Fizyczne podstawy technologii materiałowych laboratorium WIMiC, AGH. Formowanie metali metodą odlewania

Transkrypt

1 Fizyczne podstawy technologii materiałowych laboratorium WIMiC, AGH Ćwiczenie nr 6 Formowanie metali metodą odlewania Zagadnienia do przygotowania: 1. Metody kształtowania tworzyw metalicznych 2. Kształtowanie tworzyw metalicznych na drodze odlewania 3. Wykonywanie form odlewniczych. Elementy, surowce. 4. Chropowatość powierzchni. Pojęcia podstawowe. Literatura: [1] M.F.Ashby, D.R.H.Jones: Materiały inżynierskie. Cz. 2. WNT Warszawa 1996 [2] A.Kosowski: Podstawy odlewnictwa. Wydawnictwo Naukowe AKAPIT, Kraków 2008 [3] P. Murza-Mucha: Techniki wytwarzania. Odlewnictwo. PWN, Warszawa 1978 [4] B. Piekarski: Ćwiczenia laboratoryjne z odlewnictwa. Wydawnictwo Uczelniane Politechniki Szczecińskiej, Szczecin 2006 [5] Mały poradnik mechanika. Tom 2. Podstawy konstrukcji maszyn. Maszynoznawstwo. Praca zbiorowa, WNT, Warszawa 1984 [6] Z. Falęcki: Podstawy formowania z modeli odlewniczych. Wydawnictwo AGH, Kraków 1997 [7] Z. Falęcki: Analiza Wad Odlewów. Wydawnictwo AGH, Kraków 1997 [8] J.Zych: Analiza Wad Odlewów. Wybrane zagadnienia Laboratorium. Wydawnictwo AGH, SU 1623 Kraków

2 Wprowadzenie Konwencjonalne metody kształtowania wyrobów metalowych zaczynają się od topienia metalu, a następnie jego odlewania do formy. Produktem odlewania mogą być wlewki, które są następnie walcowanie na typowe wyroby (np. blachy, rury) lub kute w celu wytworzenia wyrobów (odkuwek) o odpowiednich kształtach. Żądane kształty są również uzyskiwane z typowych wyrobów walcowanych przez obróbkę skrawaniem lub przeróbkę plastyczną blach. Poszczególne elementy składowe łączy się następnie w większe, bardziej złożone wyroby (np. przez spawanie), co jest zazwyczaj wykonywane w powiązaniu z obróbką wykończającą (np. szlifowaniem lub malowaniem). Kolejną popularną techniką formowania metali jest odlewanie ostatecznych kształtów wyrobu, a następnie poddawanie go wykańczającej obróbce skrawaniem. Alternatywne technologie formowania metali to m.in. metalurgia proszków, polegająca na rozdrobnieniu ciekłego metalu do postaci małych kropelek, które zestalają się jako drobny proszek, który następnie prasuje się i spieka w celu wytworzenia wyrobów o określonym kształcie. Szkła metaliczne, (czyli metaliczne materiały amorficzne) uzyskuje się na drodze szybkiego chłodzenia w trakcie krzepnięcia metalu. Istnieją również specjalne techniki, w których kształtowane elementy powstają bezpośrednio ze związków metali (np. kształtowanie galwaniczne lub chemiczne osadzanie z par). Metody kształtowania wyrobów metalowych przedstawiono na Rys.1. Rys.1. Metody kształtowania wyrobów metalowych [1] Odlewnictwo jest to zespół operacji technologicznych prowadzących do wytworzenia części maszyn, urządzeń przemysłowych i części środków transportu oraz różnego kształtu i wielkości przedmiotów użytkowych za pomocą wypełniania ciekłym metalem wnęki będącej częścią odpowiednio przygotowanych form; otrzymane tym sposobem części i przedmioty użytkowe nazwane są odlewami. 2

