Polska Platforma Technologiczna Stali PPTS

Polska Platforma Technologiczna Stali PPTS Polska Platforma Technologiczna Stali (PPTS) powstała w grudniu 2005 r. w Katowicach, kiedy to na rozszerzonym posiedzeniu Hutniczej Izby Przemysłowo-Handlowej z udziałem przedstawicieli Ministerstwa Gospodarki i Ministerstwa Edukacji i Nauki nastąpiło podpisanie porozumienia o jej utworzeniu. Uczestnictwo w Platformie zadeklarowało około 40 podmiotów, wśród których połowę stanowią huty i przedsiębiorstwa przemysłowe, a drugą połowę jednostki naukowe oraz organizacje i stowarzyszenia działające na rzecz branży stalowej w Polsce. Kierownictwo Platformy sprawuje 10-osobowy Komitet Sterujący. Koordynatorem Platformy jest Instytut Metalurgii Żelaza im. St. Staszica w Gliwicach. Za pierwszoplanowe zadania Platformy uznano: Identyfi kację wspólnych problemów rozwojowych z przedkonkurencyjnego zakresu działalności przedsiębiorstw hutniczych, Opracowanie wizji rozwoju oraz Strategicznego Programu Badań (SPB) dla przemysłu stalowego w Polsce. W celu opracowania SPB powołano grupy robocze, w skład których weszli przedstawiciele uczestników Platformy, specjaliści z przemysłu i jednostek naukowych. Przy opracowaniu SPB przyjęto, że główne obszary i kierunki badawcze SPB będą zbieżne z Programem Europejskiej Platformy Technologicznej Stali (ESTEP). Uznano, że potrzeby badawcze krajowego sektora stalowego zostaną zawarte w postaci uwzględniających lokalne uwarunkowania problemów badawczych, mieszczących się w ramach obszarów i kierunków badawczych wyznaczonych przez Program ESTEP oraz w postaci wprowadzonych dodatkowych w stosunku do Programu ESTEP kierunków badawczych. Realizacja Programu będzie następować poprzez uruchamianie projektów badawczych, mających na celu rozwiązywanie konkretnych zagadnień, objętych zakresem Programu.

Polska Platforma Technologiczna Stali PPTS CEL STRATEGICZNY Zrównoważony rozwój polskiego przemysłu stalowego, zgodny z wytycznymi przyjętymi dla tego przemysłu w Europie, a jednocześnie dostosowany do krajowych uwarunkowań i realiów ZADANIA Przygotowanie długoterminowej wizji rozwoju oraz Strategicznego Programu Badań dla sektora stalowego w Polsce, spójnego ze Strategicznym Programem Badań Europejskiej Platformy Technologicznej Stali ESTEP Integrowanie producentów stali w Polsce wokół idei zrównoważonego rozwoju przemysłu stalowego oraz kreowania wspólnych, przedkonkurencyjnych przedsięwzięć badawczo-rozwojowych, prowadzących do realizacji Strategicznego Programu Badań Upowszechnianie i promowanie Strategicznego Programu Badań PPTS celem uzyskania jego społecznej akceptacji i pozyskania środków publicznych dla współfi nansowania projektów badawczych Współpraca z ESTEP celem zapewnienia koherencji krajowych projektów z programem europejskim oraz pełnego wykorzystania możliwości krajowego uczestnictwa w projektach europejskich DZIAŁANIA Przygotowanie, uzgodnienie i podpisanie porozumienia PPTS oraz powołanie Koordynatora Platformy Wyłonienie Komitetu Sterującego oraz Grup Roboczych PPTS Opracowanie przez Grupy Robocze i zatwierdzenie przez Komitet Sterujący wizji rozwoju i Strategicznego Programu Badań dla polskiego przemysłu stalowego Nawiązanie współpracy z Europejską Platformą Technologiczną Stali Opracowanie koncepcji realizacji Strategicznego Programu Badań Inicjowanie i wspieranie kreowania projektów badawczo-rozwojowych wchodzących w zakres Strategicznego Programu Badań 1

Spis treści 1. Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata...........................................3 2. Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku.........................13 3. Program PPTS a Program ESTEP..........................................................27 4. Program badań PPTS....................................................................29 4.1. Obszar badawczy OB-1. Wyroby stalowe atrakcyjne dla użytkowników...........................30 4.2. Obszar badawczy OB-2. Bezpieczne, czyste, oszczędne i niskonakładowe technologie..............40 4.3. Obszar badawczy OB-3. Racjonalna gospodarka surowcami i mediami oraz ochrona środowiska..........................................49 4.4. Obszar badawczy OB-4. Kwalifi kowane kadry dla przemysłu stalowego..........................62 Załączniki.................................................................................72 2

Strategiczny Program Badań 1. Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata Przekształcenia własnościowe i organizacyjne sektora stalowego w Polsce Spośród hut, na bazie których ukształtował się sektor stalowy w Polsce, dwadzieścia dwie zostały zbudowane w XIX i na początku XX wieku, jedna w okresie międzywojennym oraz trzy po II wojnie światowej. Do pierwszej grupy należą huty (w nawiasie podano rok utworzenia): 1 Maja w Gliwicach (1857), Baildon w Katowicach (1823), Batory w Chorzowie (1872), Bobrek w Bytomiu (1844), Cedler w Sosnowcu (1902), Ferrum w Katowicach (1874), Florian w Świętochłowicach (1828), Częstochowa w Częstochowie (1896), Bankowa w Dąbrowie Górniczej (1834), Florian w Sosnowcu (1881), Andrzej w Zawadzkiem (1836), Jedność w Siemianowicach Śląskich (1836), Kościuszko w Chorzowie (1798), Łabędy w Gliwicach (1848), Łaziska w Łaziskach (1916), Małapanew w Ozimku (1754), Ostrowiec w Ostrowcu (1813), Pokój w Rudzie Śląskiej (1840), Szczecin w Szczecinie (1897), Zabrze w Zabrzu (1857), Zawiercie w Zawierciu (1897), Zygmunt w Bytomiu (1857). W okresie międzywojennym zbudowano w Centralnym Okręgu Przemysłowym w Stalowej Woli Hutę Stalowa Wola (1937). W okresie powojennym w latach pięćdziesiątych w Krakowie wybudowano Hutę im. Lenina (później T. Sendzimira) (1954) oraz w Warszawie Hutę Warszawa (1952), a w latach siedemdziesiątych w Dąbrowie Górniczej Hutę Katowice (1976). W tym czasie dokonano również modernizacji Huty Częstochowa oraz mniejszych zakładów na terenie Górnego Śląska. W rezultacie produkcja stali w 1980 r. osiągnęła najwyższy w historii hutnictwa polskiego poziom 19,5 mln ton. Zapaść gospodarcza zapoczątkowana w 1980 r. spowodowała spadek popytu na wyroby hutnicze, a brak środków fi nansowych nie pozwalał na modernizację sektora. Zaniechano wówczas kontynuacji II etapu inwestycji w Hucie Katowice, nie zrealizowano zakładanego wzrostu udziału przetwórstwa, nie poprawiono struktury i jakości produkcji, nie poprawiono warunków pracy oraz nie ograniczono negatywnego wpływu hutnictwa na środowisko. W okres transformacji ustrojowej w Polsce w 1989 roku weszło 25 hut, w większości z niedostosowanym do potrzeb potencjałem produkcyjnym oraz nadmiernym zatrudnieniem, a także wysokimi kosztami, wysokim zużyciem materiałów i energii oraz negatywnym oddziaływaniem na środowisko. Na skutek upadłości i przeprowadzonych przekształceń organizacyjnych, obejmujących wydzielanie spółek córek, obecnie w Polsce funkcjonuje ponad trzydzieści przedsiębiorstw wytwarzających stalowe wyroby hutnicze: 1. ARCELOR Huta Warszawa Sp. z o.o. 2. BGH Polska Sp. z o.o. 3. Buczek Automotive Sp. z o.o. 4. Buczek-HB Zakład Produkcji Rur Sp. z o.o. 5. CELSA Huta Ostrowiec Sp. z o.o. 6. CMC Zawiercie S.A. 7. EUROBLACHA S.A. 8. FERROSTAL Łabędy Sp. z o.o. 9. FERRUM S.A. 10. FLORPROFILE Sp. z o.o. 11. GONAR Walcownia Rur Sp. z o.o. 12. HK Walcownia Blach Grubych BATORY Sp. z o.o. 13. HSW Huta Stali Jakościowych Sp. z o.o. 14. HSW Walcownia Blach Sp. z o.o. 15. Huta BANKOWA Sp. z o.o. 16. Huta BATORY Sp. z o.o. 17. Huta BUCZEK Sp. z o.o. 18. Huta KRÓLEWSKA Sp. z o.o. 19. Huta ŁABĘDY S.A. 20. Huta POKÓJ S.A. 21. Interspeed PHUP Sp. z o.o. 22. ISD Huta Częstochowa Sp. z o.o. 23. MITTAL STEEL POLAND S.A. 24. Przeróbka Plastyczna na Zimno BAILDON Sp. z o.o. 25. STALPRODUKT S.A. 26. Technologie BUCZEK S.A. w upadłości 27. Walcownia Rur ANDRZEJ Sp. z o.o. 28. Walcownie Bruzdowe Batory Sp. z o.o. 29. WRJ SERWIS Sp. z o.o. 30. Zakład Walcowniczy PROFIL S.A. 31. ZW-Walcownia Bruzdowa Sp. z o.o. Obecny stan sektora ukształtował się w wyniku realizacji procesów restrukturyzacyjnych zapoczątkowanych w latach 90. Pierwszy program restrukturyzacji hutnictwa został opracowany w 1992 roku przez konsorcjum fi rm kanadyjskich. Brak decyzji o realizacji zapisów tego programu spowodował tworzenie kolejnych planów restrukturyzacyjnych (w latach 1996 2003). Program z 2003 roku (RESTRUKTURYZACJA I ROZ- 3

Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata WÓJ HUTNICTWA ŻELAZA I STALI W POLSCE DO 2006 R. przyjęta przez Radę Ministrów w dniu 10 stycznia 2003 ze zmianami zaakceptowanymi w dniu 25 marca 2003) jest dokumentem uzgodnionym z Komisją Europejską, którego część zapisów wprowadzono do Traktatu Akcesyjnego Polski do Unii Europejskiej (Protokół nr 8). Restrukturyzacją objęto prawie wszystkie obszary działalności przedsiębiorstw hutniczych: wielkość i asortyment produkcji, inwestycje i modernizacje, zatrudnienie, zdolności produkcyjne MMP, koszty, pomoc publiczną, stan fi nansowy, przekształcenia organizacyjne i własnościowe, w tym politykę wobec spółek zależnych. Zakończenie realizacji tego Programu przewidziano na koniec 2006 roku. W latach 90. dokonano procesu komercjalizacji wszystkich hut, tj. przekształcenia przedsiębiorstw państwowych w jednoosobowe spółki Skarbu Państwa. Był to pierwszy etap prywatyzacji. Kolejnym etapem tego procesu była sprzedaż części przedsiębiorstw inwestorom strategicznym (np. Huta Warszawa, Huta Ostrowiec, Huta Zawiercie, Huta Katowice, Huta im. T. Sendzimira, Huta Cedler, Huta Florian, Huta Częstochowa) oraz konwersja zobowiązań na akcje. Procesy te doprowadziły do sprywatyzowania przedsiębiorstw hutniczych. Obecnie Skarb Państwa posiada tylko 100% akcji Huty Łabędy S.A., a w niektórych spółkach posiada udziały mniejszościowe: Huta Pokój S.A. 25,50% Mittal Steel Poland S.A. 25,21% Arcelor Huta Warszawa Sp. z o.o. 0,0005%. W latach 1989 2005 zatrudnienie w polskim hutnictwie zmalało z 153 do 40 tys. osób (rys. 1). Od 1999 roku zmiany zatrudnienia odbywają się przy wsparciu fi nansowym ze środków budżetowych i unijnych, zgodnie z zasadami zawartymi w Hutniczym Pakiecie Socjalnym, a od 2003 roku w Hutniczym Rys. 1. Zmiany wielkości zatrudnienia w krajowym hutnictwie w latach 1989 2005 Rys. 2. Zatrudnienie według działów w krajowym hutnictwie na koniec 2005 roku 4

Strategiczny Program Badań Pakiecie Aktywizującym. Nastąpiła znacząca zmiana struktury zatrudnienia, wzrósł udział pracowników zatrudnionych w działach produkcyjnych kosztem działów pomocniczych i administracji (rys. 2), a także wzrósł udział pracowników z wyższym i średnim wykształceniem kosztem wykształcenia podstawowego (rys. 3). Niekorzystnie natomiast przedstawia się struktura wiekowa pracowników hutnictwa: w związku z blokadą przyjęć maleje udział młodych pracowników w wieku poniżej 30 lat (rys. 4). Proces restrukturyzacji zatrudnienia nie został jeszcze zakończony. Produktywność polskiego hutnictwa, liczona jako roczna wielkość produkcji sprzedanej na jednego zatrudnionego (rys. 5), jest jeszcze znacznie Rys. 3. Zatrudnienie według wykształcenia w krajowym hutnictwie na koniec 2005 roku Rys. 4. Zatrudnienie według wieku w krajowym hutnictwie na koniec 2005 roku Rys. 5. Produktywność w krajowym hutnictwie w okresie I półrocze 2003 I półrocze 2006 5

Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata niższa od średniego poziomu europejskiego, który wynosi około 500 ton/osobę. Organizacja pracy i zarządzania w poszczególnych spółkach hutniczych jest zróżnicowana. W spółkach przejętych przez międzynarodowe koncerny stalowe (Mittal, Arcelor, Celsa, CMC, Donbas) stopniowo wprowadzane są systemy organizacji pracy i zarządzania wypracowane w tych grupach. W pozostałych spółkach hutniczych wprowadzane są stopniowo nowoczesne systemy informatyczne wspomagające procesy zarządzania i organizacji pracy, jak również zintegrowane systemy zarządzania oparte o normy ISO serii 9000 i 14000. Zdolności produkcyjne i stan techniczny linii produkcyjnych W latach 90. zdolności produkcyjne polskiego hutnictwa zostały znacznie ograniczone w związku z trwającym procesem restrukturyzacji i koniecznością rozwoju produkcji wyrobów bardziej przetworzonych (tablica 1). Całkowicie wyeliminowano proces martenowski wytwarzania stali. Zlikwidowano przestarzałe linie do wytwarzania m.in. taśm walcowanych na gorąco, blach uniwersalnych, blach i taśm walcowanych na zimno oraz niektóre walcownie wyrobów długich. Unowocześniono w większości przedsiębiorstw hutniczych procesy wytwarzania stali oraz zainstalowano około dziesięciu maszyn do ciągłego odlewania. Realizowane obecnie inwestycje, głównie w Mittal Steel Poland i Arcelor Huta Warszawa, ukierunkowane są na produkcję nowoczesnych wyrobów hutniczych. Stan techniczny funkcjonujących linii technologicznych jest zróżnicowany: w hutach przejętych przez międzynarodowe koncerny (Mittal, Arcelor, Celsa, CMC, Donbas) dobry, natomiast w pozostałych spółkach, o ograniczonych możliwościach fi nansowych przeciętny. Tablica 1. Zdolności produkcyjne hutnictwa w Polsce według stanu na dzień 30 czerwca 2006 roku Asortyment Zdolności produkcyjne (MMP), tys. ton Stopień wykorzystania MMP, % Stal ciekła 12 565 77,4% Stal surowa we wlewkach klasycznych 6 037 29,1% Stal surowa we wlewkach ciągłych 8 870 89,7% Półwyroby walcowane 7 968 17,2% Blachy grube (kwarto) 1 073 85,6% Blachy taśmowe walcowane na gorąco 2 000 92,2% Taśmy walcowane na gorąco 20 12,0% Blachy walcowane na zimno (niepowlekane) 1 155 77,8% Taśmy walcowane na zimno (niepowlekane) 42 70,0% Blachy powlekane, w tym: 682 84,9% blachy ocynkowane ogniowo 422 106,2% blachy ocynkowane elektrolitycznie 180 22,8% blachy ocynowane 0 0,0% blachy z powłokami organicznymi 80 112,8% Pręty ciężkie ( 80 mm) 749 31,9% Kształtowniki ciężkie ( 80 mm) 1 741 92,5% Szyny 395 52,5% Pręty lekkie (< 80 mm) 599 80,1% Kształtowniki lekkie (< 80 mm) 432 34,1% Pręty zbrojeniowe 1 138 91,2% Walcówka 1 291 81,5% Rury ze szwem 391 52,0% Kształtowniki gięte na zimno zamknięte 307 88,7% Rury bez szwu 248 77,8% 6

Strategiczny Program Badań Struktura produkcji i sprzedaży Produkcja stali w świecie wykazuje tendencję rosnącą i w 2004 roku przekroczyła 1 mld ton. W Polsce wielkość produkcji stali surowej w okresie ostatnich 10 lat wahała się w zakresie 8,4 11,6 mln ton/rok (rys. 6), przy czym prognoza na rok 2006 wynosi 9,7 mln ton. W ostatnim 10-leciu utrzymuje się w Polsce rosnący trend zużycia jawnego wyrobów hutniczych, przy czym wzrost ten jest zaspakajany rosnącym importem, przy w zasadzie nierosnącym poziomie produkcji i eksportu (rys. 7). W analizowanym okresie w Polsce wzrósł udział zużycia wyrobów płaskich (z 45 do 53%) kosztem wyrobów długich (zmniejszenie z 43 do 36%) oraz rur i kształtowników zamkniętych (zmniejszenie z 12 do 10%) (rys. 8). Natomiast, analizując zmiany w strukturze produkcji wyrobów, stwierdza się wzrost produkcji stali odlewanej technologią ciągłą kosztem technologii klasycznej oraz tendencję wzrostową produkcji wyrobów długich kosztem wyrobów płaskich (rys. 9). Rys. 6. Produkcja stali surowej w świecie i w Polsce w latach 1997 2005 i prognoza na rok 2006 Rys. 7. Produkcja netto, jawne zużycie, eksport i import wyrobów hutniczych w Polsce w latach 1997 2005 i prognoza 2006 7

Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata Rys. 8. Struktura jawnego zużycia wyrobów hutniczych w latach 1997 2006 Rys. 9. Produkcja całkowita wyrobów hutniczych w Polsce w latach 1997 2006 W eksporcie główny udział stanowią wyroby długie (rys. 10), natomiast w imporcie wyroby płaskie (rys. 11). Analizując strukturę asortymentową sprzedaży krajowych wyrobów hutniczych, stwierdza się wiodący udział sprzedaży na rynek krajowy i na eksport kształtowników ciężkich, prętów zbrojeniowych i walcówki w grupie wyrobów długich oraz sprzedaży na rynek krajowy blach grubych, taśmowych i powlekanych w grupie wyrobów płaskich. Nadal znaczący udział ma eksport wlewków i półwyrobów. Oddziaływanie na środowisko Jednym z ważniejszych celów restrukturyzacji polskiego hutnictwa było zmniejszenie jego negatywnego oddziaływania na środowisko. Sektor hutniczy charakteryzuje się dużą rozmaitością technologii, które w różnym stopniu powodują zanieczyszczenie powietrza, wody oraz gleby. Procesom produkcyjnym, w głównej mierze surowcowym, towarzyszy emisja zanieczyszczeń pyłowych i gazowych, takich jak: SO 2, CO 2, NO x, wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne oraz 8

Strategiczny Program Badań Rys. 10. Struktura asortymentowa eksportu wyrobów hutniczych w latach 1997 2006 Rys. 11. Struktura asortymentowa importu wyrobów hutniczych w latach 1997 2006 dioksyny i furany. Woda zużywana w procesach technologicznych zanieczyszczona jest zawiesinami, olejami mineralnymi i różnymi związkami chemicznymi. Najbardziej uciążliwe dla środowiska są huty o pełnym cyklu produkcyjnym, obejmujące koksownie, spiekalnie, wielkie piece i konwertory tlenowe, a w nich spiekalnie rud, emitujące około 60% zanieczyszczeń pyłowo-gazowych. W Polsce takich hut było jeszcze w latach osiemdziesiątych kilkanaście, zaś obecnie pozostały tylko dwie w Mittal Steel Poland: Oddział w Dąbrowie Górniczej oraz Oddział w Krakowie. Miernikiem uciążliwości oddziaływania hut na środowisko naturalne jest wielkość emisji pyłów i gazów (rys. 12 14), zrzutu ścieków (tablice 2 i 3) oraz ilości wytwarzanych odpadów stałych (tablica 4). W ostatnich latach nastąpiła znacząca poprawa stanu ochrony środowiska. Zanieczyszczenia pyłowe są obecnie zatrzymywane w urządzeniach odpylających. Obserwuje się również znaczną redukcję emisji gazów, m.in. w wyniku modernizacji procesu spiekania, zainstalowania szczelnych zamknięć w wielkich piecach i wdrożenia szeregu innych przedsięwzięć technologicznych. Poprawie ule- 9

Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata gła w ostatnich latach gospodarka wodą, dzięki oczyszczaniu i recyrkulacji ścieków w zamkniętych obiegach wodnych. Likwidacji ulegają również, jako zbędne, strefy ochronne wokół zakładów hutniczych. Restrukturyzacja sektora, jaka nastąpiła w Polsce w ostatnich latach, objęła również modernizację wydziałów surowcowych. Stopień szkodliwego oddziaływania hutnictwa na środowisko naturalne uległ istotnemu zmniejszeniu w efekcie likwidacji znacznych zdolności produkcyjnych koksu, spieku, surówki i całkowitej likwidacji procesu martenowskiego. W wyniku tych dokonań środowisko naturalne zostało istotnie odciążone z emisji gazów i pyłów. Działania te są zbieżne z wymaganiami określonymi w Dyrektywie Rady Unii Europejskiej 96/61/UE z września 1996 (tzw. Dyrektywa IPPC). Celem tej Dyrektywy jest osiągnięcie zintegrowanego zapobiegania i ograniczania zanieczyszczeń poprzez wdrażanie Najlepszych Dostępnych Technik (BAT Best Available Technique). Głównym instrumentem przewidzianym przez Dyrektywę jest udzielanie Pozwoleń Zintegrowanych na korzystanie ze środowiska, które warunkują prowadzenie działalności przemysłowej. Rys. 12. Emisja zanieczyszczeń pyłowych na tonę stali surowej w latach 2001 2005, kg (źródło HIPH) Rys. 13. Zanieczyszczenia pyłowe zatrzymywane w urządzeniach oczyszczających w latach 2001 2005, tony (źródło HIPH) Rys. 14. Emisja SO 2, NO x i CO na tonę stali surowej w latach 2001 2005, kg (źródło HIPH) 10

