PRAKTYCZNE ASPEKTY UZYSKIWANIA POZWOLEŃ ZINTEGROWANYCH DLA ODLEWNI. ul. Hetmańska 120, Rzeszów 2 Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów Sp. z o.o.

Transkrypt

1 1/20 Archives of Foundry, Year 2006, Volume 6, 20 Archiwum Odlewnictwa, Rok 2006, Rocznik 6, Nr 20 PAN Katowice PL ISSN PRAKTYCZNE ASPEKTY UZYSKIWANIA POZWOLEŃ ZINTEGROWANYCH DLA ODLEWNI K. BORLA 1, M. KILAR-TOMASZEWSKA 2 1 Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego PZL Rzeszów ul. Hetmańska 120, Rzeszów 2 Zakład Metalurgiczny WSK Rzeszów Sp. z o.o. ul. Hetmańska 120, Rzeszów STRESZCZENIE Idea pozwoleń zintegrowanych dla odlewni znalazła już trwałe miejsce i zrozumienie w świadomości odlewników lecz praktyka przygotowania odlewni i składania wniosków na uzyskanie tych pozwoleń nadal budzi wiele obaw i wątpliwości. Treścią niniejszego referatu jest skrótowe przedstawienie najczęściej występujących problemów jakie musi rozwiązać składający wniosek wraz ze stosownymi wskazówkami praktycznymi. Keywords: IPPC Directive, BAT, used sands, dust, air-pollution, foundry. WSTĘP Mija dokładnie 10 lat od ukazania się Dyrektywy środowiskowej Unii Europejskiej nr 96/61/WE, zwanej potocznie Dyrektywą IPPC dotyczącej zintegrowanego zapobiegania i ograniczania zanieczyszczeń, wprowadzającej system pozwoleń zintegrowanych w państwach UE i pięć lat gdy idee tej dyrektywy znalazły odbicie w polskim prawie w ustawie Prawo ochrony środowiska z dnia 27 kwietnia 2001 [1] i w ustawie z dnia 27 lipca 2001 r. [2] oraz w towarzyszących im przepisach wykonawczych [3], [4]. Szybko zbliża się też termin uzyskania pozwoleń zintegrowanych dla istniejących odlewni, które są objęte tym obowiązkiem. Ogólnie zasada systemu jaki powstaje w wyniku wdrożenia zasad określonych w pozwoleniu zintegrowanym jest prosta i zrozumiała, lecz praktyka przygotowania odlewni i składania wniosków na 1 dr inż., Kazimierz.Borla@wskrz.com 2 mgr inż., Marzena.Kilar-Tomaszewska@zmwskrz.com

2 12 uzyskanie tych pozwoleń nadal budzi wiele obaw i wątpliwości. Najczęściej zadawanymi pytaniami w tej kwestii są: od czego zacząć przygotowania; jak poradzić sobie z oceną technologii w świetle wymagań Najlepszych Dostępnych Technik; jak ująć we wniosku gospodarkę odpadami, w tym głównie tzw. odpadami odlewniczymi występującymi w masowych ilościach, jak odpadowe masy formiersko-rdzeniowe, pyły z odpylania odlewni i żużle. Treścią niniejszego referatu jest próba odpowiedzi na te pytania. 1. OCENA WYJŚCIOWEGO STATUSU ODLEWNI W ŚWIETLE WYMAGAŃ POZWOLENIA ZINTEGROWANEGO Pierwszym i najważniejszym warunkiem przystąpienia do przygotowywania wniosku o pozwolenie zintegrowane jest zdefiniowanie instalacji, dla której będziemy składać wniosek o uzyskanie pozwolenia zintegrowanego, a następnie ustalenie wyjściowego zdefiniowania instalacji w świetle wymagań środowiskowych Określenie instalacji, dla której składamy wniosek o pozwolenie zintegrowane Przy przystępowaniu do sporządzenia wniosku o uzyskanie pozwolenia zintegrowanego dla odlewni należy w pierwszym rzędzie określić jaką część zakładu stanowi instalacja podlegająca obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego. Jest to szczególnie ważne przy przedsiębiorstwach wielowydziałowych, gdzie, np. odlewnia żeliwa - lub posługując się już nazewnictwem oficjalnym: instalacja odlewni żeliwa - dla której staramy się uzyskać pozwolenie zintegrowane, stanowi tylko jeden z wydziałów tego zakładu, albo gdy na terenie odlewni mieszczą się wydzielone placówki, które wykonują produkcję inną niż produkcja odlewów lub też posługują się procesami, które nie zaliczają się integralnie do technik odlewniczych. Przykładem takiej placówki jest malarnia gruntowa, w której przeprowadza się zabezpieczenie antykorozyjne części odlewów. Może to być również wydzielony oddział obróbki mechanicznej. Procesy wykonywane na tych palcówkach nie są z definicji procesami odlewniczymi. Należy jednak mieć świadomość, że w przypadku wydzielenia danej instalacji zakład musi dokonać takiego samego podziału pod względem dokumentacji środowiskowej. Oznacza to, że dla instalacji objętej decyzją pozwolenia zintegrowanego musimy opracować dokumenty jakie są wymienione poniżej, a dla pozostałej części zakładu - dokumentację na wydanie decyzji sektorowych według ogólnie znanych wymagań. Należy pamiętać, że wszystkie decyzje jakie posiadamy aktualnie np. w zakresie emisji hałasu, wprowadzania do powietrza pyłów i gazów czy wytwarzania odpadów muszą być przerobione tak, aby odzwierciedlały nową sytuację po wyłączeniu instalacji podlegającej obowiązkowi uzyskania pozwolenia zintegrowanego i musimy uzyskać dla tej części zakładu stosowne decyzje sektorowe. Podział zakładu na

