VERSCHLEISS-SCHUTZ GMBH DIN EN ISO 9001:200 DIN EN ISO 334-3 WEAR PROTEC TION M AT E R I A L S A N D S E R V I C E S MATERIAŁY DO NAPAWANIA DLA PRZEMYSŁU CEMENTOWEGO I ENERGETYCZNEGO NAPAWANIE ELEMENTÓW ODPORNYCH NA ZUŻYCIE ŚCIERNE Z ZASTOSOWANIEM MATERIAŁÓW DURMAT
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD FIRMA Firma DURUM VERSCHLEISS-SCHUTZ GMBH została proszki i druty do natryskiwania cieplnego DURUM założona w Niemczech, w Mettmann niedaleko Düsseldorfu, prowadzi zakłady produkcyjne i warsztaty za pośrednictwem w 194 r. jako producent i sprzedawca zaawansowanych swoich spółek zależnych w Brazylii (São Paulo), Francji (Saint produktów do napawania przeznaczonych na rynek niemiecki Victor) i USA (Houston). Wspieramy również sieć niezależnych i rynki europejskie. agencji na całym świecie, gwarantując propagowanie prawidłowych technik produkcyjnych i najwyższej jakości W tym samym roku firma DURUM rozpoczęła eksport do obsługi klienta. ponad 10 krajów europejskich, a od 196 r. do Singapuru, 2 Tajlandii, Australii oraz na inne rynki zagraniczne. Dziś DURUM Korzystając z naszych produktów i usług obniżą Państwo posiada centra produkcyjne i usługowe w Brazylii i USA i koszty, zwiększą swoją wydajność, a dzięki szybkiej realizacji prowadzi eksport do ponad 60 krajów na całym świecie! zapewniamy Państwu niezawodny produkt wysokiej jakości. Firmę cechuje unikalna zdolność zaspokajania potrzeb DURUM oferuje wysokowydajne druty i proszki do spawania wszystkich klientów od początku do końca, dzięki usługom i napawania i jest światowym liderem w zakresie dostaw spawania i napawania ręcznego i zrobotyzowanego, obróbki wyspecjalizowanych materiałów pokrywających, które mogą skrawaniem i montażu, składających się na kompletny pakiet. być używane w wielu procesach, na przykład: drut z rdzeniem topnikowym napawanie plazmowe poprzez nakładanie (PTA) napawanie tlenowo-paliwowe DIN EN ISO 9001:200 DIN EN ISO 334-3
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH MATERIAŁY DO NAPAWANIA Spełniamy najwyższe wymagania dzisiejszego przemysłu Pręty do napawania acetylenowo-tlenowego dzięki szerokiemu wachlarzowi technologii napawania i Produkty z węglika wolframu (walcówki rurowe i giętkie) natryskiwania cieplnego, w tym dzięki drutom z rdzeniem do zastosowania w przypadkach ekstremalnego zużycia topnikowym, napawaniu metodą PTA (łukiem plazmowym), Drut z rdzeniem topnikowym na bazie niklu, kobaltu lub naszym słynnym produktom acetylenowo-tlenowym, a także żelaza proszkom i drutom do natrysku cieplnego. Specjalne kombinacje 2 lub większej liczby stopów, aby zapewnić szczególne właściwości napawania, których nie Mamy obecnie do dyspozycji światowej klasy rozwiązania da się osiągnąć innymi metodami powlekania opracowane z myślą o każdym aspekcie typowego zużycia Druty do napawania łukowego drutem rdzeniowym ściernego spotykanego w przemyśle, które prześcigają (FCAW) z węglikami, zapewniające bardzo twarde i konkurencyjne produkty na rynku. mocne powłoki, używane głównie w przypadkach skrajnego zużycia Węglik wolframu, węglik złożony i węgliki chromu do ręcznego napawania łukowego Proszki do napawania