TECHNOLOGIA PIASKOWYCH FORM ODLEWNICZYCH

TECHNOLOGIA PIASKOWYCH FORM ODLEWNICZYCH FORMOWANIE Z MODELU NATURALNEGO (BEZ ZNAKÓW RDZENIOWYCH) LUB WŁAŚCIWEGO (ZE ZNAKAMI RDZENIOWYMI) Opracował: dr inż. Jerzy St. Kowalski Kraków 2006 r

Dane ogólne Forma odlewnicza jest zespołem elementów, które po złożeniu tworzą wnękę o kształcie surowego odlewu czyli odlewu wraz z układem wlewowym. Wnęka formy odtwarza zewnętrzne kształty odlewu (powierzchnie) oraz w niektórych przypadkach gniazda rdzeniowe, w których są osadzane rdzenie odtwarzające powierzchnie wewnętrzne odlewu. Formy odlewnicze jednokrotnego użytku (jednorazowe) oraz większość form półtrwałych wykonuje się z masy formierskiej. W grupie tych form, zależnie od sposobu ich wykonania, wyodrębnić można szereg odmian, jak np.: formy klasyczne (zwykłe) otrzymywane przez ręczne lub mechaniczne zagęszczanie masy formierskiej, formy skorupowe, formy wykonywane wg metody Shaw a, metodą wytapianych modeli oraz wykonywane metodami specjalnymi (np. sypkie masy samoutwardzalne, masy ciekłe itd.). Rdzenie, odtwarzające wewnętrzne kształty odlewu, narażone są na hydromechaniczne i termiczne działanie ciekłego metalu. Rys. 1 Obciążenie cieplne rdzenia i kierunki odprowadzania gazów Wykonywane są z masy zwanej masą rdzeniową, różniącą się od masy formierskiej zarówno parametrami wytrzymałościowymi, jak i technologicznymi. Masa ta powinna się odznaczać: wyższą wytrzymałością i odpornością na wstrząsy cieplne; wyższą przepuszczalnością, zapewniającą ukierunkowane odprowadzenie gazów (w kierunku rdzenników); wyższą ognioodpornością, dla zapewnienia odtwarzanym kształtom czystej i gładkiej powierzchni; wyższą podatnością, dla uniknięcia powstawania w odlewach dużych naprężeń odlewniczych (pękanie odlewów); wyższą wybijalnością, pozwalającą na łatwe ich usuwanie z odlewu; 2

mniejszą higroskopijnością, bowiem wysuszony rdzeń nie powinien pochłaniać wilgoci z powietrza lub z formy (formy wilgotne). Wymagania te są realizowane poprzez odpowiedni dobór: materiałów formierskich, sposobu zagęszczania masy rdzeniowej, technologii formowania rdzeni oraz ich odpowiednią konstrukcję (wkładki odpowietrzające, uzbrojenia, odpowietrzenia itp.). Jakość wykonywanego odlewu zależy od: właściwego doboru technologii formowania i odlewania; prawidłowego projektu; właściwego zaprojektowania i wykonania układu wlewowego i nadlewów właściwego doboru materiałów formierskich. Układem wlewowym nazywamy zespół kanałów i innych elementów połączonych w odpowiedniej kolejności, mających za zadanie spokojne doprowadzenie ciekłego stopu odlewniczego do wnęki formy i nadlewów, zatrzymywanie zanieczyszczeń niemetalowych oraz zasilanie odlewu podczas procesu jego krzepnięcia. Do podstawowych części układu wlewowego zaliczamy: zbiornik wlewowy, wlew główny, wlew rozprowadzający, wlewy doprowadzające, nadlew oraz inne pomocnicze elementy (rys. 2). Rys. 2 Układ wlewowy i jego elementy: 1 zbiornik wlewowy, 2 wlew główny, 3 wlew rozprowadzający, 4 odżużlacz, 5 filtr wlewowy, 6 wlew doprowadzający, 7 nadlew boczny zakryty, 8 i 9 - przelewy 3