3 13 instalację lub instalacje dla których występujemy o wydanie pozwolenia i na resztę zakładu, która ma nadal działać według ogólnie przyjętych zasad środowiskowych jest decyzją strategiczną i określa tryb dalszego postępowania oraz ma zasadniczy wpływ na koszty przystosowania instalacji do wymagań jakie stawia pozwolenie zintegrowane Status wyjściowy instalacji Status wyjściowy instalacji wybranej do uzyskania pozwolenia zintegrowanego a w naszym przypadku będzie to odlewnia - oznacza generalnie określenie jej zgodności z obowiązującymi przepisami środowiskowymi określonych w Ustawie Prawo ochrony środowiska z dnia 27 kwietnia 2001 [1] wraz Dyrektywą Unii Europejskiej nr 96/61/WE z 24 września 1996 r. oraz z późniejszymi zmianami wraz z ustawami towarzyszącymi i pakietem rozporządzeń wykonawczych. Nieodłącznymi dokumentami, które muszą być uwzględnione przy analizie statusu odlewni starającej się o pozwolenie zintegrowane jest dokument referencyjny UE na temat Najlepszych Dostępnych Technik (BAT) w kuźniach i odlewniach opracowany przez Komisję Europejską poprzez Europejskie Biuro IPPC w Sewilli, Hiszpania, dla odlewnictwa o nazwie skrótowej BREF FS 3 [5] oraz polski odpowiednik tego dokumentu o nazwie Przewodnik w zakresie. najlepszych dostępnych technik. (NDT). Wytyczne dla branży odlewniczej [6] opracowane pod kierownictwem prof. M. Holtzera przez zespół specjalistów zgrupowanych w Technicznej Grupie Roboczej ds. odlewnictwa przy Ministerstwie Środowiska. W praktyce najlepszym sposobem do ustalenie aktualnego statusu odlewni w świetle wymagań pozwolenia zintegrowanego jest analiza dokumentów jakie wymagane są prawnie do sporządzenia wniosku o wydanie tej decyzji. Przyjęcie takiej koncepcji ma wiele korzyści, a wśród nich przede wszystkim taką, że zespół powołany do wykonania wniosku lub do pomocy specjalistycznej firmie konsultingowej, pracuje od razu nad tym co rzeczywiście jest potrzebne do prawidłowego przygotowania wniosku. Pierwszym krokiem jaki powinien otwierać sprawę przygotowania wniosku jest zapoznanie się z cytowaną ustawą [1] oraz z Przewodnikiem [6] albo referencyjnym dokumentem UE dla odlewnictwa [5] zwanym popularnie BREF FS oraz dokładne zdefiniowanie instalacji, dla której będziemy składać wniosek o pozwolenie zintegrowane. Przed przystąpieniem do prac nad przygotowaniem wniosku o pozwolenie zintegrowane bardzo przydatne jest także zapoznanie się z opracowaniem sygnowanym przez Ministerstwo Środowiska pt.: Pozwolenia zintegrowane (IPPC), Folder informacyjny dla przemysłu i administracji publicznej [7]. Bardzo dobrą praktyką jest przygotowanie wykazu dokumentów jakie musi zawierać wniosek i wynotowanie wymagań jakich wymaga wniosek, a następnie zebranie tych dokumentów oraz wszystkich posiadanych wyników pomiarów i skonfrontowanie ich ze stanem rzeczywistym. 3 ang. BAT Reference Notes for Foundries & Smitheries

