Przemysł ciężki i maszynowy Budowa zautomatyzowanego systemu transportu wózków cateringowych dla obsługi pokładowej samolotów w nowym porcie lotniczym w Dosze Produkty Tecnomatix, NX, Teamcenter Wyzwania biznesowe Zdobycie większego udziału w rynku dzięki innowacyjnym produktom Budowa jednoszynowego systemu transportu wózków cateringowych w nowym porcie lotniczym w Dosze Skrócenie czasu testowania wydajności zainstalowanego systemu w porcie lotniczym Rozwiązania skracają czas realizacji projektów, ponieważ pozwalają na wirtualny odbiór za pośrednictwem oprogramowania Plant Simulation Wirtualny odbiór dzięki oprogramowaniu Plant Simulation Proces testowania działania urządzenia lub instalacji pod kątem zgodności ze specyfikacją nazywa się odbiorem. Dzięki postępowi technicznemu znaczna część tego procesu może zostać wykonana za pomocą systemów komputerowych, które szczegółowo symulują funkcjonowanie instalacji. Conveyor Systems () korzysta z opracowanego Klucze do sukcesu Symulacja przebiegu rzeczywistych operacji transportowych Wirtualny odbiór elektrycznego systemu jednoszynowego Optymalizacja złożonych procesów transportu materiałów Łatwe przygotowanie symulacji zdarzeń nieciągłych Elektryczny system jednoszynowy www.siemens.com/tecnomatix
Na tym przygotowanym za pomocą oprogramowania Plant Simulation modelu przedstawiono schemat systemu jednoszynowego z układem szyny, wykres słupkowy przedstawiający kolejki zleceń, wykres kołowy przedstawiający graficznie liczbę pustych platform oraz tabelę przedstawiającą wartości wydajności godzinowej. Wyniki Zaprojektowanie i zbudowanie elektrycznego systemu jednoszynowego dla nowego portu lotniczego w Dosze Określenie optymalnej liczby platform i buforów Skrócenie procesu testowania wydajności dzięki skorzystaniu z możliwości wirtualnego odbioru przez Siemens PLM Software oprogramowania Plant Simulation (dostępnego w ramach rodziny produktów Tecnomatix ) w celu przeprowadzenia wspomnianego testowania w środowisku wirtualnym (stąd nazwa odbiór wirtualny ). Dzięki takiemu podejściu można oszczędzić dużo czasu i pieniędzy, ponieważ wszystkie operacje modelowania i optymalizacji mogą być wykonane na długo przed rozpoczęciem rzeczywistej budowy lub instalacji urządzeń. buduje urządzenia służące do obróbki powierzchni, automatyzacji transportu materiałów i wypalania ceramiki oraz zastosowań przyjaznych środowisku, a także specjalne instalacje wykorzystywane w procesach odzyskiwania energii, powlekania, obróbki cieplnej i recyklingu. korzysta z oprogramowania należącego do różnych rodzin produktów oferowanych przez Siemens PLM Software. Setki zatrudnionych przez inżynierów przygotowuje swoje projekty za pomocą oprogramowania NX i zarządza cyklem życia produktu za pomocą oprogramowania Teamcenter. W obszarze komputerowo zintegrowanego wytwarzania (ang. digital manufacturing) korzysta z oprogramowania Robcad (dostępnego w ramach rodziny produktów Tecnomatix) do tworzenia trójwymiarowych symulacji procesów lakierowania oraz z oprogramowania Plant Simulation do symulacji zdarzeń nieciągłych w odniesieniu do linii transportowych i linii stosowanych w lakierniach. Elektryczny system jednoszynowy zapewniający szybką i zautomatyzowaną obsługę wejściowych procesów logistycznych Elektryczny system jednoszynowy to system transportowy, w ramach którego indywidualnie sterowane platformy przemieszczają się niezależnie wzdłuż systemu pojedynczych szyn. System taki może być połączony z bocznymi liniami szynowymi za pomocą zwrotnic. Szyny są zazwyczaj przymocowane do sufitu. W razie awarii każda platforma może być bez większego trudu przesunięta z linii transportowej do obszaru konserwacji. na szeroką skalę korzysta z oprogramowania Plant Simulation w ramach swojej jednostki biznesowej zajmującej się systemami transportowymi.