plazmowego przez nakładanie (PTA) Proszki do napawania acetylenowo-tlenowego i natryskiwania Skondensowane węgliki wolframu w postaci kruszonej i sferycznej Prefabrykowane zamienniki zużytych części Należy przestrzegać wszystkich odpowiednich przepisów Proszki do natryskiwania cieplnego (zgodne z normą DIN bezpieczeństwa. Informacje techniczne podane w karcie EN 1274) charakterystyki przedstawiają obecny stan wiedzy. Nie stanowią Druty do natryskiwania cieplnego (zgodne z normą DIN EN 14919) części umowy sprzedaży jako gwarantowane właściwości dostarczanych materiałów. Nasze warunki dostawy i sprzedaży dotyczą wszystkich zawieranych umów. DURUM koncentruje się na stałym rozwoju i znaczną część Wer.: 2.1 (09/2014) rocznego budżetu przeznacza na badania i rozwój, w tym na tworzenie nowych produktów, ulepszanie istniejących oraz doskonalenie wysoko wyspecjalizowanych rozwiązań do najbardziej wymagających zastosowań w przemyśle naftowym i gazowym. 3
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD ZUŻYCIE URZĄDZEŃ DO KRUSZENIA WĘGLA I CEMENTU Dzięki ścisłej współpracy z naszymi klientami i w oparciu o elektrowni. zakres zastosowania stworzyliśmy wiele specjalistycznych Części narażone na zużycie ścierne w układzie frezującym to rozwiązań. Oferujemy profesjonalne rozwiązania w zakresie walce kruszarki, ściernice i mechanizmy sprężynowe. napraw, konserwacji i ochrony przez zużyciem poprzez Walce, kółka kruszarki i ściernice lub stoły do szlifowania są napawanie i natryskiwanie cieplne we współpracy z naszymi produkowane z żeliwa wysokiej jakości. Jakością powszechnie spółkami zależnymi i przedstawicielstwami. stosowaną jest Ni-Hard I, II, IV lub zatwierdzony odpowiednik stali żeliwnej. 4 Nasze rozwiązania obejmują: Różne systemy kruszenia powszechnie stosowane w Napawanie i naprawa kruszarek walcowych (takich jak elektrowniach przedstawiono na RYS. 1. Węgiel kamienny POLYCOM) jest umieszczany na płycie/ stole do rozdrabniania i jest Odlewane walce szlifierskie z Ni-Hard IV lub chromu do rozdrabniany wskutek nacisku walców, co prowadzi do mielenia węgla i cementu dużego zużycia ściernego i małej ścieralności uderzeniowej Płyty trudnościeralne do wentylatorów bardzo na skutek oddziaływania pomiędzy walcami a stołem/płytą. obciążonych przez drobne cząstki Takie zużycie prowadzi do wytworzenia się chropowatej i Aby uczynić zadość zmieniającym się wymogom nierównej powierzchni na obu walcach i płycie, co zmniejsza inżynierii powierzchni, przywiązujemy dużą wagę do skuteczność rozdrabniania węgla kamiennego, a tym samym długoterminowych partnerstw z naszymi klientami i znacząco redukuje wydajność elektrowni. Na tym etapie, gdy dostawcami. maszyna pracuje przy minimalnym stopniu wydajności, który stanowi również maksymalną odporność na zużycie, łatwo ZUŻYCIE URZĄDZEŃ DO KRUSZENIA WĘGLA można dostrzec oznaki zużycia części. Stale rosnące zapotrzebowanie na drobne kruszenie węgla Wcześniej, w tym w literaturze, twierdzono, że napawanie kamiennego doprowadzało do wzrostu współczynnika zużycia konserwacyjne takich rodzajów stali jest niemożliwe. Dopiero urządzeń mielących. W przemyśle istnieje wiele systemów od niedawna (od 20 lat) możliwe stało się napawane żeliwa z powszechnie używanych do kruszenia węgla kamiennego dla doskonałym rezultatem. Rys. 1: Maszyny Systemy używane do kruszenia węgla Kruszarka walcowa ze stołem Kruszarka walcowa z płytą Kruszarka walcowa ze stołem Kruszarka walcowa z płytą System: LM System: MB System: RP System: MPS Firma: Loesche Firma: Berz Firma: Raymond Firma: Pfeiffer
