TECHNIKI WYTWARZANIA Odlewnictwo TW-1 IV W1, L1 (2 pkt.) Semestr IV WYKŁADY: Wprowadzenie w tematykę odlewnictwa (rys historyczny). Podstawowe pojęcia, określenia i definicje. Ogólny podział stopów żelaza z węglem. Charakterystyka i otrzymywanie podstawowych stopów żelaza z węglem: staliwo, żeliwo białe, żeliwo połowiczne, żeliwo szare zwykłej jakości i modyfikowane, żeliwo wermikularne, żeliwo sferoidalne, żeliwo ciągliwe białe, czarne i perlityczne. Żeliwo stopowe. Charakterystyka stopów metali nieżelaznych: brązy, mosiądze, stopy Zn i Al. Stopy specjalne i nadstopy. Masy formierskie, rdzeniowe i inne. Modelarstwo i projektowanie. Maszyny i urządzenia formierskie oraz piec do wytapiania metali i stopów. Technologia formowania i odlewania. Specjalne metody formowania i odlewania: metoda wytapianych modeli, metoda Shawa, odlewanie skorupowe, kokilowe, odśrodkowe, ciągłe i półciągłe. Wady odlewów, ich identyfikacja i sposoby ew. ich naprawy. Mechanizacja i automatyzacja procesów odlewniczych. LABORATORIUM: Wprowadzenie. Modelarstwo rysunek modelu. Badania mas formierskich i rdzeniowych. Formowanie z modelu bez znaków rdzeniowych. Formowanie z modeli ze znakami rdzeniowymi i zalewanie form. Koncepcja technologiczna odlewu. Identyfikacja i ocena wad odlewów. Dr inż. Wojciech Wojciechowski Spawalnictwo TW-2 IV W1, L1 (2 pkt.) Semestr IV WYKŁADY: Definicja i podział spajania, rodzaje spoin i złączy, pozycje spawania. Budowa złącza spawanego, spawalność. Podział metod spawania, spawanie łukowe, łuk elektryczny i jego charakterystyka. Ręczne spawanie elektrodami otulonymi, spawanie w osłonie gazów ochronnych, spawanie łukiem krytym. Materiały dodatkowe do spawania, elektrody otulone, druty elektrodowe, topniki. Spawanie gazowe i cięcie tlenowe, gazy spawalnicze, metody spawania. Zgrzewanie oporowe, zasada procesu, metody zgrzewania oporowego: zgrzewanie punktowe, doczołowe zwarciowe i iskrowe, zgrzewanie liniowe, zgrzewarki. LABORATORIUM: Programy komputerowe wspomagające analizę spawalności stali i opracowanie technologii spawania zapoznanie się z programami. Analiza spawalności wybranego gatunku stali, wyznaczenie optymalnych warunków termicznych spawania. Opracowanie technologii spawania dla zadanego typu złącza. Wykonanie połączenia spawanego zgodnie z opracowaną technologią z jednoczesnym pomiarem odkształceń spawalniczych. Przeprowadzenie badań nieniszczących wykonanego połączenia spawanego. Ocena zaprojektowanej technologii i wykonania połączenia spawanego. Dr hab. inż. Andrzej Zając, prof. PK Obróbka cieplna TW-3 IV W1, L1 (2 pkt.)
Semestr IV WYKŁADY: Cel i zadania obróbki cieplnej. Operacja, zabiegi i czynności obróbki cieplnej. Czynniki wpływające na szybkość grzania. Ośrodki grzewcze. Piece do obróbki cieplnej. Atmosfery ochronne i aktywne. Wytwarzanie i urządzenia. Kontrola składu i zastosowanie atmosfer. Mechanizm oziębiania w cieczach. Czynniki wpływające na szybkość chłodzenia. Ośrodki chłodzące. Urządzenia do chłodzenia. Wady i kontrola jakości obróbki cieplnej. Naprężenia wewnętrzne. Źródła wad obróbki cieplnej. Zasady prawidłowego konstruowania wyrobów obrabianych cieplnie. Technologia hartowania, odpuszczania, wyżarzania i utwardzania dyspersyjnego. Kruchość odpuszczania. Obróbka powierzchniowa cieplna hartowanie powierzchniowe. Zarys technologii obróbki cieplno-chemicznej: nawęglania, azotowania i metalizowania