4 14 Integralnymi załącznikami do tej części wniosku są: wykaz wszystkich stosowanych materiałów instrukcja postępowania z materiałami niebezpiecznymi i truciznami; wykaz wszystkich używanych maszyn i urządzeń zestawienie źródeł wprowadzanie pyłów i gazów do powietrza wraz z charakterystyką jakościową i ilościową wyprowadzanych substancji; zestawienie źródeł emisji hałasu wraz z wynikami pomiarów; plan magazynowania materiałów produkcyjnych i ich transportu na stanowiska robocze. Już wstępny przegląd wymaganych dokumentów wskazuje, co powinno być przedmiotem szczegółowej analizy stanu wyjściowego dla instalacji, dla której składamy wniosek o pozwolenie zintegrowane - a po uwzględnieniu skutków wynikających z ewentualnego wydzielenia tej instalacji z reszty przedsiębiorstwa również dla całego przedsiębiorstwa. Należy zwrócić uwagę, że wstępna analiza wykaże, że zakład nie posiada wielu wymaganych danych czy wyników pomiarów i konieczne będzie ustalenie dodatkowych pomiarów emisji oraz mierzalnych wskaźników technologicznych, które mogą być wskaźnikami odniesienia do BAT. Wykonanie nowych badań może wykazać, że ich wyniki są niezgodne z obowiązującymi przepisami, co z kolei nakłada dodatkowe obowiązki w zakresie usunięcia ujawnionych niezgodności. Efektem analizy wymienionych wyżej dokumentów oraz wyników badań powinien być wiarygodny, niezatuszowany obraz instalacji w momencie startowym, wraz z inwenturą stwierdzonych niezgodności. Finalnym wynikiem tego etapu pracy powinno być wykonanie szczegółowego planu rzeczowo finansowego dostosowania instalacji do wymagań pozwolenia zintegrowanego poprzez modernizację lub wymianę urządzeń albo zmiany procesów, które są źródłem emisji powyżej dopuszczalnych norm, lub których wskaźniki parametryczne nie mieszczą się w zakresie wytycznych dla danego procesu [5]. 2. TECHNIKI WYTWARZANIA I ICH ODNIESIENIE DO WYMAGAŃ W ZAKRESIE NAJLEPSZYCH DOSTĘPNYCH TECHNIK BAT Zagadnieniem, które odróżnia praktykę zarządzania środowiskowego w przedsiębiorstwach opartą o indywidualne pozwolenia i decyzje sektorowe od zasad jakie rządzą pozwoleniem zintegrowanym jest ocena stosowanej technologii jako czynnika wpływającego na środowisko z odniesieniem jej poziomu do Najlepszej Dostępnej Techniki, określanej powszechnie skrótem BAT, wyjaśnionym powyżej. Jest to ta część wniosku, która nadal budzi największe kontrowersje. Ta część wniosku o wydania pozwolenia zintegrowanego powinna być bardzo starannie opracowana i możliwie dobrze udokumentowana oraz napisana ogólno zrozumiałym językiem, który pozwoli specjalistom spoza branży ocenić jej merytoryczną wartość bez zlecania biegłym ekspertyz wyjaśniających. Podczas czytania cytowanych wyżej dokumentów odniesienia [5, 6] należy przede wszystkim zapoznać się z rozdzia-

5 15 łami, w których przedstawiono charakterystyki poszczególnych technik składających się na ogólnie rozumiany termin: technologia odlewnicza oraz wymagania jakim techniki te powinny odpowiadać w świetle wymagań najlepszych dostępnych technik (BAT). Mając na uwadze trudności jakie napotyka się przy ocenie BAT, w referacie przedstawiono schematyczny plan technologiczny oraz przykładowy opis jednej z technik wraz z jej oceną w stosunku do stosownego BAT Plan technologiczny odlewni Wniosek na uzyskanie pozwolenia zintegrowanego musi obowiązkowo zawierać plan technologiczny odlewni. Na planie należy zaznaczyć cykl produkcji odlewu zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji technologicznych. Schematyczny przykład takiego planu przedstawia rysunek 1. Rys. 1. Schemat technologiczny procesu wykonywania odlewów. Fig. 1. Flow diagram of casting process Opis technologii wraz z wykazami i charakterystyką urządzeń Schemat technologiczny jest także podstawą do sporządzenia dokładnego opisu technologii i procesów na poszczególnych stanowiskach w odlewni. W opisie tym należy podać podstawowe parametry dotyczące danego procesu, np. składy mas formierskich i rdzeniowych, namiary wsadowe oraz mierzalne wskaźniki charakteryzujące proces ilościowo. Dobrze widziane jest zamieszczenie fotografii dokumentujących