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH Myśląc o napawaniu, Klienci zasadniczo rozważają: pęknięć PT). Materiał bazowy musi być wolny od pęknięć wybór optymalnej analizy nanoszonego stopiwa w przed rozpoczęciem napawania, co oznacza, że duże pęknięcia przypadku danego występującego zużycia. lub wgłębienia należy zeszlifować. Żadna wykrywalna wybór optymalnej techniki napawania ze względu na porowatość w odlewie Ni-Hard, zależnie od wielkości spodziewane cechy naniesionego stopiwa i powstawania porowatości, nie wpływa niekorzystnie na okres użytkowania stopu napawanych części. korzyści finansowe napawania zastępującego wymianę elementów. Niezależnie od kosztów, korzyści płynące z O P I S M E TA LU R G I C Z N Y: napawania zdecydowanie przewyższają koszty maszyn Stop napawający służący ochronie przeciw zużyciu ściernemu do napawania automatycznego, ponieważ maszyny te w kontakcie z minerałami należy do żeliw ledeburytowych gwarantują większą jednolitość kształtu i powtarzalność nadeutektycznych zestalonych. Funkcją węgla jest tworzenie jakości stopiwa. węglików pierwotnych o formie M7C3 i MC. W związku z tym DURUM dysponuje specjalistami, którzy mogą zapewnić odporność na zużycie wynika z objętości, rozmiaru i twardości dostosowane rozwiązania na potrzeby powyższych punktów, węglika, a także twardości osnowy. TABELA 1 przedstawia pomagające klientom osiągnąć optymalne rezultaty. niewielki, wybrany zestaw stopów DURMAT należących do 5 grupy ledeburytowych stopów nadeutektycznych zestalonych, PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI: wykorzystywanych w drutach proszkowych do napawania TŻeliwne walce i płytki, które wymagają ponownej obróbki żeliwa, kołach/walcach do kruszenia węgla/cementu i powierzchni, muszą przejść badanie penetracji cieczą (test płytkach/stołach. TYP STOPU Symbol SKŁAD CHEMICZNY wg % wagi Nr mat C Si Mn Cr Ni Mo G-X 260 NiCr 4 2 0.9620 2.6-2.9 0.2-0. 0.3-0.7 1.4-2.4 3.3-5.0 0.0-0.5 G-X 330 NiCr 4 2 0.9625 3.0-3.6 0.2-0. 0.3-0.7 1.4-2.4 3.3-5.0 0.0-0.5 G-X 330 CrNiSi 9 5 2 0.9630 2.5-3.5 1.5-2.2 0.3-0.7.0-10.0 4.5-6.5 0.0-0.5 0.9635 G-X 330 CrMoNi 1 5 2 1 0.9640 G-X 260 CrNoNi 2 0 2 1 0.9645 2.3-3.6 0.2-0. 0.5-1.0 14.0-17.0 * 0.0-0.7 1.0-3.0 2.3-3.6 0.2-0. 0.5-1.0 14.0-17.0 * 0. - 1.2 1. - 2.2 2.3-2.9 0.2-0. 0.5-1.0 1.0-22.0 * 0. - 1.2 1.4-2.2 G-X 260 Cr 27 0.9650 2.3-2.9 0.5-1.5 0.5-1.5 24.0-2.0 0.0-1.2 0.0-1.0 G-X 330 CrMo 271 0.9655 3.0-3.5 0.2-1.0 0.5-1.0 23.0-2.0 0.0-1.2 1.0-2.0 G-X 330 CrMo 1 5 3 WŁAŚCIWOŚCI STRUKTURA Wysoka odporność na zużycie, nadający się do średnich obciążeń Cementyt w przeważającej osnowie martenzytycznej. bardzo duża odporność na zużycie, przydatne w mniejszych obciążeniach bardzo duża odporność na zużycie, nadaje się do większych obciążeń. Przy mniejszej ilości węgla stop zmniejszy odpowiednio swoją odporność na zużycie i wytrzymałość na naprężenia udarowe. Typy stopów 0,9653, 0,9640, 0,9645 i 0,9650 mogą być hartowane, jednakże wynik końcowy zależy od zawartości węgla. 