Strategiczny Program Badań Tablica 2. Zrzut ścieków odprowadzanych do sieci kanalizacyjnej, wody lub ziemi w latach 2004 2005, tys.m 3 (źródło HIPH) Wyszczególnienie Rok [tys. m 3 ] 2004 2005 Ścieki odprowadzone ogółem, w tym do: 18 514 11 554 kanalizacji 2 740 2 307 wód lub do ziemi 15 775 9 247 Tablica 3. Zrzut ścieków wymagających oczyszczenia (oczyszczonych i nieoczyszczonych) w latach 2004 2005, tys.m 3 (źródło HIPH) Rok [tys. m 3 ] Wyszczególnienie 2004 2005 Ścieki wymagające oczyszczenia, w tym: 7 390 5 607 oczyszczone 7 336 5 553 nieoczyszczone 54 54 Tablica 4. Gospodarowanie odpadami w latach 2004 2005, tys. ton (źródło HIPH) Rok [tys. ton] Wyszczególnienie 2004 2005 Odpady ogółem, w tym: 5 804 3 706 poddane odzyskowi 4 421 2 485 unieszkodliwione 932 719 magazynowane 451 502 składowane 60 453 58 796 Rys. 15. Stan finansowy hutnictwa w okresie I półrocze 2003 I półrocze 2006 11

Aktualny stan hutnictwa w Polsce na tle UE i świata Wyniki finansowe oraz struktura kosztów W ostatnich 5 latach stan fi nansowy hutnictwa w Polsce uległ znacznej poprawie, a przychody i wynik fi nansowy osiągnęły tendencję wzrostową (rys.15). Na koniec I półrocza 2006 wynik fi nansowy brutto przekroczył 1,2 mld zł. W ciągu ostatniego roku zanotowano zmniejszenie jednostkowych kosztów produkcji, głównie poprzez obniżenie kosztów materiałów wsadowych, które stanowią około 60% kosztów całkowitych (rys. 16). Cena pracy robotników w Polsce jest wciąż konkurencyjna. Na światowym rynku godzina pracy kosztuje średnio: ponad 30 dolarów w najdroższych na świecie Niemczech, prawie 10 dolarów w Korei Południowej, około 4 dolary na Węgrzech i w Czechach, 2,75 dolara w Brazylii, 2,7 dolara w Polsce, 2,45 dolara w Meksyku i tylko 80 centów w Chinach. W przeliczeniu na tonę stali koszty robocizny wynoszą: w hutnictwie niemieckim 81 EUR, polskim 50 EUR, węgierskim 42 EUR, słowackim 15 EUR. Taniość siły roboczej nie jest jednak jedynym kryterium lokowania inwestycji przemysłowych. W najtańszych krajach, takich jak Chiny, łatwo jest znaleźć robotników, dużo trudniej natomiast kadrę menedżerską średniego i wyższego szczebla. Dlatego w krajach, takich jak Polska, chętnie inwestowany jest kapitał w przemysł stalowy, który wymaga wiedzy oprócz prostej i taniej siły roboczej. Rys. 16. Jednostkowe koszty produkcji w okresie I półrocze 2003 I półrocze 2006 12

Strategiczny Program Badań 2. Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku Relacje krajowego sektora stalowego z europejskim i światowym przemysłem stalowym W wyniku restrukturyzacji polskiego sektora stalowego prowadzonej w latach 1998 2006, w tym w efekcie procesów prywatyzacyjnych, hutnictwo żelaza i stali w Polsce zostało włączone do europejskiego i światowego przemysłu stalowego. Obecnie ok. 85% zdolności produkcyjnych krajowego przemysłu stalowego funkcjonuje w strukturach światowych i europejskich koncernów stalowych (Mittal Steel Poland S.A., CMC Zawiercie S.A., Celsa Huta Ostrowiec Sp. z o.o., Arcelor Huta Warszawa Sp. z o.o., ISD Huta Częstochowa Sp. z o.o.). Jest to czynnik o decydującym znaczeniu, określający obecną sytuację przemysłu stalowego w Polsce oraz wpływający na możliwości i kierunki rozwojowe. O priorytetach rozwojowych decydują i będą decydować właściciele hut i zakładów przetwarzających wyroby stalowe. Całościowa wizja perspektyw krajowego hutnictwa powinna wskazywać kierunki rozwoju przynoszące korzyści wszystkim partnerom w procesie wytwarzania i użytkowania wyrobów stalowych: właścicielom fi rm stalowych, pracownikom zatrudnionym przy wytwarzaniu i przetwarzaniu wyrobów stalowych, fi rmom wykorzystującym wyroby stalowe do produkcji dóbr fi nalnych, społeczeństwu, które użytkuje wyroby wytwarzane w całości lub w części ze stali, ale i funkcjonuje w środowisku naturalnym, w którym produkowane są te wyroby. Ponieważ sektor stalowy w Polsce jest integralną częścią europejskiego sektora stalowego, wizja jego rozwoju została opracowana przy uwzględnieniu wizji opracowanej dla europejskiego sektora stalowego [1]. Czynniki wyznaczające rozwój sektora stalowego w Polsce Na podstawie wyników prowadzonych w świecie badań materiałoznawczych w zakresie podstawowym i aplikacyjnym można prognozować, że w nadchodzących kilkudziesięciu latach w horyzoncie czasowym sięgającym poza rok 2030, nie wejdzie do produkcji i użytkowania nowy materiał konstrukcyjny o masowym zastosowaniu, który mógłby w poważniejszym stopniu zastąpić jeden z głównych materiałów konstrukcyjnych, których udział w zużyciu przekracza obecnie 90%, tj. beton, stal i stopy żelaza, tworzywa sztuczne i aluminium. Materiały konstrukcyjne stosowane są do przenoszenia obciążeń, ochrony przed oddziaływaniem środowiska i do architektonicznej organizacji przestrzeni. Drugą główną grupą materiałów są materiały funkcjonalne. Materiały funkcjonalne stosowane są w celu wykorzystania ich specyfi cznych właściwości fi zycznych i chemicznych. Stale stosowane są głównie jako materiał konstrukcyjny. Jako materiały funkcjonalne wykorzystywane są gatunki stali o specjalnych właściwościach magnetycznych i elektrycznych. Zasadnicze czynniki, które stanowią bazę rozwoju przemysłu stalowego są następujące: Wyroby stalowe są i będą w dającej przewidzieć się perspektywie czasowej niezbędne do rozwoju podstawowych dziedzin funkcjonowania nowoczesnego społeczeństwa, tj. tradycyjnych działów gospodarki, takich jak: konstrukcje i budownictwo, środki transportu i infrastruktura komunikacyjna, energetyka (w tym energetyka odnawialna), maszyny i urządzenia, przemysł artykułów gospodarstwa domowego, przemysł chemiczny, opakowania oraz najnowocześniejszych technologii, takich jak przekazywanie i przetwarzanie informacji (w formie infrastruktury technicznej) i wytwarzanie nowoczesnych materiałów funkcjonalnych (w formie oprzyrządowania technicznego). Wyroby stalowe charakteryzują się bardzo szerokim zakresem poziomu właściwości użytkowych, nieosiągalnym dla innych materiałów oraz ciągle wykazują znaczny potencjał rozwojowy. Możliwa do uzyskania wytrzymałość wyrobów stalowych mieści się w imponującym zakresie od ok. 50 MPa do ok. 5 GPa. Potencjał rozwojowy wyrobów stalowych został potwierdzony w fundamentalnym opracowaniu wyznaczającym kierunki rozwoju badań nad materiałami [2], gdzie stale zaliczono do grupy materiałów metale i kompozyty. Stal jest materiałem o najwyższym osiąganym obecnie stopniu recyklingu. Obecnie ok. 45% masy stali wytwarzanej w świecie pochodzi ze złomu stalowego, na który składają się głównie zużyte stalowe części maszyn, urządzeń i konstrukcji. Masa stali zużytej, zaśmiecającej środowisko jest stosunkowo niewielka i będzie się zmniejszała w miarę postępu w gromadzeniu zużytych wyrobów stalowych i w za- 13

Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku bezpieczaniu stali przed korozją w okresie użytkowania. Istnieją także czynniki lokalne w Polsce, sprzyjające rozwojowi krajowego sektora stalowego. Można do nich zaliczyć: obecne stosunkowo małe nasycenie gospodarki polskiej nowoczesnymi wyrobami stalowymi, co sprzyja, pod warunkiem ogólnego rozwoju gospodarczego, szybkiemu wzrostowi zapotrzebowania na wyroby stalowe, konkurencyjność polskiej gospodarki pod względem kosztów pracy w porównaniu z wysokorozwiniętymi państwami europejskimi, stosunkowo duży rynek zbytu, co faworyzuje lokalną produkcję, ponieważ koszty transportu wyrobów stalowych w zależności od asortymentu i odległości stanowią od 5 do 15% ceny sprzedaży. Plany rozwoju sektora stalowego wpisują się w przyjętą przez Unię Europejską strategię zrównoważonego rozwoju gospodarki i społeczeństwa (ang. sustainable development). Termin ten oznacza rozwój zrównoważony technologicznie, ekologicznie i socjalnie, tj. bez szkód społecznych i bez degradacji środowi- ska naturalnego. Głównymi warunkami wejścia sektora stalowego na drogę zrównoważonego rozwoju są: całościowe potraktowanie wytwarzania, stosowania i recyklingu wyrobów stalowych w partnerstwie z ich użytkownikami, oparcie rozwoju na innowacyjności będącej wynikiem działalności badawczej. Promocją i monitorowaniem zrównoważonego rozwoju fi rm hutniczych zajmuje się International Iron and Steel Institute (Międzynarodowy Instytut Żelaza i Stali). Do programu monitorowania przystąpiło dotychczas 35 wytwórców wyrobów stalowych, reprezentujących ok. 40% światowej zdolności produkcyjnej stali. Postęp programu opisywany jest w rocznych raportach IISI [3], w których zawarta jest analiza jedenastu (wcześniej przyjętych i uzgodnionych) wskaźników charakteryzujących zrównoważony rozwój. Prognoza wielkości produkcji stali i zużycia wyrobów stalowych w Polsce i w świecie Prognoza wielkości produkcji stali surowej jest pochodną prognozy wielkości zużycia wyrobów stalowych, uzysku gotowych wyrobów ze stali surowej i zmian wiel- Rys. 17. Wielkość produkcji stali surowej ogółem w świecie w okresie 1950 2005, w mln ton na rok [4]. Prognoza na podstawie opracowań Hatch Associates, Euro Strategy Consultants, Deutsche Bank Research 14

Strategiczny Program Badań kości zapasów. Wielkość uzysku wyrobów gotowych ze stali surowej zależy od asortymentu wyrobów, ale ze względu na postęp technologiczny następuje ciągły wzrost tego wskaźnika. Jego wartość średnia dla nowoczesnych technologii dochodzi obecnie do 0,9. Przy niewielkim ruchu zapasów, co występuje w sytuacji ustabilizowanego wzrostu światowej gospodarki, wielkość produkcji stali surowej i zużycia wyrobów stalowych są do siebie proporcjonalne. Ze względu na fakt, że wielkości produkcji są łatwiej dostępne niż wielkości zużycia, analizy statystyczne dotyczące okresów przeszłych i prognozy, wykonywane są zazwyczaj w odniesieniu do wielkości produkcji. Analiza zmian rocznej wielkości produkcji stali surowej ogółem w okresie 1950 2005 pokazuje, że produkcja stali w świecie dynamicznie rośnie (rys.17). Od Rys. 18. Prognoza zużycia wyrobów hutniczych w Polsce do roku 2010 [5] Rys. 19. Trend zmian w zużyciu stalowych wyrobów hutniczych na jednego mieszkańca w gospodarkach rozwijających się i poziom zużycia w gospodarkach rozwiniętych 15

Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku 2002 roku średnioroczny przyrost jest równy 7,5%, w 2005 roku wielkość światowej produkcji stali surowej osiągnęła 1 132 mln ton. W ostatnich latach decydujące o światowym trendzie przyrosty produkcji stali następowały w Chinach (ChRL). Produkcja stali w Chinach w 2005 roku wynosiła 350 mln ton, co stanowiło 31% produkcji światowej. Z analiz prognostycznych wynika, że główny udział we wzroście produkcji stali w nadchodzących latach będą miały państwa duże, rozwijające się dynamicznie, takie jak Chiny, Indie i niektóre państwa Ameryki Południowej. W państwach wysokorozwiniętych prognozowane są przyrosty roczne produkcji stali na poziomie 1 3%. Prognozowany wzrost produkcji stali surowej w świecie ogółem (rys. 17) jest znaczny, zmierzający do wielkości w przedziale od ok. 1,8 mld ton do ponad 2,0 mld ton w roku 2030. W okresie restrukturyzacji polskiego hutnictwa w latach 1998-2005 produkcja stali w Polsce nie wykazywała jednoznacznego trendu, zmieniając się w zakresie 8,4 10,6 mln ton/rok (rys. 6). Przyrosty wielkości zużycia wyrobów stalowych były zaspokajane głównie importem. W roku 2010 prognozowana wielkość zużycia wyrobów stalowych w Polsce osiągnie 9,1 mln ton, co stanowi ok. 20% wzrost w stosunku do zużycia w roku 2005 (rys.18). Prognoza na dalsze lata jest obciążona coraz większym błędem. Z porównania względnego zużycia ilości wyrobów stalowych na jednego mieszkańca w Polsce i w europejskich krajach wysokorozwiniętych (rys.19) i z innych analiz prognostycznych wynika, że należy się spodziewać dalszego dynamicznego wzrostu zużycia wyrobów stalowych w Polsce aż do osiągnięcia poziomu ok. 13 mln ton/rok, czego należy oczekiwać około roku 2020. Po takim nasyceniu gospodarki nowoczesnymi wyrobami stalowymi, dalszy wzrost będzie następował wolniej (rys. 20). Nowe wyroby stalowe i kompozyty z udziałem stali oraz dotychczas wytwarzane wyroby stalowe o polepszonych właściwościach Opracowywaniu nowych wyrobów stalowych i kompozytów z udziałem stali towarzyszy rozwój technologii wytwarzania, z uwzględnieniem istniejących możliwości i nowych technologii. Kierunki wyznaczające rozwój wyrobów i technologii powinny zostać określone w oparciu o potrzeby i oczekiwania bezpośrednich użytkowników wyrobów i społeczeństwa. Potrzeby te należy sformułować w procesie partnerskiego dialogu pomiędzy wytwórcami a odbiorcami, z zastosowaniem zobiektywizowanych metod badania rynku i metod prognostycznych. Rys. 20. Długookresowa prognoza zużycia wyrobów stalowych w Polsce 16

