Modernizacja wirnika generatora G-2 w EC Czechnica

1/26 Załącznik nr 2 Specyfikacja Techniczna na realizację zadania. Modernizacja wirnika generatora G-2 w EC Czechnica Numer identyfikacyjny: INZ/. /.. / Status :FUSE Liczba stron:27 Opracował: Sprawdził: Zatwierdził: Rev Imię, Nazwisko Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis Imię, Nazwisko Data Podpis AA Typ dokumentu: SPT Specyfikacja techniczna Kod projektu: DBAH/12-029 DOSTĘP: x nieograniczony X EDF Ograniczony Poufny Język dokumentu: x Polski.Angielski Francuski Niemiecki Rozdzielnik Wewnętrzny Zewnętrzny Adresat Adres / nr kopii Adresat Adres / nr kopii Inżynieria Centralna i Lokalna Inżynieria x

2/26 Spis treści I PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA... 3 1 Cel zadania.... 3 2 Stan obecny... 3 3 Opis przedmiotu zamówienia (zakres rzeczowy i wymagania szczegółowe).... 8 4 Wymagania dotyczące jakości i technologii realizacji prac... 11 5 Termin wykonania, harmonogram prac.... 13 6 Dokumentacja projektowa i powykonawcza... 14 7 Szkolenie personelu... 15 8 Terminy i warunki gwarancji i rękojmi... 16 9 Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Zamawiającego.... 16 10 Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Wykonawcę... 16 II Wymagania ogólne... 16 1 Warunki odbioru prac... 16 2 Organizacja pracy... 18 3 Ogólne zasady bezpieczeństwa i higieny pracy.... 19 4 Obowiązki i uprawnienia Zamawiającego... 21 5 Obowiązki Wykonawcy... 21 6 Zasady wyceny i rozliczenia prac... 22 III Zawartość części technicznej oferty.... 24 IV Ogólna specyfika działań na terenie zakładu... 25 V Zasady zarządzania dokumentacją... 25 VI Lista załączników... 25

3/26 I PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 1 Cel zadania. Celem zadania jest modernizacja generatora G-2 w zakresie zaprojektowania, wykonania i dostarczenia nowego wirnika oraz łożysk do generatora 5H6383/2 Skoda zainstalowanego w EC Czechnica. Nowo zaprojektowany i wykonany wirnik jak i łożyska nr 3 i 4 ma być dopasowany pod względem mechanicznym i elektrycznym do istniejącego stojana generatora oraz musi współpracować z obecnie zainstalowaną turbiną 7C50. 2 Stan obecny 2.1 Ogólny opis turbiny Turbina parowa typu 7C50, zwana dalej turbiną, jest osiową, akcyjną, jednokadłubową i jednowirnikową turbiną ciepłowniczą. Przeznaczona jest do bezpośredniego napędu generatora synchronicznego oraz do zasilania wymienników ciepłowniczych poprzez dwustopniowy wylot pary. Przez cztery nieregulowane upusty zasila urządzenia pomocnicze maszynowni i ciepłownictwa. Kadłub turbiny w części wysokoprężnej jest konstrukcji odlewanej, a w części niskoprężnej spawanej. Punkt stały kadłuba turbiny znajduje się w osi wylotu pary. Przy pełnym nagrzaniu kadłuba wydłużenie całkowite turbiny mierzone na bloku przednim wynosi ok. 13 mm. Wirnik turbiny wykonany jest w całości jako kuty, posiada jednowieńcowe koło regulacyjne oraz 18 stopni akcyjnych, w tym17 stopni w części wysokoprężnej i 1 w części niskoprężnej. Sprzęgło - wirniki turbiny i generatora połączone są sprzęgłem półelastycznym w kształcie liry. Łożysko oporowe, segmentowe umieszczone jest w bloku przednim. Łożyska nośne - turbina wyposażona jest w 4 łożyska. Pierwsze, oporowo-nośne łożysko, umieszczone jest w stojaku przednim. Dławnice zewnętrzne są typu labiryntowego, bezkominkowe. Mieszanina paropowietrzna odsysana jest z ostatniej komory dławnic do podciśnieniowej chłodnicy pary. Obracarka wału - zabudowana na bloku przednim służy do powolnego obracania wału turbiny podczas nieustalonych warunków termicznych, tj. w trakcie rozruchów i po odstawieniu. Umożliwia to utrzymywanie równej temperatury wirnika w całym przekroju. 2.2 Dane techniczne turbiny Producent ZAMECH Elbląg Typ 7C50 Nr fabryczny 1 Nr stacyjny TG-2 Moc znamionowa przy Gup = 0 t/h 50 MWe i 123,5 MWt Za zgodą producenta turbin dopuszcza się okresowe przeciążanie turbozespołu do 55 MW. Moc ekonomiczna przy Gup = 10 t/h 45 MW e i 103,1 MWt Moc minimalna: Wartość trwałego obciążenie minimalnego nie jest przez producenta określona. Dla zapewnienia poprawnej pracy kotła i urządzeń pomocniczych przyjęto tzw. minimum technologiczne na poziomie ok. 15 MW. Rok budowy 1977 Rok uruchomienia 1982 Obroty turbiny znamionowe 3000 obr/min. Obliczeniowe obroty krytyczne sprzęgniętych wirników turbiny i generatora: pierwsze 1332 obr/min, drugie 2061 obr/min.

4/26 2.3 Charakterystyka łożysk Oznaczenie łożysk SB11 SB12 SQ11 SQ12 Nr łożyska 1 2 3 4 Typ łożyska oporowo - nośne nośne nośne nośne Średnica nominalna [mm] 300 300 350 350 2.4 Układ olejowy Zadaniem układu olejowego jest: - dostarczenie oleju do smarowania łożysk turbiny i generatora, zasilanie serwomotoru obracarki wału oraz elementów układu zabezpieczeń - olej smarny, - dostarczenie oleju do układu regulacji i zabezpieczeń - olej roboczy, - dostarczenie oleju do unoszenia czopów łożyskowych turbozespołu olej lewarowy. W czasie normalnej pracy turbiny pracuje jedna pompa oleju roboczego (druga stanowi rezerwę) tłocząca olej poprzez filtr do układu regulacji i zabezpieczeń oraz główna pompa oleju smarnego tłocząca olej poprzez chłodnicę i filtr do łożysk turbozespołu. Okresowo pracuje również pompa układu bocznikowego, przetłaczająca olej z dna zbiornika przez filtr oczyszczający z powrotem do zbiornika. W czasie rozruchu i wybiegu turbiny pracuje pompa pomocnicza podająca olej do układu smarowania oraz pompa oleju lewarowego. Poza tym w układzie smarowania łożysk zabudowana jest pompa awaryjna napędzana silnikiem prądu stałego, wchodząca do pracy przy zaniku napięcia zmiennego, zasilającego silnik pompy pomocniczej. Podstawowym źródłem energii do zasilania silnika tej pompy jest bateria akumulatorów. Układ podwójnych chłodnic i filtrów oleju smarnego i roboczego umożliwia przeprowadzenie czyszczenia lub remontu tych urządzeń w czasie ruchu turbozespołu. Opary ze zbiornika oleju wydalane są do atmosfery poprzez odolejacz za pomocą wentylatora. Podciśnienie w zbiorniku oleju wytworzone przez wentylator ustala się poprzez dławienie kryzą między kołnierzami wentylatora. Na rurociągu oleju roboczego zabudowany jest zawór z napędem elektromagnetycznym, nazywany potocznie zaworem ppoż., służący do szybkiego drenowania rurociągów oleju roboczego i układu regulacji w przypadku stwierdzenia dużych przecieków lub pożaru. Otwarcie tego zaworu powoduje jednocześnie wyłączenie pompy oleju roboczego, blokadę pompy rezerwowej i awaryjne wyłączenie turbiny. Zawór otwierany jest przyciskiem ręcznym w nastawni maszynowni. W układzie oleju roboczego zastosowano hydroakumulatory służące do niwelowania szkodliwych dla układu regulacji zmian ciśnienia, powstałych głównie podczas planowego lub samoczynnego przełączania pomp oleju roboczego w ramach SZR lub szybkich zmian położenia zaworów szybkozamykających i regulacyjnych sterowanych tym olejem. Powstałe na skutek temperatury i burzliwego przepływu opary oleju odprowadzane są do atmosfery. Zbiornik opasany jest instalacją zraszaczową z punktowymi dyszami, zasilaną z układu wody ppoż. Instalacja w razie pożaru służy do obniżenia temperatury wokół palącego się oleju i zmniejszenia w ten sposób zagrożenia na rozszerzenie się strefy ognia na zainstalowane w pobliżu urządzenia i instalacje, głównie kable energetyczne. 2.5 Dane układu olejowego Rodzaj oleju wg PN-76/C-96059 - REMIZ TU 32. Pojemność robocza zbiornika oleju - 14 m 3. Pojemność układu olejowego - 18 m 3. Zawartość oleju w zbiorniku między poziomem max. a min. - 5,2 m 3. Stały min. zapas oleju do uzupełnienia - 2 m 3. Poziom oleju w zbiorniku: maksymalny - 200 mm od pokrywy, poziom roboczy - 700-850 mm od pokrywy. Ciśnienie oleju smarnego - 0,14 MPa. Ciśnienie oleju roboczego - 2,00 MPa. Ciśnienie oleju lewarowego - 3,0-7,0 MPa. Ilość chłodnic oleju - 2.