dyfuzyjnego. LABORATORIUM: Hartowność jako kryterium doboru stali na ulepszane cieplnie części maszyn. Obróbka powierzchniowa stali. Badanie kruchości odpuszczania. Wpływ wielkości ziarna na udarność. Utwardzanie wydzieleniowe. Prof. dr hab. inż. Ryszard Kozłowski Semestr, wymiar godz. (L), pkt.: Technologia spieków i kompozytów TW-4 IV L1 (2 pkt.) Semestr IV WYKŁADY (12 godz. W ramach przedmiotów, Obróbka cieplna, Odlewnictwo, Przeróbka Plastyczna): Mechaniczne metody wytwarzania proszków metali ze stanu stałego, ciekłego. Specjalne metody wytwarzania proszków metali. Właściwości fizyczne i technologiczne proszków i włókien. Przygotowanie proszków do prasowania. Zjawiska występujące podczas prasowania. Czynniki wpływające na gęstość wyprasek. Ciśnienie wypychania, rozprężenie wyprasek. Rozkład gęstości w wypraskach. Technologie formowania proszków, prasowanie w sztywnych matrycach, zagęszczanie wibracyjne, izostatyczne, wysokociśnieniowe, wyciskanie past proszkowych, kształtowanie wtryskowe, prasowanie dynamiczne i wybuchowe, natryskiwanie. Urządzenia do prasowania i zasady projektowania matryc. Teoretyczne podstawy procesów spiekania kształtek w fazie stałej i w fazie ciekłej. Atmosfery i piece wykorzystywane w technologii spieków. Infiltracja. Wytwarzanie spieków o specjalnych właściwościach. Technologie otrzymywania materiałów kompozytowych. Metody badań właściwości materiałów spiekanych i kompozytowych. LABORATORIUM: Badanie wybranych właściwości fizycznych i technologicznych proszków i włókien. Prasowanie proszków. Projektowanie narzędzi do prasowania. Spiekanie wyprasek w fazie stałej oraz w obecności fazy ciekłej. Projektowanie procesu technologicznego i właściwości wyrobów z proszków na podstawie programu komputerowego firmy Höganäs. Badania właściwości wyrobów z proszków metali. Obserwacje mikroskopowe struktury spiekanych materiałów i kompozytów. Dr hab. inż. Jan Kazior, prof. PK Obróbka skrawaniem i erozyjna TW-5 V W2, L E 2 (5 pkt.) Semestr V WYKŁADY: Określenia i pojęcia podstawowe: obróbka skrawaniem jako część składowa technologii i techniki wytwarzania, trendy rozwojowe, określenie i cechy charakterystyczne obróbki skrawaniem. Fizyczno-logiczny model procesu skrawania. Zależności stereometryczno-kinematyczne i czynniki wejściowe procesów skrawania: podstawy stereometryczno-kinematyczne kształtowania za pomocą obróbki skrawaniem powierzchni płaskich, obrotowych i przestrzennych, przedmiot przed obróbką półfabrykat, obrabiarka i oprzyrządowanie, ośrodek obróbkowy, współczesne narzędzia do obróbki wiórowej i ściernej, czynniki techniczno-organizacyjne, charakterystyka stereometryczno-kinematyczna
sposobów obróbki wiórowej i ściernej. Fizykalna charakterystyka procesów skrawania: oddzielanie wióra dekohezja w skrawaniu, dynamika i energetyka procesów skrawania, zużycie ostrzy (rodzaje, kryteria, przyczyny), zależności fizykalne procesów obróbki wiórowej i ściernej. Technologiczna charakterystyka procesów skrawania: kształtowanie powierzchni płaskich, obrotowych i przestrzennych. Jakość wyrobu i przedmiotu obrabianego, dokładność wymiarowo-kształtowa i jej zależności od różnych czynników, nierówności powierzchni i fizyczne właściwości warstwy wierzchniej, jakość przedmiotu w sposobach obróbki wiórowej i ściernej. Koszty i wydajność produkcji: czasy jednostkowe i wydajność produkcji, koszty jednostkowe. Skrawalność