Systemy rurowe Flowtite. Woda pitna PDF VERSION!

Transkrypt

1 Systemy rurowe Flowtite Woda pitna

2 1 Proces produkcyjny 3 2 Zalety produktu 4 Własności i zalety systemu Certyfikaty i dopuszczenia 4 4 Charakterystyki jakościowe Materiały do produkcji Właściwości fizyczne Własności gotowych rur Pozostałe parametry jakościowe Zakres produkcji Klasy sztywności Ciśnienie Długość Próby hydrotechniczne Karty danych rur standardowych i złączek Połączenia rur Łączniki dwukielichowe (FC) Łączniki blokowane Inne systemy połączeń Kształtki i armatura Łuki segmentowe Segmentowe redukcje koncentryczne Trójniki segmentowe równoramienne i redukcyjne Stałe kołnierze Typ A Stałe kołnierze Typ B Łuki monolityczne Redukcje monolityczne Trójniki monolityczne równoramienne i redukcyjne Ślepe kołnierze Luźne kołnierze Studnie zaworowe Nawiercanie Procedura Przygotowania Nawiercanie Próby i badania Lokalne Aprobaty i Certyfikaty 38

3 1 Proces produkcyjny 01 Podstawowymi surowcami stosowanymi do produkcji rur FLOWTITE są żywice, włókno szklane i piasek kwarcowy. Zazwyczaj nienasycone żywice poliestrowe zapewniają dobre charakterystyki w zastosowaniach związanych z przesyłem wody pitnej. Rury FLOWTITE są wytwarzane w procesie opartym na zasadzie ciągłego przesuwu rdzenia, który reprezentuje najbardziej zaawansowaną technologię używaną do produkcji rur GRP. Proces ten pozwala na stosowanie ciągłego włókna szklanego jako zbrojenia w kierunku obwodowym. W przypadku rur ciśnieniowych lub przewodów w ziemi podstawowymi naprężeniami są naprężenia obwodowe, dlatego stosowanie ciągłego zbrojenia w tym kierunku zapewnia uzyskanie produktu o wysokich własnościach użytkowych, przy niższych kosztach produkcji. Stosując tak zaawansowane technologie opracowane przez specjalistów inżynierii materiałowej, uzyskano laminat o dużej gęstości, wykorzystujący do maksimum właściwości trzech podstawowych surowców. Stosowane są zarówno ciągłe, jak i cięte włókna szklane, zapewniające wysoką wytrzymałość obwodową i wzmocnienie w kierunku osiowym. Materiał wzmacniający w postaci piasku umieszczonego blisko osi obojętnej rdzenia rury ma na celu zwiększenie sztywności wyrobu poprzez dodatkowe zwiększenie jego grubości. Technologia produkcji rur FLOWTITE posiada możliwość stosowania specjalnych wewnętrznych wykładzin żywicznych w zastosowaniach szczególnie narażonych na korozję, przy jednoczesnym stosowaniu tańszych żywic w części strukturalnej i zewnętrznej laminatu. folia rozdzielająca Korzystając z zalet procesu nawijania, można stosować inne materiały, takie, jak maty szklane lub poliestrowe, do zwiększenia wytrzymałości na ścieranie i estetycznego wykończenia rur. Na rysunku powyżej przedstawiono typowy przekrój ścianki rury z laminatu. Przekrój ten, jak również metody stosowania i nakładania poszczególnych komponentów, mogą się różnić w zależności od zastosowań rur. włókna szklane platforma na szkło Powierzchnia zewnętrzna Zewn. warstwa strukturalna strefa utwardzania Rdzeń Wewn. warstwa strukt. Warstwa zaporowa Pow. wewnętrzna silnik maszyny piasek i cięte włókno szklane piła mata powierzchniowa komputer i panel sterujący gotowa rura pompy dozujące zbiornik dobowy główny zbiornik 3

4 2 Zalety produktu Technologia FLOWTITE dostarcza produkty zapewniające klientom na całym świecie ekonomiczne rozwiązania w zakresie techniki rurowej z długim okresem żywotności. Długa lista dodatkowych cech i korzystnych właściwości zapewnia optymalność wyboru systemu, zarówno pod względem jego własności użytkowych, jak i ekonomicznych. Własności i zalety systemu Odporność na korozję Materiały o efektywnej trwałości eksploatacyjnej Brak konieczności dodatkowego zabezpieczenia przed korozją, jak wykładziny, powłoki, ochrona katodowa, itd. Niskie koszty eksploatacyjne Niezmienność charakterystyk hydraulicznych w czasie Niewielka waga (1/4 wagi rur żeliwnych; 1/10 wagi rur betonowych) Niskie koszty transportu Brak potrzeby posiadania kosztownych urządzeń do przeładunku i łączenia rur Duże długości standardowe (długość rur do 18 metrów, długości niestandardowe - na żądanie) Mniej miejsc łączenia redukuje czas montażu Więcej rur w pojedynczym transporcie niższe koszty dostawy Idealnie gładka powierzchnia wnętrzna Niskie straty na tarciu mniejsza moc pomp i mniejsze koszty eksploatacyjne Minimum osadzania się szlamu - mniejsze koszty czyszczenia rurociągów Precyzja FLOWTITE z elastomerowymi uszczelkami REKA Szczelne i efektywne połączenia zaprojektowane w celu eliminacji infiltracji i eksfiltracji Łatwe łączenie - redukcja czasu montażu Dopuszczalne niewielkie ugięcia od kierunku osiowego bez dodatkowych łączników Elastyczna produkcja Na życzenie istnieje możliwość produkcji asortymentu rur o nietypowych średnicach, umożliwiających zapewnienie maksymalnych przepływów i łatwego montażu w projektach renowacyjnych Zaawansowana technologia projektowania Niższe prędkości rozchodzenia się fal od innych materiałów - niższe koszty rozwiązań zabezpieczających przed uderzeniem hydraulicznym Szybka instalacja przy pomocy małej ilości łączników dzięki długości rur do 18 m Proste i niedrogie próby szczelności Długa żywotność przy wysokich przepływach Minimalne nakłady na naprawy i utrzymanie Bardzo dobra odporność na korozję Wzmocniona powierzchnia wewnętrzna o wysokiej odporności na ścieranie Z powodu tych czynników, inwestycje realizowane z wykorzystaniem systemów FLOWTITE są bardzo ekonomiczne i o długiej żywotności eksploatacyjnej, przy niskich nakładach utrzymania. 3 Certyfikaty i dopuszczenia Systemy rurowe FLOWTITE zostały przebadane i zatwierdzone do zastosowań związanych z transportem wody pitnej, spełniając kryteria wielu światowych instytutów badawczych i władz lokalnych, jak: NSF (Standard nr 61) - USA DVGW - Niemcy Lyonnaise des Eaux - Francja Instytut sanitarno - higieniczny - Rosja Instytut Higieniczny Rzeczoznawców Sanitarno- Epidemiologicznych Bezpieczeństwa Produktów - Kazachstan Oficina Técnia De Estudios Y Controles - Hiszpania Państwowy Zakład Higieny - Polska ÖVGW - Austria NBN.S Belgia KIWA - Holandia Systemy rurowe FLOWTITE spełniają wymagania następujących norm: AWWA, ASTM, DIN, ISO oraz EN. Wyroby spełniają także inne normy lokalne, w zależności od wymogów obowiązujących w danym kraju. Amiantit bierze udział w opracowywaniu wszystkich powyższych norm z przedstawicielami wszystkich organizacji światowych, zapewniając w ten sposób, że wprowadzane wymogi eksploatacyjne wpłyną na powstanie niezawodnych produktów. Aprobaty i certyfikaty lokalne załączono w wewnętrznej przegródce niniejszej broszury. Zaawansowana technologia wytwarzania Wysoka i zgodna z wymaganiami jakość wytwarzania zapewnia niezawodny produkt, spełniający wymagania surowych norm (AWWA, ASTM, DIN, EN, itd.) Szybka i łatwa instalacja przy pomocy sprzętu na budowie dzięki niskiej wadze elementów 4