5/26 2.6 Filtry olejowe Dane filtrów olejowych: Filtr oleju smarnego: - dokładność filtrowania - 10 25 um, - ciśnienie nominalne - 1,0 MPa, - wydatek - 25 33 kg/s (1500 2000 l/min), Filtr oleju roboczego: - dokładność filtrowania - 10 25 um, - ciśnienie nominalne - 2,5 MPa, - wydatek - 15 18,3 kg/s (900 1100 l/min), Układ bocznikowego filtrowania oleju w zbiorniku. W celu utrzymania odpowiedniej klasy czystości oleju zabudowano dodatkowy filtr bocznikowy, oczyszczający olej w zbiorniku głównym. W korpusie zabudowane są trzy zestawy filtrów siatkowych. Olej pobierany z najniższego króćca zbiornika przepompowywany jest pompą 02POB przez filtr ponownie do górnego króćca zbiornika. Filtr wyposażony jest w sygnalizację miejscową i zdalną w nastawni maszynowni, wzrost różnicy ciśnień przed i za filtrem p > 80 kpa świadczy o zabrudzeniu wkładów filtracyjnych. Przewidziano też układ samoczynnie wyłączający pompę przy przekroczeniu p > 0,12 MPa. Zastosowano pompę śrubową: - producent - Zakłady urządzeń okrętowych HYDROSTER Gdańsk, - typ - ACG 060-2N 1 B-2. Pompa wyposażona jest w zawór przelewowy, zabezpieczający przed nadmiernym wzrostem ciśnienia w króćcu tłocznym. Pompa 01/02POB napędzana jest silnikiem elektrycznym: - typ - NA 010351 Skg 160 M - 2 A, - obroty - 2930 obr/min. 2.7 Hydroakumulatory Dane techniczne hydroakumulatorów: - ciśnienie obliczeniowe - 33 MPa - ciśnienie robocze - 2,0 MPa, - pojemność zbiornika - 24 l, - ciśnienie ładowania azotem - 1,5 Mpa. Zastosowano cztery hydroakumulatory f-my HYDAC TECHNOLOGY GMBH typu - SB 330-24 A1/212 A4-330 A 2.8 Aparatura pomiarów procesowych i pomiarów specjalnych Systemy pomiarowe pozwalają na odczytywanie mierzonych wartości parametrów termicznych i mechanicznych zainstalowanych: bezpośrednio w miejscu pomiaru z przyrządów stacjonarnych, na pulpicie sterowniczym obok turbiny, na szafach pomiarowo-sterowniczych w nastawni maszynowni, na monitorach komputerowych stacji graficznej systemu MASTER i AIDA. Wszystkie sygnały pochodzące z czujników pomiarów specjalnych przetwarzane są w modułach systemu komputerowego, umieszczonych w szafie f-my IASE posadowionej w sterowni systemu MASTER. Wartości pomiarowe tych sygnałów wizualizowane są na ekranach monitorów systemu MASTER FT/ NT i niezależnie na stacji diagnostyki typu AIDA. Wykazy punktów pomiarowych przedstawione są w tabelach:

6/26 L.p. Wykaz punktów pomiarowych TG 2 pomiary specjalne Nazwa punktu pomiarowego J.m. Zakres 1. drgania bezwzględne łożyska Ł-1 - H mm/s 0-20 + 2. drgania bezwzględne łożyska Ł-1 - V mm/s 0-20 + 3. drgania bezwzględne łożyska Ł-2 - H mm/s 0-20 + 4. drgania bezwzględne łożyska Ł-2 - V mm/s 0-20 + 5. drgania bezwzględne łożyska Ł-3 - H mm/s 0-20 + 6. drgania bezwzględne łożyska Ł-3 - V mm/s 0-20 + 7. drgania bezwzględne łożyska Ł-4 - H mm/s 0-20 + 8. drgania bezwzględne łożyska Ł-4 - V mm/s 0-20 + 9. drgania względne wirnika w Ł-1-45o m p-p 0-400 + 10. drgania względne wirnika w Ł-1-135o m p-p 0-400 + 11. drgania względne wirnika w Ł-2-45o m p-p 0-400 + 12. drgania względne wirnika w Ł-2-135o m p-p 0-400 + 13. drgania względne wirnika w Ł-3-45o m p-p 0-400 + 14. drgania względne wirnika w Ł-3-135o m p-p 0-400 + 15. drgania względne wirnika w Ł-4-45o m p-p 0-400 + 16. drgania względne wirnika w Ł-4-135o m p-p 0-400 + 17. mimośrodowość wału przy n > 600 m p-p 0-300 + mimośrodowość wału przy pracy obracar m p-p 0-300 + 18. obroty turbiny ( dwa czujniki / obr/min 0-3750 + 19. wydłużenie względne mm - 4 / +8 + 20. wydłużenie bezwzględne mm 0-30 + 21. przesuw osiowy wału mm -1 / +1 + 22. temperatura kl. łożyska opor przód - L C 0-150 + 23. temperatura kl. łożyska opor tył - L C 0-150 + 24. temperatura kl. łożyska opor przód P C 0-150 + 25. temperatura kl. łożyska opor tył - P C 0-150 + 26. temperatura metalu łożyska Ł-1 - przód C 0-150 + 27. temperatura metalu łożyska Ł-1 - tył C 0-150 + 28. temperatura metalu łożyska Ł-2 - przód C 0-150 + 29. temperatura metalu łożyska Ł-2 - tył C 0-150 + 30. temperatura metalu łożyska Ł-3 - przód C 0-150 + 31. temperatura metalu łożyska Ł-3 - tył C 0-150 + 32. temperatura metalu łożyska Ł-4 - przód C 0-150 + 33. temperatura metalu łożyska Ł-4 - tył C 0-150 + A n a l o g N o w y M a s t e r Uwagi 2.9 Aparatura kontrolno-pomiarowa i sterownicza Dla turbozespołu nr 2 funkcje związane z prowadzeniem ruchu turbozespołu realizowane są głównie przy pomocy wydzielonych stacji operatorskich komputerowego systemu nadzoru procesu technologicznego, typu MASTER FT/NT. Ponadto w systemie MASTER, przy pomocy wspólnej magistrali dostępna jest operatorowi turbozespołów pełna wizualizacja pracy urządzeń ciepłowniczych i pomocniczych maszynowni. Układy pomiarów specjalnych oraz wymagane dla pełnej diagnostyki dane procesowe włączone są dodatkowo do systemu komputerowego typu AIDA. 2.10 Dopuszczalne warunki ruchowe turbozespołu Niniejszy rozdział zawiera zestawienie wybranych, granicznych parametrów ruchowych, których przekroczenie w czasie uruchomienia, normalnej pracy lub odstawienia turbozespołu jest niedopuszczalne. 2.10.1 Łożyska Dopuszczalne parametry są następujące: - temperatura metalu łożysk - normalna do 85 C, - temperatura metalu łożysk - dopuszczalna - 95 C.

