Szczegółowy opis przedmiotu zamówienia

Transkrypt

1 Szczegółowy opis przedmiotu zamówienia Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni Miejskie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Spółka z o.o. Włocławek 2016

2 Spis treści: I. Nazwa i adres Zamawiającego... 2 II. Nazwa przedmiotu zamówienia... 2 III. Przedmiot zamówienia... 2 IV. Opis przedmiotu zamówienia Założenia Wymagana funkcjonalność: Stan obecny AKPiA System nadrzędny... 5 V. Wymagania szczegółowe Urządzenia pomiarowe na kotle Bezpieczeństwo Szafa sterownicza kotła Sterownik swobodnie programowany Panel operatorski Szafa sterownicza hydrauliki i systemów pomocniczych Pomiar przepływu przez kocioł Zasilanie i sterowanie napędami System nadrzędny - funkcjonalność Wymagania dla oprogramowania Serwer minimalne wymagania Monitory system nadrzędny VI. Szkolenia obsługi i nadzoru - wymagania VII. Dokumentacja - wymagania VIII. Wymagania dodatkowe IX. Inne istotne zagadnienia dla wykonania przedmiotu zamówienia X. Warunki odbioru Odbiór częściowy Odbiór końcowy XI. Lista załączników: SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 1

3 1. Załącznik nr 1: Kotły - zestawienie istniejących punktów pomiarowych Załącznik nr 2: Odpylanie - pomiary do przekazania do systemu nadrzędnego Załącznik nr 3: Hydraulika - zestawienie istniejących punktów pomiarowych Załącznik nr 4: Stacja uzdatniania wody - pomiary do przekazania do systemu Załącznik nr 5: Zestawienie urządzeń technologicznych zasilanych z przetwornic Załącznik nr 6: Dane z Systemu Nadrzędnego udostępniane do AMS Załącznik nr 7: Schemat technologiczny Załącznik nr 8: Schemat technologiczny z punktami pomiarowymi I. Nazwa i adres Zamawiającego Miejskie Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Spółka z o.o. Ul. Płocka 30/32, Włocławek NIP: REGON: Tel.: , fax: mpec@mpec.com.pl II. Nazwa przedmiotu zamówienia Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni III. Przedmiot zamówienia Przedmiotem zamówienia jest wykonanie na rzecz Zamawiającego zadania polegającego na: 1. Opracowaniu oraz uzgodnieniu w UDT (CLDT) dokumentacji AKPiA dla 6 kotłów WR. 2. Opracowaniu dokumentacji AKPiA dla systemu hydraulicznego i systemów pomocniczych Ciepłowni dla sieci miejskiej i technologicznej. 3. Demontażu wymienianych instalacji AKPiA i utylizacja odpadów. 4. Dostawie oraz montażu urządzeń i instalacji zgodnie z opracowaną dokumentacją. 5. Uruchomieniu i rozruchu instalacji po montażu łącznie z odbiorem przez UDT (CLDT). SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 2

4 6. Zaprojektowaniu i wykonanie systemu nadrzędnego do wizualizacji, konfiguracji, parametryzacji, zdalnego sterowania, alarmowania, archiwizacji danych, generowania wykresów i raportów dla całego systemu. 7. Szkoleniu obsługi i osób nadzorujących. 8. Serwis gwarancyjny. IV. Opis przedmiotu zamówienia 1. Założenia Wszystkie systemy automatyki powinny wykorzystywać najnowocześniejszą, lecz sprawdzoną technologię elementów elektronicznych i komputerowych na rynku oraz charakteryzować się następującymi cechami: Wysoki stopnień niezawodności związany z niezawodnością zastosowanego oprogramowania, algorytmów sterowania i zastosowanych urządzeń. Skalowalność i otwartość systemu umożliwiające jego rozbudowę. Łatwa parametryzacja systemu tzn. szeroki zestaw parametrów, których wartości można zmieniać w zależności aktualnych potrzeb. Zachowanie jak najdalej idącej unifikacji aparatury, urządzeń AKPiA System powinien być zaprojektowany i zbudowany z zachowaniem obowiązujących przepisów, norm i zasad bezpieczeństwa bhp i p.poż. Urządzenia elektryczne powinny posiadać odpowiednie certyfikaty, atesty, świadectwa, dopuszczenia, stopień ochrony IP (IP 65 dla przetworników pomiarowych i IP 55 dla szaf) oraz wymagane oznaczenia tabliczki znamionowe z identyfikacją producenta, znak bezpieczeństwa, znak CE. Zdalny serwis systemu w zakresie oprogramowania sprzętowego (sterowniki) jak i oprogramowania (serwer). 2. Wymagana funkcjonalność: Zarządzania pracą i bezpieczeństwem 6 kotłów WR wraz z istniejącymi instalacjami odpylania i instalacjami pomocniczymi, Regulacja ciśnienia dyspozycyjnego i temperatury w sieci miejskiej oraz w sieci technologicznej oraz ciśnienia wody w kolektorze powrotnym z sieci cieplnej i temperatury wody w kolektorze przed kotłami, Kontrolowania procesu uzdatniania wody, automatyczne sterowanie procesem odgazowywania i uzupełniania oraz skomunikowanie liczników wody dostarczanej do systemu. Nadzór, monitorowanie pracy wszystkich instalacji Ciepłowni. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 3

5 3. Stan obecny Sześć kotłów WR (2 x WR10 i 4 x WR25). Szafy sterownicze, automatyka kotłów systemów pomocniczych wykonana przez firmę PRATERM. Oprogramowanie: system SZARP. Odpylanie Cyklofitry ECO INSTAL. Wszystkie napędy z wyjątkiem wentylatorów powierza wtórnego podłączone przez przetwornice. Pomiar przepływu do blokad mierzony za pomocą Annubar. Szafy systemu hydraulik dla sieci miejskiej i technologicznej wykonane przez firmę PRATERM. Odgazowanie termiczne - sterowanie wykonane przez firmę PRATERM. Stabilizacja ciśnienia w kolektorze powrotnym realizowana przez uzupełnianie pompami PU automatyczne sterowanie wykonane przez firmę PRATERM. 4. AKPiA Projekt AKPiA, zgodny z oczekiwaniami Zamawiającego oraz uzgodniony i zatwierdzony przez UDT, CLDT. W projekcie należy przedstawić szczegółowy wykaz prac (wraz z terminami wykonania tych prac), który zapewni nieprzerwaną pracę Ciepłowni w okresie przejściowym tzn. podczas modernizacji systemów automatyki biorąc po uwagę istniejącą aparaturę kontrolno-pomiarową oraz działający obecnie system automatyki i specyfikę pracy Ciepłowni w różnych porach roku. Uzgodnienie projektu i szczegółowego wykazu prac (wraz z terminami wykonania tych prac) przed wdrożeniem z Zamawiającym, z uwzględnieniem ewentualnych uwag. W projekcie należy zapewnić możliwość sterowania ręcznego pracą kotła oraz pozostałych systemów w przypadku awarii sterownika. Zasilanie silnoprądowe dla potrzeb zasilania wszystkich napędów oraz urządzenia (falowniki) do sterowania napędami pozostają bez zmian. Wymagane skomunikowanie i wizualizacja pracy tych urządzeń w systemie nadrzędnym. Należy zaprojektować szafy sterownicze i zabezpieczeń oraz zweryfikować aparaturę kontrolno-pomiarową dla każdego kotła. Należy zaprojektować szafę do regulacji ciśnienia dyspozycyjnego i temperatury sieci w miejskiej oraz w sieci technologicznej oraz ciśnienia wody w kolektorze powrotnym z sieci cieplnej i temperatury wody w kolektorze przed kotłami oraz do kontrolowania procesu uzdatniania wody, sterowania procesem odgazowywania i uzupełnianie wraz skomunikowaniem liczników wody dostarczanej do systemu SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 4