5 4 Charakterystyki jakościowe Materiały do produkcji Materiały do produkcji są dostarczane przez certyfikowanych dostawców zgodnie z wymogami jakości FLOWTITE. Dodatkowo wszystkie materiały do produkcji rur przed zastosowaniem poddawane są losowym próbom sprawdzającym. Próby zapewniają, że materiały te spełniają wymogi specyfikacji wymienionych w poprzednim rozdziale. Materiały winny być, zgodnie z wymogami jakości FLOWTITE, poddane badaniom wstępnym w sposób, który udowodni że są odpowiednie do zastosowania w procesie produkcji i w produkcie finalnym. Materiały stosowane do produkcji rur: szkło żywica katalizator piasek dodatki Do produkcji rur stosowane są jedynie materiały zatwierdzone przez FLOWTITE. Szkło Włókna szklane określane są za pomocą wskaźnika tex, który jest wagą włókna długości 1000 metrów w gramach. Włókna obwodowe: ciągłe włókna szklane o zróżnicowanym wskaźniku tex stosowane są do produkcji rur FLOWTITE. Włókna szklane cięte są bezpośrednio na maszynie w celu zapewnienia wytrzymałości w różnych kierunkach. Żywica Zastosowanie znajduje tylko taka żywica, która nadaje się do procesu nawojowego. Zazwyczaj żywica dostarczana jest od producenta w beczkach lub luzem. Żywica przygotowywana jest w zbiornikach dobowych przy nawijarce. Normalna temperatura stosowania wynosi 25ºC. Żywica może być rozcieńczona styrenem przed podaniem do nawijarki w celu uzyskania wymaganej i akceptowalnej lepkości określonej technologią FLOWTITE. Katalizator Właściwa ilość katalizatora dodawana jest do żywicy w celu utwardzenia mieszanki na krótko przed jej rozprowadzeniem na rdzeniu maszyny. W produkcji systemów rurowych FLOWTITE stosowane są tylko zatwierdzone katalizatory. Piasek Piasek dodawany jest do rdzenia rury i do warstwy wewnętrznej łączników. Piasek o dużej zawartości krzemu musi spełniać wymogi specyfikacji FLOWTITE dla zatwierdzonych składników do produkcji. Dodatki Dodatki stosowane są jako przyspieszacze do żywicy i mieszane są z nią w zbiornikach dobowych. Dodatki dostępne są w różnych stężeniach i mogą być rozcieńczane spirytusem mineralnym do stężenia wymaganego do produkcji systemu rur FLOWTITE. 4.2 Właściwości fizyczne Rutynowo badane są wytrzymałość wzdłużna i promieniowa produkowanych rur. Dodatkowo przeprowadzane są próby sztywności i ugięcia, zgodnie z wewnętrznymi wymogami zapewnienia jakości FLOWTITE. 4.3 Własności gotowych rur Dla 100% wszystkich gotowych rur wodociągowych przeprowadza się następujące badania: oględziny wizualne twardość w skali Barcola sprawdzenie grubości ścianek sprawdzenie długości odcinków sprawdzenie średnic próby hydrostatyczne szczelności na podwójne ciśnienie znamionowe (PN6 i wyższej)! Uwaga: ciśnienie i średnice ograniczone są przez możliwości prób hydraulicznych na hydrotesterach 4.4 Pozostałe parametry jakościowe Więcej informacji na temat wielu innych parametrów jakościowych, takich jak: Dane wyjściowe do projektowania hydrostatycznego Długotrwałe ugięcie obwodowe Próby hydrotechniczne Uderzenie hydrauliczne Obciążenia Wytrzymałość na rozciąganie obwodowe Wytrzymałość na rozciąganie promieniowe Szybkości przepływu Odporność na promieniowanie UV Wskaźniki Poissona Współczynniki przepływu Odporność na ścieranie znajduje się w naszej broszurze Właściwości techniczne rur FLOWTITE. 5