0,9640 ma wysoki stan hartowności, ale 0,9645 ma najwyższy Głównie chrom węgliki w osnowie martenzytycznej, a czasem z austenityczną stanowiącą resztę struktury. Głównie chrom węgliki w osnowie, która może być z perlitu, z martenzytu lub austenitu w zależności od procesu hartowania *) Może być produkowany także jako odmiana z Cu. **) Proces odlewania: formy żelaza ***) Proces odlewania: piasek Obróbka: poddane obróbce cieplnej Typ, skład chemiczny i cechy NAZWA PRO DUCENTA TWARDOŚĆ HRC Ni-Hard 2 55-62 ** Ni-Hard 1 56-64 ** Ni-Hard 4 Alloy 15-3 Alloy 15-2-1 Alloy 20-2-1 56-64 62-64 62-64 60-64 ** *** *** ***
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD ilością warstw osiągana jest analiza czystego metalu, co mikrostruktura zawiera większą ilość mniejszych rozmiarem skutkuje zwiększoną odpornością na zużycie. pierwotnych węglików chromu niż jest to możliwe w Każda warstwa stopiwa zawiera tak zwane pęknięcia mikrostrukturach żeliwnych (np. Ni-Hard). Właśnie z tego jakościowe. Takie pęknięcia odciążające są koniecznie powodu napawane elementy żeliwne mają dłuższy cykl i są tworzone celowo w procesie napawania. Są one eksploatacji niż komponenty, których nie poddano temu rozmieszczone nieregularnie w poprzek napoin na całym procesowi. Jednakże należy podkreślić, że stop o wysokiej walcu lub stole. Na RYS. 4 i 5 sieć pęknięć jest wyraźnie zawartości chromu ma lepsze cechy odporności na zużycie w zilustrowana na przykładzie zużytego walca. Walce kruszące porównaniu ze stopami Ni-Hard, ale nadal zawiera mniej liczne zrobione z Ni-Hard IV (wielkość: Ø 1100 x 500 mm) są i mniejsze węgliki chromu niż napawane żeliwne elementy wycofywane z eksploatacji po około 1.000 godzin pracy kruszące. (w zależności od skały, piasku, popiołu lub innych inkluzji). Spodziewana wydajność stopu do napawania w znacznym Mogą być poddane ponownej obróbce powierzchniowej bez stopniu zależy od procesu i parametrów napawania. Jest to usuwania oryginalnych pęknięć jakościowych napawania. szczególnie ważne, gdy wymagana jest tylko jedna warstwa. Ilustrują to dwa rysunki na następnej stronie. Wybrany proces napawania bezpośrednio wpływa na RYS. 6 pokazuje twardość (HRc) w stosunku do grubości wymieszanie materiału bazowego, zawartość stopu, rozwój napawania między Ni-Hard IV a stopem DURMAT FD 60. mikrostruktury, a zatem wpływa na odporność spoiwa na Wyraźnie ilustruje to nieznaczny spadek twardości w kilku zużycie. pierwszych napawanych warstwach ze znacznym wzrostem Jak widać na RYS. 2 i 3, narastanie walców kruszących może do twardości wymaganej. RYS. 7 przedstawia profil twardości być znaczne. Są spawane ściegiem przy pomocy drutu Ni-Hard IV/ materiału spawalniczego X550CrNb7. Można Ø 2, lub Ø 3,2 przy wysokiej prędkości z proporcjonalną zaobserwować mały spadek twardości, a następnie nagły ilością spoiwa. Skutkuje to minimalnym wymieszaniem wzrost aż do osiągnięcia