Tabl. 1 Klasyfikacja, oznaczenia i przeznaczenie elementów układu wlewowego i nadlewów Nr elementu wg rys. 2 Nazwa i oznaczenie Przeznaczenie 1 Zbiornik wlewowy zbiornik, do którego wlewa się ciekły 2 3 ZW Wlew główny WG Wlew rozprowadzający WR 4 Odżużlacz 5 6 7 8 Filtr wlewowy FW Wlew doprowadzający WD Nadlew boczny zakryty Nl Przelew ze zbiornikiem Pl metal z kadzi kanał łączący zbiornik wlewowy z wlewem rozprowadzającym kanał, który rozprowadza ciekły metal do wlewów doprowadzających, hamując szybkość strumienia metalu i zatrzymuje zanieczyszczenia niemetaliczne część układu wlewowego przeznaczona do zatrzymywania zanieczyszczeń niemetalicznych część układu wlewowego przeznaczona do zatrzymywania zanieczyszczeń niemetalicznych kanał (kanały) doprowadzający ciekły metal bezpośrednio do wnęki formy część układu wlewowego, która zasila odlew (lub jego część) ciekłym metalem w czasie jego krzepnięcia oraz zatrzymuje zanieczyszczenia niemetaliczne część układu wlewowego, która służy do odprowadzania gazów z formy oraz wskazuje zapełnienie formy ciekłym metalem Przebieg ćwiczenia Piaskowe (ceramiczne) formy odlewnicze, których przeznaczeniem jest odpowiednia dokładność odwzorowania kształtu, zapewnienie wymaganej jakości powierzchni i wolnego od wad wewnętrznych odlewu, wykonywać można ręcznie lub z wykorzystaniem urządzeń specjalistycznych (mechanicznych). Mimo mechanizacji procesu formowania szereg czynności wykonywanych jest ręcznie; dotyczy to szczególnie form dla dużych i skomplikowanych odlewów przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej. Z tego też powodu znajomość zasad formowania ręcznego jest konieczna dla poznania specyfiki technologii odlewania. Masa formierska stosowana do wykonania formy ma następujący skład: piasek formierski kwarcowy o ziarnistości 0,40/0,80/0,056, spoiwo bentonal 6% i bentonit 3%. Jest to masa obiegowa, odświeżana, przygotowywana do formowania na mieszarce łopatkowej. 4

Zasady i technika wykonania formy odlewniczej Czynności wstępne. Oczyszczony model lub jego część (model dzielony) układamy na płycie formierskiej, płaszczyzną podziału w dół (rys. 3). Rys. 3 Model niedzielony (naturalny) ustawiony na płycie formierskiej Ustawiamy odpowiednio dobraną skrzynkę formierską w ten sposób aby uszy z otworami ustalającymi położenie obu połówek formy znajdowały się na dole, tzn. przy płycie formierskiej. Skrzynka powinna obejmować model w ten sposób, aby zachowane odległości od ścianek przyjęte przy jej doborze oraz uwzględnione zostało miejsce na układ wlewowy (projekt) rys. 4. Rys. 4 Dolna skrzynka formy ustawiona na płycie formierskiej 5

Napełnianie i zagęszczanie masy w skrzynce. Po ułożeniu modelu i skrzynki nanosimy na powierzchnię modelu puder formierski w celu zabezpieczenia przed przywieraniem masy formierskiej do modelu i ułatwienia wyciągnięcia modelu z gotowej formy. Następnie wsypujemy warstwę masy przymodelowej, dla zwiększenia dokładności odwzorowania (zazwyczaj jest to masa świeża). Dodatkowo przesiewamy ją przez sito o określonej wielkości oczek. Warstwa masy przymodelowej powinna przykrywać model i powierzchnię podziału formy powinna mieć grubość ok. 15 mm. (rys. 5) Rys. 5 Przesiewanie masy przymodelowej Masę tą należy zagęścić ręcznie (obcisnąć) wokół modelu, a następnie wypełnić skrzynkę masą wypełniającą(rys. 6), tak aby można było ją zagęszczać bez obawy uszkodzenia modelu. Rys. 6 Wypełnianie dolnej skrzynki masą wypełniającą Zagęszczanie rozpoczynamy klinową częścią ubijaka, szczególnie dokładnie w narożach i przy ściankach skrzynki (rys. 7). 6