6 System sterowania i monitorowania ciepłowni powinien być oparty o sieć Ethernet, preferowany protokół komunikacyjny Modbus TCP (wszystkie urządzenia wchodzące w skład systemu powinny zostać wyposażone w moduły zezwalające na komunikację w sieci). 5. System nadrzędny Zaproponowany system nadrzędny powinien zapewnić kontrolowanie pracy wszystkich systemów w Ciepłowni. Funkcjonalność: wizualizacja, konfiguracja, parametryzacja, zdalne sterowanie, alarmowanie, historia zdarzeń, archiwizacji (danych, alarmów, zdarzeń), generowanie wykresów i raportów - dotyczy całego systemu AKPiA Oprogramowanie powinno być dostarczone z narzędziami do ewentualnej rozbudowy systemu nadrzędnego lub dokonywania zmian, samodzielnie lub przez osoby trzecie. V. Wymagania szczegółowe 1. Urządzenia pomiarowe na kotle Urządzenia i elementy pomiarowe AKPiA pozostające - Załącznik nr 1 Wymiana urządzeń do pomiaru przepływu przez kocioł do zabezpieczeń blokad na pomiar kryzowy z oddzielnymi przetwornikami do blokad i sterowania oraz presostatem różnicowym zabezpieczenie przepływu minimalnego. 2. Bezpieczeństwo Wymagany zakres funkcji i zadań realizowanych w zakresie bezpieczeństwa będzie odpowiadać obowiązującym normom i przepisom. Musi być również zgodny z wymaganiami technologicznymi. Zadania i funkcje w zakresie bezpieczeństwa dla: - kotłów WR będą realizowane przez system regulacji i zabezpieczeń technologicznych i indywidualnych, - instalacji pomocniczych poprzez system sterowania, - układu elektrycznego zabezpieczenia elektrycznych urządzeń wykonawczych będą realizowane przez niezależny system zabezpieczeń układu elektrycznego. Układ zabezpieczeń technologicznych będzie gwarantować uzyskanie właściwego poziomu bezpieczeństwa dla wszystkich obwodów zabezpieczeń, których pobudzenie skutkuje wyłączeniem za pośrednictwem systemu zabezpieczeń kotłów, przy czym dotyczy to każdego obwodu z osobna. Dokumentację należy zatwierdzić w UDT (CLDT) oraz odbiór instalacji ma zostać przeprowadzony przez UDT. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 5

7 Szafa sterownicza powinna być wyposażona w przełącznik deblokady umożliwiający uruchomienie wszystkich napędów w dowolnej kolejności bez względu na parametry pracy kotłów (dotyczy prac remontowych). Wyjątek stanowi blokada od max. temperatury wody za kotłem, która nie może być objęta deblokadą. 3. Szafa sterownicza kotła Istniejące szafy sterownicze kotłów powinny zostać zastąpione nowymi szafami, odrębnymi dla każdego z kotłów, wyposażonymi w: - w sterownik PLC procesowy z wymaganymi modułami wejść/wyjść, komunikacyjnymi, itp. - niezależny programowany sterownik bezpieczeństwa (blokad), - dotykowy panel operatorski HMI, - dwa niezależne zasilacze 24V DC z wzajemną rezerwacją napięcia, - aparaturę pomiarową, zabezpieczającą, sterowniczą i kontrolną, - szafy należy wyposażyć w zasilane awaryjne, oświetlenie, wentylację. - wszystkie urządzanie i obwody powinny być odpowiednio oznaczone zgodnie przepisami i dokumentacją. Rozmieszczenie aparatury sterowniczej na drzwiach szafy, rozmieszczenie aparatury wewnątrz szafy oraz rozwiązania sposobów i trybów sterowania układów wykonawczych powinno być jednolite dla każdego kotła i uzgodnione z Zamawiającym. Zastosowane w systemie automatyki kotła algorytmy regulacji i sterowania oraz sposób wizualizacji zmiennych na panelu operatorskim kotła (poszczególne obrazy synoptyczne, funkcje sterowania itp.) powinny być jednolite dla każdego kotła i uzgodnione z Zamawiającym. Dodatkowo na poszczególnych panelach synoptycznych kotłów powinny zostać wyświetlone dane pobrane z serwera OPC systemu AMS dotyczące emisji zanieczyszczeń do powietrza z kanału emisyjnego, do którego podłączony jest kocioł. Dane z systemu AMS do prezentacji: Status kanału emisyjnego, tlen[%], CO[mg/m 3 ], SO2[mg/m 3 ], NOx[mg/m 3 ], pył[mg/m 3 ], przepływ[m 3 /h]. Wymagane pomiary na elewacji szafy AKPIA niezależne od pracy sterownika: - temperatura wody z kotła, - temperatura wody do kotła, - ciśnienie wody z kotła, - ciśnienie wody do kotła, - przepływ wody przez kocioł, - podciśnienie w komorze paleniskowej str. L i P, - częstotliwość wentylatora spalin str. L i P, - częstotliwość wentylatora powietrza pierwotnego str. L i P, - częstotliwość rusztu str. L i P. Wymagane sterowanie: SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 6