3 Muszą one odpowiadać wymogom, jakie stawia przed nimi konstruktor oraz użytkownik. Wymogi te dotyczą przede wszystkim odpowiednich właściwości mechanicznych, użytkowych i fizycznych. Wynika stąd związek między właściwościami ciekłego metalu, którym wypełniana jest wnęka formy odlewniczej, i warunkami krzepnięcia w niej ciekłego metalu w wyniku czego metal w odlewie ma odpowiednią mikrostrukturę, a wymienionymi powyżej właściwościami metalu. Istnieje więc współzależność między operacjami technologicznymi związanymi z otrzymywaniem ciekłego metalu a technologią formy odlewniczej, polegająca na tym, że operacje te prowadzą otrzymaniu odlewu o pożądanych właściwościach. Błędy popełniane w procesie technologicznym wytwarzania odlewów może prowadzić do powstawania różnorodnych wad odlewniczych [7] Do operacji technologicznych związanych z otrzymywaniem ciekłego metalu zalicza się wytapianie metalu o określonym składzie chemicznym i temperaturze przegrzania, jego modyfikację, rafinację, obróbkę próżniową i inne, przeprowadzone w taki sposób, aby metal ciekły wykazywał również dobre właściwości odlewnicze. Natomiast do operacji technologicznych związanych z formą odlewniczą zalicza się projektowanie zespołu modelowego, układu wlewowego i formy odlewniczej, dobór i przygotowanie materiałów formierskich o odpowiednich właściwościach technologicznych i termofizycznych; mają one nie dopuścić do zniszczenia formy w czasie wypełniania jej ciekłym metalem oraz zapewnić taką prędkość odprowadzania ciepła zawartego w metalu wypełniającego wnękę formy, aby krzepnięcie zapewniało odpowiednią mikrostrukturę, a tym samym określone właściwości odlewu. Układ wlewowy, będący systemem kanałów doprowadzających ciekłym metal do wnęki formy jest projektowany (obliczane są jego przekroje) tak, aby forma została zapełniona dostatecznie szybko. W przeciwnym wypadku, przy zbyt wolnym zapełnianiu formy metal może zakrzepnąć w trakcie jej wypełniania, powodując niecałkowite jej wypełnienie. Wtedy powstaje tzw. niedolew [7] Podział metod wytwarzania odlewów Podstawowy podział odlewnictwa wywodzi się od rodzajów stosowanych w nim stopów: - odlewnictwo staliwa (t.j. stopu żelaza z węglem o zawartości do 2% C), - odlewnictwo żeliwa (t.j. stopu żelaza z węglem o zawartości C > 2%), - odlewnictwo metali nieżelaznych, w tym odlewnictwo stopów ciężkich (np.: stopów miedzi, niklu, kobaltu, cyny i ołowiu) i odlewnictwo stopów lekkich (np.: stopów aluminium, magnezu, tytanu). W zależności od ciśnienia wywieranego na ciekły metal w trakcie zalewania form lub bezpośrednio po jej wypełnieniu rozróżnia się: - odlewanie grawitacyjne, - odlewanie odśrodkowe, - odlewanie ciśnieniowe i niskociśnieniowe, - odlewanie próżniowe, - odlewanie wibracyjne, - prasowanie w stanie ciekłym 3

4 W zależności od krotności użycia form odlewniczych rozróżnia się: - odlewanie do form jednorazowych, - odlewanie do form trwałych (wielokrotnego użytku). Podział i definicje podstawowych metod wytwarzania odlewów, wraz ze schematami wyjaśniającymi istotę poszczególnych metod odlewania przedstawiono na Rys.2. Rys.2. Podział podstawowych metod wytwarzania odlewów [4] Rys.3. Schemat wytwarzania odlewów [4] 4