twardości nominalnej. (bardzo ważne w pierwszych dwóch warstwach) i pomaga w RYS. pokazuje mikrostrukturę typowego czystego metalu tworzeniu się sieci pęknięć odciążających. W związku z dużą spoiwa według Tabeli 1. Pierwotny węglik lub główny odporny na zużycie STOP DURMAT CZYSTY METAL SPOIWA w % według DIN 555 Cr FD 56 5.40 32.00 FD 60 5.50 22.00 FD 65 5.50 22.00 FD 67 5.40 21.0 10.0 64-67 FD 70 5.20 27.0 7.00 62-64 Tabela 1: Mo V W Nb Ti TWARDOŚĆ HRC C 6 Dzięki zastosowaniu stopów podanych w TABELI 1 otrzymana 55-60 7.00 1.00 2.00 7.00 60-62 7.00 63-65 Spoiwo spawalnicze - Aktualna analiza z ledebury towych drutów proszkowych do napawania
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH Rys. 4 Rys.3 Rys. 2 7 Rys. 5 WEZ 52 60 Base Material Ni-Hard IV % 9 10 25 1 Deposited Material Cr /C =1 64 Cr [%] HRc 6 7 =5 C Cr/ 20 5 4 56 15 54 3 52 15% 50 0 10 20 30 2.0 40 HZmiany twardości Materiał bazowy: Ni-Hard IV Materiał do napawania: DURMAT FD-60 25% 30% 35% 2.5 3.0 40% 3.5 % 4.0 C [%] % Carbide = 12.33 % C + 0.55 % Cr -15.2 Deposit Thickness (mm) Rys. 6: 20% 10 Rys. 7: Mikrostruktura z twardych stopów żeliwnych
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD rskładnik to wzbogacony chromem węglik typu M7C3. Dzięki mechaniczne. specjalnemu napawaniu warstwowemu, możliwe jest RYS. 9 pokazuje zużyty walec kruszarki, który został z utwardzanie powierzchni za pomocą nadeutektycznego powodzeniem naprawiony (RYS. 10) i przywrócony do swojego lederburytycznego stopu Cr o twardości od 60 HRc, grubości fabrycznego kształtu przy użyciu profilowanego szablonu. warstwy nawet do 0 mm, z bazowym materiałem z Ni-Hard RYS. 11 i 12 pokazuje walec kruszarki zrobiony z Ni-Hard IV o lub podobnym stopem żeliwnym, bez wżerów spawalniczych Ø 2250 mm, szerokości 700 mm, wadze 4500 kg, w momencie lub odprysków metalu z uwagi na duże obciążenia otrzymania (po teście PT) i w procesie napawania. Rys. 9 Mikrostruktura typowego czystego metalu spoiwa (typ M7C3) Rys. : Rys. 10
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH Rys. 11 9 WNIOSKI W dzisiejszych czasach znakomite rezultaty napawania walców i płyt kruszarki są powszechnie znane. Właśnie dlatego na całym świecie wzrósł popyt na napawanie i stało się ono także powszechną praktyką w przemyśle europejskim i amerykańskim. Napawanie znacząco wydłuża okres eksploatacji produktu, zmniejszając przestoje, co znacząco obniży koszty konserwacji dla producentów, czy to w elektrowniach, czy w przemyśle cementowym, obniżając również koszt, który ponosi użytkownik końcowy. Fig. 12
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD NAPAWANIE PRASY WALCOWEJ Prasy walcowe i walce do cementu są narażone na ekstremalne obciążenia z naciskiem, przy czym napawanie nowych i starych walców jest standardową praktyką w przemyśle. Mogą one mieć postać litego walca lub tulei, co widać w poniższym studium przypadku: Materiał bazowy: 1NiCrMo14-6 Wymiary walca: Ø 1400 mm x 2140 mm (ok. 25 t) Mechanizm zużycia: Ekstremalne obciążenia z naciekiem powodujące ścierne zużycie wraz z 10 nieznaczną ścieralnością uderzeniową Osadzony stop: DURMAT FD - 600 TIC, DURMAT FD - 760 SA Grubość