8 - Praca napędów wentylatorów wyciągowych w trybie auto lub w trybie ręka, - Praca napędów wentylatorów podmuchu w trybie auto lub w trybie ręka, - Praca napędów rusztu w trybie auto lub w trybie ręka z możliwością pracy wstecz. 4. Sterownik swobodnie programowany. Nowoczesny sterownik ze skalowalnym blokiem I/O (możliwe dodanie kolejnych wejść/wyjść w miarę potrzeb w późniejszym czasie), preferowane firmy: ALLEN- BRADLEY, SIEMENS, GE FANUC, BECKHOFF. Możliwość wymiany modułów w systemie "na ruchu", Możliwość obsługi modułów wejść/wyjść dyskretnych, analogowych uniwersalnych, analogowych izolowanych, szybkich liczników (HSC), rozbudowane szybkie moduły wejść/wyjść możliwość zdalnej diagnostyki modułów WE/WY, a także konfigurowalne przerwania. Jednostka CPU wyposażona w procesor o częstotliwości taktowania min. 600 MHz, odpowiednia ilość pamięci RAM i Flash do prawidłowej pracy systemu i przechowywania danych. Zastosowany sterownik oraz panel HMI powinny być programowalne z jednego pakietu narzędziowego. Oprogramowanie źródłowe sterownika oraz panelu HMI powinno zostać napisane w przejrzysty sposób z zastosowaniem komentarzy dla występujących nazw zmiennych oraz odpowiednich modułów (fragmentów) programu. Forma oprogramowania źródłowego nie może budzić zastrzeżeń Inwestora, co do przejrzystości i czytelności kodu programu. Oprogramowanie źródłowe sterownika oraz panelu HMI musi zostać dostarczone na osobnym nośniku elektronicznym. To samo dotyczy każdej modyfikacji, która zostanie dokonana przez wykonawcę już po odbiorze prac. Wszystkie licencje na używanie dostarczonego oprogramowania i sprzętu należy przekazać Zamawiającemu. W przypadku zastosowania przez Wykonawcę jakichkolwiek form zabezpieczenia (np. hasła) przed dostępem do zasobów sterownika, panelu HMI, konfiguracji urządzeń sieciowych itp. muszą zostać one przekazane inwestorowi w formie pisemnej. Obwody AKPiA, sterownik i panel HMI powinny być zasilane z uwzględnieniem zabezpieczenia przed zanikiem zasilania. Możliwość podłączenia pamięci zewnętrznej. Zegar czasu rzeczywistego. Otwartość komunikacyjna poprzez obsługę różnych technologii, protokołów i mediów (porty: Ethernet, USB, RS232, RS485, ilość według potrzeb) Urządzenia zgodne z przepisami bezpieczeństwa i odpowiednie do warunków panujących w ciepłowni (temperatura pracy, wilgotność, stopień ochrony, certyfikaty) Wymagane parametry techniczne sterownika bezpieczeństwa: SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 7

9 - modułowy, programowalny sterownik bezpieczeństwa o poziomie SIL zgodnym z obowiązującymi przepisami zaleceniami UDT, wymagane certyfikaty, - kontrola sygnałów pomiarowych realizowana przy użyciu wejść analogowych i cyfrowych, - możliwość konfiguracji i parametryzacji wartości granicznych za pomocą dostarczonych narzędzi, - interfejs diagnostyczny, - napięcie zasilające: 24 V DC. 5. Panel operatorski Należy zastosować panel operatorski na elewacji szafy o parametrach minimalnych: - Minimalna wielkość ekranu panelu operatorskiego - 17 cali w formacie 16:9. - Wyposażony w interfejs komunikacyjny ETHERNET, 2 x USB (Client, Host), oraz matrycę dotykową. - Zastosowany panel powinien być z kolorowym ekranem oraz umożliwiać pełną graficzną synoptykę obiektu, sygnalizację alarmów, prezentację graficzną trendów. - Rozdzielczość ekranu, co najmniej 1280 x Urządzenia zgodne z przepisami bezpieczeństwa i odpowiednie do warunków panujących w ciepłowni (temperatura pracy, wilgotność, stopień ochrony, certyfikaty). 6. Szafa sterownicza hydrauliki i systemów pomocniczych Istniejące szafy sterownicze hydrauliki i systemów pomocniczych powinny zostać zastąpione nowymi szafami, wyposażonymi w: - w sterownik PLC procesowy z wymaganymi modułami np. komunikacyjnymi, - dotykowy panel operatorski HMI, - dwa niezależne zasilacze 24V DC z wzajemną rezerwacją napięcia, - aparaturę zabezpieczającą, sterowniczą i kontrolną, - szafy należy wyposażyć w zasilane awaryjne, oświetlenie, wentylację. - wszystkie urządzanie i obwody powinny być odpowiedni oznaczone zgodnie przepisami i dokumentacją. Rozmieszczenie aparatury sterowniczej na drzwiach szafy, rozmieszczenie aparatury wewnątrz szafy oraz rozwiązania sposobów i trybów sterowania układów powinien być uzgodniony z Zamawiającym. Wymagane pomiary na elewacji szafy AKPIA: - temperatura wody zasilającej sieć miejską, - temperatura wody powrotu z sieci miejskiej, - temperatura wody zasilania sieci w technologicznej, - temperatura wody powrotu z sieci technologicznej, SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 8

10 - temperatura wody w kolektorze przed kotłami, - ciśnienie wody zasilania sieci cieplnej, - ciśnienie wody powrotu z sieci cieplnej, - ciśnienie dyspozycyjnego sieci w miejskiej, - ciśnienie wody zasilania sieci technologicznej, - ciśnienie wody powrotu sieci technologicznej, - ciśnienie dyspozycyjnego w sieci technologicznej, - odgazowanie (ciśnienie, temperatura), - uzupełnianie (przepływ). Proponowane tryby: - Praca w sezonie grzewczym, - Praca w sezonie letnim. Wymagane sterowanie: - Regulacja ciśnienia dyspozycyjnego sieci w miejskiej pompami obiegowymi PO. - Regulacja ciśnienia dyspozycyjnego w sieci technologicznej pompami obiegowymi niskiego parametru (PTDW1, PTDW2). - Regulacja ciśnienia wody w kolektorze powrotnym z sieci cieplnej pompami stabilizującymi PU. - Regulacja temperatury w sieci w miejskiej. - Regulacja temperatury wody w kolektorze przed kotłami pompami zmieszania gorącego PZG. - Regulacja temperatury sieci w technologicznej pompami obiegowymi wysokiego parametru PTDP1, PTDP2. - Regulacja temperatury wody przed kotłem pracującym na potrzeby odpływu do sieci technologia pompami zmieszania gorącego technologii PZGT1, PZGT2. - Kontrolowanie procesu termicznego uzdatniania wody. 7. Pomiar przepływu przez kocioł W głównym torze przepływu przez kocioł należy zastosować pomiar kryzowy z oddzielnymi przetwornikami do blokad (SIL) oraz sterowania oraz presostatem różnicowym zabezpieczenie przepływu minimalnego. 8. Zasilanie i sterowanie napędami Istniejące falowniki wyszczególnione w Załączniku nr 6 pozostają bez zmian. Należy skomunikować wszystkie falowniki z systemem nadrzędnym za pomocą portu RS 485 i protokołów komunikacyjnych stosowanych przez producenta lub rozszerzenie możliwości komunikacyjnych przez dodanie odpowiednich kart rozszerzeń. Wymagane parametry, które powinny zostać przekazane do systemu nadrzędnego: moc, energia, natężenie prądu, status pracy, ostrzeżenia, alarmy, czas pracy. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 9