7/26 2.10.2 Parametry oleju smarnego Dopuszczalne parametry są następujące: - temperatura na spływie z łożysk - 65 C, - temperatura na dopływie do łożysk - 40 45 C. 2.10.3 Wartość przesuwu osiowego, drgań i wydłużeń względnych Dopuszczalne parametry są następujące: - przesuw osiowy wirnika w łożysku oporowym - od +0,5 do 0,9, - wydłużenie względne wirnika w stojaku tylnym - do 6 mm, - drgania bezwzględne łożysk - 11 mm/s, - drgania względne wirnika - 220 m p-p, - mimośrodowość - na obracarce wału - 60 m p-p przy n > 600 obr/min - 220 m p-p. 2.11 Generator Generator G-2 jest maszyną synchroniczną, dwubiegunową, w której strumień magnetyczny wywołany jest prądem stałym płynącym przez uzwojenie wirnika. Uzwojenie wirnika jest zasilane z obcego źródła energii, którym jest statyczny układ wzbudzenia. Wirnik napędzany jest turbiną parową i posiada kierunek wirowania zgodny z ruchem wskazówek zegara patrząc od strony turbiny w kierunku generatora. Stojan opiera się na płycie fundamentowej, na wspornikach wystających z boku korpusu stojana. Część stojana zabudowana jest we wgłębieniu poniżej poziomu fundamentu. Wirnik obraca się na łożyskach umieszczonych w stojakach ustawionych na płycie fundamentowej. Generator G-2 chłodzony jest powietrzem w obiegu zamkniętym. Powietrze w obiegu (stojan, wirnik i chłodnice) przetłaczane jest za pomocą dwóch wentylatorów osiowych osadzonych na wale wirnika generatora. Ilość wody potrzebnej do schłodzenia powietrza w obiegu a przepływającej przez chłodnicę generatora regulowana jest przepustnicami i jest zależna od obciążenia generatora. 2.11.1 Lokalizacja Generator G-2 wraz z urządzeniami pomocniczymi zlokalizowany jest w hali maszyn budynku maszynowni na poziomie (8m) nastawni CDC. Chłodnice generatora wraz z kanałami chłodzącymi zabudowane są centralnie pod generatorem i znajdują się na poziomie 0 m. Obwody pierwotne wraz z aparaturą łączeniową wyprowadzenia mocy zabudowane są w pomieszczeniu rozdzielni 10 kv i w rozdzielni R-2/110 kv. Układ wzbudzenia G-2 zlokalizowany jest w pomieszczeniach wzbudzenia na poziomie 0 m pod odłącznikiem generatorowym 4kA generatora G-2. 2.11.2 Przeznaczenie i układ pracy Generator G-2 służy do wytwarzania energii elektrycznej o napięciu 10,65 kv, która poprzez transformator blokowy TB-2 podwyższający napięcie do 110 kv przesyłana jest do rozdzielni R-2 Czechnica. 2.11.3 Dane techniczne generatora G-2 Stojan generatora Opis parametru Parametr Lp. 1. Typ 5H6383/2 Skoda 2. Nr fabryczne G-2 5293 3. Moc pozorna S 69 MVA 4. Moc czynna P 55 MW 5. Napięcie znamionowe Un 10650 5% V 6. Prąd znamionowy In 3730 A

8/26 7. Współczynnik mocy cos 0.8 8. Dopuszczalna maksymalna temperatura uzwojeń 110C ( przy temperaturze powietrza chłodzącego dolotowego w granicach 30-40C) 9. Dopuszczalna maksymalna temperatura żelaza 110C ( przy temperaturze powietrza chłodzącego dolotowego w granicach 30-40C) 10. 11. Dopuszczalna maksymalna temperatura powietrza chłodzącego dolotowego Dopuszczalna minimalna temperatura powietrza chłodzącego dolotowego 40C 20C 12. Dopuszczalna maksymalna temperatura powietrza wylotowego 65C 13. Rok budowy 1953 14. Częstotliwość f 50 Hz 15. Połączenie faz uzwojenia YY 16. Klasa izolacji stojana F 17. Klasa izolacji wirnika B Rezystancje i pojemności rezystancja uzwojenia stojana przy 20 0 C 0,0056 Ω rezystancja uzwojenia wirnika przy 20 0 C 0,52 Ω 18. pojemność 1-fazy uzwojenia stojana względem żelaza przy 1.0 Un/50 Hz 0,208 μf pojemność 3-faz uzwojenia stojana względem żelaza przy 1.0 Un/50 Hz 0,64 μf 19 Całkowity ciężar generatora 107 Mg 20 Dopuszczalny czas pracy silnikowej 3 minuty Stojan generatora został przezwojony i przepakietowany w 2007 r. przez ENERGOSERWIS S.A. Wirnik generatora G- 2 Prąd i napięcie zależą indywidualnie od zastosowanego wirnika i mogą mieć wartość I = 500 520 A, U = 300 320 V. Dopuszczalna średnia temperatura uzwojeń 90C. Obroty n = 3000 obr/min. Nowy wirnik ma być przystosowany do współpracy ze szczotkami typu NKF 634 firmy Morgan. Szczotki do pierścieni dociskane są sprężynami o stałej sile nacisku 940 cn. Szczotki są zabudowane w sposób równomierny. Pierścienie ślizgowe nacięte są w postaci gwintu prostokątnego. Wirnika zasilany jest prądem stałym za pomocą statycznego układu wzbudzenia typu WGSY-37 o parametrach podstawowych In = 506A, Un = 320V. 3 Opis przedmiotu zamówienia (zakres rzeczowy i wymagania szczegółowe). 3.1 Wirnik generatora- część mechaniczna i elektryczna 3.1.1 Modernizacja łożysk nr 3 i 4 generatora Wykonanie projektu nowych łożysk nr 3 i 4 do generatora G-2. Łożyska muszą być wpasowane konstrukcyjnie w istniejące kozły łożyskowe, Wykonanie i dostawa kompletnych łożysk wraz z niezbędnymi obróbkami mechanicznymi, Przekazanie dokumentacji technicznej nowych łożysk wraz z podaniem technologii montażu w istniejących kozłach łożyskowych, Próba szczelności dysz oleju lewarowego Przeprowadzić analizę i ocenę rozpływu oleju smarnego w układzie po zabudowie zmodernizowanych łożysk, w razie konieczności zmiany systemu kryzowania oleju smarnego, należy dobrać i dostarczyć (w dostawie wraz z łożyskami) odpowiednie kryzy