Rys. 7 Pierwszy etap zagęszczania (klinowa strona ubijaka) Bezpośrednio nad modelem i w jego okolicach ostrożnie, aby nie uszkodzić jego powierzchni (ważne w przypadku stosowania modeli drewnianych). Po wstępnym zagęszczeniu dosypujemy wypełniającej masy formierskiej tak, aby sięgała około 30 mm ponad górną krawędź skrzynki i zagęszczamy ją płaską stroną ubijaka, tzw. stopką (rys. 8). Rys. 8 Zagęszczanie płaską częścią ubijaka Masa formierska na wysokości skrzynki (części formy) powinna być tak zagęszczona, aby nie mogły wystąpić wady odlewnicze zniekształcenie odlewu oraz penetracja metalu w masę formierską oraz aby forma posiadała odpowiednią wytrzymałość i przepuszczalność. Dla określenia stopnia zagęszczenia masy formierskiej należy posługiwać się twardościomierzem LTWA (metoda AFS) i wyniki porównać z danymi zamieszczonymi w tabeli 2. 7

Tabl. 2 Twardość powierzchniowa formy przy formowaniu ręcznym Twardość formy wg twardościomierza odlewanie na wilgotno odlewanie na sucho Ciężar odlewu [kg] Wysokość od spodu formy do poziomu zbiornika wlewowego [mm] góra dół góra dół do 25 25 100 100 500 do 150 do 300 do 750 20 30 25 40 35-55 25 35 30 50 45-60 - 35 50 45-60 - 40 60 55-70 Odpowietrzenie formy Po zagęszczeniu stopką powierzchni zewnętrznej formy nadmiar masy zgarniamy listwą (rys. 9). Powierzchni nie należy wygładzać ponieważ zmniejsza to przepuszczalność formy. Rys. 9 Zgarnianie nadmiaru masy formierskiej Odpowietrzenie formy, a właściwie wspomaganie naturalnej przepuszczalności masy formierskiej, uzyskujemy wykonując odpowiednie kanały odpowietrzające (nakłucia) (rys. 10). Średnica szpilki i ilość nakłuć tablica 3. kanały te powinny się kończyć 10 15 mm od powierzchni modelu; nakłuwanie do modelu niszczy jego powierzchnię oraz stwarza warunki do wypełniania ich ciekłym metalem podczas zalewania formy, który krzepnąc zmniejsza ich właściwe działanie, a powierzchnia odlewu staje się chropowata. 8

Sposób odpowietrzania Odpowietrzenie nakłuwakiem przy formowaniu ręcznym w skrzynkach M a t e r i a ł y d y d a k t y c z n e Tabl. 3 Normatyw odpowietrzania form Jedn. Nazwa wskaźnika miary powierzchnia skrzynki [m 2 ] do 0,25 Normatyw odpowietrzania 0,25 1-0,5 2 średnica nakłuwaka [mm] 3 5 7 10 liczba nakłuć na 1 dm 2-15 10 7 5 2 Rys. 10 Odpowietrzanie dolnej połowy formy Wykonywanie górnej części formy. Po wykonaniu dolnej części formy należy ją odwrócić o 180 0 i ustawić na płycie formierskiej (rys. 11). W przypadku modelu przedstawianemu na zdjęciach należy wykonać dodatkową czynność, zwaną obieraniem. W tym przypadku obieranie umożliwi wyciągnięcie modelu z formy, po jej wykonaniu. Obieranie polega na wybraniu określonej ilości masy wokół modelu, aż do odkrycia krawędzi modelu, skrytej w masie formierskiej (rys. 12). Po wykonaniu zabiegu obierania, masę należy zagęścić z wykonanym zagłębieniu, tak aby masa z wykonywanej górnej części formy nie przywarła do masy dolnej części. Następnie ustawiamy górną skrzynkę na wykonanej już części formy i ustalamy jej położenie za pomocą sworzni (rys. 14). Układamy, zgodnie z projektem, elementy układu wlewowego (modele), tj.: model wlewu rozprowadzającego, model wlewu głównego i modele przelewów. Powierzchnię podziału formy posypujemy piaskiem podziałowym (rys. 13) i dopiero wówczas można przystąpić do operacji wprowadzania do formy masy przymodelowej (rys. 15) i masy wypełniającej (rys. 16), wykonując te same czynności, jak w przypadku wykonywania dolnej części formy. Zagęszczanie odbywa się podobnie jak poprzednio, to jest najpierw klinową częścią ubijaka, a później płaską stopką. 9

Rys. 11 Odwrócona dolna część formy z widoczną płaszczyzną podziału Rys. 12 Obieranie modelu w dolnej części formy Rys. 13 Powierzchnia podziału formy, ustawiony model wlewu rozprowadzającego i naniesiony piasek podziałowy 10