Dzięki funkcji wirtualnego odbioru, wspomaganej przez funkcje realistycznej weryfikacji w środowisku wirtualnym oprogramowania Plant Simulation, jesteśmy przekonani, że możemy skrócić czas realizacji każdego projektu. Ralf Weiland starszy wiceprezes ds. systemów transportowych Jesteśmy bardzo zadowoleni z opracowanej przez nas w ciągu minionych lat funkcji symulacji zdarzeń nieciągłych, a zwłaszcza z oprogramowania Plant Simulation. Dr Monika Schneider specjalistka ds. symulacji w dziale systemów przenoszenia Spodziewane rezultaty każdej symulacji są uzgadniane z klientem. W każdej fazie projektu dąży się do osiągnięcia odmiennych celów. Cele te mogą obejmować rozwój nowych koncepcji, wizualizację procesu transportu materiału, ułatwienie planowania projektu przez potwierdzenie metody transportu materiałów i określenie liczby platform, a także pomoc przy realizacji projektu dzięki analizie skutków potencjalnych awarii, testowaniu sposobów organizacji transportu materiałów oraz różnych potencjalnych scenariuszy działania. otrzymuje od klienta wymagane specyfikacje, które określają pożądaną wydajność całego systemu oraz ewentualnie odpowiedni harmonogram prac. opracowuje wówczas projekt koncepcyjny i określa charakterystykę systemu transportowego, na przykład szybkość transportu (na odcinkach prostych i na zakrętach) oraz potencjalny przebieg trasy transportu. Jesteśmy bardzo zadowoleni z opracowanej przez nas w ciągu minionych lat funkcji symulacji zdarzeń nieciągłych, a zwłaszcza z oprogramowania Plant Simulation powiedziała dr Monika Schneider, specjalistka ds. symulacji w Elektryczny system jednoszynowy zaprojektowany za pomocą oprogramowania NX.
Ładowanie wózków cateringowych na platformy. Symulacja tworzona za pomocą oprogramowania Plant Simulation jest często przekazywana klientowi w ramach naszych usług. Nasi klienci także samodzielnie korzystają z tego oprogramowania, potrafią zatem uruchamiać te symulacje i zmieniać w nich w razie potrzeby niezbędne parametry. W rezultacie mogą tworzyć wirtualne modele realnych instalacji. Dr Heiner Träuble specjalista ds. symulacji dział systemów lakierowania pojazdów dziale systemów przenoszenia w. Zazwyczaj otrzymane na podstawie symulacji wyniki potwierdzają wymaganą wydajność i liczbę platform, co ma silny wpływ na koszty projektu, potwierdzenie prawidłowości rysunków koncepcyjnych, poziom wykorzystania elementów systemu transportowego, zajętość buforów i kolejek oraz planowanie przebiegu trasy transportu. Na podstawie wyników symulacji przygotowywana jest odpowiednia dokumentacja projektowa. Przykładowym efektem zastosowania oprogramowania Plant Simulation są niezbędne w naszej pracy biblioteki obiektów dodaje Schneider. Biblioteki te pozwalają nam na przygotowanie w niecały dzień symulacji podstawowej, a funkcja Pack-n-Go na przygotowanie symulacji dynamicznej. Wirtualne testowanie systemu transportowego Dyrekcja nowego międzynarodowego portu lotniczego w Dosze chciała wdrożyć sprawny i niezawodny system logistyczny. W tym celu zlecono firmie instalację elektrycznego systemu jednoszynowego, który miał połą- czyć wszystkie stacje operacyjne znajdujące się w nowoczesnym skrzydle cateringowym tego portu lotniczego w celu zapewnienia liniom lotniczym wózków cateringowych dla obsługi samolotu. Za pomocą takich wózków na pokładach samolotów rozprowadzane są napoje, kanapki, artykuły wolnocłowe i gazety. W tym wyjątkowym porcie lotniczym wózki cateringowe wszystkich linii lotniczych są obsługiwane zgodnie z harmonogramem i najwyższymi standardami. Elektryczny system jednoszynowy ma długość 1600 metrów, obejmuje 130 platform i transportuje około 20 tys. wózków dziennie. System ten wydajnie i efektywnie łączy w sobie różne podsystemy takie jak podsystemy czyszczenia i ładowania wózków cateringowych. Wózki te są zatem najpierw ręcznie umieszczane na platformach, a następnie transportowane do stacji dostaw, gdzie są opróżniane. Opróżnione wózki transportuje się potem do myjni, a następnie do różnych terminali. Miejsca przeznaczenia wózków cateringowych są określane przez opracowany przez system komputerowy (MFC). Przy terminalach na wózki ładuje się żywność i napoje. Codziennie rozprowadzanych w ten sposób jest około 82 tys. posiłków. W nowym porcie lotniczym w Dosze w szerokim zakresie korzystaliśmy z oprogramowania Plant Simulation zauważyła dr Schneider. Rozpoczęliśmy od dwuwymiarowego rysunku koncepcyjnego budynku cateringowego i na tej podstawie utworzyliśmy animowaną symulację. Na potrzeby wyceny, gdy musieliśmy określić liczbę platform i podnośników, długość szyny i inne parametry, dokonaliśmy symulacji pod kątem największego obciążenia. Cała trasa zaczyna się od obszaru wejściowego, a następnie przebiega tzw. główną autostradą, przez którą przejeżdżają wszystkie platformy. Szczególna uwaga została poświęcona trasom pustych platform, aby zapobiec blokowaniu przez nie ruchu.