9/26 W przypadku konieczności zmian konstrukcyjnych mocowania łożyska w kozłach, należy zaprojektować, wykonać i zamontować wszystkie niezbędne nowe elementy. Podać parametry pracy nowych łożysk, graniczne temperatury pracy - próg pierwszy sygnalizacja i próg drugi na wyłącz, celem wprowadzenia do systemu zabezpieczeń. Analiza wpływu dynamiki nowego zmodernizowanego wirnika (zespołu wirującego) na łożyska i kozły łożyskowe, Wymagania opisane w punkcie 4.2.1 3.1.2 Zaprojektowanie i wykonanie nowego zmodernizowanego wirnika generatora G-2 Wykonanie projektu nowego kompletnego wirnika do generatora 5H6383/2 Skoda, weryfikacja danych z dokumentacji ze stanem rzeczywistym. Wymiary gabarytowe nowego wirnik muszą zapewnić współpracę z istniejącym układem konstrukcyjnym stojana i turbiny. Uwaga: Zamawiający posiada rezerwowy wirnik, który był umieszczany zamiennie w każdym z generatorów (G-1 lub G-2). Wirnik spoczywa na hali maszynowni i jest możliwe bez odstawiania turbozespołu dokonanie pomiarów geometrii wirnika. Wykonawca na etapie projektowania wprowadzi takie rozwiązania konstrukcyjne, które zapewnią prowadzenie procesu uruchamiania turbozespołu bez wstępnego podgrzewu wirnika generatora, Weryfikacja (w aspekcie konstrukcji nowego wirnika) osprzętu do przenoszenia i montażu wirnika generatora, w przypadku konieczności wymiany na nowy- zaprojektowanie, wykonanie i dostawa nowych elementów niezbędnych do przenoszenia i montażu nowego wirnika wraz z niezbędną dokumentacją, Przekazanie dokumentacji technicznej nowego wirnika wraz z podaniem technologii montażudemontażu do stojana Analiza wpływu wymiany wirnika generatora (nowa konstrukcja) na współpracę z wirnikiem turbiny linia wałów z uwzględnieniem własności dynamicznych nowego wirnika generatora. W przypadku konieczności zmian należy opracować i przekazać Zamawiającemu stosowne zalecenia do zmiany linii wałów. Zalecenia należy przekazać po ukończeniu procesu projektowania, a przez rozpoczęciem procesu produkcyjnego gotowego wyrobu, Analiza wpływu wymiany wirnika (nowa konstrukcja) na współpracę z istniejącym stojanem generatora pod względem mechanicznym, elektrycznym z uwzględnieniem układu chłodzenia. Opracowaną analizę należy przedstawić Zamawiającemu do akceptacji przez rozpoczęciem procesu produkcyjnego gotowego wyrobu, Zaprojektowanie i wykonanie nowych wirników wentylatorów zabudowanych na wale wirnika generatora, analiza współpracy z dyfuzorami, wirnik musi współpracować z istniejącymi dyfuzorami Nowy układ wentylacyjny musi zapewniać odpowiednią wydajność i spręż, wentylatory muszą zapewniać prawidłową pracę całego generatora, Zaprojektowanie według współcześnie stosowanych standardów konstrukcyjnych i wykonanie nowych kołpaków wraz z pierścieniami centrującymi, Wykonanie i montaż kompletnego wału wirnika, wirników wentylatorów, kołpaków (osłon uzwojeń od strony czołowej), pierścieni centrujących oraz pierścieni ślizgowych wraz z niezbędnymi obróbkami mechanicznymi, Wykonawca dostarczy Zamawiającemu próbkę materiału rodzimego użytego do produkcji wału wirnika, w celu przeprowadzenia przez Zamawiającego niezależnych badań materiałowych potwierdzających jakość materiału. Próbka materiałowa zostanie przekazana Zamawiającemu przed rozpoczęciem procesu obróbki mechanicznej wału wirnika generatora przez Wykonawcę, Wykonanie i montaż nowego uzwojenia wirnika, Wykonanie segmentów tłumiących z końcówkami posrebrzanymi, Wykonanie odpływów wirnika do pierścieni ślizgowych w technologii izolowanych szynoprzewodów w wydrążonym wale wirnika otworem, Wykonanie zamka na beczce wirnika pod bagnetowe osadzenie kołpaków, Wykonanie i montaż nowych kołpaków wirnika z badaniami nieniszczącymi przed montażem z osadzeniem bagnetowym oraz pierścieni centrujących,

10/26 Wykonanie wszystkich niezbędnych badań oraz prób wirnika obejmujących m.in. pomiary rezystancji i impedancji uzwojenia, rezystancji izolacji, strumienia rozproszenia, próbę napięciową itp. wg ramowej instrukcji eksploatacji generatorów, Wykonanie ścieżek magnetycznych do pomiarów specjalnych, Wykonanie i montaż na wirniku generatora nowej połówki sprzęgła dostosowanego do montażu z istniejącym sprzęgłem turbiny, Wyważanie z odwirowaniem wysokoobrotowe. Efektem wyważania musi być uzyskanie niewywagi resztkowej zgodnej z normą PN-93N01359. Wyważenie wirnika wykonać z przepływem prądu przez wirnik w czasie operacji wyważania, Przedstawić przebieg uruchamiania turbozespołu (z nowym wirnikiem generatora) z różnych stanów cieplnych), Aktualizacja instrukcji eksploatacji turbiny i generatora z nowo zabudowanym wirnikiem. Zaktualizowaną instrukcję należy dostarczyć 2 miesiąc przed dostawą wirnika na teren Zamawiającego, Dostawa gotowego wirnika na teren EC Czechnica z transportem na maszynownię - poziom turbozespołu (8m), Nadzór nad montażem nowego wirnika w stojanie oraz udział w pierwszym uruchomieniu generatora z nowo zabudowanym wirnikiem, Wykonanie i dostarczenie dokumentów związanych z procesem produkcyjnym (certyfikaty, dokumenty jakościowe, protokoły z przeprowadzonych prób) Przeprowadzenie szkoleń dla obsługi w zakresie eksploatacji generatora ze zmodernizowanym wirnikiem. 3.1.3 Wirnik generator AKPiA Dostawa i zabudowa nowych czujników pomiarowych metalu łożysk wraz z nowymi przetwornikami pomiarowymi, Dostawa wraz z montażem czujników do pomiarów specjalnych drgań bezwzględnych łożysk oraz ich przetworników pomiarowych, Dostawa wraz z montażem czujników do pomiarów specjalnych drgań względnych wału oraz ich przetworników pomiarowych, Sprawdzenie torów pomiarowych i uruchomienie. Wyprowadzenie na zewnątrz generatora (do skrzynki na stojaku przy generatorze) zacisków do bieżącej kontroli izolacji łożysk maszyny wzbudzonej, Uwaga: Wizualizacja pomiarów specjalnych w systemie komputerowym Master zrealizowana jest przez firmę ABB Wrocław, która jest producentem systemu Master i posiada prawa autorskie do wykonywania wszelkich zmian. Pomiary specjalne wraz z szafami systemowymi zrealizowane zostały przez firmę IASE Wrocław, która jest ich producentem oraz posiada prawa autorskie do dokonywania wszelkich modyfikacji. Kontakt z Firmami: ABB Sp. z o.o. Odział we Wrocławiu 51-649 Wrocław ul. Bacciarellego 54, IASE Sp. z o.o. 51-618 Wrocław ul. Wystawowa 3.2 Uwagi do zakresu prac Wirnik ma być dopasowany do istniejącego generatora. Wszelkie zmiany wynikające z konstrukcji nowego wirnika wykonawca rozwiąże w ramach zawartego kontraktu bez dodatkowych roszczeń finansowych. Nowy wirnik musi mieć możliwość rozruchu ze stanu zimnego i ciepłego bez konieczności wstępnego podgrzewania uzwojeń wirnika. Wirnik należy zaprojektować i wykonać dla żywotności minimum 30 lat lub 200 tys. h pracy.