6 5 Zakres produkcji Systemy rurowe FLOWTITE dostarczane są w średnicach nominalnych od DN 80 do DN 4000 mm. Za średnicę nominalną uważa się średnicę wewnętrzną. Zakres średnic standardowych w mm przedstawiono poniżej: Zakres średnic standardowych wyrobów produkowanych lokalnie zależy od urządzeń w danym zakładzie produkcyjnym. Szczegółowych informacji w tym zakresie udziela nasz lokalny przedstawiciel. Wyroby o średnicach powyżej DN 3000 do 4000 mm i innych są dostępne na żądanie. 5.1 Klasy sztywności Systemy rurowe FLOWTITE charakteryzują się następującymi wskaźnikami właściwej sztywności początkowej (EI/D 3 ), wyrażonej w N/m 2 przy standardzie FLOWTITE określonym następująco: Klasa sztywności SN Wyroby w innych klasach sztywności są dostępne na żądanie. Dostarczamy także systemy rurowe projektowane na zamówienie o sztywności dostosowanej do potrzeb danego projektu. 5.2 Ciśnienie Sztywność (N/m 2 ) Tablica 5-1 Klasy sztywności Nasze systemy rurowe FLOWTITE dla zastosowań wodociągowych dostarczane są w standardowych klasach ciśnienia wg wykazu poniżej: Klasa ciśnienia PN W naszej ofercie dostępne są także rury projektowane na zamówienie o wytrzymałościach dostosowanych do potrzeb danego projektu. 5.3 Długość Ciśnienie znamionowe Bar Rury FLOWTITE dla wodociągów są dostępne w długościach standardowych 6, 12 i 18 m. Długości nietypowe są dostępne na żądanie. Górna granica średnicy (mm) Tablica 5-2 Klasy ciśnienia 5.4 Próby hydrotechniczne Maksymalne fabryczne ciśnienie próbne 2.0 x PN (klasa ciśnienia). Maksymalne ciśnienie próbne w miejscu wbudowania 1.5 x PN (klasa ciśnienia). Górne granice ciśnienia i średnicy są funkcjami własności hydrotechnicznych w miejscu wbudowania. 5.5 Karty danych dla rur standardowych i złączek Systemy rurowe FLOWTITE dla zastosowań wodociągowych dostarczane są w standardowym zakresie średnic, wytrzymałości i klas sztywności wg zestawienia poniżej. Inne średnice i klasy ciśnienia są dostępne na żądanie. Rura seria OD - B2 L SN PN 10/16 IDC ODC SN PN 10/16 IDP DN IDC ODC L kg/szt.* mm mm mm mm ODP DN ODP IDP kg/m* mm mm mm Tablica 5-3 Małe średnice średnica rury i waga SN = Sztywność rury, PN = Ciśnienie nominalne, ODP = Zewnętrzna średnica rury, IDP = Wewnętrzna średnica rury Dwukielichowy łącznik FC Tablica 5-4 Małe średnice wymiary łącznika i waga SN = Sztywność rury, PN = Ciśnienie nominalne, ODC = Średnica zewn. łącznika, IDC = Średnica wew. łącznika, L = długość łącznika * Orientacyjny ciężar * Orientacyjny ciężar 6

7 IDP ODP 01 Rura seria OD - B1 seria OD - B2 SN PN ODP DN mm kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* kg/m* ,9 8,1 7,9 7,4 10,3 10,2 9,4 12,6 12,6 12, ,8 11,0 10,5 9,9 14,2 13,7 12,5 17,2 17,2 16, ,7 14,4 13,4 12,5 18,4 17,5 16,0 22,3 22,3 20, ,6 18,3 16,7 15,7 23,4 21,7 19,8 28,1 28,1 25, ,5 22,8 20,4 19,1 29,1 26,7 24,5 34,8 34,8 31, ,4 31,3 27,4 25,6 39,2 35,9 32,8 47,8 47,8 42, ,4 42,2 37,0 34,3 53,0 48,6 44,2 65,5 65,5 57, ,4 54,8 48,1 44,3 68,6 62,9 57,2 85,1 85,1 74, ,4 69,2 60,6 55,6 86,5 80,3 71,9 1,1 1,1 94, ,4 85,3 74,5 68,1 1,0 98,8 88,3 132,4 132,4 116, ,4 1,1 89,6 82,0 128,1 119,1 1,2 160,3 160,3 140, ,4 121,9 1,1 97,1 151,5 141,5 125,8 190,0 190,0 166, ,4 143,1 124,1 113,4 178,7 165,6 147,2 222,8 222,8 194, ,4 165,3 143,7 131,1 2,5 191,3 170,4 257,8 257,8 225, ,4 188,5 164,1 149,9 237,4 219,3 195,0 294,8 294,8 258, ,4 214,9 186,8 170,1 269,2 249,5 221,4 335,8 335,8 293,3 Tablica 5-5 Duże średnice - dane rury L IDC ODC Dwukielichowy łącznik FC PN Długość L IDC ODC ODC ODC DN mm mm mm kg/m* mm kg/m* mm kg/m* ,0 367,8 10,9 368,6 11,1 369,8 11, ,9 419,5 12,4 420,7 12,8 422,1 13, ,8 470,4 14,0 471,6 14,5 474,2 15, ,7 520,9 15,6 522,5 16,3 524,5 17, ,6 572,6 17,2 574,2 17,9 576,0 18, ,5 666,1 28,6 667,7 29,6 669,9 31, ,5 767,7 32,8 770,1 34,5 774,5 37, ,5 869,5 37,1 873,7 40,6 878,9 44, ,5 972,5 42,5 977,1 46,8 980,3 49, ,5 15,5 48,1 10,3 53,1 13,9 56, ,5 1178,1 53,5 1183,5 59,5 1187,5 63, ,5 1280,7 58,9 1286,5 65,9 1291,1 70, ,5 1380,8 64,4 1388,8 72,4 1394,2 78, ,5 1485,7 69,9 1491,9 78,7 1499,5 88, ,5 1587,6 75,4 1594,2 85,4 16,4 100, ,5 1690,7 81,2 1697,5 92,3 17,9 111,4 Tablica 5-6 Duże średnice - dane łącznika (FC) * Orientacyjny ciężar * Orientacyjny ciężar 7

8 6 Połączenia rur 6.1 Łączniki dwukielichowe (FC) Rury FLOWTITE łączone są typowo za pomocą łączników ciśnieniowych GRP FLOWTITE (FC). Rury i łączniki mogą być dostarczane oddzielnie lub z łącznikiem zamontowanym na jednym z końców rury. Łączniki FLOWTITE uszczelniane są uszczelkami elastomerowymi (system uszczelnień REKA). Uszczelki osadzane są w precyzyjnie wykonanych rowkach, umieszczonych na każdym końcu łącznika i zapewniają uszczelnienie poprzez docisk do powierzchni bosego końca rury. System uszczelnień REKA znajduje swoje zastosowanie od ponad 75 lat.! Uwaga: Szczegółowe informacje i instrukcje znajdują się w naszych materiałach na temat montażu rurociągów. Odchylenie kątowe na połączeniach rur Połączenie podlega szczegółowej kontroli i sprawdzaniu zgodnie z ASTM D4161, ISO DIS8639 oraz EN Maksymalne odchylenie kątowe (skręt) na każdym połączeniu, mierzone jako przemieszczenie osi symetrii kolejnych odcinków przewodu, nie może przekraczać wartości podanych w tablicy poniżej. Średnica nominalna rur (mm) Odchylenie kątowe (stopnie) DN < DN < DN DN > Tablica 6-1 Odchylenie kątowe na złączce dwukielichowej Rury w łączniku powinny być połączone w linii prostej i następnie wykonane prawidłowe odchylenie kątowe zgodnie z wymogami (Rysunek 6-1). Rura Łącznik Kąt odchylenia Promień krzywizny Rysunek 6-1 Odchylenie i kąt łuku Odchylenie kątowe (stopnie) Maksymalne odchylenie (mm) na długości rury Odchylenie Kąt łuku (m) na długości rury 3 m 6 m 12 m 3 m 6 m 12 m Tablica 6-2 Odchylenie i promień krzywizny 8