6 16 podane informacje. Należy pamiętać, aby w opisie znalazły się wszystkie stanowiska i procesy przedstawione na planie technologicznym. Opis ten uzupełniony jest o wykaz materiałów używanych w produkcji w ujęciu ilościowym za ostatni rok przed sporządzeniem wniosku. Przy sporządzaniu ilościowego wykazu materiałów, należy zwrócić uwagę aby podane nazwy i gatunki oraz ilości zgadzały się z tym co znajduje się w instrukcjach technologicznych oraz aby ich bilans z podanym tonażem produkcji. Sprawa zbilansowania podanych ilości z wykazywanym tonażem sprzedaży jest szczególnie ważna przy materiałach wsadowych. Opis ten należy uzupełnić o wykaz wszystkich maszyn i urządzeń technologicznych wykorzystywanych na poszczególnych stanowiskach oraz urządzeń odpylających z ich charakterystyką. Przykład: Obowiązkowym załącznikiem do planu technologicznego jest udokumentowany plan wszystkich źródeł emisji do powietrza i hałasu. Wszystkie emitory gazów do powietrza należy zinwentaryzować wraz z charakterystyką odprowadzanych gazów i nadać im jednoznaczne trwałe oznakowanie. Konieczność podania tak szczegółowych danych wymusza oczywiście wykonanie pomiarów dla każdego emitora hałasu czy gazów lub pyłów do atmosfery, a przypadku wyników niezgodnych wykonanie odpowiednich modernizacji lub remontów przed wydaniem decyzji o przyznaniu pozwolenia zintegrowanego Przykład opisu procesu sporządzania mas rdzeniowych wykonywanych w procesie hot-box wraz z odniesieniem do najlepszej dostępnej techniki Odlewnia używa rdzeni wykonywanych z masy rdzeniowej HB1, dla której spoiwem jest syntetyczna żywica fenolowo-formaldehydowa utwardzana na gorąco, dostarczana przez firmę ASHLAND. Skład masy HB 1: 1. piasek kwarcowy Grudzeń Las 0,40/0,32/0, cz. wag. 2. żywica Kernfix HB 96 1,6-1,8 cz. wag. 3. utwardzacz Hotfix 815 0,40-0,45 cz. wag. 4. środek hydrofobowy 0,2 cz. wag. Według wskaźników zamieszczonych w BREF, podstawowym parametrem odniesienia tej techniki jest zawartość dodawanej żywicy oraz utwardzacza. Porównanie tych wskaźników podano tabeli 1.

7 17 Tabela 1. Porównanie składów mas - Źródło danych w BREF SF- tablica 3.39 [5] Table 2. Comparison of sand moulds composition - (BREF SF table 3.39) Zawartość Zawartość utwardzacza żywicy w stosunku Proces - rodzaj masy w stosunku do masy piasku według opisu żywicy % technologicznego % Proces hot box z żywicami fenolowymi utwardzanymi na gorąco Dane w BREF śr.2,1 Odlewnia 1,6-1,8 śr.1,7 Dane w BREF Odlewnia Inne dodatki w stosunku do masy piasku % Dane w BREF Nie podano Odlewnia Środek hydrofobowy* 0,2 % Komentarz W badanej Odlewni dodaje się średnio o ok. 20 % mniej żywicy niż podaje to BREF dla techniki hot-box a taką samą ilość utwardzacza. Pod względem ilości żywicy dodawanej jako spoiwo do masy wykonywanej w procesie hot-box technika stosowana w odlewni jest techniką uważaną za BAT. Mniejsza ilość żywicy przekłada się bezpośrednio na odpowiednio niższe oddziaływanie tego procesu na środowisko oraz na niższy udział substancji chemicznych w odpadach mas rdzeniowych przed i po procesie zalewania. Podobne wskaźniki istnieją również dla innych procesów. Są one jednak często nie tak jednoznaczne jak wskaźnik przytoczony powyżej i odlewnia jest zmuszona do wykonywania różnych przeliczeń lub też są to wskaźniki nie stosowane dotychczas w odlewniach polskich. 3. PROBLEM ODPADÓW ODLEWNICZYCH 3.1. Kwalifikacja odpadów Dotychczasowa praktyka wskazuje, ze jednym z największych problemów z jakim musi uporać się każda odlewnia składająca wniosek o pozwolenie zintegrowane jest sprawa odpadów odlewniczych. Pod nazwą ta mieszczą się odpady charakterystyczne dla procesu odlewniczego wymienione w tabeli 2. Odpady te - poza żużlami - składają się głównie ze składników mineralnych typu piasek kwarcowy z dodatkami montmorylonitu i środków węglonośnych. Odpady tego typu stanowią zazwyczaj % wszystkich odpadów wytwarzanych przez odlewnię. Składają się na nie głównie odpadowe masy formiersko - rdzeniowe przed i po procesie odlewania oznaczone kodem lub i odpadowe masy formiersko rdzeniowe po procesie odlewania oznaczone kodem lub w zależności od rodzaju stopów używanych przez odlewnię. Pula tych odpadów jest uzupełniana przez żużle z odlewni stopów żelaza oraz pyły.