Podmontażowa linia lakiernicza zaprojektowana przez. Podczas realizacji tego projektu po raz pierwszy skorzystaliśmy z funkcji wirtualnego odbioru. W tym celu podłączyliśmy komputer MFC do symulacji, co pozwoliło nam zidentyfikować i rozwiązać większość problemów związanych z działaniem oprogramowania MFC. Na takim modelu można zwizualizować praktycznie wszystkie nieprawidłowe procesy. Zajmowałam się tą symulacją razem z naszym programistą, który przygotował i na bieżąco poprawiał oprogramowanie sterujące. Gdy w końcu po raz pierwszy zainstalowaliśmy ten system, okazało się, że wszystko działało zgodnie z dokumentacją. Byliśmy pod wrażeniem. Złożoność Projekt ten był dość złożony, ponieważ musieliśmy opracować stosunkowo dużo tras transportowych powiedział dr Ullrich Ochs, dyrektor w dziale produkcji oprogramowania do obsługi układów elektrycznych w firmie Conveyor Systems, który nadzorował kwestie dotyczące sterowania systemem w nowym porcie lotniczym w Dosze. W takim przypadku programista systemu sterowania musi rozważyć praktycznie wszystkie możliwe scenariusze, co stanowi prawdziwe wyzwanie dodał dr Ochs. Z tego względu zdecydowaliśmy się na skorzystanie z oprogramowania Plant Simulation w celu wirtualnego przetestowania naszego systemu. W wyniku współpracy programisty ze specjalistą ds. symulacji, który skonfigurował i obsługiwał oprogramowanie Plant Simulation, mogliśmy wirtualnie przetestować nasz system w celu wykrycia i usunięcia realnych problemów związanych z naszym oprogramowaniem sterującym trasami. Problemy, z którymi mieliśmy do czynienia podczas wirtualnego odbioru, polegały między innymi na W swoim dziale samochodowym od dawna z powodzeniem korzysta z oprogramowania Plant Simulation. Czasami korzystamy z innych rozwiązań wymaganych przez klientów, ale oprogramowanie Plant Simulation zdecydowanie wyróżnia się na tym tle i najlepiej zaspokaja nasze potrzeby. Dr Heiner Träuble specjalista ds. symulacji dział systemów lakierowania pojazdów...korzystamy z oprogramowania Plant Simulation w niemal każdym projekcie. Pomaga nam ono zarówno w przygotowywaniu wycen i w fazie przedprojektowej, jak i w fazie realizacji projektu. Zazwyczaj co tydzień przygotowujemy nowy model symulacji. Ralf Weiland starszy wiceprezes ds. systemów transportowych
W wyniku współpracy programisty ze specjalistą ds. symulacji, który skonfigurował i obsługiwał oprogramowanie Plant Simulation, mogliśmy wirtualnie przetestować nasz system w celu wykrycia i usunięcia realnych problemów związanych z naszym oprogramowaniem sterującym trasami. Dzięki podłączeniu do komputera MFC oprogramowania Plant Simulation mogliśmy przeprowadzić część takiego testu w przestrzeni wirtualnej. Wszystko się udało. W rezultacie odbiór realny wymagał mniejszych nakładów. Taki odbiór realny u klienta jest kosztowny, funkcja odbioru