spoiwa: 3 poziomy i profil jednopoziomowy z DURMAT NIFD Wielkość drutu proszkowego: 2.4 mm - twin-arc Twardość po osadzeniu: 56 5 HRC CZYSTY METAL SPOIWA w % według DIN 555 STOP DURMAT C Cr Mo FD 600 TIC 1.0 7.0 1.4 FD 760 1.40 7.0 0. Ta szczególna procedura V W Nb Ti TWARDOŚĆ HRc 5.0 1.0 1.2 napawania.0 jest 56-5 55-57 przykładem elastyczności tworzenia określonych stopów według wymogów klientów lub zgodnie z zaobserwowanym zużyciem. Materiał bazowy: 1 NiCrMo 14 6 Wymiary walca: Ø 2140 mm x 1300 mm szerokość (łącznie L=5200 mm) Waga walca: 56 ton Mechanizm zużycia: Ekstremalne obciążenia z naciekiem powodujące ścierne zużycie wraz z nieznaczną ścieralnością uderzeniową Osadzony stop: DURMAT FD - 600 TIC, DURMAT FD - 760 SA Grubość spoiwa: 3 poziomy i profil jednopoziomowy z DURMAT - NIFD Wielkość drutu proszkowego: Ø 2,4 mm - łuk bliźniaczy
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH Walec był napawany standardowo. Okres eksploatacji wynosił około 3000 godzin. Powierzchnia wykazuje wysoki stopień zużycia. Powłoka została usunięta i zastosowano wysokowydajne odporne na zużycie pokrycie wielowarstwowe. DURMAT - FD NiCrMo2 lub DURMAT - FD 341 SA, DURMAT - 600 TIC lub DURMAT - FD 760 SA. Okres eksploatacji wydłużył się do 4000 godzin i nie widać żadnego zużycia. 11 Walec Polycom z pęknięciem został naprawiony. Pęknięcie całkowicie usunięto. Do naprawy i poprawienia wydajności walca została użyta warstwa buforowa DURMAT FD NiCrMo2.2 z górną warstwą do napawania DURMAT FD 600 TIC.
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD CP PŁYTY TRUDNOŚCIERALNE TWytwarzanie płyty CP odbywa się za pomocą procesów Zawartość węglików pierwotnych wpływa głównie na spawalniczych z drutami z rdzeniem. Odporność na odporność na ścieranie. Można ją określić zgodnie ze ekstremalne zużycie osiągana jest poprzez zastosowanie wzorem Maratraya według poniższego: wysokiej jakości artykułów DURMAT - drutów z rdzeniem topnikowym z wysoką zawartością chromu i węgla. Dodatek % K = 12,33 (% C) + 0,55 (% Cr) 15,2 % węglików złożonych umożliwia tworzenie wysokiej zawartości 12 węglików chromu i specjalnych węglików, by wymagane Rosnąca zawartość węglików jest związana ze stabilnymi właściwości były możliwe do osiągnięcia w pierwszej warstwie wzrostami zawartości Cr i C. zgodnie z DIN EN 14700 (grupa 10 wcześniejszych DIN 555). Poprzez zastosowanie drutów z rdzeniem topnikowym DURMAT - FD 56 i 62 zawartość węglików pierwotnych Charakterystyczny, nadeutektyczny stop spoiny ze stopem może być znacząco zwiększona. Dodatek węglików złożonych, FeCrC do napawania składa się z dużych węglików np. NbC zwiększa następnie odporność płyt na ścieranie. pierwotnych typu M7C3 osadzonych w osnowie eutektycznej. MATERIAŁ BAZOWY (mm) POKRYCIE (mm) RAZEM (mm) WAGA (kg/m2) 5 3 62 6 4 10 7 6 5 11 5 5 13 100 16 125 10 1 140 Dalsze wymiary na żądanie DURMAT - CP płyty mogą być dostarczane w postaci wstępnie wykończonych półfabrykatów z elementami mocującymi, otworami do mocowania i in. Nałożenia nowej powłoki odbywa się przy użyciu elektrod lub drutów rdzeniowych z podobnego stopu. Prosimy zapoznać się z katalogiem drutów rdzeniowych.