9 6.2 Łączniki blokowane Łącznik blokowany FLOWTITE jest łącznikiem dwukielichowym z elastomerowymi uszczelkami i rdzeniami blokującymi, przenoszącymi siły osiowe z jednej rury na drugą. Po obu stronach łącznik ma standardową elastomerową uszczelkę oraz układ rdzeń-gniazdo, przez który obciążenie przenoszone jest na zasadzie mechanizmu ściskania i ścinania. Bosy koniec rury do połączeń blokowanych ma odpowiedni rowek. Uszczelka Rysunek 6 2 Łącznik blokowany Nylonowy rdzeń blokujący Łącznik montuje się na rurze, stosując podobną procedurę jak w przypadku łącznika standardowego ciśnieniowego FLOWTITE, z tą różnicą, że nie ma on centralnego pierścienia dystansowego. 6.3 Inne systemy połączeń Połączenia kołnierzowe z GRP Owiert naszych standardowych kołnierzy wykonywany jest zgodnie ze standardem ISO24. Dostarczane mogą być również kołnierze z owiertem dostosowanym do systemów wymiarowych połączeń zgodnych z AWWA, ANSI, DIN oraz JIS. Nasza standardowa oferta obejmuje połączenie kołnierzowe wykonane z włókna szklanego jako tuleja oporowa oraz pierścień ze stali ocynkowanej jako luźny kołnierz. Na zamówienie dostarczamy też łączniki ze stałym kołnierzem i łączniki z luźnym kołnierzem wykonane z GRP. Łączniki te dostępne są dla wszystkich klas ciśnienia. Połączenia kołnierzowe ze stałym kołnierzem: Kształtka kołnierzowa: L Rysunek 6-4 Łącznik ze stałym kołnierzem Połączenie kołnierzowe z luźnym pierścieniem: Rysunek 6-5 Kołnierz z luźnym pierścieniem i z uszczelką pierścieniową Mechaniczne łączniki stalowe k D Jedna z preferowanych metod łączenia rury FLOWTITE z rurą z innego materiału o odmiennej średnicy zewnętrznej jest stosowanie stalowych łączników montażowych. Łączniki te zbudowane są ze stalowego płaszcza z umieszczoną w nim elastomerową wykładziną uszczelniającą. Łączniki te mogą być również stosowane do łączenia ze sobą odcinków rur FLOWTITE, na przykład w celu naprawy lub zamknięcia ciągu rurociągu. Powszechnie dostępne są trzy rodzaje płaszcza: Płaszcz stalowy powlekany Płaszcz stalowy ze stali nierdzewnej Płaszcz stalowy ocynkowany ogniowo d 2 b 2 Uszczelka O-ring Metalowy kołnierz Kołnierz z GRP Rysunek 6-3 Połączenie kołnierzowe Rysunek 6-6 Elastyczny dzielony łącznik stalowy 9

10 Łączniki mechaniczne stosuje się z powodzeniem do łączenia rur z różnych materiałów oraz o różnych średnicach i do łączenia króćców kołnierzowych. Wśród łączników tych występuje duże zróżnicowanie konstrukcji, obejmujące wielkość śrub, liczbę śrub oraz budowę uszczelek, co uniemożliwia standaryzację wytycznych ich stosowania. W przypadku zastosowania łącznika mechanicznego do połączenia elementu systemu FLOWTITE z rurą z innego materiału podwójny system śrub umożliwia niezależne zamocowanie łącznika po stronie elementu systemu FLOWTITE, co zazwyczaj wymaga mniejszego momentu dokręcania śrub niż zalecany przez producenta łącznika. W konsekwencji nie rekomendujemy powszechnego stosowania łączników mechanicznych dla rur FLOWTITE. W przypadku zamiaru zastosowania konkretnego rozwiązania (modelu i producenta) łącznika mechanicznego prosimy skonsultować się z lokalnym dostawcą rur FLOWTITE przed jego zakupem. Nasz przedstawiciel będzie mógł wówczas doradzić w jakich warunkach, jeśli w ogóle, rozwiązanie takie można zastosować z produktami FLOWTITE. Rysunek 6-7 Łącznik mechaniczny podwójnie skręcany Połączenie laminowane Połączenia laminowane znajdują zazwyczaj zastosowanie w przypadku konieczności przeniesienia sił osiowych od ciśnienia wewnętrznego bądź do napraw. Długość i grubość połączenia zależy od średnicy i ciśnienia. Szczegółowych informacji na temat aktualnej oferty rynkowej łączników i systemów połączeniowych udziela nasz przedstawiciel lokalny, bądź też dołączona jest ona do niniejszej broszury. Rysunek 6-8 Połączenie laminowane 10

11 7 Kształtki i armatura 01 Technologia FLOWTITE stworzyła znormalizowaną linię kształtek i armatury z GRP, które są formowane lub wykonane z takich samych materiałów, z których produkowane są rury FLOWTITE. Jedną z zalet systemu FLOWTITE jest możliwość produkcji szerokiego asortymentu kształtek w wykonaniu standardowym i niestandardowym. Standardowa dostawa naszych kształtek obejmuje łączniki zamontowane wstępnie na jednym lub obydwóch końcach rury. Dodatkowo możemy dostarczyć kompletne zestawy z zainstalowanymi łącznikami kołnierzowymi. Produkcja naszych kształtek odbywa się zgodnie z uznanymi na świecie, powszechnie znanymi standardami ISO. Łuki dwusegmentowe: Patrz Rozdział 7.1 Łuki trójsegmentowe: Patrz Rozdział 7.1 Łuki czterosegmentowe: Patrz Rozdział 7.1 Redukcje centryczne: Patrz Rozdział 7.2 Króćce kołnierzowe Typ B: Patrz Rozdział 7.5 Łuki monolityczne: Patrz Rozdział 7.6 Redukcje monolityczne, centryczne: Patrz Rozdział 7.7 Trójniki monolityczne : Patrz Rozdział 7.8 Ślepe kołnierze: Patrz Rozdział 7.9 Luźne kołnierze: Patrz Rozdział 7.10 Trójniki : Patrz Rozdział 7.3 Studzienki armaturowe Patrz Rozdział 7.11 Króćce kołnierzowe Typ A: Patrz Rozdział