wirtualnego może zatem w istotny sposób wpłynąć na konkurencyjność naszej oferty pod tym względem. Dr Ullrich Ochs dyrektor działu produkcji oprogramowania do obsługi układów elektrycznych Zrzut ekranu z terminala użytkownika zawierający model przygotowany w oprogramowaniu Plant Simulation podczas wirtualnego odbioru instalacji dla nowego portu lotniczego w Dosze. Symulacja tworzona za pomocą oprogramowania Plant Simulation jest często przekazywana klientowi w ramach naszych usług. Nasi klienci także samodzielnie korzystają z tego oprogramowania, potrafią zatem uruchamiać te symulacje i zmieniać w nich w razie potrzeby niezbędne parametry. W rezulniedotarciu przez platformę do wyznaczonej stacji lub na nieprawidłowych rozmiarach buforów dla pustych platform. Na ostatnim etapie odbioru projektu przeprowadzamy zazwyczaj test wydajności, w ramach którego fizycznie, przy pełnej obsadzie pracowników, uruchamiamy całą linię na czas trwania jednej zmiany roboczej. Dzięki podłączeniu do komputera MFC oprogramowania Plant Simulation mogliśmy po raz pierwszy przeprowadzić część takiego testu w środowisku wirtualnym. W rezultacie odbiór realny wymagał mniejszych nakładów. Taki odbiór realny u klienta jest kosztowny, funkcja odbioru wirtualnego może zatem w istotny sposób wpłynąć na konkurencyjność naszej oferty pod tym względem. Rozwiązywanie w przestrzeni wirtualnej złożonych problemów dotyczących linii lakierowania pojazdów korzysta z oprogramowania Plant Simulation również w celu symulowania działania różnych rodzajów linii związanych z produkcją samochodów (w tym linii lakierniczych i podwieszanych systemów jednoszynowych, które dostarczają części do linii montażowych) oraz systemów pojazdów automatycznie sterowanych. Typowymi danymi wejściowymi w takich symulacjach są dane dotyczące rozkładu instalacji (geometrii i topologii), parametry techniczne (m.in. szybkość i przyspieszenie) oraz parametry logistyczne (wymagana wydajność, wzorce zmian, dostępność i średni czas naprawy). W dziale samochodowym korzystamy z oprogramowania Plant Simulation w celu tworzenia symulacji na różnych poziomach szczegółowości w zależności od fazy projektu powiedział dr Heiner Träuble, specjalista ds. symulacji w dziale systemów lakierowania pojazdów w firmie. W fazie koncepcyjnej głównie analizujemy rozmiary buforów na początku i na końcu linii lakierniczej. W fazie tej szczegóły dotyczące przenośników nie są zazwyczaj uwzględniane. W fazie planowania ogólne bufory zostaną zastąpione oddzielnymi przenośnikami. Analizie poddawany jest zazwyczaj czas cyklu działania przenośników oraz sposoby transportu materiałów. Czasami, po kilku latach eksploatacji, linia produkcyjna musi zostać zmodernizowana. Korzystamy wówczas z symulacji przygotowanej podczas instalowania takiej linii, aby zwizualizować wpływ wprowadzanych zmian.