11 Sterowanie każdego napędu powinno być realizowane w trybie: - PODSTAWOWYM (tryb pracy auto/ręka z poziomu panelu operatorskiego kotła oraz Systemu Nadrzędnego. W przypadku awarii sterownika lub panelu operatorskiego za pomocą motopotencjometru. - MIEJSCOWYM z panelu falownika. 9. System nadrzędny - funkcjonalność Zaproponowany system nadrzędny powinien zapewnić kontrolowanie pracy wszystkich systemów w Ciepłowni. Wspomagać dyspozytora, operatora i palacza w zakresie doboru punktu pracy kotłów i całego źródła, regulacji mocy cieplnej kotłów, reakcji na zmianę temperatury (pogody) oraz natężenie przepływu nośnika ciepła. Zapewnić możliwość dla całego systemu: - wizualizacji, - konfiguracji, - parametryzacji, - zdalnego sterowania, - prezentacji ostrzeżeń i alarmów, - archiwizacji danych, alarmów i zdarzeń, - generowania wykresów predefiniowanych i własnych (dostęp do wszystkich zmiennych), Gromadzenie i archiwizowanie wszystkich parametrów pracy Ciepłowni powinno odbywać się na jednym serwerze. Oprogramowanie systemu wersji Development, tzn. umożliwiające samodzielne lub przez firmy trzecie dokonywanie zmian w oprogramowaniu. Architektura preferowana to: stacja przetwarzająca (serwer) z główną bazą danych dwie stacje operatorski / inżynierskie synchronizujące dane z główną bazą danych z możliwością pełnej wizualizacji, raportowania i zdalnego sterowania wszystkimi elementami systemu. (Dopuszcza się zainstalowanie jednej stacji operatorskiej/inżynierskiej na serwerze druga stacja operatorska zostanie zainstalowana na komputerze wskazanym przez Zamawiającego). Minimum 20 licencji na dostęp do poglądu pracy systemu przez strony www tzn. dostęp do wszystkich synoptyk oraz możliwość tworzenia wykresów i raportów z wytypowanych zmiennych przez Zamawiającego. Komunikacja z urządzeniami PLC powinna odbywać się poprzez interfejs ETHERNET oraz otwarty protokół komunikacyjny Modbus TCP. Udostępnianie danych zgodnie z Załącznikiem nr 9 do systemu AMS na potrzeby ustalenia statusu poszczególnych kotłów za pomocą protokołu Modbus TCP na standardowym porcie. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 10

12 Możliwość udostępniania danych do innych systemów Przez sieć Ethernet przez Modus TCP i OPC. Możliwość wprowadzania innych danych do systemu niezbędnych do wykonywania wymaganych obliczeń lub korekt np. z laboratorium zakładowego dotyczących opału, z systemu nawęglania, zużycia energii elektrycznej. Współpraca z innymi systemami i programami np. pobieranie danych z PRO2000, systemu odpylania, AS Wizualizacja, Energia 3 (np. przekroczenie mocy zamówionej), systemu wagowego, export danych do arkusza kalkulacyjnego, systemu ERP. Zakres do uzgodnienia z Zamawiającym. 10. Wymagania dla oprogramowania Oprogramowanie serwerowe, stacji inżynierskiej, stacji operatorskiej, powinno zostać dostarczone z kompletem nośników i licencji. Oprogramowanie sterowników oraz wizualizacyjne powinno być dostarczone kompletne w formie źródłowej na nośniku DVD, zawierającej komplet komentarzy do kodu, opis użytych zmiennych, mapy rejestrów, drajwerów, komplet haseł i kluczy. W oprogramowaniu nie powinny być użyte elementy zamknięte. W razie użycia takich elementów (np. drivery komunikacyjne) ma być dołączony dokładny opis ich użycia i konfiguracji wraz z pozostawieniem wersji instalacyjnych. Do oprogramowania należy dostarczyć pełną dokumentację. Stacja inżynierska i operatorska powinna zostać wyposażona w komplet oprogramowania umożliwiającego przywrócenie sytemu do ruchu w pełnym zakresie w przypadku awarii systemu (w tym wykonanie kopii zapasowych). Do systemu mają zostać dostarczone szczegółowe instrukcje opisujące procesy przywracania każdego elementu do pełnej sprawności w razie wystąpienia awarii. Proponujemy wykonanie systemu na platformie systemowej klasy HMI / SCADA o nazwie Wonderware Application Server, Historian, Information Server oraz narzędziach klienckich InTouch, Historian Client, oraz rozbudowany dostęp przez przeglądarki internetowe do serwera Wonderware Information Server lub na platformie PRO-2000, serwer stacja przetwarzająca, inżynierska, operatorska i Centrum Zarządzania PRO-2000 oraz niezależna stacja operatorska, dostęp przez Internet - pakiet PRO-Internet (20 użytkowników). Zamawiający dopuszcza możliwość zastosowania rozwiązań równoważnych, pod warunkiem, że zaproponowane rozwiązania równoważne będą posiadały parametry techniczne i użytkowe nie gorsze niż te, które są określone w szczegółowym opisie przedmiotu zamówienia oraz, że zagwarantują one uzyskanie parametrów technicznych nie gorszych od założonych oraz zostaną one wcześniej zaakceptowane przez Zamawiającego. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 11