Strategiczny Program Badań Nowe materiały w postaci wyrobów stalowych po różnych etapach przetwarzania i uszlachetniania oraz kompozyty z udziałem stali powinny być oferowane łącznie z technologiami ich obróbki, niezbędnej do zastosowania w trakcie wytwarzania produktów fi nalnych przeznaczonych na rynek, tj. z technologiami formowania, łączenia i cięcia. Taka całościowa oferta znacznie przyspiesza i ułatwia zastosowania masowe nowych materiałów. Docelowo producenci wyrobów stalowych powinni współpracować z odbiorcami i użytkownikami na wszystkich etapach procesu wytwarzania i użytkowania: od badań i projektowania wyrobu, przez wytwarzanie i użytkowanie, aż do odzyskiwania materiału do recyklingu z wyrobów zużytych. Obecnie zidentyfi kowane główne oczekiwania użytkowników wyrobów ze stali lub wyrobów zawierających elementy stalowe są następujące [1]: zwiększenie bezpieczeństwa użytkowania, pozytywny wpływ na zdrowie i komfort funkcjonowania społeczeństwa, długotrwałość użytkowania bez pogorszenia cech użytkowych, minimalizacja negatywnego wpływu na środowisko w procesie produkcji i w okresie użytkowania, w tym jak największy stopień recyklingu, niska cena. W zależności od rodzaju zastosowania (środki transportu, artykuły gospodarstwa domowego, konstrukcje, itd.) poszczególne oczekiwania, co do cech użytkowych, przekładają się na konkretne oczekiwane cechy wyrobów stalowych. W przypadku wyrobów nowych cechy te mogą ulec skokowemu polepszeniu, natomiast w przypadku modyfi kacji wyrobów dotychczas produkowanych następuje stopniowa zmiana ich właściwości. Wybór priorytetowych kierunków rozwoju asortymentu i polepszania jakości wyrobów stalowych zależy więc od zidentyfi kowanych, oczekiwanych cech użytkowych oraz od przewidywanych zastosowań. Kierunki rozwoju wyrobów zaproponowane dla sektora stalowego w Polsce na etapie badań nie mogą w prosty sposób powielać programu dla hutnictwa europejskiego czy światowego. Powinny one stanowić uzupełnienie, rozwinięcie lub adaptację problematyki badawczej stosownie do warunków lokalnych. Biorąc pod uwagę obecne i dające się przewidzieć w średnim horyzoncie czasowym (tj. do ok. 2015 roku) kierunki rozwoju polskiej gospodarki i społeczeństwa, najważniejszymi sektorami gospodarki oczekującymi na unowocześnienie wyrobów stalowych są (rys. 21): budownictwo i konstrukcje stalowe, środki transportu: samochody, transport kolejowy, transport morski, Rys. 21. Wiodące pod względem wykorzystania stali sektory gospodarki polskiej użytkownicy stali 17

Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku infrastruktura transportowa (autostrady, wiadukty, mosty), energetyka: konwencjonalna, odnawialna (i z dużym prawdopodobieństwem jądrowa). Oczekiwane cechy i zastosowania określają asortyment wyrobów i ich właściwości, które powinny być rozwijane w średnim horyzoncie czasowym. Jako priorytetowe asortymenty wyrobów produkowanych obecnie, dla których istnieje potrzeba prowadzenia badań rozwojowych, można wskazać: blachy grube, kształtowniki walcowane na gorąco i formowane na zimno, pręty oraz kompozyty warstwowe z udziałem stali o wysokim współczynniku nośności do masy, produkowane z nowoczesnych gatunków stali do zastosowań w budownictwie i na konstrukcje urbanistyczne, wyroby stalowe do zastosowań w warunkach ekstremalnych obciążeń, w tym w przemyśle obronnym i w przemyśle wydobywczym, specjalistyczne wyroby o wysokich parametrach eksploatacyjnych do zastosowań w transporcie kolejowym: szyny, zestawy jezdne lokomotyw i wagonów, nowoczesne gatunki stali i specjalistyczne wyroby do zastosowań w energetyce konwencjonalnej, energetyce odnawialnej (i z dużym prawdopodobieństwem jądrowej), blachy taśmowe walcowane na gorąco do bezpośrednich zastosowań (ewentualnie z powłokami ochronnymi), z nowoczesnych wysokowytrzymałych gatunków stali, w tym blachy o grubości poniżej 1,5 mm, mogące zastąpić blachy walcowane na zimno. Obecnie trudny jest do prognozowania udział sektora stalowego funkcjonującego w Polsce w produkcji i rozwoju najnowszych generacji blach dla przemysłu motoryzacyjnego oraz blach powlekanych do różnych zastosowań. W przypadku wystąpienia potrzeb badań w tym zakresie, program badawczy powinien zostać rozszerzony o tę tematykę. Badania długookresowe, z perspektywą wdrożenia do produkcji i wprowadzenia na rynek nowych wyrobów w okresie sięgającym roku 2030, powinny koncentrować się na całkowicie nowatorskich rozwiązaniach, prowadzących do uzyskania nowych jakości w stosunku do obecnie dostępnych. W szczególności badania te powinny zostać ukierunkowane na: otrzymanie wysokiego poziomu właściwości użytkowych (wysokiej wytrzymałości, odporności na pękanie, itd. w zależności od wymagań), przy jak najmniejszej zawartości pierwiastków stopowych, obniżenie gęstości właściwej wyrobu stalowego lub kompozytu z udziałem stali, zwiększenie odporności na degradujące oddziaływanie środowiska (odporność na korozję, na działanie wysokiej temperatury itd.), bez znacznego zwiększenia kosztów wytwarzania. Innowacyjne technologie spełniające warunki zrównoważonego rozwoju sektora stalowego Jednym z fi larów zrównoważonego wzrostu europejskiego przemysłu stalowego jest wypracowywanie zysku głównie w wyniku stosowania innowacyjnych i nowych technologii. Wizja rozwoju technologicznego europejskiego przemysłu stalowego [1] oparta została o następujące priorytetowe kierunki działań: dążenie do integracji kolejnych procesów technologicznych w jedną linię w celu zmniejszenia ilości urządzeń i kosztów kapitałowych, skrócenia czasu wytwarzania i kosztów produkcji, uzyskania opłacalności produkcji przy zmniejszonej zdolności produkcyjnej, zwiększenie elastyczności procesów wytwarzania w celu umożliwienia produkcji w sposób opłacalny wielu zróżnicowanych asortymentów wyrobów w jednej linii produkcyjnej, powszechne wprowadzenie komputeryzacji procesów w zastosowaniu do kontroli parametrów technologicznych i sterowania procesem, kontroli jakości półwyrobów i wyrobów oraz zwiększenia wydajności i sprawności urządzeń, dążenie do zmniejszenia jednostkowego zużycia energii i surowców stosowanych do produkcji wyrobów stalowych, obniżenie do minimum szkodliwego oddziaływania na środowisko naturalne, w szczególności: redukcja emisji CO 2 na wszystkich etapach produkcji, dążenie do zmniejszenia aż do zera ilości odpadów nieużytecznych, tj. nie podlegających recyklingowi lub przerobowi na materiały lub wyroby, zwiększenie uzysków materiałowych na wszystkich etapach produkcji metodami wyeliminowania produkcji wadliwej, zmniejszania do minimum odpadów technologicznych i zmniejszania strat powstających na skutek utleniania stali w procesie wytwarzania i przetwarzania, rozwój technologii wytwarzania i nanoszenia powłok na powierzchnie wyrobów stalowych. Prognozowany stan zaawansowania podstawowych technologii hutnictwa żelaza i stali na lata 50. XXI wieku przedstawiono na rys. 22 (na podstawie opracowa- 18

