Podstawy zarządzania procesami produkcyjnymi - 5 dni

Transkrypt

1 Podstawy zarządzania procesami produkcyjnymi - 5 dni Opis Szkolenie przy użyciu podstawowych narzędzi - 5S, SOP, 5W1H, AM/WO TAG, OPL, 5G, 4M, 5Whys, Poka Yoke, 5Cond For 0 Defects, QA Matrix, QM Matrix, X matrix. Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań stąd tak istotne stają się zawarte w programie tematy dot. Lean lub TOC, zawierające w sobie narzędzia mające przyczynić się do dalszego rozwoju firmy. Szkolenie przekazuje wiedze techniczną, jak realizować typowe prace planistyczne zgodnie z standardem APICS, ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju "zderzając" ze sobą koncepcję Lean Manufacturing i TOC (teorii ograniczeń). W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele warsztatów np. mających na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość zarządzania, symulację środowisko produkcyjnego i realizacji typowych zadań związanych z planowaniem produkcji, jak i przećwiczenie wykorzystywania kart KANBAN w sterowaniu procesem produkcyjnym.przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników. Profil uczestnika - Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych). - Kierownicy produkcji, planiści. - Pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy). - Osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu. - Liderzy zmian. Korzyści dla uczestników - Poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania. - Nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów (też "wyjście" po za swój dział). - Zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją. - Opanowanie narzędzi Lean (np. 5W1H, 4M, 6M, Poka - Yoke, 5S, SMED, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie)), jak i przejść od Push do Pull. - Zrozumienie metod pracy grupy KAIZEN - PDCA, i modelu 6Sigma - DMAIC - Poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope). - Poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych, jak RFID.

2 Metody szkolenia - Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników. - W ponad 90% przypadków stosowanie "nieksiążkowych", przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec. - Oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające multimedialne wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty. - Wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania - wsparcie informatyczne np. dla statystyki. - Większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych. Czas trwania 40 godzin dydaktycznych - 5 dni Program szkolenia Dzień 1-8 godzin 1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego - Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami. Wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji. - Wskaźnik OTP (Order to Payment Process). - "Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany "). - Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady). 2. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt - Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł" produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu". - Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń. - Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom. - Metoda Drum Buffer Rope. 3. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) - które rozwiązanie jest lepsze? - Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne

3 i słabe strony powyższych metod. 4. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game 5. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja - Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja. - Zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym. - Identyfikacja czynników podnoszących koszty. - Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych. - Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego. 6. Planowanie zasobów produkcyjnych MRPII (planowania zasobów produkcyjnych) - Planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS i REFA. Zaprezentowanie różnych metod planowania produkcji w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności produkcyjnych. Wszystkie tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady. - Klasyfikacja procesów wytwórczych. - Przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych. - Planowanie popytu. - Popyt utracony. - Rozwiązanie DRP. - Horyzont planistyczny. - Plan operacji i sprzedaży - SOP. Unikanie konfliktów między działami firmy przez SOP i wykorzystanie go jako narzędzia łączącego procesy planowania różnych działów. - Zasady definiowania rodzin produktów. - Plan produkcji - PP dla głównych rodzin produktów. - Główny harmonogram produkcji - MPS. Zadania MPS w zależności od profilu produkcji. Finalny harmonogram montażu - FAS. - MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta. - Weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu. - Dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów.

4 - Przedstawienie relacji MPS - FAS. - Planowanie potrzeb materiałowych - MRP. - Zarządzanie wielkością partii. - Dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania. - Produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów. - Planowanie zdolności produkcyjnych - CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP. - Gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane. - Marszruty, scenariusze realizacji. - Harmonogramowanie i realizacja (zarządzanie procesem produkcyjnym). - Harmonogramowanie, a jedna z trzech głównych strategii produkcyjnych. - Metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny - CPS. - Przykładowe algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach. - Ewidencjonowanie zleceń produkcyjnych. - Monitorowanie zaawansowania produkcji (karty pracy). 7. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod optymalizacji zdolności produkcyjnych - Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy". Grupa uzyskująca wynik lepszy od prowadzącego zajęcia otrzymuje nagrodę. 8. Prezentacja wyników symulacji - dyskusja - Podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu. 9. Wprowadzenie do zarządzania zapasami - Definicja zapasów - Zasady doboru indeksów i dostawców. 10. Rola i funkcje zapasów - Przyczyny gromadzenia zapasów - Model Hub & Node i jego różne formy realizacji - Centra dystrybucyjne i centra logistyczne - Zapasy w firmie produkcyjnej/dystrybucyjnej i w łańcuchu dostaw

5 11. Klasyfikowanie zapasów - Zasada Pareto i model 20/80 - Klasyfikacja ABC - Analiza XYZ i analiza opłacalności - Wizualizacje w modelu Lean Office, analiza przestrzenna - Zapas bezpieczeństwa, a minimalny stan magazynowy - SS 12. Prognozowanie i jego wpływ na jakość zarządzania zapasami - Popyt zależny i niezależny - Cykl życia produktu - Wskaźniki poziomu obsługi klienta - Metody i algorytmy prognozowania - kalkulacje - Popyt krótko/średnio i długookresowy - Planowanie podaży 13. Kody planistyczne - Stały punkt zamawiania - Stała, minimalna wielkość partii - Wielokrotność wielkości partii - Pełen środek transportu - Zapotrzebowanie za okres - okres zamawiania - Ekonomiczna wielkość partii 14. Koszty zapasów - Koszty zapasów - klasyfikacja - Metody wyceny zapasów - FIFO, FEFO - Wpływ kosztów zapasów na wynik operacyjny przedsiębiorstwa - Koszty za zapasów w rachunku kosztów działań (Activity Based Costing) 15. Wprowadzenie do Value Stream Mapping i Lean Manufacturing - Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System. - Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS. - Przyczyny powstania Toyota Production System. - Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean. - Identyfikacja strat.