13 11. Serwer minimalne wymagania System operacyjny: - zgodny z wymaganiami oprogramowania systemu nadrzędnego, - możliwość zdalnego dostępu, - język polski. Podstawowe wymagania sprzętowe: - zainstalowany kontroler RAID obsługujący: RAID 1, RAID 1+0, RAID 5, RAID 6, - typ obudowy serwera: Rack 19 ze wszystkimi wymaganymi elementami montażowymi, - procesor, co najmniej 4-ro rdzeniowy, 8-mio wątkowy, architektura x86-64, - ilość zainstalowanych dysków: 4 szt., - pojemność zainstalowanego dysku: 1 TB, - pojemność zainstalowanej pamięci: 32 GB, - rodzaj zainstalowanej pamięci: DDR3, - ilość zasilaczy: 2 szt., - elementy Hot - Swap: dyski twarde, zasilacze, - karta sieciowa: 2 x 10/100/1000 Mbit/s, - moc zasilacza (zasilaczy): 750 Wat. 12. Monitory system nadrzędny Ilość sztuk 2 (zawieszone w pomieszczaniu Dyspozytorów i Operatorów) Minimalne wymagania: - Wersja kolorystyczna: czarna obudowa, czarna ramka ekranu, - Przystosowany do pracy ciągłej (24/7), - Panel z podświetlaniem LED, - Przekątna ekrany: 55, - Rozdzielczość / Format ekranu: 1920 x 1080 / 16:9, - Jasność: 500 cd/m 2, - Kontrast: 4000:1, - Kąty widzenia: 178 poziomo / 178 pionowo, - Wejścia wideo analogowe: 1 x D-sub 15 pin, - Wejścia wideo cyfrowe: 1 x DVI-D; 1 x HDMI, - Wyjścia audio analogowe: 3,5 mm (jack), - Głośniki: 10 W, - Mocowanie VESA, - Bezpieczeństwo i ergonomia: znak CE, certyfikaty bezpieczeństwa, - Gwarancja: 3 lata. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 12

14 VI. Szkolenia obsługi i nadzoru - wymagania Wykonawca przeprowadzi szkolenia dla pracowników obsługi Zamawiającego. Szkolenia będą dotyczyć: Obsługi zmodernizowanych systemów: - eksploatacja kotła, - optymalizacja pracy kotła przy zmiennym obciążeniu, - sterowanie automatyką kotła, - prowadzenie eksploatacji kotła w przypadku wystąpienia stanów awaryjnych AKPiA i urządzeń napędowych, - przeglądów, remontów, kalibracji aparatury AKPIA, - zasad gwarancji, serwisu, sposób zgłoszenia awarii i usterek. Systemu nadrzędnego: - opis interfejsu i możliwości systemu, - obsługa systemu dla operatorów i nadzoru, - obsługa systemu dla administratorów - obsługa narzędzi do modernizacji i rozbudowy systemu. Wymagania dodatkowe. - Przeszkolona zostanie cała kadra obsługująca zmodernizowane systemy oraz nadzór i administratorzy. - Szkolenie będzie podzielone na minimum dwa etapy tzn. w czasie rozruchu poszczególnych elementów, etapów systemu oraz miesiąc po pełnym wdrożeniu całego systemu. - Szczegółowy plan szkoleń personelu zostanie opracowany przez Wykonawcę i uzgodniony z Zamawiającym. - Szkolenie będzie udokumentowane pisemnym protokołem zawierającym temat i zakres szkolenia oraz wymienionych imiennie uczestników szkolenia. - Miejsce szkolenia: Ciepłownia MPEC Sp. z o.o., ul. Teligi 1, Włocławek. - Wykonawca zapewni w okresie gwarancji serwis informacyjny tzn. możliwość konsultacji telefonicznej w przypadku problemów z eksploatacją przekazanego systemu w godzina VII. Dokumentacja - wymagania Dokumentacja techniczna musi być uzgodniona z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych. Wykonawca przekaże dokumentacje projektu wykonawczego i szczegółowy wykaz prac (wraz z terminami wykonania tych prac) przed rozpoczęciem prac montażowych. Wykonawca przekaże: SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 13

15 - Dokumentację powykonawczą dla całości wykonanych robót, instrukcję obsługi i eksploatacji kotła, hydrauliki oraz systemów pomocniczych w oparciu o zastosowany system automatyzacji i sterowania ze szczególnym uwzględnieniem stanów awaryjnych. - Deklaracje zgodności, wymagane atesty, certyfikaty, homologacje itp. dla dostarczonych materiałów i urządzeń. - Karty gwarancyjne dla dostarczonych urządzeń, - Instrukcję instalacji, obsługi (sterowania kotłem) i eksploatacji systemu nadrzędnego. - Wszystkie nośniki z oprogramowaniem oraz wymagane licencje na oprogramowanie. - Kopie aplikacji sterowników oraz systemu wizualizacji oraz pliki źródłowe, hasła itp. - Parametry komunikacyjne systemu: protokoły, adresacja sieciowa, porty, parametry transmisji, pełne mapy rejestrów poszczególnych urządzeń oraz instrukcję udostępniania danych przez Modbus TCP i serwer OPC - Protokoły odbioru instalacji AKPiA przez UDT, - Protokoły z rozruchu kotła, - Protokoły ze szkolenia pracowników obsługi. Językiem wszelkich dokumentów, dokumentacji, instrukcji i oprogramowania jest język polski. Dokumentacja będzie charakteryzować się spójnością terminologii, opisów tekstowych i użytych symboli. Wykonawca przedstawi zbiorczy spis dokumentacji z podaniem struktury i zasad podziału. Dostarczona dokumentacja będzie w przynajmniej jednym egzemplarzu posiadała oryginalne podpisy i pieczątki projektantów. Całość dokumentacji będzie wykonana i dostarczona Zamawiającemu w 3 egz. w formie papierowej oraz w formie elektronicznej PDF na dowolnym nośniku. Zamawiający i Wykonawca upoważnieni będą do używania i kopiowania przekazywanej sobie wzajemnie dokumentacji tylko dla potrzeb realizacji projektu z zachowaniem praw autorskich. VIII. Wymagania dodatkowe Zastosowane urządzenia i aparatura pomiarowa musi być dobrana do warunków środowiska panujących w miejscu zainstalowania. Przedmiot zamówienia musi być wykonany z materiałów fabrycznie nowych, produkowanych na obszarze Unii Europejskiej. Materiały i urządzenia konieczne do wykonania zamówienia zabezpiecza Wykonawca. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 14