Strategiczny Program Badań nia J.P. Birata [6]). Liniami pomarańczowymi na tym rysunku oznaczono technologie będące w stadium badań i rozwoju i wymagające dopracowania. W zakresie technologii wytwarzania stali ciekłej, największy postęp ma obecnie miejsce w procesach bezkoksowej redukcji bezpośredniej w stanie ciekłym i w stanie stałym. Prognoza na rok 2050 przewiduje wzrost udziału złomu w globalnej produkcji stali, z 45% obecnie do 60%, kosztem rudy żelaza (rys. 23a). W procesach przetwarzania rudy żelaza udział procesu wielkopiecowego pozostanie wiodący (rys. 23b). Analiza prognozowanych technologii wytwarzania stali ciekłej do roku 2050 wskazuje, że udział procesów niekonwencjonalnych będzie niewielki (w sumie 3%) oraz, że nastąpi odwrócenie proporcji udziału procesów elektrycznych i procesów konwertorowych w stosunku do stanu obecnego (rys. 24). W zakresie rozwoju procesów odlewania ciągłego i przeróbki plastycznej na gorąco, dominującym kierunkiem jest ciągłe odlewanie pasm o przekroju zbliżonym do przekroju wyrobu końcowego oraz integracja procesów odlewania i walcowania. Postęp w tej dziedzinie jest znacznie bardziej zaawansowany w procesach wytwarzania wyrobów płaskich niż wyrobów długich. Odlewanie wlewków ciągłych o przekroju zbliżonym do przekroju wyrobu końcowego eliminuje lub ogranicza wstępną fazę walcowania. Dla wlewków płaskich, odlewanie na przekrój zbliżony do przekroju wyrobu końcowego sprowadza się do zmniejszenia grubości odlewanego pasma (rys. 25). Połączenie w jednym ciągu produkcyjnym ciągłego odlewania płaskiego wlewka cienkiego i walcowania na gorąco, stanowi istotę technologii zintegrowanego odlewania i walcowania blach (ZOWB). W efekcie Rys. 22. Prognozowany stan technologii hutniczych w latach 50. XXI w. Liniami koloru pomarańczowego oznaczono technologie będące w różnych stadiach rozwoju i wymagające dopracowania (na podstawie [6]) 19

Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku Rys. 23. Prognoza udziału rudy żelaza i złomu stalowego w globalnej produkcji stali (a) oraz udziału poszczególnych procesów przetwarzania rudy żelaza (b) w roku 2050 [6] Rys. 24. Prognoza udziału poszczególnych technologii w produkcji stali ciekłej w 2050 roku [6] zastosowania ciągłego odlewania wlewków płaskich o zmniejszonej grubości i zintegrowania go z procesem walcowania następuje: wyeliminowanie niektórych urządzeń konwencjonalnej linii wytwarzania blach taśmowych, skrócenie długości linii wytwarzania blach taśmowych, wyeliminowanie studzenia wlewków, co umożliwia wykorzystanie części ciepła zawartego w stali ciekłej, skrócenie czasu wytwarzania blach począwszy od momentu dostarczenia stali ciekłej, z okresu kilku go- dzin (zazwyczaj nie mniej niż 5 godzin) charakterystycznego dla konwencjonalnego procesu wytwarzania, do okresu nie dłuższego niż 30 minut (zazwyczaj 10 do 15 minut) charakterystycznego dla linii ZOWB, stworzenie możliwości wytwarzania supercienkich blach walcowanych na gorąco, o grubości < 1,0 mm. Najnowszym osiągnięciem technologicznym w zakresie otrzymywania blach taśmowych jest bezpośrednie odlewanie taśm (BOT). W technologii BOT następuje ograniczenie lub wyeliminowanie z ciągu produkcyjnego etapu walcowania na gorąco, ponieważ grubość odlewanego pasma mieści się w zakresie od 1 mm do 20

Strategiczny Program Badań Rys. 25. Zakresy grubości pasma płaskiego odlewanego przy zastosowaniu różnych odmian technologii ciągłego odlewania stali 10 mm. Z rozwijanych różnych technologii odlewania taśm, odlewanie pionowe pomiędzy dwa walce bliźniacze jest stosowane najczęściej i właśnie to rozwiązanie zostało zastosowane w skali przemysłowej. Wśród prognozowanych do roku 2050 technologii odlewania ciągłego wyrobów płaskich wiodący udział będą miały: odlewanie blach taśmowych i konwencjonalne ciągłe odlewanie (rys. 26). Opracowywanie nowych technologii hutniczych dotyczących podstawowego ciągu produkcyjnego (tj. wytwarzania stali i jej przetwarzania na wyroby stalowe) jest przedsięwzięciem bardzo kapitałochłonnym, dłu- Rys. 26. Prognoza udziału poszczególnych technologii odlewania ciągłego w roku 2050 [6] 21

Wizja rozwoju polskiego hutnictwa żelaza w perspektywie do 2030 roku gotrwałym i obarczonym znacznym ryzykiem. Z tego powodu takie wyzwania mogą być podejmowane przez duże organizacje dysponujące znacznymi funduszami na rozwój. Są to konsorcja koncernów hutniczych współpracujące na różnych zasadach z instytucjami naukowymi lub rzadziej pojedyncze koncerny, instytucje regionalne (np. w ramach UE) lub krajowe wspierające badania, a także porozumienia partnerskie grupujące przedstawicieli różnych sektorów gospodarki, jak to ma miejsce w Europejskiej Platformie Technologicznej Stali. Priorytetowe kierunki rozwoju technologii hutniczych stwarzają także możliwości rozwoju procesów cząstkowych i ulepszania procesów stosowanych obecnie, co można wskazać jako główną dziedzinę partnerstwa sektora stalowego i organizacji naukowo-badawczych w Polsce. Tego typu przedsięwzięcia badawczo-rozwojowe powinny dotyczyć: zmniejszania energochłonności i materiałochłonności procesów, obniżania emisji odpadów (gazowych w szczególności CO 2, ciekłych i stałych), zwiększania uzysków materiałowych (zmniejszanie odpadów technologicznych i wybraków, ograniczenie utleniania powierzchni stali w procesie produkcyjnym), zastosowania technik komputerowych do sterowania procesami technologicznymi, zwiększania stopnia integracji procesów technologicznych. Zarządzanie produkcją i handlem z wykorzystaniem systemów informatycznych Zastosowanie informatyki w hutnictwie światowym dotyczyło na początku przede wszystkim procesów produkcyjnych. Głównym celem jest w tym przypadku większa kontrola nad parametrami technologicznymi i jakością wyrobów. Do najważniejszych osiągnięć należy zaliczyć stworzenie oprogramowania pracującego w czasie rzeczywistym. Jednocześnie, zgodnie z procesami przebiegającymi w całej gospodarce, wdrażano systemy wspomagające rachunkowość i zarządzanie fi nansami. Następnym etapem rozwoju jest Electronic-Commerce, czyli zastosowanie technologii informatycznych związanych z Internetem i telekomunikacją do prowadzenia działalności gospodarczej. Przykładem tego rodzaju zastosowań jest tworzenie platform handlu stalą i innymi wyrobami przemysłowymi. Dzięki takim rozwią- zaniom można osiągnąć sprawniejsze funkcjonowanie rynku oraz obniżenie kosztów zawieranych transakcji. Do fundamentów nowej gospodarki elektronicznej można zaliczyć: ideę: w e-gospodarce aktywa niemierzalne (idee, ludzie) są przy wycenie fi rmy cenniejsze niż aktywa mierzalne, rynek, który jest globalny i otwarty, towar, który jest w zasięgu myszki, a o jego nabyciu często decyduje impuls, klienta, który dzięki sieci pozostaje w bezpośrednim kontakcie ze sprzedawcą, co sprzyja negocjowaniu cen i lepszemu poznaniu. Najważniejsze korzyści dla przedsiębiorstwa korzystającego z Internetu są następujące: całodobowa obsługa partnerów i klientów, spadek wydatków na kampanie promocyjne i reklamowe, łatwy i szybki kontakt z partnerami i klientami, wyeliminowanie części dokumentów tworzonych w formie papierowej, szybka korekta błędów w dokumentacji bankowej i handlowej, a często ich całkowite wyeliminowanie, swobodny dostęp do informacji i rynku międzynarodowego, ułatwione i skuteczniejsze poszukiwanie nowych partnerów handlowych, zmniejszenie zależności od rynku lokalnego i sezonowych zmian sprzedaży niektórych towarów, zdobywanie wiedzy o konkurencji i stałe monitorowanie jej poczynań. Organizacja posiadająca własną stronę internetową, za pomocą której może kontaktować się z otoczeniem, przybiera formę organizacji wirtualnej, którą charakteryzują następujące cechy: jest zorientowana na klienta, co oznacza, że jej procesy zadaniowe są wyraźnie na niego skierowane, dąży do jednoznacznie określonych celów, które są przez wszystkich uczestników znane i akceptowane, ma zdolność do postrzegania szans rynkowych bez długotrwałych przygotowań administracyjnych, gdy powstaną nowe okazje, może się na nowo formować, przegrupowywać lub nawet powstawać od nowa, może szybciej decydować, opiera się na wielkości zaufania, dba o częste i rzetelne informacje, komunikaty oraz styl zarządzania. Technologia informatyczna wpływa nie tylko na sposób kontaktowania się przedsiębiorstwa z otoczeniem, ale zmienia całkowicie organizację i zarządzanie. Or- 22