8 18 Tabela 2. Rodzaje odpadów powstające w poszczególnych etapach procesu wykonywania odlewów Table 2. Wastes generation in casting process Operacja i materiały wyjściowe Odpady Wytapianie ciekłego metalu: - materiały metaliczne, - materiały żużlotwórcze, - dodatki stopowe, - materiały ceramiczne ogniotrwałe Wykonywanie form i rdzeni: - masy formierskie - masy rdzeniowe Zalewanie form ciekłym metalem i wybijanie odlewów Oczyszczanie odlewów Regeneracja zużytej masy - żużle, - pyły z suchego odpylania pieców, - zgary, - zużyte materiały ceramiczne ogniotrwałe - masy formierskie przed procesem zalewania, - masy rdzeniowe przed procesem zalewania, - masy formierskie po procesie zalewania, - masy rdzeniowe po procesie zalewania, - pył spod śrutownic i piaskownic, - pył poregeneracyjny. Badania wykonane na Wydziale Odlewnictwa AGH w Krakowie [8] na grupie próbek reprezentujących większość technologii formowania i wykonania rdzeni w Polsce potwierdzone wynikami badań w Zakładzie Metalurgicznym WSK Rzeszów Sp. z o.o., wykazały że odpady te nie zaliczają się do odpadów niebezpiecznych w świetle wymagań określonych przez Rozporządzenie Ministra Środowiska z 13 maja 2004 [9]. Badania wyciągów wodnych wykazały że stężenia substancji niebezpiecznych w tym głównie fenolu i formaldehydu są w nich niższe od kilkudziesięciu do kilkuset razy od dopuszczalnego limitu zawartości. Na przygotowującym wniosek o pozwolenie zintegrowane spoczywa obowiązek wykonania badań odpadów wytwarzanych przez odlewnię w certyfikowanym laboratorium środowiskowym wraz ekspertyzą określającą niemierzalne parametry kwalifikacji odpadów w świetle wymagań cytowanego rozporządzenia [9] Propozycje odzysku odpadów odlewniczych Według danych literaturowych, doświadczeń własnych i zaleceń zawartych w podstawowym dokumencie branżowym Unii Europejskiej BREF [5] odpady odlewnicze są od wielu lat wykorzystane do prac w budownictwie lądowym lub jako materiał do produkcji materiałów budowlanych i stanowią cenny materiał w wielu dziedzinach gospodarki Według zaleceń określanych jako najlepsze dostępne techniki w cytowanym dokumencie UE główne obszary zastosowań to: budownictwo drogowe (budowa dróg, budowa autostrad), przemysł materiałów budowlanych (cement, cegły, produkcja kamienia wapiennego), wypełnianie wyrobisk górniczych,