11/26 Wirnik ma być tak wykonany, aby możliwa była praca generatora przez min 8 lat bez konieczności wyjmowania wirnika z generatora i wywożenia go do rewizji wewnętrznej Przewiduje się przechowanie wirnika u wykonawcy do czasu rozpoczęcia remontu kapitalizowanego TG2 w EC Czechnica. 4 Wymagania dotyczące jakości i technologii realizacji prac 4.1 Jakość wykonawstwa i materiałów 4.1.1 Wykonawca dołoży wszelkich starań, aby wykonać prace z należytą starannością i w terminie określonym w umowie. 4.1.2 Wszystkie usługi, urządzenia, części i materiały dostarczone przez Wykonawcę muszą spełniać wymagania: Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dn. 30.10.2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U.03.178.1745). Rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dn. 10.04.2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. 03.91.858). 4.1.3 Charakterystyczne parametry, właściwości i wymagania w zakresie materiałów stosowanych w realizacji Wykonawca przed zastosowaniem uzgodni z Zamawiającym. W trakcji realizacji wszelkie odstępstwa dotyczące materiałów od wcześniej uzgodnionych i przyjętych wymagają zgody Zamawiającego. 4.1.4 Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego. 4.1.5 Nie jest dopuszczalne stosowanie materiałów zawierających azbest. 4.1.6 Wszystkie dostarczone części muszą być zakonserwowane na okres przewidywanego składowania w magazynie. 4.2 Wymagania dotyczące technologii - Branża mechaniczna 4.2.1 Wymagania dotyczące łożysk 1. Z przeprowadzonych badań sporządzić sprawozdanie zawierające opis badanych łożysk, warunki badania i wyniki badania. 2. Należy wykonać i przedstawić wyniki badań nieniszczących (penetracyjne, ultradźwiękowe) łożysk, wykonać w oparciu o normy EN-DIN 4386-3, EN-DIN 4386-1 4.2.2 Wymagania mechaniczne 1. Wszystkie te części zamienne, które wymagają wykonania z naddatkami na dopasowanie będą wstępnie wykonane z tymi naddatkami. Do obowiązków Wykonawcy należy wykonanie wszelkich obróbek mechanicznych i cieplnych, które są wymagane dokumentacją w celu dopasowania do istniejących elementów. 2. W zakresie odbiorów jakościowych należy dostarczyć atesty materiałowe na zastosowane materiały zgodnie z normą 3.1B EN 10204, 3. Zakres prac mechanicznych realizowanych w ramach opisanego zakresu, musi obejmować wykonanie wszystkich obróbek mechanicznych wynikłych w trakcie realizacji prac, mających na celu dopasowanie bądź legalizację poszczególnych elementów. 4. Wykonawca we własnym zakresie zapewni obsługę suwnicy przez osoby posiadające uprawnienia. Wszelkie zawiesia elastyczne zapewnia Wykonawca we własnym zakresie. Jednocześnie przypomina się, że używane przez Wykonawcę zawiesia do transportu suwnicą muszą posiadać aktualne atesty, 5. Badania i próby materiałów oraz gotowych elementów użytych do budowy wirnika muszą obejmować: analizę chemiczną, próby rozciągania, próby udarności, próba indukcji

12/26 magnetycznej, badania ultradźwiękowe, badania penetracyjne (EN ISO 9934-1, EN ISO 9934-2, EN ISO 9934-3, PN EN 10045-1, EN 583) 6. Stan dynamiczny wirnika generatora powinien mieścić się w klasie A zgodnie z normami ISO 7919-1, ISO 10816-3, 7. 4.2.3 Wymagania materiałowe kołpaków 1. Kołpaki należy wykonać z odkuwki z wysokogatunkowej stali austenitycznej manganowochromowo-azotowej, o wysokiej wytrzymałości na korozję naprężeniową. Kołpaki powinny być skurcznie osadzone jednostronnie na beczce wirnika, dodatkowo osiowo zabezpieczone poprzez odpowiednie rozwiązanie konstrukcyjne kołpaka oraz zabezpieczone obwodowo klinami. 2. Proponowany materiał na odkuwki kołpaków X8CrMnN1818 (18Mn18Cr) o składzie chemicznym (% wag.): - węgiel max 0,12 - mangan - 17,5-20,0 - krzem max 0,50 - fosfor max 0,035 - siarka max 0,005 - chrom - 17,5-20,0 - azot min 0,50 - aluminium max 0,030 - bor max 0,001 3. Dwa stalowe pierścienie ślizgowe powinny być wykonane z odpowiednich odkuwek (np. ze stali 34HNMT lub 32HN3M) i osadzone skurcznie na wale na warstwie izolacji wykonanej z materiałów klasy H. Na powierzchni obu pierścieni ślizgowych musza być nacięte spiralne rowki. 4.3 Wymagania dotyczące technologii - Branża Budowlana 4.3.1 Roboty budowlane należy wykonać zgodnie z: 1. Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano - montażowych tom I Budownictwo ogólne. 2. Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano - montażowych tom II Instalacje sanitarne i przemysłowe. 4.4 Wymagania dotyczące technologii - Branża elektryczna 1. Uzwojenie wirnika powinno być wykonane z prostokątnych, ciągnionych na zimno przewodów miedzianych z niewielkim dodatkiem srebra od 0,08% do 0,12 %. 2. Uzwojenie powinno być tak zabudowane, aby możliwe było wydłużenie termiczne w kierunku osiowym. Musi to zapewnić to stabilną pracę maszyny podczas zmian temperatury oraz minimalną wrażliwość na szybkie zmiany obciążenia. 3. Izolacja uzwojeń wirnika ma być wykonana co najmniej w klasie F, natomiast gilzy żłobkowe muszą być wykonane z materiału izolacyjnego w klasie izolacji H. 4. Pierścienie ślizgowe muszą być tak dobrane oraz wykonane, aby współpracowały z nowym urządzeniem szczotkowym (wykonywanym w ramach innego zadania) takim, jakie jest zabudowane na generatorze G-1. Wyposażone ma być ono w 12 sztuk szczotek typu NKF 634 25,4x38,3x90 produkcji MORGAN CARBON. 5. Połączenie uzwojeń z pierścieniami ślizgowymi wykonać za pomocą izolowanych miedzianych szynoprzewodów.