tacie mogą tworzyć wirtualne modele realnych instalacji. Niektórzy klienci wymagają, aby korzystać z określonych przez nich standardów w zakresie symulacji. Czasami udostępniają nam też własne biblioteki obiektów oprogramowania Plant Simulation, na podstawie których mamy przygotować model symulacji. Główne cele symulacji wykonywanych w dziale samochodowym to zazwyczaj potwierdzenie wydajności (liczba wykonanych zadań na dzień) i weryfikacja czasu cyklu działania przenośników, a w dziale lakierniczym weryfikacja sekwencji w partiach. Typowym problemem w tym obszarze są zakłócenia sekwencji wynikające z procesu sortowania kolorów, co wymaga wykonania pomiaru jakości takiej sekwencji. Innymi celami symulacji była analiza obszarów transportowych pod kątem potencjalnych awarii, weryfikacja różnych planów działania systemu transportowego, sortowanie według bloków kolorów (w lakierni), sortowanie w celu zmiany kolejności (na potrzeby obsługi produkcji JIS), określanie liczby wieszaków i płóz, wizualizacja złożonych przepływów materiałowych oraz ocena i opracowanie systemu transportowego w kontekście określonego układu lub określonej instalacji. W swoim dziale samochodowym od dawna z powodzeniem korzysta z oprogramowania Plant Simulation stwierdził Träuble. Czasami korzystamy z innych rozwiązań wymaganych przez klientów, ale oprogramowanie Plant Simulation zdecydowanie wyróżnia się na tym tle i najlepiej zaspokaja nasze potrzeby. Oprogramowanie to ma unikatowe funkcje takie jak definiowanie układu fabryki jako tło, bardzo elastyczny język programowania i bardzo przydatna funkcja Pack-n-Go, która pozwala przygotować odpowiednie modele symulacji. Ponadto udostępnia rozbudowane funkcje biblioteki (w tym obiekty logiczne), które pozwalają korzystać zarówno z naszych własnych bibliotek, jak i z bibliotek naszych klientów. Oprogramowanie Plant Simulation ma zastosowanie praktycznie we wszystkich projektach W dziale systemów transportowych korzystamy z oprogramowania Plant Simulation niemal w każdym projekcie...opracowaliśmy proces wirtualnego odbioru, w ramach którego możemy wykryć i rozwiązać rzeczywiste problemy w naszym oprogramowaniu sterującym trasami. Dr Ullrich Ochs dyrektor działu produkcji oprogramowania do obsługi układów elektrycznych
Rozwiązania/Usługi Tecnomatix Plant Simulation Robcad www.siemens.com/ tecnomatix NX www.siemens.com/nx Teamcenter www.siemens.com/ teamcenter Podstawowa działalność klienta to przedsiębiorstwo rodzinne z siedzibą w południowych Niemczech, które jest czołowym dostawcą usług i rozwiązań przemysłowych w zakresie obróbki powierzchni, automatyzacji transportu materiałów. obróbki cieplnej i projektów przyjaznych środowisku. Już od ponad 60 lat projektuje i buduje na zamówienie wielofunkcyjne, zasobo- i energooszczędne instalacje i urządzenia stosowane w fabrykach, montażowniach i centrach dystrybucyjnych na całym świecie. www.eisenmann.com przyznał Ralf Weiland, starszy wiceprezes w firmie. Pomaga nam ono zarówno w przygotowywaniu wycen i w fazie przedprojektowej, jak i w fazie realizacji projektu. Zazwyczaj co tydzień przygotowujemy nowy model symulacji. Centrum szkoleniowe w Böblingen (Niemcy) W fazie wyceny projektu możliwość przedstawienia klientowi sugerowanego rozwiązania, któremu towarzyszy odpowiednia symulacja, jest nieoceniona dodaje Weiland. Możemy wówczas dynamicznie zademonstrować naszą koncepcję, dzięki czemu klient zyskuje większą pewność, że nasza oferta spełni jego wymagania i oczekiwania. Korzyści z oprogramowania Plant Simulation są jednak znacznie większe. Praktycznie obniżamy bowiem ryzyko związane z instalacją naszego rozwiązania, ponieważ możemy wyeliminować potencjalne problemy już w fazie symulacji. Dzięki funkcji wirtualnego odbioru, wspomaganej przez funkcje realistycznej weryfikacji w środowisku wirtualnym oprogramowania Plant Simulation, jesteśmy przekonani, że możemy skrócić czas realizacji każdego projektu. Lokalizacja klienta Böblingen Niemcy Siemens PLM Software Ameryki +1 314 264 8499 Europa +44 (0) 1276 413200 Azja i Oceania +852 2230 3308 www.siemens.com/plm 2015 Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. Siemens i logo Siemens oraz logo Siemens są zastrzeżonymi znakami towarowymi spółki Siemens AG. D-Cubed, Femap, Geolus, GO PLM, I-deas, JT, NX, Parasolid, Solid Edge, Teamcenter i Tecnomatix są znakami towarowymi lub zastrzeżonymi znakami towarowymi spółki Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. lub jej podmiotów zależnych w Stanach Zjednoczonych i innych krajach. Pozostałe występujące w niniejszej publikacji logo, znaki towarowe, zastrzeżone znaki towarowe i znaki usług należą do odpowiednich właścicieli. 50714-Z15 10/15 o2e