materiałów: umowne i optymalne wskaźniki skrawalności. Dobór warunków skrawania i narzędzi wspomagany komputerem: kryteria optymalizacji i sposoby doboru warunków skrawania, strategia doboru warunków skrawania współczesnymi narzędziami. Obróbka elektroerozyjna: odmiany kinematyczne, zależności i wskaźniki technologiczne, generatory impulsów elektrycznych, obrabiarki elektroerozyjne, elektrody robocze, ciecze dielektryczne. Obróbka ścierna: narzędziami ściernymi, taśmami, luźnym ścierniwem i obróbka magnetościerna. LABORATORIUM: Toczenie: kinematyka i odmiany toczenia, stereometria ostrza noża tokarskiego, przekrój warstwy skrawanej. Podstawowe zależności fizykalne procesów obróbki wiórowej: dobór warunków skrawania wspomagany komputerem, dekohezja materiału, zużycie ostrza, zjawiska energetyczne, jakość powierzchni. Wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie: określenie zależności kinematycznych i technologicznych, budowa narzędzi. Frezowanie: określenie zależności kinematycznych i technologicznych, budowa i dobór narzędzi. Obróbka uzębień i uzwojeń: charakterystyka metod i narzędzi. Zużycie i trwałość narzędzi skrawających. Szlifowanie: charakterystyka materiałów i narzędzi, określenie zależności kinematycznych i technologicznych. Zjawiska fizykalne w procesie obróbki ściernej. Ostrzenie narzędzi jednoostrzowych. Ostrzenie narzędzi wieloostrzowych. Obróbka elektroerozyjna: budowa i zasada działania drążarek elektroerozyjnych, wyznaczanie podstawowych wskaźników technologicznych. Prof. dr hab. inż. Lucjan Przybylski Obróbka plastyczna TW-6 VI W1, L2 (3 pkt.) Semestr VI WYKŁADY: Zarys treści przedmiotu, literatura. Miejsce i rola obróbki plastycznej w technologii maszyn. Ogólna charakterystyka procesów kształtowania plastycznego. Efektywność techniczno-ekonomiczna. Klasyfikacja procesów obróbki plastycznej. Rodzaje procesów, kształtowane materiały i wyroby. Istota odkształceń plastycznych. Zjawiska fizyczne towarzyszące odkształceniom plastycznym. Wpływ stanu naprężenia, temperatury, stopnia odkształcenia i prędkości odkształcenia na przebieg procesów obróbki plastycznej oraz na jakość technologiczną i użytkową wytwarzanych wyrobów. Zjawiska tarcia w procesach obróbki plastycznej. Omówienie technologii: walcowania, kucia, ciągnienia, wyciskania, tłoczenia, wyoblania i zgniatania obrotowego, nagniatania oraz kształtowania plastycznego materiałów rozdrobnionych i spiekanych z uwzględnieniem podstaw modelowania matematycznego oraz projektowania procesów technologicznych i narzędzi. Kierunki i perspektywy rozwoju obróbki plastycznej. LABORATORIUM: Badania materiałów przeznaczonych do obróbki plastycznej: wyznaczanie krzywych wzmocnienia i współczynników anizotropii, próby technologiczne. Badania zjawisk tarcia w procesach obróbki plastycznej. Badania procesów kucia, wyciskania, wykrawania i wytłaczania, nagniatania, kształtowania plastycznego gwintów i prasowania proszków metali. Dr hab. inż. Stanisław Okoński Obrabiarki i zautomatyzowane systemy TW-7 VII W1, L2 (4 pkt.) Semestr VII