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH DURMAT - CP 960 (DURMAT FD 56) C: 4, ± 0,3% Cr: 27,5 ± 1,5% Twardość: 60 ± 2 HRC Temperatura pracy: 350 C Dla części narażonych na umiarkowane zużycie ścierne w połączeniu z umiarkowanym wpływem uderzeniowym i korozją. Maksymalna temperatura pracy: 350 C. Typowe zastosowania to przemysł stalowy i cementowy, elektrownie, górnictwo, przemysł betonowy, szklarski i recykling, jak również przemysł chemiczny i petrochemiczny. DURMAT - CP 1000 (DURMAT FD 60) C: 4, ± 0,3 Cr: 27,5 ± 1,5% Nb: 4,3 ± 0,5% Twardość: 61 ± 2 HRC Temperatura pracy: 350 C Podobnie jak CP 960, ale dla części narażonych na duże zużycie ścierne w połączeniu z korozją i niskim zużyciem uderzeniowym. Maksymalna temperatura pracy: 350 C. Typowe zastosowania to górnictwo, przemysł stalowy, cementowy, elektrownie, przemysł szklarski i recykling. DURMAT - CP 1100 (DURMAT FD 75) C: 4, % Cr: 22,0 % Nb: 5,0 % Mo: 4,0 % W: 1,0 % V: 0,7 % Twardość: 64 ± 2 HRC przy 300 C, ok. 56 HRC przy 600 C Dla części poddanych wysokiemu zużyciu przez ścieranie w połączeniu z temperaturami do 650 C przy umiarkowanej korozji i wpływie uderzeniowym. Typowe zastosowania to górnictwo, przemysł stalowy, cementowy, chemiczny i petrochemiczny. Powyższa analiza i wartości twardości są typowe dla napoiny 1-warstwowej o równomiernej twardości od wierzchu do materiału bazowego. Wartości te są typowe dla procesu z użyciem naszego drutu z rdzeniem topnikowym Flux Cored Plus. 13
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD DURUM poświęca się działaniom w dziedzinie wysokowydajnych materiałów odpornych na zużycie i materiałów pokrywających. Rodzina stopów bazowych z węglików wolframu i niklu DURUM wykazuje lepszą odporność na ścieranie i zużycie przy zachowaniu ich twardości do 600 C (ok. 1.000 F) w połączeniu z doskonałymi właściwościami odporności na korozję. Łuk plazmowy PTA nadaje się do prawie wszystkich stopów kobaltu i niklu, jak i specjalnie zaprojektowanych stopów na bazie żelaza. Węgliki pierwotne w połączeniu z tymi stopami z niklem, kobaltem i żelazem znacząco zwiększają odporność na ścieranie w porównaniu z płytami z węglika chromu. 14 PTA to proces prawdziwego napawania ze napoinami tworzącymi metalurgiczne połączenie z powierzchią podłoża. Poziom wymieszania jest bardzo zbliżony do poziomów osiąganych przy zastosowaniu procesów tlenowo-acetylenowych. Kolejną zaletą stosowania procesu PTA jest zdolność do tworzenia cienkich powierzchni krawędziowych. Wraz z bardzo niskim wymieszaniem (ok. 5%) i minimalnym ryzykiem zniekształcenia, proces jest idealny do zastosowań w przypadku części takich jak łopatki wentylatora. Typowe/ standardowe wielkości płyt ścieralnych MATERIAŁ BAZOWY (mm) POWŁOKA (mm) RAZEM ± 1mm 3 2 5 5 3 6 4 10 6 5 11 5 13 16 10 1 inne na żądanie Płyty PTA DURMAT mogą być cięte, gięte, walcowane, spawane, skręcane lub włączane do struktur służących do budowy zespołów przeciwściernych. Standardowa typ płyty bazowej to NF A36-201 E390/ DIN 17102 StE36/ ASTM A 572gr50. Inne typy według specyfikacji klientów np. nierdzewne, żaroodporne, o wysokiej wytrzymałości, itp.