13/26 6. Średnia temperatura uzwojenia przy znamionowym obciążeniu nie powinna przekraczać wartości jak dla klasy izolacji B. 4.5 Wymagania dotyczące technologii - branża AKPiA 1. Aparatura pomiarowa zabudowana na pomiarach temperatur i drgań ma posiadać świadectwa sprawdzeń. 2. Z wszystkich układów pomiarowych po uruchomieniu mają być dostarczone protokóły. 3. Czujniki pomiarów drgań bezwzględnych mają być firmy Bently Newada typu 9200, natomiast przetworniki modułowe typu PS235. 4. Czujniki pomiarów drgań względnych mają być wiroprądowymi czujnikami przemieszczeń z przetwornikami wzmacniającymi PS235. 5. Pomiary nowych łożysk mają być dopasowane do istniejących standardów (współpraca z systemem Master). 4.6 Inne wymagania 4.6.1 Wykonawca zlecenia w celu umożliwienia kontroli produkcji zamówionych elementów lub materiałów przez Zamawiającego, ma obowiązek przekazać Zamawiającemu informację o wszystkich wydarzeniach, które mają miejsce w trakcie procesu produkcji (np. opóźnienie w terminach, brak zgodności z postawionymi wymaganiami technicznymi, technologicznymi, jakościowymi, itp.). Jednocześnie Zamawiający zachowuje sobie prawo do zorganizowania okresowej kontroli technicznej (inspekcji, badania materiału i sprawdzania jakości wykonawstwa, a także do sprawdzania postępów) i finansowej w trakcie procesu produkcji (postęp, analiza oświadczenia o braku zgodności, analiza braku zgodności w trakcie procesu produkcji). Może się to odbywać na terenie należącym do Wykonawcy, lecz tylko w godzinach jego pracy. 4.6.2 Przedstawiciel Wykonawcy informuje, zgodnie z wymaganym trybem przekazywania informacji, Zamawiającego o terminie wykonania robót zanikających oraz robót ulegających zakryciu (punkty STOP) z wyprzedzeniem umożliwiającym ich sprawdzenie przez Przedstawiciela Zamawiającego. W przypadku przejścia do kolejnej fazy prac bez odbioru przez Zamawiającego, Zamawiający ma prawo do cofnięcia prac do stanu umożliwiającego wykonanie sprawdzenia. Prace te odbędą się na koszt Wykonawcy i nie stanowią podstawy do przedłużenia terminu remontu. 4.6.3 Przystąpienie do sprawdzenia powinno nastąpić nie później niż w ciągu 3 dni roboczych, od przekazania informacji przez Wykonawcę. 4.6.4 Wykonanie tych robót stwierdza się wpisem do Dziennika Montażu lub protokolarnie, jeśli wymagają tego warunki techniczne wykonania i odbioru robót i inne przepisy. 4.6.5 Wykonawca będzie realizował przyjęty zakres prac siłami własnymi lub przy udziale podwykonawców, tylko w przypadku uzgodnienia ich i akceptacji przez Zamawiającego. Wykonawca ma prawo do zatrudniania pracowników lub firm zagranicznych na zasadach obowiązujących w Polsce oraz po spełnieniu warunków zgodnie z pkt. 4.5.5. i musi zapewnić możliwość komunikacji się z nimi w języku polskim. 5 Termin wykonania, harmonogram prac. L.p. Obiekt / operacja Początek Koniec 1 Modernizacja wirnika generatora G-2 z dniem podpisania umowy 30.05.2013

14/26 W oparciu o powyższe daty początku i końca wykonania prac, Wykonawca opracuje szczegółowy harmonogram. W harmonogramie tym powinny być uwzględnione poszczególne etapy prowadzenia prac: wykonanie projektu (wirnik, łożyska), dostawy głównych materiałów i części (odkuwka do wykonania wału wirnika, wykonanie uzwojeń itp.) 5.1 Harmonogram musi uwzględniać przebieg całości zadania, w tym: - ścieżki krytyczne, - prace projektowe, ( jeśli są wymagane ) - uzyskanie wymaganych uzgodnień i pozwoleń ( jeśli są wymagane ) - prace demontażowe, - terminy dostaw i montażu podstawowych elementów, - prace montażowe, - punkty STOP, - rozruch, - szkolenie obsługi Zamawiającego (jeśli jest wymagane) - ruch regulacyjny (jeśli jest wymagany) - ruch próbny, - pomiary gwarancyjne, ( jeśli są wymagane ) - przekazanie dokumentacji powykonawczej i instrukcji eksploatacji, - odbiór końcowy i przekazanie do eksploatacji, - likwidację zaplecza prac. 5.2 Harmonogram powinien być przedstawiony w rozbiciu na poszczególne węzły technologiczne i branże, wykonanym w formacie zgodnym z MS Project 2003. 5.3 Harmonogram będzie stanowił podstawę do sporządzenia uzgodnionego przez Strony szczegółowego harmonogramu realizacji prac. 6 Dokumentacja projektowa i powykonawcza 6.1 Lista wymaganej dokumentacji Harmonogram okresów remontowych na dalszy okres eksploatacji wraz z wykazem części zamiennych niezbędnych przy następnym remoncie Dokumentacja techniczna zmodernizowanego wirnika wraz z technologią montażu, Analiza wpływu wymianę wirnika generatora (nowa konstrukcja) na współpracę z wirnikiem turbiny, Analiza wpływu wymiany wirnika (nowa konstrukcja) na współpracę z istniejącym stojanem generatora, Zaktualizowana instrukcja eksploatacji generatora z nowym wirnikiem, Protokół kontroli bicia czopów łożyskowych Protokół z badań materiałowych defektoskopowych i radiograficznych Protokół kontroli i charakterystyki wibracyjnej i odwirowania Protokół z wyważania wirnika Charakterystyka amplitudowo- fazowa drgań wału Certyfikaty na zastosowane materiały, świadectwa jakości, Pozostałe dokumenty niezbędne do zakończenia robót Wszystkie metryki, dokumenty pomiarowe powinny podawać wszelkie niezbędna dane potrzebne do oceny jakości wykonanych prac (powinny jednoznacznie określać lokalizację i sposób wykonanych pomiarów, użyte przyrządy pomiarowe, klasę tych przyrządów, tabele pomiarowe powinny podawać wymiary nominalne, dopuszczalne odchylenia, wartości zmierzone). Pomiary powinny być wykonywane zgodnie z zasadami metrologii.