Rys. 14 Ustawiona górna skrzynka formierska wraz ze sworzniami ustalającymi i modelami układu wlewowego Rys. 15 Górna skrzynka. Przesiewanie masy przymodelowej Rys. 16 Górna skrzynka. Zagęszczanie wstępne - widoczne modele wlewu głównego i przelewu 11

Po zagęszczeniu masy w górnej skrzynce, zgarniamy jej nadmiar (rys. 17) i wycinamy zbiorniki wlewowy i przelewowy (rys. 18). Kolejnym etapem jest odpowietrzenie formy (górnej jej części) (patrz Tabl. 3 Normatyw odpowietrzania form) wykonujemy analogicznie jak w przypadku dolnej części formy. (rys. 19) i dopiero wówczas można usunąć modele wlewów głównego i przelewu. Kształt formowanego zbiornika wlewowego zależy od rodzaju stopu, z którego wykonywany jest odlew. W naszym przypadku formujemy zbiornik lejkowy (odlew wykonywany jest ze stopu aluminium). Dla odlewów żeliwnych należy formować zbiornik czaszowy. Natomiast zbiornik przelewowy ma zawsze kształt lejka. Oba zbiorniki formowane są za pomocą narzędzi formierskich, takich jak: jaszczurka, gładzik i stopka. Rys. 17 Zgarnianie nadmiaru masy z górnej części formy. Widoczne modele wlewu głównego i przelewu Rys. 18 Zaformowane (wycięte): zbiornik wlewowy po lewej i zbiornik przelewowy. Modele wlewu głównego i przelewu usunięte. 12

Rys. 19 Górna część formy. Odpowietrzanie Rozkładanie formy i wyciąganie modeli Kolejną operacją jest rozłożenie formy w celu wyciągnięcia modeli, zarówno odlewu jak i układu wlewowego. W tym celu należy uchwycić za oba uszy górnej połowy formy i prowadząc ją równo podnieść do góry. Sworznie prowadzące pozostają cały czas w otworach. Pozwalają one na swobodne rozkładanie formy bez obawy uszkodzenia jej wnęki oraz składanie gotowej formy przed zalaniem. Zdjętą górną połówkę formy stawiamy obok naszego stanowiska formowania (Rys. 20 Górna połowa formy). Rys. 20 Górna połowa formy Dolna połowa pozostaje na płycie podmodelowej. Należy przystąpić do operacji wyjmowania modelu z formy ostukując go delikatnie w celu poluzowania go. (Rys. 21 Dolna połowa formy. Ostukiwanie modelu) operacja ta jest bardzo istotna, jako że podczas wyjmowania modelu z formy może nastąpić przyklejenie się masy do modelu co prowadzi do uszkodzenia wnęki formy. Po ostukaniu modelu należy umie- 13

ścić w nim szpilkę (nabić lub wkręcić), z pomocą której można wyciągnąć model. (Rys. 22 Nabijanie szpilki, Rys. 23 Wyciąganie modelu z formy) Rys. 23 Dolna połowa formy. Ostukiwanie modelu Rys. 21 Dolna połowa formy. Nabijanie szpilki. Rys. 22 Dolna połowa formy. Wyciąganie modelu 14

Po wyciągnięciu modelu z dolnej połowy formy podobną operację przeprowadzamy z modelami z górnej połowy formy (Rys. 24 Dolna połowa formy po wyciągnięciu modelu, Rys.25 Górna połowa formy po wyciągnięciu modeli). Ewentualne drobne uszkodzenia naprawiamy za pomocą narzędzi formierskich. Wycinanie wlewów doprowadzających i zakładanie rdzenia Układ wlewowy naszej formy odtwarzany jest częściowo za pomocą modeli (modele wlewu rozprowadzającego i wlewu głównego), a częściowo formowany ręcznie (wycinany) wlewy doprowadzające i zbiornik wlewowy. W dolnej połowie formy kształtujemy ręcznie (wycinamy) za pomocą narzędzi formierskich (jaszczurka) wlewy doprowadzające (Rys.26 Dolna połowa formy. Wycinanie wlewów doprowadzających). Ich ilość zależna jest od ukształtowania odlewu, jego położenia w formie, a ustalana podczas opracowywania koncepcji technologicznej odlewu. Rys. 24 Dolna połowa formy po wyciągnięciu modelu Rys. 25 Górna połowa formy po wyciągnięciu modeli 15