WYKŁADY: Definicje, określenia i wiadomości podstawowe dotyczące maszyn technologicznych (MT), urządzeń załadowczo-wyładowczych przedmiotów obrabianych (PO), robotów przemysłowych itp. Wybrane zagadnienia budowy (konstrukcji) i funkcjonowania maszyn technologicznych ze szczególnym uwzględnieniem obrabiarek skrawających do metali: układ geometryczny; układ kinematyczny kształtowania; układ początku zadania kształtowania; układ roboczy; układy napędowe; zespoły funkcjonalne; układy sterowania i obsługi; układ funkcjonalno-konstrukcyjny; podstawowe sposoby obróbki, funkcjonowania; klasyfikacja ruchów, schematy strukturalne i kinematyczne oraz równania równowagi kinematycznej łańcuchów kinematycznych wybranych układów napędu i sterowania, wybrane cechy techniczno-użytkowe, wyróżniki klasyfikacyjne, ważniejsze oznaczenia i symbole stosowane na schematach itp. Normalizacja w budowie obrabiarek. Charakterystyka układów napędowych ruchu głównego i ruchów posuwowych z silnikiem prądu przemiennego AC, z silnikiem prądu stałego DC ze wzbudzeniem elektromagnetycznym i ze wzbudzeniem własnym (z magnesami trwałymi) oraz serwonapędy z bezkomutatorowymi silnikami typu AC. Jedno- i wielozakresowe bezstopniowe napędy obrabiarek sterowanych numerycznie OSN. Zagadnienia kinematyki obrabiarek o prostych i złożonych ruchach kształtowania na przykładzie tokarki kłowej pociągowej, frezarki, frezarki obwiedniowej typu Pfauter itp. Sterowanie maszyn technologicznych, charakterystyka obrabiarkowych układów sterowania, ich klasyfikacje. Sterowanie złożonymi cyklami pracy, sterowanie programowe, struktury sterowania numerycznego obrabiarek NC, CNC, DNC. Zespoły pomiarowo-kontrolne w układach sterowania numerycznego. Przegląd środków technicznych zautomatyzowanych systemów wytwarzania w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Budowa i działanie półautomatów i automatów, obrabiarek zespołowych oraz linii obrabiarkowych. Uproszczona charakterystyka elastycznych systemów wytwarzania z uwzględnianiem: podsystemu transportu, składowania (i manipulacji) przedmiotów obrabianych, podsystemu przepływu, transportu i manipulacji narzędziami, centrów obróbkowych CO, autonomicznych stacji obróbkowych ASO, obrabiarek sterowanych numerycznie SN, CNC, DNC. Struktura programowalnych sterowników logicznych PLC. LABORATORIUM: Wiadomości podstawowe niezbędne do odbywania zajęć laboratoryjnych. Wybrane zagadnienia BHP w czasie trwania zajęć laboratoryjnych. Analiza i badanie układów: geometrycznego, kształtowania, roboczego, napędowych itp. Analiza budowy obrabiarek konwencjonalnych i OSN na przykładzie tokarki TUG-40 i TKX-50SN, frezarki narzędziowej FND-32TEA, wiertarki promieniowej WRA-40, szlifierki RUP-28 itp. Badanie układu kinematyczno-konstrukcyjnego obrabiarek o złożonych ruchach kształtowania na przykładzie frezarki obwiedniowej typu Pfauter OF-6 TTL. Analiza napędu i sterowania układu kinematyczno-konstrukcyjnego obrabiarek ze sterowaniem krzywkowym, zderzakowym, kopiowym na przykładzie automatów tokarskich ATA-25, tokarki-kopiarki TGC-81A (AFM). Analiza budowy i funkcjonowania frezarskiego centrum obróbkowego ARROW-500 firmy CINCINATI ze sterowaniem CNC Acramatic 2000. Analiza układu kinematyczno- -konstrukcyjnego urządzeń załadowczo-wyładowczych i robotów przemysłowych na przykładzie podsystemów transportu przedmiotów obrabianych w centrum produkcyjnym wałków TOR-1, robota PRO-30, zrobotyzowanego, edukacyjnego gniazda obróbkowego EMCO z robotem Mitsubishi. Analiza treści filmów edukacyjnych dotyczących zróżnicowanych środków technicznych zautomatyzowanych systemów wytwarzania w różnych rodzajach produkcji: centra obróbkowe tokarskie, centra obróbkowe frezarsko-wytaczarskie (korpusowe), autonomiczne stacje obróbkowe, elastyczne systemy produkcyjne, paletyzacja, systemy przedmiotów obrabianych, systemy narzędziowe OSN i centrów obróbkowych. Prof. dr hab. inż. Jerzy Wołkow Projektowanie procesów obróbki i montażu TW-8 E Semestr VII WYKŁADY: Wyrób, jego struktura i elementy składowe (zespoły, podzespoły,...). Cykl życia wyrobu (koncepcja konstrukcja wytwarzanie montaż eksploatacja remonty utylizacja). Proces produkcyjny elementy składowe procesu. Elementarny system wytwarzania (stanowisko wytwarzania, układ OUNP). Elementy składowe systemu. Projektowanie procesu technologicznego obróbki. Dane wejściowe do projektowania (dokumentacja wyrobu, program produkcyjny, dane o parku maszynowym, materiały wejściowe), analiza wymiarowa przedmiotów. Metodyka projektowania konwencjonalnego procesów technologicznych obróbki. Ogólne zasady projektowania procesu technologicznego, struktura procesu, miejsce obróbki cieplnej w procesie technologicznym. Klasyfikacja części i klasyfikatory. Projektowanie procesów technologicznych podstawowych klas części maszyn. Typizacja procesów technologicznych, przedstawiciel syntetyczny, projektowanie procesów typowych, zasady grupowania
części, projektowanie procesów grupowych. Metodyka projektowania operacji na OSN. Zasady programowania obróbki na OSN (schemat USN, budowa programu sterującego blok informacji, słowo informacji). Metody programowania OSN (programowanie ręczne i konwersacyjne). Systemy komputerowo wspomaganego programowania OSN. Metodyka projektowania oprzyrządowania przedmiotowego. Oprzyrządowanie obróbkowe, określenia (uchwyt, przyrząd). Klasyfikacja oprzyrządowania, podstawowe struktury uchwytów obróbkowych, elementy uchwytów. Dane wejściowe do projektowania i doboru oprzyrządowania. Metody projektowania oprzyrządowania przedmiotowego. Techniki realizacyjne projektowania. Projektowanie ręczne. Projektowanie wspomagane komputerowo. Bazy danych oprzyrządowania. Systemy 2D i 3D, systemy ekspertowe. Metodyka projektowania procesów technologicznych obróbki wspomaganego komputerowo. Modele systemów projektujących. Podstawowe metody projektowania procesów technologicznych (metody wariantowe, metody generacyjne i semigeneracyjne). System projektowania procesów obróbki struktura, podstawowe elementy systemu. Dokumentacja konstrukcyjna: formy dokumentacji, sposoby tworzenia reprezentacji przedmiotu, sformalizowane języki opisu przedmiotu. Wykorzystanie podejścia ekspertowego do projektowania procesów technologicznych. Projektowanie konstrukcji i technologii metodą inżynierii współbieżnej. Tworzenie baz danych i baz wiedzy o możliwościach technologicznych systemu wytwarzania: bazy danych parku maszynowego i wyposażenia technologicznego. Bazy danych normatywów czasów i parametrów obróbki. Bazy danych materiałów wejściowych znormalizowanych. Bazy wiedzy dotyczące projektowania struktury procesu, projektowania półfabrykatów, obliczania normatywów produkcji, doboru i projektowania wyposażenia technologicznego. Podstawowe formy organizacyjne produkcji (produkcja oddziałowa, gniazdowa, linie produkcyjne,...). Struktury elastycznej automatyzacji (OSN, CO, ASO, ESO,...). Metodyka projektowania procesów technologicznych montażu. Montaż określenia podstawowe. Projektowanie procesu technologicznego montażu, dokumentacja procesu technologicznego montażu, dane wejściowe, zakres projektowania, graficzne