9 19 niwelacja terenów (drogi, wypełnianie), materiał wypełniające na składowiskach komunalnych. Generalnie odpadowa masa formierska czy rdzeniowa z odlewni nie wymaga według BAT żadnej wstępnej obróbki i jest transportowana z odlewni do miejsc przeznaczenia bezpośrednio po jej zgromadzeniu lub po pośrednim przechowaniu. Zazwyczaj, aby zagwarantować stabilność jakości materiału, powinien być zastosowany oddzielny system gromadzenia i magazynowania. Ponadto jej jakość powinna być kontrolowana poprzez okresowe analizy. Ze względów społecznych zaleca się jednak wykonywanie ich przerobu na surowce o określonych parametrach fizyko-chemicznych i są one w tej postaci chętnie kupowane po konkurencyjnych cenach przez firmy specjalizujące się w budowie dróg. Pyły z odpylania odlewni są zwykle mieszane z masą formierską celem podniesienia współczynnika zagęszczalności wymaganego do prac drogowych. Podczas mieszania następuje dodatkowo ujednorodnienie tej mieszanki, która jest stosowana jako wstępnie przetworzone kruszywo do prac drogowych. Doświadczenia wykazują, że zagęszczalność tego kruszywa jest tak wysoka, że nadaje się ono zarówno do wykorzystania jako podsypka na drogi pod nawierzchniową warstwę utwardzoną, jak również do bezpośredniego zastosowania na drogi gruntowe bez dodatkowej warstwach nawierzchniowej. Żużle są wykorzystywane również jako materiał do budowy dróg i placów. Ponadto stosuje się je jako warstwy wypełniające pod warstwę kruszywa z mas i pyłów formierskich.. Odpady ceramicznych wymurówek są wykorzystywane podobnie, jak normalny gruz budowlany, do prac ziemnych. Przy sporządzaniu wniosku o pozwolenie zintegrowane należy wypunktować w pierwszym rzędzie wskazane i potwierdzone możliwości odzysku odpadów, a następnie przedłożyć plan ich odzysku w regionie działalności odlewni. LITERATURA [1] Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r.- PRAWO OCHRONY ŚRODOWISKA (Dz.U. Nr 62, poz. 627 z późn. zmianami) określająca podstawowe zasady systemu IPPC oraz ogólne wymagania dotyczące: zawartości wniosku o wydanie pozwolenia zintegrowanego i samego pozwolenia, kontroli, konsultacji publicznych i dostępu do informacji itp. [2] Ustawa z dnia 27 lipca 2001 r. (Dz.U. Nr 100, poz. 1085) o wprowadzeniu ustawy Prawo ochrony środowiska, ustawy o odpadach oraz zmianie niektórych ustaw określająca terminy uzyskania pozwolenia zintegrowanego dla nowych i istniejących instalacji. [3] Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie rodzajów instalacji mogących powodować znaczne zanieczyszczenie poszczególnych elementów przyrodniczych

10 20 albo środowiska jako całości (Dz.U. Nr 122, poz. 1055) - wymieniające instalacje objęte obowiązkiem uzyskania pozwolenia zintegrowanego. [4] Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie późniejszych terminów do uzyskania pozwolenia zintegrowanego (Dz.U. Nr 177, poz. 1736). [5] Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries SF, May [6] Przewodnik w zakresie najlepszych dostępnych technik (NDT) - Wytyczne dla branży odlewniczej; opracowanie pod kierownictwem prof. dr hab. M. Holtzera na zamówienie Ministerstwa Środowiska, listopad [7] A. Zmysłowska, T. Nowakowski: Pozwolenia zintegrowane (IPPC), Folder informacyjny dla przemysłu i administracji publicznej. Wyd. II, uzupełnione; Ministerstwo Środowiska; Warszawa, listopad [8] M. Holtzer: Charakterystyka odpadów odlewniczych w ZAKŁADZIE METALUR- GICZNYM WSK RZESZÓW Sp. z o.o. i w WSK PZL Rzeszów S.A., ekspertyza, listopad 2004; dokument niepublikowany. [9] Rozporządzenie Ministra Środowiska w sprawie warunków, uznawania odpadów za inne niż niebezpieczne w (Dz.U. 128, poz.1347, 2004 r.). PRACTICAL ASPECTS OF REACHING THE INTEGRATED POLLUTION PREVENTION AND CONTROL STATUS FOR FOUNDRY The article covers practical problems arising then prepare application for the Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC) status for foundry. There are recognized three main issues involved with: definition of the installation as obliged to reach of the status and its real preparation to meet all requirements of the IPPC; foundry techniques and their practical identification with Best Available Techniques acc. to BREF FS; some practical remarks about preceding with mass foundry wastes like used sand, dust and slag. The article bases on practical experience of the authors from their cast iron foundry that has been reached IPPC first in Poland. Recenzent: prof. dr hab. M. Holtzer.