6 - Focused Improvement. 16. Leadership w Lean Manufacturing - Uczestnicy w tym punkcie "odczują" dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean. - Różnica między przewodzeniem, a zarządzaniem. - Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna). - Paradoks Abilene - mądrzy ludzie, "głupie" organizacje. 17. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean - Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu. - Wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM. - Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego. - Redukcja czasu przezbrojenia - SMED. - Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego. - Total productive maintenance. - Supermarket produkcyjny - "one piece flow". - 4M - 6M 18. Mapowanie strumienia wartości (VSM) - warsztat - Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta. - Co to jest "Value Stream" i kiedy go używać? - Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów. - Mierzalne definiowanie wartości dla klienta - VOC. - Opis procesu - analiza wielopoziomowa. - TQM w strumieniu wartości - zapewnienie jakości. - Wydajność pracy w mapowaniu i zarządzanie wiedzą. 19. Warsztat - kanban produkcyjny i transportowy - Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Poznae również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań. - Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania. - Obliczanie ilości kart Kanban.

7 20. Wdrożenie reguł standaryzacji i tworzenie komórek produkcyjnych - Grupa poznaje rolę i znaczenie komórek produkcyjnych. Przekazywana jest wiedza na temat metod identyfikacji rodzin produktów i zasad określania technologii grupowej. Obliczenie zdolności komórki produkcyjnej i równoważenie obciążeń. - Obniżenie różnorodności półproduktów i zadań. - Interdyscyplinaryzm - zasady rozwoju. - Równoważenie obciążenia komórek produkcyjnych. - Wpływ na poprawę wskaźnika P/D (czas produkcji/wymagany czas dostawy). 21. Kaizen - wdrożenie - Poznajemy zasady realizacji "ciągłego doskonalenia się" - "Kai" "zen" czyli zmiany na lepsze punktów Deming a. - PDCA - Definicja Kaizen i reguły postępowania. - Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne? - Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim S i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze - Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację". - Pięć elementów 5S i zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain). Budowa zespołów roboczych. - Przyporządkowanie każdego "S" do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing. - Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S. - Zasady wdrażania 5S. 23. Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie - Szkolone osoby w oparciu o podane przykłady poznają jak w "prosty" sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka. 24. Statystyczna kontrola procesów - ćwiczenie - Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych. - 5W1H - Pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą. - DMAIC

8 - Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków? - Cykl prac Six-Sigma. - Test jednej zmiennej. - Wykresy X-Bar-R, P oraz N. - Zasady wdrażania zmian w procesach. 25. Narzędziowe wsparcie logistyki przez systemy ERP (Enterprise Resource Planning) - Identyfikacja procesu produkcyjnego, analiza funkcjonalności systemów ERP, dopasowania rozwiązania informatycznego do wymagań logistyki produkcyjnej i dystrybucyjnej. - Wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych. - Miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP. - Produkcja. - Styk produkcja - zakupy. - Styk produkcja - sprzedaż. 26. Sesja podsumowań - Grupa podejmuję działania związane z usystematyzowaniem wiedzy i skonkretyzowaniem właściwego Lessons Learned. - Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw. - Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji. - Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów). - Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha. - Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia. Dzień 2-8 godzin Dzień 3-8 godzin Dzień 4-8 godzin Dzień 5-8 godzin Harmonogram Harmonogra Dzień 1 Dzień 2 Dzień 3 Dzień 4 Dzień 5 m Rejestracja 9:45-10:00

9 uczestników Zajęcia 10:00-11:00 9:00-11:00 9:00-11:00 9:00-11:00 9:00-11:00 Przerwa 11:00-11:15 11:00-11:15 11:00-11:15 11:00-11:15 11:00-11:15 Zajęcia 11:15-13:00 11:15-13:00 11:15-13:00 11:15-13:00 11:15-13:00 Obiad 13:00-13:45 13:00-13:45 13:00-13:45 13:00-13:45 13:00-13:45 Zajęcia 13:45-15:00 13:45-15:00 13:45-15:00 13:45-15:00 13:45-15:00 Przerwa 15:00-15:10 15:00-15:10 15:00-15:10 15:00-15:10 15:00-15:10 Zajęcia 15:10-17:00 15:10-16:00 15:10-16:00 15:10-16:00 15:10-16:00 Koszt inwestycji W celu poznania szczegółów, zapraszamy do kontaktu. Informacje dodatkowe W przypadku zainteresowania jednym szkoleniem większej liczby osób (powyżej 3-4) z jednej firmy jesteśmy w stanie zorganizować dodatkowe terminy w dogodnej lokalizacji przy założeniu, że szkolenie będzie zaplanowane z co najmniej półtora miesięcznym wyprzedzeniem. Każdy temat możemy również przygotować według Państwa wymagań oraz potrzeb firmy w formie szkolenia dedykowanego, wyjazdu integracyjnego lub doradztwa. Zapraszamy do kontaktu, Progress Project sp. z o.o. ul. Popularna Warszawa tel fax biuro@progressproject.pl

10