Rys. 26 Dolna połowa formy. Wycinanie wlewów doprowadzających Po usunięciu możliwych uszkodzeń formy i przeczyszczeniu jej za pomocą sprężonego powietrza, zakładamy rdzeń (patrz rozdz. Formowanie rdzenia), osadzając go w gnieździe rdzeniowym (Rys.27 Dolna połowa formy. Osadzanie rdzenia). Rys. 27 Dolna połowa formy. Osadzanie rdzenia Czasami istnieje konieczność dodatkowego wzmocnienia poszczególnych elementów wnęki formy, szczególnie tych, które narażone są na działanie erozyjne ciekłego metalu wpływającego do formy. Zabieg ten nazywamy zabiegiem szpilkowania formy, a polega na wbijaniu specjalnych szpilek metalowych we wrażliwe elementy wnęki formy i układu wlewowego (Rys.28 a, b, c) Ostatnią operacją jest uszczelnienie dolnej połowy formy. Zapobiega to wyciekowi ciekłego metalu podczas operacji zalewania formy. Uszczelnić formę można stosując spulchnianie masy na powierzchni podziału formy poprzez nacięcie jaszczurką powierzchni dolnej formy (Rys.29 Dolna połowa formy. Uszczelnianie formy), bądź poprzez nałożenie wałeczka masy wokół wnęki formy. 16

a) b) c) Rys. 28 Szpilkowanie formy. Przykłady zastosowania tego zabiegu Rys. 29 Dolna połowa formy. Uszczelnianie spulchnianiem Składanie formy i przygotowywanie jej do zalania Po założeniu rdzenia i uszczelnieniu formy można przystąpić do jej składania. Operacja ta wymaga ogromnej precyzji i uwagi ze względu na możliwość uszkodzenia formy podczas tego procesu. 17

Rys. 30 Składanie formy Gotową formę transportuje się na stanowisko zalewania, gdzie należy ją obciążyć specjalnymi obciążnikami (Rys.31 Obciążona forma na stanowisku zalewania). Obciążenie formy jest potrzebne ze względu na możliwość wypłynięcia ciekłego metalu w powierzchni jej podziału. Szczególnie istotne staje się to w przypadku źle dobranej masy formierskiej, której przepuszczalność jest niewielka oraz przy źle wykonanym odpowietrzeniu formy. Istnieje wówczas możliwość podniesienia górnej połowy formy przez gazy powstałe podczas procesu jej zalewania, które nie mogą być odprowadzone na zewnątrz przez masę formierską. Stosowane obciążenie zależne jest od wielkości odlewu w formie oraz jego ułożenia i jest liczone podczas procesu projektowania technologii odlewania. Rys. 31 Obciążona forma na stanowisku zalewania 18

Topienie metalu i zalewanie formy Odlew wykonujemy ze stopu aluminium, topionego w piecu laboratoryjnym indukcyjnym o średniej częstotliwości. Proces topienia prowadzony jest w specjalnych tyglach grafitowych. Podyktowane jest to niezbyt dużym zapotrzebowaniem na metal, a więc i ograniczoną ilość ciekłego metalu topionego w jednym procesie. Po załadowaniu tygla kawałkami złomu umieszczany jest on w piecu (Rys.32 Załadowany tygiel. Piec przygotowany do topienia). Rys. 32 Załadowany tygiel. Piec przygotowany do topienia Proces topienia prowadzony jest przez pracownika z odpowiednimi kwalifikacjami. Podczas całego procesu topienia metal w tyglu jest uzupełniany kawałkami złomu, aż do roztopienia potrzebnej ilości (Rys.33 Proces topienia metalu). Rys. 33 Proces topienia metalu Po roztopieniu i przegrzaniu (temperatura zalewania) metalu tygiel z ciekłym metalem wyciągany jest z pieca za pomocą odpowiednich uchwytów i wkładany w widły, za pomocą których jest transportowany na stanowisko zalewania. Metal wlewany jest z tygla do zbiorników wlewowych form ustawionych na stanowisku. 19