16 Wykonawca będzie odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakość materiałów. Wykonawca będzie zobowiązany usuwać na bieżąco powstałe w czasie prowadzenia robót odpady technologiczne oraz zapewnić ich utylizację. Koszty transportu materiałów i urządzeń (potrzebnych do wykonania zamówienia) na miejsce montażu oraz koszty ich rozładunku pokrywa Wykonawca. Wykonawca zobowiązany jest do naprawienia wszelkich uszkodzeń istniejącej infrastruktury technicznej, jakie wystąpią w trakcie prowadzonych robót. Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska oraz przepisów przeciwpożarowych - zgodnie z ogólnie obowiązującymi przepisami prawa. Wykonawca zobowiązany jest do wykonania pomiarów izolacji i ochrony przeciwporażeniowej. Wykonawca poniesie wszelkie koszty związane z wykonaniem umowy, w tym koszty ewentualnych operatów, uzgodnień, ekspertyz i badań koniecznych do wykonania zamówienia. Gwarancja minimum 36 miesięcy od protokołu odbioru. Wykonawca w okresie gwarancyjnym: - zapewni bezpłatny serwis naprawczy w miejscu instalacji, - zobowiązany będzie do przystąpienia do usuwania awarii nie później niż w ciągu 24 godzin od otrzymania zgłoszenia telefonicznie i pisemnie na adres lub faks zapisany w umowie. - zobowiązany będzie dostarczyć zastępcze urządzanie sterownicze lub pomiarowe, gdy przewidywany czas naprawy wyniesie powyżej 7 dni. IX. Inne istotne zagadnienia dla wykonania przedmiotu zamówienia Wykonawca powinien posiadać niezbędną wiedzę, uprawnienia i doświadczenie oraz potencjał techniczny do realizacji zadania. Zamawiający umożliwi przeprowadzenie wizji lokalnej na terenie Ciepłowni. Termin należy zaproponować w formie pisemnej za pomocą poczty elektronicznej na adres mpec@mpec.com.pl. Zadanie powinno być realizowane etapowo z uwzględnieniem planowanego budżetu w danym roku rozrachunkowym zgodnie Zapytaniem ofertowym. Warunek konieczny: zapewnienie ciągłej aktualnie wymaganej pracy Ciepłowni tzn. produkcji ciepła. Harmonogram rzeczowo-finansowy dostaw urządzeń, wdrożeń, odbiorów częściowych zostanie uzgodniony przez strony przed podpisaniem umowy i będzie stanowił załącznik do umowy. Wykonawca zapozna się z wymaganiami w zakresie bhp, ppoż. i ochrony środowiska obowiązującymi na terenie MPEC Sp. z o.o. we Włocławku oraz podpisze oświadczenie akceptujące przedmiotowe wymagania. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 15

17 Wykonawca w ofercie powinien przedstawić: - Krótki opis proponowanych rozwiązań (podanie rozwiązań technicznych, producentów głównych elementów systemu oraz informacje dotyczące oprogramowania i licencji (dotyczy sterowników i systemu nadrzędnego). X. Warunki odbioru 1. Odbiór częściowy Zgodnie z harmonogramem rzeczowo-finansowym uzgodnionym przez strony przed podpisaniem umowy. Po pisemnym zgłoszeniu przez Wykonawcę. Po zakończeniu prac projektowych, robót montażowych, uruchomieniu oraz przekazane części obiektu do eksploatacji. Po przekazaniu: - zatwierdzonej przez UDT (CLDT), dokumentacji, - protokołu odbioru instalacji AKPiA przez UDT (CLDT), - potwierdzenia wykonania instalacji AKPiA zgodnie z przepisami BHP i ppoż., - dokumentacji i instrukcji dla przekazywanego obiektu, - protokołu z rozruchu próbnego, - protokołu ze szkoleń obsługi i nadzoru. Odbiory wykonanych robót dokonywać będą upoważnieni pracownicy Zamawiającego wymienieni w umowie. Dokumentami stwierdzającymi należyte wykonanie przedmiotu zamówienia, będą sporządzone przez strony protokoły odbioru częściowego. Protokoły częściowe stanowić będą podstawę do wystawienia przez Wykonawcę faktury VAT. Faktury VAT Wykonawca będzie wystawiał po stwierdzeniu przez Zamawiającego prawidłowego wykonania etapu przedmiotu umowy na podstawie podpisanego protokołu, bez zastrzeżeń. 2. Odbiór końcowy Przekazanie - Kompletnej dokumentacji projektowej zatwierdzonej przez UDT, CLDT. - Kompletnego systemu zgodnie z wymaganiami Zamawiającego i dokumentacją projektową. - Kompletu protokołów odbioru instalacji AKPiA przez UDT (CLDT). - Kompletu protokołów z rozruchu kotłów po wymianie AKPiA. - Kompletu protokołów odbiór w zakresie BHP i ppoż. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 16

18 - Kompletnej dokumentacji powykonawczej zgodnie z wymaganiami Zamawiającego. - Kompletu nośników, licencji na oprogramowanie oraz plików źródłowych, kopii aplikacji sterowników oraz systemu wizualizacji. - Kompletu protokołów z wymaganych szkoleń obsługi i nadzoru. Do odbiory wykonanych robót będą upoważnieni pracownicy Zamawiającego wymienieni w umowie. Dokumentami stwierdzającymi należyte wykonanie przedmiotu zamówienia, będą sporządzone przez strony protokoły odbioru częściowego oraz protokoły odbioru końcowego. Odbiór przedmiotu zamówienia uważa się za dokonany, gdy stosowny protokół odbioru końcowego, stwierdza niewadliwe wykonanie etapu przedmiotu umowy. Protokoły końcowy stanowić będzie podstawę do wystawienia przez Wykonawcę faktury VAT. Faktury VAT Wykonawca będzie wystawiał po stwierdzeniu przez Zamawiającego prawidłowego wykonania etapu przedmiotu umowy na podstawie podpisanego protokołu, bez zastrzeżeń. XI. Lista załączników: Załącznik nr 1: Kotły - zestawienie istniejących punktów pomiarowych. Załącznik nr 2: Odpylanie - zestawienie istniejących punktów pomiarowych. Załącznik nr 3: Hydraulika - zestawienie istniejących punktów pomiarowych. Załącznik nr 4: Stacja uzdatniania wody - zestawienie istniejących punktów pomiarowych. Załącznik nr 5: Zestawienie urządzeń technologicznych zasilanych z przetwornic. Załącznik nr 7: Dane z Systemu Nadrzędnego udostępniane do AMS. Załącznik nr 8: Schemat technologiczny. Załącznik nr 9: Schemat technologiczny z punktami pomiarowymi. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 17

19 Uwaga: Użyte w szczegółowym opisie przedmiotu zamówienia: znaki towarowe, patenty pochodzenie, dane producenta, dostawcy, należy rozumieć, jako wzorzec jakościowy. Określenie elementu przedmiotu zamówienia, poprzez wskazanie nazwy producenta, typu urządzenia, sprzętu lub materiałów, ma wyłącznie na celu doprecyzowanie elementów przedmiotu zamówienia. Zamawiający informuje, że podane propozycje materiałów i urządzeń mają na celu wyłącznie określenie standardu wykonania lub przyjętego rozwiązania i mogą być zastąpione rozwiązaniami równoważnymi niepowodującymi zmiany ilości i jakości wyspecyfikowanych urządzeń i materiałów. Zamawiający dopuszcza możliwość zastosowania rozwiązań równoważnych, pod warunkiem, że zaproponowane rozwiązania równoważne będą posiadały parametry techniczne i użytkowe nie gorsze niż te, które są określone w szczegółowym opisie przedmiotu zamówienia oraz, że zagwarantują one uzyskanie parametrów technicznych nie gorszych od założonych oraz zostaną one wcześniej zaakceptowane przez Zamawiającego. Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne, ale na Wykonawcy spoczywa obowiązek wykazania na etapie składania ofert, że oferowane przez niego materiały i urządzenia spełniają wymagania określone przez Zamawiającego. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 18

