowanej dotychczas na świecie technologii. Opracowane rozwiązanie potwierdza możliwość zastosowania takiego rozwiązania w budowie maszyn. System ten jest jednak technologią, która wymagać będzie każdorazowo dostosowania do produktu i wymagań klienta. Wielkość, masa, kształt czy proces w którym będzie on zastosowany może być różna. To powoduje, że produkt będzie dalej rozwijany, ale jednocześnie będzie mógł być stosowany w innych branżach, które stosują obróbkę chemiczną płaskich elementów. I. Wnioski płynące z realizacji I Etapu projektu Przeprowadzone prace pokazały złożoność zagadnienia jakim jest transport elementu za pomocą cieczy. Jednoznacznie udowodniły, że zupełne wyeliminowanie transportu mechanicznego przy założeniu, że jest to dodatkowo proces chemiczny jest niemożliwa. Na tym etapie naszej wiedzy możemy jedynie zrezygnować z części, które są dla nas źródłem problemów w zakresie uszkadzania obrabianych elementów. Dzięki temu nasze główne założenie zostało osiągnięte. Wyeliminowaliśmy powstawanie braków generowanych poprzez mechaniczne elementami górnego sytemu transportowego. W związku z główna cechą tego rozwiązania, tj. braku górnego transportu rolkowego, najbardziej obiecującą branżą wydaje się fotowoltajka, gdzie produkowane są bardzo kruche i cienkie elementy. Szczególnie, że w tej branży w ostatnich latach zanotowano wyraźny trend w kierunku obniżenia
kosztów produkcji. Jest to związanie m.in. ze zmniejszającymi się dotacjami państw dla tego typu produkcji. Firmy za wszelką cenę próbują obniżyć koszty aby być konkurencyjnym oraz móc wytworzyć produkt, który będą w stanie sprzedać. Ta sytuacja może wpłynąć pozytywnie na zainteresowanie naszą technologią, która obniża koszty związane z tym procesem. Zapotrzebowania na rynku na nowoczesne technologie, oraz nie zadowolenie klientów z obecnych systemów stosowanych w liniach technologicznych wskazuje, że rozwiązanie polegające na fluidalnym systemie transportu będzie spotykało się z dużym zainteresowaniem producentów. Na chwile obecną cel nadrzędny to zbudowanie urządzenia dla klienta docelowego i uruchomienie produkcji seryjnej w celu ostatecznej weryfikacji nowatorskiego rozwiązania.