12 7.1 Łuki segmentowe OD DN a OD DN a OD DN a Długość zabudowy () Długość zabudowy () Łuk dwusegmentowy Łuk trójsegmentowy Łuk czterosegmentowy Seria OD B DN OD Ilość cięć łuku z długością ułożenia () mm mm Tablica Małe średnice długość ułożenia w mm klasy sztywności i ciśnienia wg Tablic 5-1 i 5-2 Seria OD B DN OD Ilość cięć łuku z długością ułożenia () mm mm Kąt a Kąt a Długość zabudowy () Tablica Duże średnice długość ułożenia w mm klasy sztywności i ciśnienia wg Tablic 5-1 i

13 7.2 Segmentowe redukcje koncentryczne 01 DN 2 DN DN 1 DN 2 Dł. cz. stożkowej L Dł. rury A=B Długość zabudowy A Długość cz. stożkowej L = 2.5 x (DN 1 - DN 2) B Długość zabudowy Tablica 7-2 Redukcje centryczne - klasy sztywności i ciśnienia wg Tablic 5-1 i

14 7.3 Trójniki segmentowe równoramienne i redukcyjne DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN ; w klasach sztywności wg Tablicy

15 DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN ; w klasach sztywności wg Tablicy

16 DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN 10 DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN 10; w klasach sztywności wg Tablicy

17 DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN 10 DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN 10; w klasach sztywności wg Tablicy

18 DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN 16 DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN 16; w klasach sztywności wg Tablicy

19 DN 2 Odgałęzienie BL DN 1 Rura główna HL Trójniki segmentowe PN 16 DN 2 = mm DN DN 1 HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL HL BL Tablica Długości rury głównej i odgałęzienia trójnika segmentowego. Typoszereg rur PN 16; w klasach sztywności wg Tablicy

20 7.4 Stałe kołnierze Typ A Owiert kołnierzy wykonywany jest zgodnie z normą ISO 24. Na życzenie możliwa jest produkcja stałych kołnierzy z owiertem wykonanym wg norm AWWA, ANSI, DIN, JIS. F.O.D. średnica zewn. kołnierza k średnica podziałowa d 2 b 2 Średnica zewnętrzna rury DOS DN Średnica zewn. rury DOS b 2 F.O.D. k d 2 Średnica uszczelki O-ring Średnica podkładki Średnica otworu pod śrubę Średnica śruby Ilość śrub Średnica podziałowa Długość króćca kołnierzowego Średnica zewn. kołnierza Grubość kołnierza OD Średnica nominalna Wymiary PN i PN Tablica Wymiary Stałe kołnierze - Typ A; PN 6 i PN 10 dla wszystkich klas sztywności 20

21 F.O.D. średnica zewn. kołnierza k średnica podziałowa d 2 b 2 Średnica zewnętrzna rury DOS DN Średnica zewn. rury DOS b 2 F.O.D. k d 2 Średnica uszczelki O-ring Średnica podkładki Średnica otworu pod śrubę Średnica śruby Ilość śrub Średnica podziałowa Długość króćca kołnierzowego Średnica zewn. kołnierza Grubość kołnierza OD Średnica nominalna Wymiary PN Poniższa lista kołnierzy podaje maksymalną średnicę zewnętrzną rur na których mogą być produkowane kołnierze bez negatywnego wpływu otworów pod śruby i rowka pod uszczelkę Tablica Wymiary Stałe kołnierze - Typ A; PN 16 dla wszystkich klas sztywności 21

22 7.5 Stałe kołnierze Typ B d 2 b 2 k FOD Stałe kołnierze Typ B PN DN FOD d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± ±2 100 ± ± ± Tablica Stałe kołnierze - Typ B PN Stałe kołnierze Typ B PN 10 DN FOD d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± * Orientacyjny ciężar ±2 100 ± ± ± * Orientacyjny ciężar Tablica Stałe kołnierze - Typ B PN 10 22

23 Stałe kołnierze Typ B PN 16 DN FOD d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± ± ± ± ± Tablica Stałe kołnierze Typ B PN 16 * Orientacyjny ciężar 23

24 7.6 Łuki monolityczne DN R DN R a a Wymiary PN DN R Tablica Łuki monolityczne Sztywność SN (N/m 2 ) Kąt a * Orientacyjny ciężar 24

25 Wymiary PN 10 DN R Tablica Łuki monolityczne Sztywność SN (N/m 2 ) Kąt a Wymiary PN 16 DN R Kąt a * Orientacyjny ciężar Tablica Łuki monolityczne Sztywność SN (N/m 2 ) * Orientacyjny ciężar 25

26 7.7 Redukcje monolityczne DN 2 DN 1 Redukcje centryczne l 1 PN PN 10 PN 16 DN 1 DN 2 l 1 Waga* * Orientacyjny ciężar Tablica 7-7 Redukcje centryczne Sztywność SN (N/m 2 ) 26

27 7.8 Trójniki monolityczne równoramienne i redukcyjne 01 DN 2 BL DN 1 HL Trójniki monolityczne PN PN 10 PN 16 DN 1 DN 2 HL BL Waga* * Orientacyjny ciężar Tablica 7-8 Trójniki monolityczne Sztywność SN (N/m 2 ) 27

28 7.9 Ślepe kołnierze d 2 Owiert ślepych kołnierzy wykonywany jest zgodnie z normą ISO 24. Na życzenie możliwa jest produkcja tych kołnierzy z owiertem wykonanym wg norm AWWA, ANSI, DIN, JIS. k D b 2 Ślepe kołnierze PN DN D d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± ±1, ± ± ± ±1, Tablica Ślepe kołnierze PN Ślepe kołnierze PN 10 DN D d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± * Orientacyjny ciężar ±1, ± ± ± ±1, * Orientacyjny ciężar Tablica Ślepe kołnierze PN 10 28

29 Ślepe kołnierze PN 16 DN D d 2 k b 2 Ilość śrub Waga* ± ±1, ± ± ± ±1, Tablica Ślepe kołnierze PN 16 * Orientacyjny ciężar 29