5 Wytwarzanie odlewów, niezależnie od metody i rodzaju tworzywa dzieli się na trzy główne etapy technologiczne (Rys.3): - wykonanie formy odlewniczej i rdzeni, - przygotowanie ciekłego metalu i wypełnienie nim formy odlewniczej, - wybijanie lub usuwanie odlewu z formy, wybijanie rdzeni, oddzielenie układu wlewowego, oczyszczenie i wykańczanie odlewu Każda z metod wytwarzania odlewów służy do ich wykonywania jedynie w pewnym zakresie. Stosując niektóre z metod, łatwiej jest spełnić wymagania stawiane odlewom, przy innych trudniej albo nawet w ogóle jest to niemożliwe. Zwiększenie wymagań, co do jakości odlewu, prowadzi do wzrostu kosztów wytworzenia, a ta zależność zbliżona jest do zależności wykładniczej. Jeżeli więc nie ma takiego uzasadnienia wynikającego z analizy warunków eksploatacji odlewu, nie powinno się podwyższać wymagań jakościowych. Wytwarzanie odlewów Zastosowanie metody odlewania do otrzymywania przedmiotów metalowych wiąże się z koniecznością przygotowania odpowiedniej formy odlewniczej. Forma taka ma wnękę, której powierzchnie odpowiadają powierzchniom modelu. Wnękę formy odlewniczej kształtuje się za pomocą modelu lub zespołu modelowego. Zespół modelowy składa się najczęściej z (Rys.4): a) modelu przedmiotu odlewanego, czyli przyrządu stosowanego do odwzorowania w formie odlewniczej zewnętrznych kształtu odlewu. Często model może posiadać dodatkowe elementy nie odtwarzające przedmiotu, są to tzw. znaki rdzeniowe. Znaki rdzeniowe umieszcza się na modelu w przypadku, gdy jest on przeznaczony do wytwarzania odlewów o skomplikowanych kształtach wewnętrznych, mających zagłębienia, kanały i otwory, a więc wtedy, gdy odtworzenie tych elementów nie jest możliwe przez wnękę formy; w tych przypadkach stosuje się rdzenie. Znaki rdzeniowe odtwarzają w formie gniazda (gniazda rdzennika) w których osadzany jest rdzeń. Modele mogą odtwarzać tylko zewnętrzne powierzchnie przedmiotu (tzw. modele naturalne), lub mogą odtwarzać również wnętrze przedmiotu (przez zastosowanie rdzeni) i wtedy mówimy o modelach odlewniczych (ze znakami rdzeniowymi). b) płyty modelowej, czyli przyrządu do którego przymocowany jest jeden model lub kilka i części układu wlewowego; na płycie modelowej ustawiana jest skrzynka formierska w czasie formowania. c) rdzennicy (czasem kilku), czyli przyrządu służącego do wykonania rdzenia. Rdzenie są to elementy formy odlewniczej, wykonywane oddzielnie, których jedna część odtwarza wewnętrzne kształty odlewu np. kanały. d) modeli układu wlewowego, stosowanych do odtwarzania w czasie formowania kanałów, którymi metal doprowadza się do wnęki formy. 5

6 Rys.4 Nie które elementy zespołu modelowego [4] Od układu wlewowego wymaga się doprowadzenia metalu do wnęki formy w taki sposób, aby otrzymany odlew był pozbawiony wad. Dlatego też układ wlewowy musi być zaprojektowany do indywidualnego przypadku. Na Rys 5 pokazano elementy układu wlewowego. Rys.5. Odlew z układem wlewowym i nadlewami: O odlew, 1 zbiornik wlewowy, 2 wlew główny, 3,4 i 12 wlewy rozprowadzające, 5 wlewy doprowadzające, 6 oddzielacz, 7 przelew, 8,9 nadlewy górne, 10 nadlew boczny, 11 szyjki nadlewów [2] Zadania poszczególnych elementów układów wlewowych są następujące: - zbiornik wlewowy; jego zadaniem jest spokojne wprowadzanie metalu do układu wlewowego formy odlewniczej; zatrzymanie części żużla i zanieczyszczeń - wlew główny wprowadzenie metalu w głąb formy, - wlew rozprowadzający rozprowadza metal z wlewu głównego do wlewów doprowadzających - wlew doprowadzający wprowadzanie metalu bezpośrednio do wnęki formy - przelew sygnalizacja końca zalewania formy odlewniczej, odprowadzenie gazów z wnęki formy - nadlew zbiorniki zasilające odpowiednie części odlewu ciekłym metalem w okresie jego krzepnięcia, co m.in. zapobiega tworzeniu się w odlewie jam skurczowych związanych ze zmniejszeniem objętości metalu podczas krzepnięcia. 6