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH PŁYTA TRUDNOŚCIERALNA DURMAT - 1061 WP CHARAKTERYSTYKA: TECHNICAL DATA: DURMAT - WP 1061 to kompozytowa płyta trudnościeralna złożona z Wielkość materiału bazowego: 2,000 x 1,000 x 3+2 Powlekana powierzchnia: 1,00 x 00 x 3+2 rozproszonymi cząstkami stapianego węglika wolframu (FTC). Wolny od Wielkość materiału bazowego: 2,500 x 1,250 x 4+2 chromu stop Ni-B-Si wykazuje znacznie twardsze fazy niż dobrze znane Powlekana powierzchnia: 2,300 x 1,100 x 4+2 Wielkość materiału bazowego: 2,500 x 1,250 x 5*+2 Powlekana powierzchnia: 2,300 x 1,100 x 5*+2 płyty bazowej z miękkiej stali i odpornego na ścieranie pokrycia. Spoiwo do napawania składa się z osnowy Ni-B-Si z bardzo równomiernie węgliki M7C3. Dodany dobrze rozproszony FTC ma twardość > 2.340 HV. Ze względu na niską temperaturę topnienia stopu Ni w połączeniu z naszym unikalnym systemem PTA materiał wykazuje bardzo niskie jednolite wymieszanie z materiałem bazowym. Najmniejsza grubość napawania: 2 mm ± 0.5 mm Grubość materiału bazowego: ZASTOSOWANIE: między 4 a 20 mm według specyfikacji klienta DURMAT - WP 1061 jest odporny na rdzę i kwas, silne ścieranie i ogrzewanie do 500 C. Ze względu na wysoką zawartość FTC, powłoka * UWAGI: inne rozmiary spoiny, jak również inne stopy do napawania są dostępne na żądanie jest bardzo odporna na zużycie. DURMAT - WP 1061 chroni elementy, które są narażone na silne zużycie mechaniczne i zużycie w kontakcie z minerałami. W szczególności płyty trudnościeralne 3 + 2 mm DURMAT - WP 1061 stanowią bardzo ekonomiczne rozwiązanie na potrzeby części takich jak łopatki wentylatora o dużej prędkości, lub dla przemysłu cementowego, gdzie części mogą ulec znacznej erozji przez cząstki ścierne, np. kwarc lub pył skaleniowy. BENEFITS: bardzo małe wymieszanienie z materiałem bazowym (<5%) zwarta powierzchnia o niskim współczynniku tarcia bardzo ekonomiczne rozwiązania ze względu na swoją niewielką wagę dobra plastyczność i mogą być cięte plazmą materiał bazowy łatwy do spawania 15
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD NAPAWANIE: SPAWANIE NAPRAWCZE 16
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH PRZYKŁADY: PRZEMYSŁ ENERGETYCZNY ZAKRES ZASTOSOWANIA: Młyny węglowe Młyny mineralne Młyn drobnych cząsteczek Narzędzia kruszące Przebudowa klatek Stan w momencie otrzymania 17 ciśnieniowych Stan po napawaniu PRZYKŁADY: PRZEMYSŁ CEMENTOWY Stan w momencie otrzymania ZAKRES ZASTOSOWANIA: Podczas napawania Stan w momencie otrzymania Młyny walcowe Młyny surowcowe Młyny klinkieru Narzędzia kruszące Narzędzia ścierne Po zakończeniu napawania
HbmG ztuhcs-ssielhcsrev MURUD POWSZECHNE PRZYKŁADY NAPAWANIA Zużyta i napawana płyta szlifierska Ni-Hard IV Odpowiednia do systemów Berz i Pfeiffer 1 Stan w momencie otrzymania ze wzornikiem Stan po zakończeniu napawania
DURUM Verschleiss-Schutz GmbH 19
Koncepcja zapewnienia przez DURUM odpowiednich produktów do odpowiednich zastosowań zaowocowała najbardziej kompletną i elastyczną ofertą produktów dostępną obecnie na rynku. We are DURUM DURUM VERSCHLEISS-SCHUTZ GMBH Carl-Friedrich-Benz-Str. 7 D-4777 Willich / Germany Tel.: +49 (0) 2154 437 0 Fax.: +49 (0) 2154 437 7 Email: info@durum.de www.durmat.com Przedstawiciel w POLSCE Firma : BENDAM ul.szkolna 72 43+230 Goczałkowice-Zdrój Tel/Fax : +4 32 210 1 40 E-mail: bendam@bendam.pl www.bendam.pl Wer.: 2.1 (09/2014)