30 7.10 Luźne kołnierze FOD k d 3 b 2 b 1 Waga** Ilość śrub DN* FOD d 1 d 2 d 3 d 4 k b 1 b 2 Pierścień Kołnierz Razem d 2 d 1 d 4 Luźny kołnierz Pierścień oporowy Luźne kołnierze PN ± ± ±1.6 ±2 ± ± ± * inne średnice do DN 1600 dostępne na życzenie Tablica Luźne kołnierze PN Luźne kołnierze PN 10 Waga** Ilość śrub DN* FOD d 1 d 2 d 3 d 4 k b 1 b 2 Pierścień Kołnierz Razem ± ± ±1.6 ±2 ± ± ± ** Orientacyjny ciężar ** Orientacyjny ciężar Tablica Luźne kołnierze PN 10 * inne średnice do DN 1600 dostępne na życzenie 30

31 Luźne kołnierze PN 16 Waga** Ilość śrub DN* FOD d 1 d 2 d 3 d 4 k b 1 b 2 Pierścień Kołnierz Razem ± ± ±1.6 ±2 ± ± ± * inne średnice do DN 1600 dostępne na życzenie Tablica Luźne kołnierze PN 1 ** Orientacyjny ciężar 31

32 7.11 Studnie zaworowe Większość rurociągów ciśnieniowych wyposażona jest co pewien odcinek w zawory odcinające systemy przesyłowe lub przyłącza, zawory odpowietrzające i napowietrzające zlokalizowane w najwyższych punktach rurociągów oraz armaturę do czyszczenia lub odwadniania rurociągów. Zawory odpowietrzające lub napowietrzające mają za zadanie powolne uwalnianie gromadzącego się powietrza, zapobiegając w ten sposób tworzeniu się korków powietrznych lub umożliwienie wpuszczenia powietrza, w celu zapobiegania powstawaniu obszarów podciśnienia. Wszystkie powyższe detale mogą być zlokalizowane w studniach zaworowych FLOWTITE. Odpowiedzialność za rozwiązania projektowe systemów instalacyjnych ponosi oczywiście inżynier projektant, jednakże na przestrzeni wielu lat inżynierowie technolodzy FLOWTITE wypracowali rozmaite metody realizacji powyższych czynności w rurociągach zbudowanych z elementów systemowych FLOWTITE. Poniżej przedstawiono przykłady takiej studni natomiast szczegółowe informacje dostępne są w katalogu Instrukcja instalowania rurociągów podziemnych. Rysunek 7-11 Studnie zaworowe 32

33 8 Nawiercanie 01 Zakres Poniżej opisano procedurę nawiercania, którą należy stosować w przypadku rur systemu FLOWTITE. Nawiercanie rurociągów pod ciśnieniem 1 Powierzchnia rurociągu przeznaczona do nawiercenia powinna być czysta. W miejscu nawiercania należy nałożyć odpowiednią obejmę siodłową wykonaną z elastycznego metalowego korpusu oraz elastomerowego płaszcza. Zazwyczaj obejmy te składają się z dwóch półokręgów łączonych na śruby. Minimalna odległość pomiędzy dwoma siodłami wynosi 500 mm, a maksymalny moment dokręcenia śrub nie może przekraczać 10 Nm. Standardowo średnica przyłącza wynosi 2 do 4 cale. W ofercie dostępne są również inne rozmiary. 2 Urządzenia do nawiercania różnią się w zależności od producenta. Poniżej podano ogólny opis metody nawiercania. Po usunięciu zaślepki wkręcić zawór odcinający w głowice obejmy. Zainstalować odpowiednie wiertło w urządzeniu do nawiercania. Wiertło powinno być wystarczająco długie, aby przewiercić ściankę rury. Rozpocząć wiercenie. Urządzenia do nawiercania mogą być obsługiwane ręcznie, pneumatycznie lub elektrycznie. Po zakończeniu operacji wysunąć wiertło i zamknąć zawór. Odłączyć urządzenie do nawiercania. Materiał obejmy do nawiercania Obudowa obejmy do nawiercania może być wykonana z elastycznej metalowej blachy ze stali nierdzewnej. Termoplastyczne tworzywa sztuczne są również polecane. 8.1 Procedura W niniejszej broszurze przedstawiono opis procedury nawiercania bezciśnieniowego i hermetycznego rur ciśnieniowych GRP FLOWTITE. Wytrzymałość i elastyczność rur z GRP sprawiają, że nadają się one do nawiercania. Integralność strukturalna i własności uszczelniające nawierconych rur z GRP zweryfikowano na podstawie obszernych prac badawczo-rozwojowych. Procedura opisana poniżej określa aspekty ogólne oraz zagadnienia szczególne dotyczące rur GRP, jak np. wybór i montaż nawiertki oraz wycinanie otworu w rurze GRP. Informacje wstępne Niniejsza procedura ma na celu umożliwienie wykonawcy i zamawiającemu system z rur GRP zrozumienie wymogów i czynności niezbędnych do prawidłowego montażu urządzeń do nawiercania na istniejących rurociągach. Celem nawiercania jest montaż odgałęzień lub zaworów na istniejących rurociągach w miejscach, gdzie stosowanie standardowych króćców lub trójników z GRP jest niemożliwe lub niepraktyczne. Procedura dotyczy zarówno nawiercania hermetycznego i bezciśnieniowego. Wytyczne opisane poniżej bazują na doświadczeniach i obserwacjach zgromadzonych w czasie obszernych badań naukowych, w trakcie których przeprowadzono wiele prób ciśnieniowych krótko i długotrwałych oraz analiz metodami FEM w celu określenia optymalnego rozwiązania obejmy do nawiercania rur z GRP. Ostatecznie wybrano stal nierdzewną jako materiał do produkcji obejm, gdyż ich żywotność eksploatacyjna zbliżona jest do żywotności systemu rur GRP. Należy pamiętać iż nie wszystkie typy obejm do nawiercania nadają się do rur GRP. Niniejsza procedura nawiercania ma zastosowanie w przypadku prawidłowo zainstalowanych standardowych rur ciśnieniowych GRP, służących do transportu wody i roztworów wodnych. Obejma i urządzenie do nawiercania musi być instalowane na rurociągu, gdzie nie występują lub są małe naprężenia osiowe. W przypadku rur instalowanych nad ziemią niezbędne może być ich dodatkowe podparcie. Rozróżniamy następujące określenia: Nawiercanie hermetyczne - instalacja króćca lub odgałęzienia na istniejącym rurociągu z GRP pod ciśnieniem lub wypełnionym cieczą przy pomocy manszety stalowej. Nawiercanie bezciśnieniowe - instalacja króćca lub odgałęzienia na istniejącym pustym lub nie pracującym pod ciśnieniem rurociągu z GRP przy pomocy manszety stalowej. Do wykonywania nawierceń w rurach z GRP zalecane są elastyczne obejmy ze stali nierdzewnej (patrz Zdjęcie 8-1). W Tablicy 8-1 podano sprawdzone i zatwierdzone obejmy do nawiercania rur z GRP. Zdjęcie 8-1 Zalecane obejmy do nawiercania rur z GRP 33