7 e) skrzynki formierskiej, czyli sztywnych ram umożliwiających odpowiednie zagęszczenie masy formierskiej w celu wykonania formy odlewniczej. Formy odlewnicze mogą być jednorazowe, wykonane z mas formierskich oraz trwale, wykonane z metali (tzw. kokile). Formy wykonywane z mas formierskich są zalewano bezpośrednio po ich wykonaniu (formy wilgotne) lub po utwardzeniu albo wysuszeniu. Stosowane do formowania klasyczne masy formierskie dzieli się na: - naturalne, - syntetyczne, - półsyntetyczne. Masy naturalne wykonane są z naturalnych piasków formierskich, a materiałem wiążącym w tych masach jest zawarte w piaskach lepiszcze. Masy te cechuje duży rozrzut składów i właściwości oraz duża zawartość szkodliwych domieszek. Masy syntetyczne są wykonane z piasków kwarcowych oraz glin formierskich, najczęściej bentonitów. Aktualnie w technologii odlewniczej opartej na formowaniu maszynowym (zmechanizowany sposób zagęszczania masy w formie) stosują głownie masy syntetyczne. Masy syntetyczne niekiedy (rzadko) zawierają również dodatki innych materiałów wiążącym takich jak: szkło wodne (krzemian sodu), cement krzemionka koloidalna gips olej żywice syntetyczne np. fenolowo-formaldehydowe. W odlewnictwie stopów o wysokiej temperaturze topnienia (powyżej temp. mięknięcia pisku kwarcowego) syntetyczne masy zawierają dodatki węglopochodne, dla ograniczenia zjawiska przypalania się masy do powierzchni odlewów Masy półsyntetyczne uzyskiwane są poprzez zmieszanie pewnych rodzajów mas naturalnych z masami syntetycznymi. Formy odlewnicze można wykonywać ręcznie, lub maszynowo, co m.in. skraca czas zagęszczania formy i umożliwia uzyskanie lepszego i bardziej równomiernego zagęszczenia oraz zwiększenie dokładności wykonania formy. Ograniczeniem tej metody może być zbyt duży stopień skomplikowania odlewu (modelu), oraz cena odpowiednich urządzeń. Aktualnie, w nowoczesnym odlewnictwie stosującym formy piaskowe, dominuje formowanie maszynowe, niekiedy w pełni zautomatyzowane. Sposób zaprojektowania i wykonania formy w zasadniczy sposób wpływa na właściwości otrzymanego odlewu, zarówno związane z jego powierzchnia, objętością jak i mikrostrukturą. Najprostszym tego przykładem może być chropowatość powierzchni odlewu, która odwzorowuje powierzchnię wnęki formy i zależy m.in. od rodzaju użytej masy formierskiej, stopnia jej zagęszczenia podczas formowania, wielkości ziarn osnowy piaskowej, i innych czynników [ 8 ]. 7