15/26 6.2 Wymagane terminy przekazania 6.2.1 Dokumentacja powstająca w trakcie realizacji prac (protokoły pomiarowe, diagnostyczne, świadectw, metryki) powinna być udostępniona Przedstawicielowi Zamawiającego niezwłocznie po zrealizowaniu danej czynności, zwłaszcza te, które stanowią potwierdzenia wykonania prac związanych z Punktami STOP. 6.2.2 Wykonawca dostarczy poszczególne rodzaje dokumentacji w terminach określonych w szczegółowym harmonogramie realizacji zadania. 6.3 Wymagania dotyczące dokumentacji 6.3.1 Przekazywana do Zamawiającego dokumentacja musi być zgodna z obowiązującymi normami, przepisami oraz zasadami zarządzania dokumentacją obowiązującą w EDF Polska załącznik nr 3 do Umowy. 6.3.2 Oznaczenia obiektów i ich części winny być zgodne z przyjętym dla poszczególnych Spółek systemem oznaczeń KKS 6.4 Dokumentacja powykonawcza powinna być w formie pisemnej i cyfrowej i winna zawierać: 6.4.1 Wypełnione wszystkie metryki pomiarowe łącznie z Protokołami Odbiorów Inspektorskich. 6.4.2 Dokumentację fotograficzną montażu elementów. 6.4.3 Kopie atestów materiałowych oraz poświadczenia jakościowe dla dostarczonych elementów. 6.4.4 Sprawozdania z przeprowadzonych legalizacji i dopasowań zawierające rysunki z wymiarami końcowymi legalizowanych i dopasowywanych elementów. 6.4.5 Sprawozdania z przeprowadzonych badań i prób. 6.4.6 Sprawozdania zawierające listę zrealizowanych czynności. 6.4.7 Wszystkie Protokoły Odbioru Prac i odbiorów inspektorskich. 6.4.8 Zalecenia Wykonawcy co zakresów następnych remontów (termin wykonania, lista części zamiennych do wymiany). 6.5 Warunki Odbioru 6.5.1 Wykonawca ma obowiązek skonsultować z Zamawiającym każdą część opracowywanej dokumentacji technicznej stanowiącej zamkniętą całość i uzyskać jego akceptację zgodnie z zasadami obowiązującymi u Zamawiającego. Nie dotyczy to dokumentów standardowych oraz dokumentacji konstrukcyjnej maszyn i urządzeń, 6.5.2 Wykonawca zobowiązuje się do włączenia, o ile będzie to uzasadnione, sugestii Zamawiającego do dokumentacji technicznej, obejmującej część technologiczno-mechaniczną, budowlaną, montażową, elektrotechniczną oraz system automatycznego sterowania pracą urządzeń 6.5.3 Całość dokumentacji powstałej w procesie realizacji zadania powinna być zgromadzona, przedstawiona i przekazana Zamawiającemu w przejrzysty sposób. Wszystkie dokumenty powinny być ponumerowane zgodnie z terminem powstawania i chronologią realizacji zadania (kolejność powinna obrazować przebieg realizacji zadania) 6.5.4 Akceptacja dokumentacji przez Zamawiającego nie zwalnia Wykonawcy z odpowiedzialności za błędy w niej zawarte. 6.5.5 Dokumentacja powinna być przekazana Protokołem Przekazania Dokumentacji 6.5.6 W załączeniu zasady zarządzania dokumentacją obowiązujące w spółkach EDF Polska załącznik nr 3. 7 Szkolenie personelu Wykonawca przedstawi w ofercie zakres szkoleń pracowników zamawiającego. Terminy szkoleń należy uzgodnić z Zamawiającym. Zakres szkoleń powinien obejmować pracowników ruchu ciągłego i pracowników służb remontowych. Tematyka szkolenia powinna być dostosowana do zakresu

16/26 odpowiedzialności poszczególnych grup pracowników. Zakres powinien obejmować obsługę, konserwację i nadzór nad pracą generatora po wymianie wirnika. Wykonawca dostarczy dokumentację techniczno- ruchową wraz z aneksem do istniejącej instrukcji eksploatacji turbozespołu 7C50 i generatora nr ew. IE-130-02 zgodnie z wzorem obowiązującym w KOGENERACJI S.A. Oferent przedstawi program szkoleń dla poszczególnych grup użytkowników oraz proponowany harmonogram przeprowadzenia szkolenia. Przed rozpoczęciem szkoleń powinien być dostarczony aneks od instrukcji eksploatacji na realizowany zakres prac lub przygotowane materiały szkoleniowe zawierające szczegóły dotyczące obsługi, konserwacji i nadzoru nad turbozespołem po pracach wykonanych w ramach remontu TG.. 8 Terminy i warunki gwarancji i rękojmi Wykonawca udzieli co najmniej 36 miesięcznej gwarancji na wykonane prace, licząc od daty podpisania Protokołu Zakończenia Ruchu Próbnego. 9 Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Zamawiającego. Zamawiający nie dostarcza żadnych części, materiałów do zakresu prac realizowanych w ramach powierzonego zakresu prac. 10 Urządzenia, materiały i części dostarczane przez Wykonawcę Materiały dostarczone przez Wykonawcę muszą być zgodne z dokumentacją techniczną, spełniać wymagania: DTR, norm obowiązujących w Polsce oraz zamawiającego, posiadać deklaracje zgodności lub certyfikaty potwierdzone znakiem zgodności oraz znaki bezpieczeństwa. Wszystkie deklaracje zgodności, certyfikaty i znaki bezpieczeństwa na zamontowane urządzenia i materiały powinny być dołączone do protokołu odbioru prac. W części elektrycznej zastosowane urządzenia muszą posiadać stopień ochrony minimum IP 65. Na przewodach powinny być zastosowane oznaczniki. II Wymagania ogólne 1 Warunki odbioru prac 1.1 Odbiory prac 1.1.1 Odbiór prac, w tym zanikających ( punkty STOP ), będzie się odbywał na podstawie punktów odbiorowych określonych przez Wykonawcę i zatwierdzonych przez Zamawiającego. Punkty odbiorowe robót zanikających określają zakończenie etapu robót niezbędnych do dalszego kontynuowania prac. Prace te będą odbierane protokolarnie zgodnie z dostarczoną przez Wykonawcę Metryką pomiarową. Do protokołu należy dołączyć: - Certyfikaty na zabudowane części. - Metryki pomiarowe. 1.1.2 Zamawiający zastrzega sobie prawo do uzgodnienia i objęcia wybranych przez siebie zakresów prac ( punkty STOP ) szczególnym nadzorem, po odebraniu, których Wykonawca zostanie dopuszczony do dalszej realizacji zadania. 1.1.3 Zakończenie Prac będących przedmiotem odbioru Wykonawca stwierdza wpisem do Dziennika Montażu oraz w sposób bezpośredni powiadomi Przedstawiciela Zamawiającego. O osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany powiadomić Zamawiającego na 3 dni naprzód. Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi Zamawiającego dokumentów