34 Zaleca się, aby czynności nawiercania hermetycznego i bezciśnieniowego wykonywane były przez doświadczonych pracowników. Oprzyrządowanie niezbędne do przeprowadzenia tych operacji jest zróżnicowane. W przypadku nawiercania hermetycznego obejma montowana jest na rurociągu pracującym pod ciśnieniem. Na obejmie montuje się zawór i urządzenie do nawiercania z wiertłem. Następnie otwiera się zawór i wierci otwór. Po wykonaniu otworu wyciąga się wiertło i zamyka zawór, po czym demontowane jest urządzenie do nawiercania. Następnie można zamontować odgałęzienie na zaworze i otworzyć zawór. W przypadku nawiercania na zimno otwór pod odgałęzienie wykonywany jest na rurociągu pracującym bezciśnieniowo. Następnie dookoła rury montuje się manszetę tak, aby otwory w rurze i manszecie pokryły się. Następnie można zamontować odgałęzienie lub zawór na manszecie w przypadku nawiercania bezciśnieniowego może być zastosowana procedura nawiercania hermetycznego. Wybór i stosowanie manszet W tablicy poniżej przedstawiono manszety zatwierdzone dla rur z GRP: Typ manszety Romacon SST (manszeta ze stali nierdz.) Tablica 8-1 Wymiary Klasa ciśnienia Do DN800 Do ciśnienia roboczego 16 bar Typ uszczelki Uszczelka elastomerowa SBR Dostawca Romacon B.V., Panningen, Holandia Maksymalne średnice króćców montowanych w nawierconych otworach nie powinny przekraczać: 20 % średnicy rury dla rur SN % średnicy rury dla rur SN % średnicy rury f dla rur SN Dokonując wyboru obejmy należy wziąć pod uwagę maksymalne ciśnienie uderzenia hydraulicznego, mogące powstać w rurociągu. System nawiercania dobierany jest na podciśnienie odpowiadające sztywności rury. W przypadku rur instalowanych nad poziomem terenu konieczne może być stosowanie dodatkowych podpór. Procedury nawiercania W trakcie prowadzenia robót na rurociągach pod ciśnieniem należy zawsze zachować szczególną ostrożność. Dotyczy to wykonywania czynności nawiercania hermetycznego, gdy w rurociągu płynie medium pod ciśnieniem. W takim przypadku prace winny być zawsze prowadzone przez doświadczonego pracownika. W przypadku nawiercania rur w wykopach należy zapobiec wpadaniu jakichkolwiek obiektów do wykopu lub ich osuwaniu się spowodowanym niestabilnością, nieprawidłowym umiejscowieniem lub przesuwaniem się maszyn lub urządzeń. Niniejsza procedura opisuje prace przygotowawcze, montażowe, dokręcanie śrub, wiercenie, próby i badania. 8.2 Przygotowania Przygotowując się do wykonania nawiercenia, należy zapewnić odpowiednie miejsce do montażu obejmy oraz urządzenia do nawiercania. W przypadku rur pod ziemią miejsce montażu należy odkopać. Przed zamontowaniem obejmy należy dokładnie oczyścić rurę, usunąć z miejsca montażu ziemię, piasek, kurz i inne zanieczyszczenia. Zazwyczaj powyższe prace przygotowawcze są wystarczające. Po oczyszczeniu należy sprawdzić, czy powierzchnia rury nie jest uszkodzona pod i w najbliższych okolicach przewidywanego miejsca montażu obejmy. W miejscach tych rura nie może posiadać jakichkolwiek wad. Obejmy do nawiercania zaprojektowane są tak, aby ściśle pasowały do zewnętrznej średnicy rury. Dla tego rozmiar obejmy powinien odpowiadać zewnętrznej średnicy rury z GRP. Należy pamiętać o zrównoważeniu obciążeń od zastosowanego systemu nawiercania. Lokalizacja obejmy do nawiercania powinna spełniać następujące zasady: W odległości przy najmniej jednej średnicy rury od najbliższego łącznika lub armatury, Obejma i urządzenie do nawiercania musi być instalowane na rurociągu, gdzie nie występują lub są małe naprężenia osiowe. 34

35 8.3 Nawiercanie Poniżej przedstawiono opis procedur nawiercania bezciśnieniowego i hermetycznego. 6 Upewnić się, że zawór jest otwarty i przystąpić do wiercenia, patrz Zdjęcie 8-2. Szczegółowe instrukcje dla elementu tnącego i cięcia/wiercenia podano w rozdziale poświęconym wymaganiom dla cięcia. Nawiercanie hermetyczne pod ciśnieniem Do wykonania nawiercenia hermetycznego zawsze wymagany jest sprzęt specjalistyczny. Oprócz obejmy oraz urządzenia do nawiercania wykorzystuje się zawór odcinający lub zasuwę oraz urządzenie tnące (wiertło bądź frez) (patrz Zdjęcie 8-3). Ciśnienie nominalne zaworu oraz sprzętu do nawiercania musi być przy najmniej równe ciśnieniu nominalnemu rurociągu. W przypadku nawiercania hermetycznego należy postępować zgodnie z poniższą procedurą: 1 Zlokalizować miejsce zamontowania obejmy do nawiercania zgodnie z założeniami projektowymi. 2 Zamontować obejmę na rurze. Należy przestrzegać instrukcji montażu producenta obejmy za wyjątkiem wskazówek odnośnie dokręcania śrub. Momenty dokręcania śrub dla rur GRP podano w Tablicy Zamontować zawór na obejmie. Postępować zgodnie z instrukcją montażu zaworu lub kołnierza, zwracając uwagę na momenty dokręcania śrub, typ uszczelnienia, itp. 4 Przed rozpoczęciem wiercenia zaleca się przeprowadzenie próby ciśnieniowej uszczelnienia obejmy. Należy podkreślić, że próba ciśnieniowa połączenia obejmy z rurą jest bardziej wymagana niż próba zamontowanego odgałęzienia. Jeśli obejma wyposażona jest w próbny element odcinający, próbę tę można przeprowadzić przy zamkniętym zaworze. W przeciwnym wypadku należy zamontować na zaworze kołnierz zaślepiający z próbnym elementem odcinającym i przeprowadzić próbę przy otwartym zaworze. Niektóre urządzenia do nawiercania wyposażone są w ten element i wówczas ślepy kołnierz nie jest potrzebny. Wypełnić wodą przestrzeń pomiędzy rurą i obejmą, patrz Zdjęcie 8-2, usunąć powietrze i zwiększyć ciśnienie w celu zbadania szczelności pomiędzy obejmą i rurą oraz pomiędzy obejmąą i zaworem. Ciśnienie próbne nie powinno przekraczać aktualnego ciśnienia w nawiercanej rurze o więcej niż 3 bary. (W przypadku przecieku należy połączenie rozmontować i sprawdzić zabrudzenia lub uszkodzenia. Nie należy zwiększać momentu dokręcenia śrub na obejmie). Ciśnienie próbne nie może przekraczać maksymalnego nominalnego ciśnienia próbnego obejmy ani rury, patrz Rozdział Po wywierceniu, wyciągnąć przez zawór element tnący z wyciętym fragmentem rury. Po zamknięciu zaworu można zdemontować urządzenie do nawiercania z narzędziem tnącym (patrz Zdjęcie 8-4). Po zakończeniu montażu można wykonać badania i próby hydrostatyczne zmontowanego przyłącza. Szczegółowe informacje zawarto w Rozdziale 8.4. Zdjęcie 8-2 Próby ciśnieniowe zestawu obejma - zawór Zdjęcie 8-3 Urządzenie do nawiercania, zawór i wycięty fragment rury 5 Zainstalować urządzenie do nawiercania na zaworze. Postępować zgodnie z instrukcją urządzenia do nawiercania lub zasadami dokręcania kołnierzy zwracając uwagę na moment dokręcania śrub, typ uszczelnienia, itp. 35