Podczas tego procesu należy zachować szczególną ostrożność ze względu na możliwość poparzenia metalem, który może pryskać przy kontakcie z wilgotną formą (Rys.34 Zalewanie formy ciekły metalem). Rys. 34 Zalewanie formy ciekłym metalem Podczas zalewania należy zwrócić uwagę na fakt, że strumień metalu wlewanego do formy ma być nieprzerwany. Całkowite zapełnienie formy metalem sygnalizowane jest przez metal wypełniający (wypływający) przelew. Po zakrzepnięciu metalu w formie przystępujemy do wybijania z niej odlewu (Rys.35 Wybijanie odlewu z formy) za pomocą kraty wstrząsowej, która jednocześnie spulchnia wybitą masę i oddziela kawałki metalu od niej. Rys. 35 Wybijanie odlewu z formy Gotowy odlew (wraz z układem wlewowym) przenosimy delikatnie za pomocą szczypiec. Pierwsze obserwacje pozwalają na wstępne określenie prawidłowości dobranej metody formowania i określenie ewentualnych wad odlewniczych. 20

Zasady i technika wykonania rdzenia Masa, z której wykonujemy rdzenie jest masą o znacznie wyższych własnościach zarówno wytrzymałościowych, jak i technologicznych (patrz Dane ogólne wprowadzenie do ćwiczenia). Jej skład różni się od masy przeznaczonej do wykonania formy. Podstawowym lepiszczem jest olej naturalny oraz bentonit. Czynności wstępne Oczyszczoną rdzennicę (rys. 36 i 37) lub jej część układamy na płycie formierskiej, a następnie pokrywamy jej powierzchnie środkiem zabezpieczającym przed przyklejeniem się masy podczas formowania (rys. 38). W tym konkretnym przypadku jest to pokrycie olejowe nanoszone pędzlem. Po wykonaniu tej czynności kolejnym krokiem jest skręcenie rdzennicy ściągiem stolarskim w celu unieruchomienia całości i umożliwienia zagęszczenia masy rdzeniowej (rys. 39). Rys. 36 Rdzennica złożona Rys. 37 Rdzennica rozłożona. 21

Rys. 38 Pokrywanie powierzchni rdzennicy środkiem oddzielającym Rys. 39 Skręcanie rdzennicy ściągiem stolarskim Po unieruchomieniu rdzennicy przystępujemy do napełnienia jej masą rdzeniową, którą zagęszczamy w celu odtworzenia kształtu rdzenia (rys. 40). W tym celu posługujemy się narzędziami formierskimi, jak: jaszczurka, ubijak oraz gładzik. Przed usunięciem nadmiaru masy należy założyć użebrowanie, którego celem jest wzmocnienie rdzenia narażonego na uszkodzenia, zarówno podczas procesu jego zakładania do formy, jak i podczas procesu zalewania formy ciekłym metalem (rys. 41). Użebrowanie wykonane z drutu wciskamy w masę pod powierzchnię wykańczanego rdzenia, a następnie nakładamy ostatnią warstwę masy i zagęszczamy ją. Po zagęszczeniu zgarniamy nadmiar masy i wyrównujemy powierzchnię rdzenia (rys. 42). Tak przygotowany rdzeń wyjmujemy z rdzennicy poprzez otwarcie(rozkręcenie) jej, przenosimy na specjalnie przygotowane podstawki z blachy i poddajemy procesowi suszenia w temperaturze 150 0 C. Proces suszenia rdzeni nadaje im wysokie własności wytrzymałościowe. Dla naszej (przedstawionej na przykładzie) formy koniecznym są dwa identyczne rdzenie w kształcie półpierścienia, zakładane w formie w gniazda rdzeniowe przygotowywane podczas formowania (odtwarzania kształtu wnęki formy). 22

Rys. 40 Nakładanie i zagęszczanie masy w rdzennicy Rys. 41 Zakładanie użebrowania Rys. 42 Zgarnianie nadmiaru masy i wygładzanie powierzchni rdzenia 23

Rys. 43 Gotowy rdzeń w rozłożonej rdzennicy Rys. 44 Wysuszony rdzeń gotowy do założenia do formy 24

Opracowanie sprawozdania Sprawozdanie z ćwiczenia powinno być wykonane zgodnie ze wzorem (załącznik) i powinno zawierać: a. krótką charakterystykę stosowanej metody formowania; b. informację o składzie stosowanych mas: formierskich i rdzeniowych; c. przebieg ćwiczenia (spis kolejnych operacji formowania), d. rysunek formy, stanowiący część projektu pełnego technologii odlewania, wykonany zgodnie z normami (z załącznik), e. uwagi. 25