plany montażu. Metody i formy organizacyjne montażu. Komputerowo wspomagane projektowanie procesu montażu (metodologia DFMA, struktura wyrobu, analiza technologiczności). Semestr VIII PROJEKTOWANIE: Projekt procesu technologicznego przedmiotu typu bryła obrotowa : analiza technologiczności konstrukcji, opracowanie procesu ramowego, obliczenie naddatków metodą analityczną. Opracowanie procesu szczegółowego obróbki przedmiotu z podziałem na operacje i zabiegi obróbkowe: dobór środków technicznych i wyposażenia technologicznego do realizacji procesu, normowanie procesu, dobór obrabiarek oraz oprzyrządowania przedmiotowego i narzędziowego (dla każdej operacji obróbkowej), dobór parametrów skrawania, obliczenie technicznej normy czasu dla wskazanej operacji obróbkowej. Projekt procesu technologicznego przedmiotu typu bryła nieobrotowa : opracowanie procesu ramowego, opracowanie procesu szczegółowego obróbki przedmiotu z podziałem na operacje i zabiegi obróbkowe, dobór środków technicznych i wyposażenia technologicznego do realizacji procesu. Dane wejściowe do projektowania uchwytu specjalnego: dobór obrabiarek oraz oprzyrządowania przedmiotowego i narzędziowego (dla każdej operacji obróbkowej), dobór parametrów skrawania (dla ważniejszych operacji), przeprowadzenie analizy ustalenia dla wybranej operacji oprzyrządowanej (3 warianty), obliczenie błędów bazowania, wybór wariantu optymalnego. Proces technologiczny montażu: analiza technologiczności konstrukcji z punktu widzenia montażu, podział wyrobu na jednostki montażowe, opracowanie procesu technologicznego montażu z podziałem na operacje i zabiegi montażowe, dobór wyposażenia i narzędzi montażowych, ustalenie formy organizacyjnej montażu, opracowanie graficznego planu montażu i harmonogramu montażu. Dr hab. inż. Adam Miernikiewicz Metrologia TW-9 V W1, L2 (3 pkt.); VI W1, L1 (2 pkt.) Semestr V WYKŁADY: Metrologia: jej istota, przedmiot i zadania. Metrologia prawna. Układ SI. Model matematyczny pomiaru. Pomiar jako źródło informacji. Ilość informacji. Miary informacji: liniowa i logarytmiczna. Entropia zbioru. Wzór Shannona. Charakterystyki zbiorów w pomiarach: ograniczoność i skończoność zbiorów. Kwantowanie zbioru (próbkowanie i dyskretyzacja). Podstawowe pojęcia metrologiczne. Metody pomiarowe. Klasyfikacja i opis metod. Narzędzia pomiarowe i ich klasyfikacja. Przetwarzanie w przyrządach pomiarowych. Schematy strukturalne przyrządów (układy pomiarowe otwarte i zamknięte). Czujniki i przetworniki. Schematy blokowe przetwarzania. Podstawowe parametry
metrologiczne przyrządów pomiarowych. Przyrządy pomiarowe do pomiarów wielkości geometrycznych. Wzorce miar. Przekazywanie jednostek miar od etalonów podstawowych do pomiarów użytkowych. Charakterystyka czujników i przyrządów do pomiarów długości i kąta. Przyrządy analogowe i cyfrowe. Metody optyczne pomiarów odchyłek wymiaru. Mikroskopy i projektory. Interferometria laserowa i jej zastosowanie w metrologii. Współrzędnościowa technika pomiarowa. Uniwersalne wysokościomierze cyfrowe. Współrzędnościowe maszyny pomiarowe (WMP) wspomagane komputerowo. Odmiany konstrukcyjne WMP. Odchyłki wymiaru, kształtu i położenia oraz ich oznaczanie. Klasy dokładności w budowie maszyn. Najważniejsze sposoby pomiaru odchyłek kształtu i położenia. Mikrogeometria warstwy wierzchniej: chropowatość i falistość. Parametry chropowatości i falistości