36 Nawiercanie bezciśnieniowe W przypadku nawiercania bezciśnieniowego należy postępować zgodnie z następującymi procedurami: 1 Zlokalizować miejsce zamontowania obejmy do nawiercania zgodnie z założeniami projektowymi. 2 Otwór może być wycięty przed lub po zamontowaniu obejmy do nawiercania bezciśnieniowego. Szczegółowe instrukcje wiercenia opisano w następnym rozdziale. 3 Zamontować obejmę stalową wokół istniejącej rury tak, aby otwór obejmy pokrywał się z otworem w rurze. 4 Postępować zgodnie z instrukcją montażu producenta obejmy, za wyjątkiem wskazówek odnośnie dokręcania śrub. Momenty dokręcania śrub dla rur GRP przedstawiono w Tablicy Uszczelnienie pomiędzy obejmą a ścianką rury może być sprawdzone przed wycięciem otworu. W tym celu należy postępować zgodnie z wytycznymi dla prób ciśnieniowych podanych w Rozdziale Po wycięciu otworu i zamontowaniu obejmy można zainstalować zawór lub króciec odgałęzienia. Po zakończeniu montażu można wykonać badania i próby hydrostatyczne. Szczegółowe informacje zawarto w Rozdziale 8.4. Dokręcenie śrub Elastyczność i rozszerzalność rur GRP pod wpływem ciśnienia w dużym stopniu zwiększa możliwości uszczelniające obejmy, w porównaniu do rurociągów z materiałów o znacznej sztywności jak stal czy żeliwo. Z tego powodu moment dokręcania śrub wymagany do montażu obejm na rurach GRP jest niższy niż dla materiałów nieelastycznych, a jego wysoka wartość w rzeczywistości może być szkodliwa dla systemu. Zalecane momenty dokręcania śrub dla rur GRP podano w Tabeli 8-2. Nie zaleca się stosowania momentów wyższych niż podane. Typ rękawa Wiercenie / wycinanie otworu Narzędzia do cięcia / wiercenia otworów muszą być przystosowane do obróbki tworzyw sztucznych zbrojonych włóknem szklanym. Narzędzie musi zapewniać precyzyjny czysty wykrój i nie powodować uszkodzeń ścianki rury. Jest to szczególnie ważne w przypadku, jeśli narzędzie tnące przechodzi przez wewnętrzną powierzchnię rury GRP. Należy przestrzegać następujących zaleceń w trakcie wiercenia / wycinania otworu: Zalecane jest stosowanie specjalnej koronki tnącej z diamentową posypką do cięcia laminatów z włókna szklanego. Można także stosować cienkościenną koronkę z gęsto rozmieszczonymi zębami (patrz Zdjęcie 8-4); jednakże ten typ narzędzia podlega znacznie szybszemu zużyciu. Czynność wiercenia należy prowadzić z niewielką prędkością posuwu wzdłużnego urządzenia tnącego z uwagi na niebezpieczeństwo uszkodzenia powierzchni wewnętrznej rury. Zaleca się przeprowadzenie cięcia próbnego na próbce rury w przypadku niedoświadczonych operatorów urządzeń do wiercenia lub narzędzi nie stosowanych uprzednio do obróbki rur GRP. Wycięty otwór nie wymaga dalszej obróbki. Zdjęcie 8-4 Wyrzynarka z gęsto rozmieszczonymi zębami Rozmiar śruby Moment [Nm] Uwagi Romacon SST (stal nierdzewna obejmy) M Moment dokręcenia śrub dla rur GRP jest niższy niż dla rur stalowych Tablica 8-2 Moment dokręcenia śrub dla rur GRP nawiercanych hermetycznie lub bezciśnieniowo 36

37 8.4 Próby i badania Sprawdzenia, próby hydrostatyczne i inspekcje zamontowanego zespołu winny być prowadzone zgodnie z instrukcjami montażowymi dla rur z GRP. W trakcie prac sprawdzających należy zwrócić szczególną uwagę aby: Obejma do nawiercania nie była zdeformowana, ani uszkodzona w jakikolwiek sposób. Zapewnione zostało odpowiednie podparcie wykonanego przyłącza. Po zamontowaniu należy wykonać próbę hydrostatyczną wykonanego przyłącza według instrukcji montażu rur GRP. Ciśnienie próbne nie powinno przekraczać najniższej z podanych wartości: 1,5 raza ciśnienia projektowego lub ciśnienia znamionowego systemu rurowego określonego w instrukcji montażu rur GRP lub maksymalnego ciśnienia próbnego dla zastosowanego systemu obejm do nawiercania. Po wykonaniu przyłącza i jego odbiorze, odkryty fragment rurociągu może zostać zasypany zgodnie z instrukcją montażu i układania rur GRP. 37

38 9 Lokalne Aprobaty i Certyfikaty 38