Strategiczny Program Badań ganizacje hutnicze staną się w przyszłości bardziej elastyczne i nastawione na zmianę. W przypadku hutnictwa polskiego, przyspieszenie procesów informatyzacji może nastąpić dopiero teraz, kiedy uporano się już ze zmianami własnościowymi, restrukturyzacją zatrudnienia oraz modernizacją części przetwórczej zakładów. Stopień informatyzacji polskich hut przed rozpoczęciem restrukturyzacji był bardzo niski. Zakłady korzystały zazwyczaj z aplikacji pisanych na zamówienie lub stworzonych przez specjalistów z wewnątrz fi rmy. Dodatkowy kapitał, który został udostępniony przez inwestorów strategicznych wykorzystano do rozpoczęcia modernizacji struktur informatycznych. Obecnie wdrażane są podstawowe systemy ERP (systemy wspomagające zarządzanie), które będą pracowały w sferach fi nansów, gospodarki remontowej i magazynowej oraz sprzedaży. Najpoważniejszym klientem, który zgłasza zapotrzebowanie na tego rodzaju usługi jest Mittal Steel Poland. W przypadku tej fi rmy rozpoczęto już wdrażanie zintegrowanego systemu zarządzania SAP R/3. Zastąpi on działający już w części hut system IFS. Do najważniejszych producentów systemów ERP na rynku polskim należą: SAP (ok. 33%), ORACLE (ok. 15%), IFS (ok. 8%), Comarch (ok. 6%) i QAD (ok. 5%). Rynek jest więc zdominowany przez SAP i ORACLE i sytuacja ta nie powinna zmienić się w najbliższym czasie. SAP (Systems, Applications and Products in Data Processing) to fi rma założona w 1972 roku w niemieckim Mannheim. Pierwsza wersja systemu R/1 była oprogramowaniem wspomagającym rachunkowość przedsiębiorstw. W następnych latach system został rozwinięty, umożliwiając wspomaganie zarządzania w większości głównych obszarów działalności przedsiębiorstwa. W najbliższych latach można spodziewać się wdrożeń, które będą dotyczyć przede wszystkim zarządzania fi nansami i księgowością oraz CRM (Customer Relationship Management) czyli zarządzania relacjami z klientami. Może to nastąpić ze względu na rozwój centrów serwisowych i specjalistycznej produkcji dostosowanej do ściśle określonych potrzeb klienta. Wspomaganie zarządzania fi nansami to przede wszystkim lepsza kontrola kosztów na różnych szczeblach działalności oraz przepływów gotówkowych. Te ostatnie usprawniane są również dzięki wykorzystaniu systemów bankowości elektronicznej. Od 3 sierpnia 2005 roku można wystawiać i przesyłać faktury w formie elektronicznej. W przyszłości należy się spodziewać zintegrowania systemów rachunkowości, bankowości elektronicznej, kontrolingu i zarządzania fi nansami, a nawet zintegrowania ich z systemami wspomagającymi procesy czysto technologiczne. CRM to nie tylko system informatyczny, ale sposób postępowania, dzięki któremu możliwe staje się zbudowanie lojalnej grupy stałych klientów. Podstawą systemu są bazy danych (hurtownie danych), których obsługa również wymaga specjalistycznego oprogramowania. Należy w związku z tym spodziewać się, że pierwszym etapem będzie tworzenie takich baz. Następnie konieczne stanie się zastosowanie nowoczesnych metod analizy danych, aby sprawniej wykorzystywać przechowywaną informację. Przykładami takich analiz mogą być: segmentacja klientów, analizy związane z cyklem życia klienta, analiza zadowolenia klienta (budowanie map zadowolenia klienta), analiza koszykowa i połączeń. Biorąc pod uwagę umiejscowienie przemysłu stalowego pomiędzy dostawcami surowców i producentami dóbr konsumpcyjnych, należy zwrócić również uwagę na zastosowanie technologii informatycznych do usprawnienia przepływów informacji i kapitału pomiędzy przedsiębiorstwami. Zastosowania te opierają się na wykorzystaniu tej samej technologii co w relacjach z konsumentem. Bardziej istotne w tym przypadku jest zintegrowanie systemów rachunkowości we współpracujących przedsiębiorstwach. Podczas gdy w relacjach z klientami wykorzystywany jest Internet, to w relacjach pomiędzy odbiorcami a dostawcami częściej wykorzystywane są technologie VAN (Value Added Network). Dzięki temu można ograniczyć na przykład koszty produkcji i gromadzenia zapasów. Technologia ta wywodzi się od systemów EDI czyli Elektronicznej Wymiany Danych. Wymiana dokonywana jest w tym przypadku przy minimalnej ingerencji człowieka w formatach opisanych międzynarodowymi standardami. Łączy ona możliwości informatyki i telekomunikacji. Umożliwia przede wszystkim eliminację dokumentów papierowych. EDI leży u podstaw takich strategii jak: stałe uzupełnianie zapasów (Continous Replenishment), dostawy na czas (Just in Time), śledzenie transportu, płatności elektroniczne. VAN dostarcza prostego rozwiązania potrzeb komunikacyjnych EDI. W przypadku dużych przedsiębiorstw, takich jak huty, stosowanie wewnętrznych sieci VAN jest częściej spotykane niż wykorzystanie Internetu. Oprócz tego do komunikacji pomiędzy partnerami handlowymi mogą być wykorzystywane takie media komunikacyjne 23