powierzchni. Nośność powierzchni krzywa Firestona-Abbotta. Stykowe pomiary chropowatości i przyrządy do tego typu pomiarów. Pomiary optyczne chropowatości i systemy do ich realizacji. Teoria błędów pomiarowych. Definicja błędu. Klasyczny podział błędów. Prawo propagacji błędów w ujęciu tradycyjnym i macierzowym. Błędy graniczne. Niepewność pomiaru. Podstawy obliczania niepewności standardowej wg wytycznych ISO oraz GUM z 1999 r. (metoda typu A oraz B). Określanie złożonej niepewności oraz niepewności rozszerzonej. Dokładność oraz błąd dokładności narzędzia pomiarowego wg PN. Niedokładność pomiaru. Metodyka obliczania systematycznych błędów pomiarów na przykładzie oddziaływania sił pomiarowych, ciężarów własnych, temperatury, konstrukcji (postulat Abbego) i innych cech przyrządu. Badanie i nadzorowanie narzędzi pomiarowych: metoda R&R. Racjonalny dobór narzędzi pomiarowych do zadań metrologicznych. Podstawy statystycznego sterowania produkcją (SPC). Metrologiczne zabezpieczenie SPC. LABORATORIUM: Dokumentacja technologiczna (metrologiczna) części maszyn oraz dobór narzędzi pomiarowych. Pomiary wymiarów przyrządami uniwersalnymi oraz analiza statystyczna wyników. Pomiary wymiarów przyrządami uniwersalnymi z odczytem cyfrowym. Nadzorowanie wybranych przyrządów pomiarowych z zastosowaniem interferometru laserowego. Zastosowanie przyrządów optycznych do pomiaru wielkości geometrycznych. Pomiary makro- i mikrogeometrii powierzchni. Wyznaczanie charakterystyki metrologicznej czujników pneumatycznych. Statystyczne Sterowanie Procesem. Badanie zdolności systemów pomiarowych metodą R&R. Semestr VI WYKŁADY: Metrologia współrzędnościowa systemy pomiarowe jedno-, dwu- i wielowspółrzędnościowe. Teoria pomiarów wielowspółrzędnościowych: model matematyczny pomiarów, rachunek wyrównawczy w zastosowaniu do obliczania zarysów zastępczych, metoda najmniejszych kwadratów wg Gaussa. Budowa współrzędnościowych maszyn pomiarowych typy rozwiązań konstrukcyjnych, układy pomiaru przemieszczeń, systemy identyfikacji współrzędnych punktów pomiarowych głowice stykowe, systemy bezstykowe; głowice laserowe i systemy optyczne analizy obrazu. Oprogramowanie metrologiczne WMP, metody programowania (w dialogu z maszyną, przez nauczanie, parametryczne, ze swobodnym wyborem cech, w oparciu o zbiory CAD). WMP stosowane w produkcji, szybkie automaty wielowspółrzędnościowe, centra pomiarowe dla systemów elastycznych. Oprogramowania zarządzające pracą centrów pomiarowych. Integracja WMP z systemem zapewnienia jakości zautomatyzowane systemy zapewnienia jakości, pętle regulacyjne systemu zapewnienia jakości, system powiązań w ramach CIM-CAD/CAM/CAQ. Organizacja i wyposażenie izb pomiarowych; maszyny pomiarowe stosowane w izbach pomiarów. Wymagania stawiane maszynom dokładnym i referencyjnym. Nadzorowanie narzędzi pomiarowych przy wykorzystaniu techniki współrzędnościowej. Nadzór i kontrola dokładności WMP, źródła i przyczyny błędów WMP. Metody i narzędzia kontroli oraz nadzoru dokładności WMP, normy i zalecenia (ISO 10360, VDI/VDE2617, CMMA). Rola i znaczenie metrologii współrzędnościowej w systemach zapewnienia jakości zgodnych z EN/PN 29000 i EN/PN 45000. LABORATORIUM: Podstawy techniki współrzędnościowej. Pomiary podstawowych elementów kształtu na WMP. Lokalne układy współrzędnych. Relacje między elementami. Pomiary w cyklu automatycznym. Dr hab. inż. Jerzy Sładek