8 Chropowatość definiuje się jako cechę powierzchni ciała stałego oznaczającą rozpoznawalne optycznie lub wyczuwalne mechanicznie nierówności powierzchni, nie wynikające z jej kształtu, leczy przynajmniej o jeden rząd wielkości drobniejsze. W przeciwieństwie to podobnej cechy falistości, jest pojęciem odnoszącym się do nierówności o relatywnie małych odległościach wierzchołków, powstałych w wyniku procesu obróbkowego. Chropowatość można określać przy użyciu wielu takich parametrów liczbowych jak [8]: 1. Średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej Ra średnia arytmetyczna bezwzględnych wartości odległości: y1, y2,..., yn punktów profilu zaobserwowanego od linii średniej, na długości odcinka elementarnego le (Rys.6a). W przybliżeniu: R a 1 n y 1 y 2... y 2. Wysokość chropowatości według dziesięciu punktów profilu Rz średnia odległość pięciu najwyżej położonych wierzchołków od pięciu najniżej położonych punktów wgłębień profilu zaobserwowanego na długości odcinka elementarnego l, mierzona od linii odniesienia równoległej do linii średniej (Rys. 6b): 1 R z (R1 R 3 R 5 R 7 R 9 ) (R 2 R 4 R 6 R 8 R10) 5 Linia średnia profilu linia, która ma kształt profilu nominalnego (teoretycznego) powierzchni i dzieli profil zaobserwowany w ten sposób, że na długości odcinka elementarnego suma kwadratów odległości: y1, y2,...yn (Rys. 6a) punktów profilu zaobserwowanego od tej odległości jest najmniejsza. Odcinek elementarny l znormalizowana długość odcinka linii średniej (0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8 lub 25 mm) wybrana do określenia chropowatości bez uwzględnienia innych błędów powierzchni takich jak falistość. Odcinek pomiarowy chropowatości L długość odcinka linii średniej potrzebna do określenia wartości parametru Ra lub Rz. Odcinek pomiarowy może obejmować jeden lub kilka odcinków elementarnych l. n 3. Największa wysokość nierówności Rmax czyli odległość między dwiema liniami równoległymi do linii odniesienia, z których jedna przechodzi przez wierzchołek najwyższego wzniesienia, a druga przez najniższy punkt wgłębienia profilu w granicach elementarnego odcinka (Rys.6a) Chropowatość wyznacza się za pomocą urządzeń zwanych profilometrami. 8

9 Rys.6 Określenie chropowatości powierzchni za pomocą: a) Ra, b) Rz [5] Przykładowe zakresy chropowatości powierzchni odlewów w zależności od rodzaju stopu i metody wytwarzania oraz przykładowe chropowatości powierzchni wyrobów po obróbce skrawaniem przedstawiono w Tabeli 1. Zgodnie z PN 84/H (Odlewy chropowatość powierzchni surowych) chropowatość powierzchni odlewów opisuje się parametrem Ra. Tabela 1 [4] 9

10 Wykonanie ćwiczenia Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z techniką formowania metalu poprzez odlewanie w formach z masy syntetycznej oraz oznaczenie chropowatości powierzchni odlewów uzyskanych w formach piaskowych wykonanych z mas syntetycznych i odlewów wykonanych w formach metalowych (kokilach). Wszystkie operacje związane z obsługą pieca oraz ciekłym metalem wykonuje prowadzący W ćwiczeniu zostanie użyty stop aluminium z krzemem (silumin), którego temperatura topnienia wynosi ok. 700 o C, jednak ze względów praktycznych (spowolnienie krzepnięcia metalu w formie) temperatura zalewania wynosi 850 o C. Formy zostaną wykonane z syntetycznych mas formierskich opartych na piasku kwarcowym oraz bentonicie (7% wag) jako materiale wiążącym. 1. Przygotowanie masy formierskiej Wytrzymałość masy formierskiej zawierającej bentonit jako spoiwo zależy od: ilości bentonitu, stosunku wodno-glinowego i stopnia zagęszczenia masy. Przy stałej ilości bentonitu wytrzymałość masy będzie funkcją wilgotności (zawartości wody). Optymalna wilgotność masy stosowanej w trakcie ćwiczeń powinna wynosić 4%, jednak w wyniku użycia do kolejnych formowań jej wilgotność spada. Należy więc oznaczyć wilgotność masy stosując wagosuszarkę. - Określić ubytek masy próbki przy temperaturze suszenia 120 o C, który odpowiada ilości wody zawartej w masie formierskiej. Do pomiaru należy użyć około 20 gram danej masy. Instrukcja obsługi danego modelu wagosuszarki znajduje się przy urządzeniu. Pomiar przeprowadza się aż do momentu, kiedy wskazanie ubytku masy na wagosuszarce przestanie się zmieniać (ok min) - Odważyć ok. 4 kg masy, a następnie dodać odpowiednią (wyliczoną) ilość wody (kranowej), tak aby wilgotność masy odpowiadała wartości optymalnej - Masę wymieszać przez 5 10 minut przy pomocy mieszalnika mechanicznego. Masa po wymieszaniu powinna lekko się lepić po ściśnięciu w dłoni. W razie gdyby masa była zbyt sucha (rozsypywała się w dłoni) należy dodać ok. 50% nadmiar wody w stosunku do wartości wyliczonej i powtórnie wymieszać masę. W razie potrzeby należy powtórzyć powyższą operację. Przygotowaną masę należy przetrzeć przez metalowe sito w celu jej ujednorodnienia. 2. Wykonanie formy W ćwiczeniu użyty zostanie tzw. model naturalny, czyli taki, który w całości odtwarza gotowy odlew. Innymi słowy kształt modelu i odlewu jest taki sam. 10