20 1. Załącznik nr 1: Kotły - zestawienie istniejących punktów pomiarowych KOCIOŁ K-1 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Rurociąg wyjściowy - ciśnienie wody za kotłem Przetwornik ciśnienia ESP 0-2,5 MPa 4-20 ma 2 Rurociąg wejściowy - ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia PC 280-2,5 MPa 4-20 ma 3 Rurociąg wyjściowy - temperatura wody za kotłem Czujnik temperatury 2xPT 100 kl. A 4 Rurociąg wyjściowy - temperatura wody za kotłem Czujnik temperatury 2xPT100 5 Rurociąg wejściowy - temperatury wody przed kotłem Czujnik temperatury 2xPT 100 kl. A 6 Temperatura spalin przed ekonomizerem Czujnik temperatury 2xPT 100 kl. A 7 Temperatura spalin za ekonomizerem Czujnik temperatury PT 100 kl. B 8 Temperatura spalin za ekonomizerem (regulacja ekonomizera) Czujnik temperatury PT100 9 Rurociąg wejściowy - blokada ciśnienia Presostat H Rurociąg wyjściowy - blokada temperatury Termostat E Komora spalania - podciśnienie w komorze spalania Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 12 Rurociąg wyjściowy - pomiar przepływu (INTROBAR) Przetwornik różnicy ciśnień ATX 0074 X 13 Ruszt-warstwa str. Prawa Przetwornik wys. warstwy P V 14 Ruszt-warstwa str. Lewa Przetwornik wys. warstwy P V 15 Pomiar temperatury sklepienia Termopara 15 Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Przetwornik przepływu 65-S-FCCN-333 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar (brak dokumentacji) Ekonomizer układ kaskadowy sterowany 2 zaworami sygnał 4-20 ma Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości - typy w załączniku Pomiar tlenu - brak (wymagany z RS 485) Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PR-50G- pomiar podciśnienia w komorze spalania Licznik ciepła Pomiary dodatkowe Pomiar podciśnienia w strefach (na przetwornikach) Pomiar temperatury spalin w II ciągu Pomiar temperatury wody z komory wylotowej pęczków II ciągu SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 19

21 KOCIOŁ K-2 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Rurociąg wyjściowy - temperatura wody przed kotłem Czujnik PT Rurociąg wyjściowy - temperatura wody przed kotłem Czujnik PT Rurociąg wejściowy - ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia NPXG 0-16 bar 4-20 ma 4 Kanał spalin - temperatura spalin przed podgrzewaczem Czujnik PT Kanał spalin - temperatura spalin za podgrzewaczem Czujnik PT Temperatura spalin II ciąg Czujnik PT Rurociąg wyjściowy - ciśnienie wody za kotłem Przetwornik ciśnienia APC ,6 MPa 8 Rurociąg wejściowy - temperatura wody przed kotłem Czujnik 2 x PT100 9 Rurociąg wyjściowy - blokada temperatury Termostat E Rurociąg wyjściowy - blokada ciśnienia Presostat H Komora spalania - podciśnienie w komorze spalania Przetwornik PR-50G Rurociąg wyjściowy pomiar przepływu (INTROBARA) Przetwornik FUJI FKKV -6/6 Kpa 12 Ruszt - wysokość warstwy Przetwornik wysokości warstwy Piz Ruszt - wysokość warstwy Przetwornik wysokości warstwy Piz Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Przetwornik przepływu ciepłomierza 65- S-FCCN-336 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości Pomiar tlenu - tlenomierz LAND GENESIS III- 1 szt. Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PR-50G - pomiar podciśnienia w komorze spalania Tlenomierz LAND GENESIS III Licznik energii cieplnej Należy przewidzieć obwód regulacji ekonomizera - element wykonawczy -zawór ze sterowaniem 3 - punktowym 230 V lub pompa z falownikiem sterowanie 4-20 ma Pomiary dodatkowe Pomiar podciśnienia w strefach (na przetwornikach) SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 20

22 KOCIOŁ K-3 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Temperatura spalin przed podgrzewaczem str. L Czujnik temperatury PT Temperatura spalin przed podgrzewaczem str. P Czujnik temperatury PT Temperatura spalin za podgrzewaczem str. L Czujnik temperatury PT Temperatura spalin za podgrzewaczem str. P Czujnik temperatury PT Temperatura wody przed kotłem Czujnik temperatury PT Ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia Aplisens PC-28 7 Ciśnienie wody przed kotłem - presostat blokada Presostat H Ciśnienie wody za kotłem Przetwornik ciśnienia AS 0-1,6 MPa 9 Temperatura wody za kotłem Czujnik PT Temperatura wody za kotłem Czujnik PT Temperatura wody za kotłem - termostat blokada Termostat E Temperatura wody za podgrzewaczem Czujnik PT Komora spalania - podciśnienie spalin str. Lewa Przetwornik ciśnienia PR-50G 14 Komora spalania - podciśnienie spalin str. Prawa Przetwornik ciśnienia PR-50G 15 Wyjście z kotła - przepływ introbar Przetwornik przepływu IPA 01-02/3S1B1PZN2HA 16 Ruszt str. P/P Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 17 Ruszt str. P/L Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 18 Ruszt str. L/P Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 19 Ruszt str. L/L Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 20 Temperatura spalin pomiędzy I i II ciągiem str. L Termopara 21 Temperatura spalin pomiędzy I i II ciągiem str. P Termopara 22 Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar (brak dokumentacji) Ekonomizer - zawór z siłownikiem sterowanie 3-punktowe 230V Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości Pomiar tlenu - tlenomierz LAND GENESIS III- 2 szt. Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PR-50G - pomiar podciśnienia w komorze spalania Tlenomierz LAND GENESIS III Licznik energii cieplnej Pomiary dodatkowe Pomiar podciśnienia w strefach (na przetwornikach) Pomiar temperatury spalin w II ciągu (x2) Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Przetwornik przepływu ciepłomierza 65- S-FECR-336 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 21