11 Przed przystąpieniem do formowania z modelu pokazanego na Rys.7, należy ustalić jego położenie w formie oraz podział formy. Model formowany będzie w dwóch skrzynkach w położeniu zaznaczonym podziałem G-D (góra-dół). Wnęka formy wykonana zostanie w skrzynce dolnej, układ wlewowy, poza wlewami doprowadzającymi w skrzynce górnej. Rys.7. Formowanie z modelu naturalnego. Przekrój przez formę [6] Kolejność i sekwencja operacji technologicznych wykonywanych podczas formowania prostego modelu opisano w tabeli poniżej. 1) Po przygotowaniu miejsca do formowania na płycie podmodelowej układa się modele przewidziane do zaformowania w skrzynce dolnej. Należą do nich model właściwy, oraz dwa modele odtwarzające wlewy doprowadzające. 2) Skrzynkę wypełnia się z nadmiarem masą wypełniającą i zagęszcza się ją ubijakiem ręcznym. 3) Nadmiar masy po jej zagęszczeniu zgarnia się metalową listwą do poziomu obrzeża skrzynki. 11

12 4) Skrzynkę dolną odwraca się (obraca się o 180 o ), wyrównuje obrzeża oraz naprawia ewentualne uszkodzenia i nakłada się na nią skrzynkę górną. Obie skrzynki łączy się sworzniami, a dla uniknięcia wpływu ewentualnych luzów skrzynkę górną skręca się w prawą stronę. Czynność tę powtarza się następnie przy każdym składaniu obu skrzynek, po czym układa się na powierzchni podziału modele układu wlewowego: belki wlewowej, wlewu głównego i przelewu. Powierzchnię podziału posypuje się suchym piaskiem kwarcowym. 5) Powtarza się czynność 3 w odniesieniu do skrzynki górnej. Zapełnia się ja z nadmiarem masą wypełniającą i zagęszcza. Nadmiar masy zgarnia się, a nakłuwakiem wykonuje otwory odpowietrzające. 6) Wyjmowanie modeli z obu połówek. W tym celu obija się (opukuje) poszczególne elementy omodelowania i za pomocą specjalnych uchwytów do wyjmowania modeli wyjmuje się z górnej połowy formy oba modele wlewu głównego i przelewu a następnie skrzynkę górną podnosi się do góry na sworzniach i kładzie na jej bocznej ściance. W tej pozycji wyjmuje się model belki wlewowej, po czym ze skrzynki dolnej wyjmuje się model odlewu. Wnękę formy oraz wnęki układu wlewowego poddaje się dokładnej kontroli. W przypadku jakiegokolwiek uszkodzenia wnęki dokonuje się jej naprawy. Miejsce naprawy nawilża się wodą i uzupełnia masą powstałe ubytki. 7) Po oczyszczeniu obu połówek formy, składa się je i przygotowuje do zalania na specjalnie przygotowanym stanowisku (w metalowej kuwecie). W tym celu używając sworzni górną skrzynkę nakłada się na dolną. Wnękę zbiornika wlewowego wykonuje się bezpośrednio w górnej części formy (przed wyjęciem modelu wlewu głównego) poprzez wyżłobienie w masie. 12

13 3. Topienie metalu i zalewanie formy - Osoba prowadząca umieszcza tygiel z metalem (m ~ 150 g) w piecu muflowym, oraz uruchamia odpowiedni program jego nagrzewania (Tmax = 850 o C, czas dojścia do Tmax = 45 min, czas wytrzymania w Tmax = 8 godziny). - Po przygotowaniu formy, następuje jej zalanie ciekłym metalem przez prowadzącego. - Po wystygnięciu odlewu należy go usunąć (wybić) z formy, do czego konieczne jest jej rozbicie. Odlew należy usuwać kleszczami, sprawdzić jego temperaturę i dostudzić bieżącą wodą. Użytą masę należy przesiać przez sito i wsypać do odpowiedniego pojemnika. - Nie należy zostawiać w tyglu roztopionego metalu, gdyż przy powtórnym nagrzewaniu tygla z zakrzepłym metalem, na skutek rozszerzenia cieplnego metalu mogłoby dojść do jego rozsadzenia. Ewentualny nadmiar ciekłego metalu wylać do pojemnika z masą odlewnicza lub suchym piaskiem, tam też pozostawić tygiel do ostygnięcia. 4. Pomiar chropowatości Pomiar chropowatości przeprowadza się pod kierunkiem prowadzącego przy użyciu profilometru. Pomiar należy przeprowadzić na płaskiej powierzchni odlewu, biorąc pod uwagę zakres pomiarowy przyrządu. Zbyt duża chropowatość może doprowadzić do jego uszkodzenia. Wykonać trzy pomiary na danym odlewie. W opracowaniu wyników należy opisać przebieg procesu wytwarzania formy wraz ze szkicem przedstawiającym ułożenie poszczególnych modeli a następnie odlewania, jak również porównać uzyskane wartości chropowatości powierzchni z danymi zawartymi w Tabeli 1. 13

14 Zagrożenia Ze względu na wykorzystywanie piaskowej masy formierskiej należy ubrać fartuch ochronny. Wagosuszarka rozgrzewa się do temperatury ponad 100 o C, w związku z tym próbkę po skończonym pomiarze należy wyjąć przy pomocy rękawic ochronnych odpornych na wysoką temperaturę, lub poczekać do momentu jej wystygnięcia. W trakcie działania mieszarki mechanicznej nie należy wkładać do jej komory palców ani żadnych przedmiotów. Przy ubijaniu masy formierskiej w skrzynce formierskiej należy zwrócić uwagę, żeby nie skaleczyć sobie dłoni ubijakiem oraz, żeby nie uderzyć nim osób stojących w pobliżu. W trakcie zagęszczania masy ubijakiem nie należy trzymać wolnej dłoni na skrzynce formierskiej. Formę zalewa się metalem o temperaturze wyższej niż 800 o C i w związku z tym należy zachować szczególna ostrożność. Nie wolno zaglądać do wnętrza rozgrzanego pieca bez przyciemnianych okularów ochronnych. Bezwzględnie należy odsunąć się od zalewanej formy na odległość wskazaną przez prowadzącego. Nie wolno dotykać gołymi rękami odlewu wyciągniętemu z formy aż do momentu jego całkowitego wystudzenia. Wszystkie operacje na świeżo otrzymanym odlewie wykonuje się przy pomocy przeznaczonych do tego szczypiec, a na dłonie zakłada się rękawice odporne na wysoką temperaturę. Masa formierska po procesie odlewania ma temperaturę przewyższającą 100 o C i w związku z tym jej usuwanie ze skrzynki formierskiej należy wykonywać w rękawicach odpornych na wysoką temperaturę. 14