23 KOCIOŁ K-4 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia NPXG 252,5 MPa 2 Temperatura wody przed kotłem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie wody przed kotłem - presostat blokada Presostat H Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie wody za kotłem Przetwornik PC 282,5 MPa 7 Temperatura wody za kotłem - termostat blokada Ogranicznik temperatury E Temperatura wody za podgrzewaczem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody przed podgrzewaczem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura spalin przed podgrzewaczem str. P Czujnik rezystancyjny PT Temperatura spalin przed podgrzewaczem str. L Czujnik rezystancyjny PT Temperatura spalin za podgrzewaczem str. L Czujnik rezystancyjny PT Temperatura spalin za podgrzewaczem str. P Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody za podgrzewaczem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie w komorze spalania. str. L Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 16 Ciśnienie w komorze spalania. str. P Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 17 Rurociąg wyjściowy Przetwornik przepływu IPA KPa 4-20mA 18 Ruszt str. P/P Przetwornik wys. warstwy 0-10V 19 Ruszt str. P/L Przetwornik wys. warstwy 0-10V 20 Ruszt str. L/P Przetwornik wys. warstwy 0-10V 21 Ruszt str. L/L Przetwornik wys. warstwy 0-10V 22 Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Przetwornik przepływu ciepłomierza 65-S-FECR-336 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar (brak dokumentacji) Ekonomizer - zawór z siłownikiem sterowanie 3-punktowe 230V Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości Pomiar tlenu - tlenomierz LAND GENESIS III- 2 szt. Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PXM pomiar podciśnienia w komorze spalania Tlenomierz LAND GENESIS III Licznik energii cieplnej Pomiary dodatkowe Pomiar temperatury spalin w II ciągu (x2) Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 22

24 KOCIOŁ K-5 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Spaliny za kotłem str. P Czujnik rezystancyjny PT Spaliny za kotłem str. L Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody przed kotłem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia PC-28 1,6 MPa 9 Ciśnienie wody przed kotłem - presostat blokada Presostat H Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody za kotłem Termostat E Temperatura wody za kotłem Przetwornik ciśnienia NPX G16 1,6 MPa 14 Pomiar temperatury sklepienia str. L Termopara 15 Pomiar temperatury sklepienia str. P Termopara 16 Ciśnienie w komorze spalania. str. L Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 17 Ciśnienie w komorze spalania. str. P Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 18 Przepływ wody przez kocioł INTROBARA Przetwornik przepływu IPA-01-02/39101 PZN2HA 19 Ruszt str. P/P Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 20 Ruszt str. P/L Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 21 Ruszt str. L/P Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 22 Ruszt str. L/L Przetwornik wys. warstwy 0-10 V 23 Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Przetwornik przepływu ciepłomierza 65-S-FECR-336 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar (brak dokumentacji) Brak podgrzewacza należy przewidzieć układ sterowania element wykonawczy - zawór z siłownikiem sterowanie 3- punkt. 230V Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości Pomiar tlenu - tlenomierz LAND GENESIS III- 2 szt. Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PR-50G- pomiar podciśnienia w komorze spalania Tlenomierz LAND GENESIS III Licznik energii cieplnej Pomiary dodatkowe Pomiar podciśnienia w strefach (na przetwornikach) Pomiar temperatury spalin w II ciągu (x2) SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 23

25 KOCIOŁ K-6 zestawienie istniejących punktów pomiarowych Lp. Miejsce zamontowania Typ i zakres 1 Temperatura spalin za kotłem str. L Czujnik rezystancyjny PT Temperatura spalin za kotłem str. P Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody przed kotłem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie wody przed kotłem Przetwornik ciśnienia NPXG ,6 MPa 4-20 ma 5 Ciśnienie wody przed kotłem - presostat blokada Presostat H Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Temperatura wody za kotłem Czujnik rezystancyjny PT Ciśnienie wody za kotłem Przetwornik ciśnienia NPXG ,6 MPa 4-20 ma 9 Temperatura wody za kotłem - termostat blokada Termostat E Powietrze podmuchowe str. P Czujnik rezystancyjny PT Powietrze podmuchowe str. L Czujnik rezystancyjny PT Ruszt str. P/P Przetwornik wys. warstwy 0-10V 12 Ruszt str. P/L Przetwornik wys. warstwy 0-10V 13 Ruszt str. L/P Przetwornik wys. warstwy 0-10V 14 Ruszt str. L/L Przetwornik wys. warstwy 0-10V 15 Przepływ wody przez kocioł INTROBARA Przetwornik przepływu FKKU 12V 1AKAYA 16 Ciśnienie w komorze spalania. str. L Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 17 Ciśnienie w komorze spalania. str. P Przetwornik ciśnienia PR-50G Pa 18 Przelicznik ciepłomierza MULTICAL Licznik energii cieplnej podłączony do koncentratora danych licznikowych Trovis 5488 Przetwornik przepływu ciepłomierza 65-S-FECR-336 Czujnik temperatury ciepłomierza - zaś. TOPGN12/C Czujnik temperatury ciepłomierza - pow. TOPGN12/C Pomiar przepływu - zwężka pomiarowa typu - annubar (brak dokumentacji) Brak podgrzewacza należy przewidzieć układ sterowania element wykonawczy - zawór z siłownikiem sterowanie 3-punktowym 230 V Wentylator wyciągowy, podmuchowy, ruszt wyposażone w przetwornice częstotliwości Pomiar tlenu - tlenomierz LAND GENESIS III- 2 szt. Elementy pomiarowe do wykorzystania: Czujniki temperatury PT100 Przetwornik ciśnienia PXM pomiar podciśnienia w komorze spalania Tlenomierz LAND GENESIS III Licznik energii cieplnej Pomiary dodatkowe Pomiar temperatury spalin w II ciągu (x 2) SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 24

26 2. Załącznik nr 2: Odpylanie - pomiary do przekazania do systemu nadrzędnego 1. Różnica ciśnienia spalin 2. Temperatura spalin 3. Alarmy o minimalna temperatura spalin o przekroczenie różnicy ciśnień o brak sprężonego powierza o alarm elektryczny stop o sygnalizacja przekroczenia poziomu pyłów w zasobniku Uwagi Dane z regulatora SIEMENS SIMATIC S Odżużlanie - pomiary do przekazania do systemu nadrzędnego Sygnalizacja pracy odżużlacza zgrzebłowego. Stan istniejący: Sygnały z czajników indukcyjnych doprowadzone do sterowni. Sygnalizacja pracy taśmociągów odżużlania. SOPZ: Wykonanie systemu automatyki dla kotłów WR10 i WR25 oraz systemu nadrzędnego dla ciepłowni 25