17/26 pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a w szczególności: zaświadczenia właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami dokonanymi w toku prac. 1.1.4 Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Zakresem Prac. 1.1.5 Przewiduje się trzy główne etapy odbiorowe po których następują trzy etapy płatności. 1.1.6 Strony ustalają, że datą odbioru każdego z etapów prac jest dzień podpisania przez obie strony Protokołów Odbioru częściowych (I, II) i końcowego (III) prac. 1.2 Ruch próbny. 1.2.1 Ruch Próbny odbędzie się po zakończeniu prac remontowych związanych z turbozespołem i generatorem wykonywanych na podstawie odrębnej umowy. Przewidywany termin rozpoczęcia ruchu próbnego to 26.08.2013 rok. Zakończenie prac będzie potwierdzone odbiorem inspektorskim z udziałem przedstawicieli Zamawiającego w terminie ustalonym w harmonogramie szczegółowym. W harmonogramie tym podane będą szczegóły dotyczące przygotowania oraz organizacji Ruchu Próbnego. 1.2.2 W ruchu próbnym wykazane zostanie, iż wyremontowane urządzenia umożliwiają prowadzenie ruchu w normalnej, ciągłej eksploatacji i osiągają parametry eksploatacyjne zgodne z DTR urządzeń oraz zgodne z wymaganiami zawartymi w niniejszej Specyfikacji Technicznej. Ruch próbny urządzeń uważany będzie za pozytywny, jeżeli urządzenia podlegające remontowi nieprzerwanie będą pracować przez 72 godziny. Zamawiający może skrócić 72 h ruch próbny. Wynik ruchu próbnego będzie traktowany wtedy jako pozytywny. 1.2.3 Dla zapewnienia sprawnego Ruchu Próbnego obie strony zapewnią odpowiednią obsługę i wyposażenie. 1.2.4 Wykonawca będzie zobowiązany do bezpośredniego współuczestnictwa oraz sprawowania nadzoru (w zakresie prowadzonych wcześniej prac) nad Ruchem Próbnym, oraz w odbiorach częściowych i końcowych. 1.2.5 Odbioru dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca i Zamawiający są obowiązani dołożyć należytej staranności przy odbiorze oraz mogą korzystać z opinii rzeczoznawców. 1.2.6 Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Ruchu Próbnego, który powinien zawierać ustalenia poczynione w toku odbioru. 1.2.7 Jeśli z przyczyn leżących po stronie Wykonawcy Ruch Próbny zostanie przerwany przed upływem ustalonej ilości godzin, procedura zostanie powtórzona. 1.2.8 W przypadku niepowodzenia ruchu próbnego z przyczyn leżących po stronie Wykonawcy jest on zobowiązany do wykonania, na swój koszt, włączając w to robociznę, części zamienne, transport oraz inne koszty łącznie z podatkiem VAT, takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie powtórzonego ruchu próbnego. 1.2.9 W czasie uruchomienia turbiny po remoncie do 72 godzinnego ruchu próbnego przewidywany jest przez Zamawiającego 3 krotny najazd na obroty. W przypadku konieczności wykonania kolejnych najazdów z przyczyn leżących po stronie Wykonawcy, odbędą się one na jego koszt. 1.3 Niepowodzenie ruchu próbnego W przypadku niepowodzenie ruchu próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do wykonania, na własny koszt, takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie powtórzonego ruchu próbnego.

18/26 2 Organizacja pracy 2.1 Wykonawca będzie sprawnie i efektywnie kierował pracami tak, aby spełnić wymagania postawione przez Zamawiającego w umowie i zakończyć je w podanym terminie. 2.2 Kierowanie pracami Zawarte w załączniku nr 2 - Wymagania BHP dla Wykonawców 2.3 System informowania 2.3.1 System informowania polega na bieżącym przekazywaniu informacji przez Wykonawcę oraz odbywaniu narad roboczych według wcześniej ustalonego harmonogramu. Narady robocze będą się odbywały w siedzibie Zamawiającego. Przedstawiciele dozoru technicznego Wykonawcy mają obowiązek uczestniczenia w naradach roboczych. 2.4 Dziennik montażu Zamawiający udostępni wspólny dziennik montażu dla wszystkich prac wykonywanych w trakcie remontu turbiny i generatora. Nie dotyczy 2.5 Łączność na terenie prac 2.6 Organizacja terenu prac Podstawę wejścia pracowników Wykonawcy na teren zakładu stanowią przepustki wydawane przez zamawiającego na podstawie listy danych osobowych pracowników dostarczonych przez wykonawcę przedstawicielowi zamawiającego z 7 dniowym wyprzedzeniem. Wykaz pracowników powinien zawierać następujące dane: imię i nazwisko, serię i nr dowodu tożsamości, stanowisko, nr oraz rodzaj uprawnień, przewidywany okres wykonywania prac na terenie Zamawiającego, Wykonawca wyposaży swoich pracowników w jednolite ubrania robocze ze znakiem firmowym. 2.7 Rusztowania Zawarte w załączniku nr 2b- Zasady_postępowania_podczas_prac_na_wysokości_JŚRiBHP_I- 05-2011 2.8 Dźwigi i wciągarki Zamawiający udostępni w ramach umowy do użytkowania wykonawcy istniejące sprawne suwnice, elektrowciągi, wciągarki, dźwigi osobowo-towarowe. Przekazanie w użytkowanie oraz odbiór urządzenia po wykonaniu prac nastąpi protokolarnie pomiędzy Wykonawcą, a właściwym przedstawicielem Zamawiającego. Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe i transportowe niezbędne do wykonania prac dostarczy Wykonawca. Wykonawca zobowiązany jest również do naprawy na swój koszt udostępnionych urządzeń dźwigowych, które uległy uszkodzeniu w trakcie prowadzonych prac. Załadunek, transport i wyładunek na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca.

19/26 Wszystkie urządzenia dźwigowe nie obsługiwane przez pracowników zamawiającego będą obsługiwane tylko przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego uprawnieniami. 2.9 Obiekty dostępne dla pracowników Wykonawcy Pracownicy Wykonawcy będą mieli swobodny dostęp do bufetu na terenie Zamawiającego na warunkach obowiązujących w elektrociepłowni. Zamawiający nie dostarczy Wykonawcy pomieszczeń socjalnych w postaci szatni i umywalni. Istnieje możliwość uzyskania dostępu do pomieszczeń socjalnych na podstawie odrębnej umowy. 2.10 Energia elektryczna na placu budowy Energia elektryczna zostanie udostępniona w ramach umowy Wykonawcy, w ramach możliwości technicznych opisanych poniżej. Wykonawca określi niezbędną moc elektryczną potrzebna do wykonania prac na 1 miesiąc przed wejściem na teren prac. Zasilanie energetyczne z sieci napięcia zmiennego 0,4 kv, 50 Hz. Wykonawca dostarczy odpowiednie szafy rozdzielcze do podłączenia zasilania przez Zamawiającego. Wykonawca, jeżeli uzna za konieczne doświetlenie terenie prac, to wykona je we własnym zakresie po uzgodnieniu z Zamawiającym. Wykonawca nie będzie wykorzystywał energii elektrycznej do ogrzewania lub klimatyzacji bez uzgodnienia tego z Zamawiającym. Zasilanie obiektów Wykonawcy oraz sposób użytkowania energii elektrycznej na terenie prac uzgodniony zostanie z Zamawiającym przed rozpoczęciem prac i będzie zgodne z przepisami BHP. Nie dotyczy 2.11 Woda, ścieki, energia cieplna oraz sprężone powietrze 2.12 Oświetlenie ogólne Oświetlenie ogólne istniejące w elektrociepłowni będzie udostępnione Wykonawcy w ramach umowy, natomiast oświetlenie dodatkowe wymagające specjalnych zakupów lub instalowania, Wykonawca wykona na własny koszt. 2.13 Tablice ogłoszeń Wszelkie tablice, plakaty, ogłoszenia wywieszane przez Wykonawcę muszą uzyskać aprobatę Zamawiającego 3 Ogólne zasady bezpieczeństwa i higieny pracy. Wykonawca ma obowiązek zapoznać się z Polityką BHP KOGENERACJI SA. Wykonawca winien przedstawić ją swoim pracownikom oraz pracownikom podwykonawców, aby mogli zapoznać się z nią i ją stosować. Wykonawca jest odpowiedzialny za bezpieczeństwo pracowników podejmujących działania w zakresie swojej umowy. W swoim schemacie organizacyjnym Wykonawca wskazuje osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo na miejscu pracy (może być nią Kierownik Prac), która będzie uczestniczyć w opracowywaniu dokumentów na temat prewencji i koordynacji, jak również ewentualnych analiz wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych. Wykonawca i jego Podwykonawcy będą starać się wybrać metody pracy umożliwiające wykorzystywanie zbiorowych zabezpieczeń.

20/26 3.1 Przepisy ogólne Wszystkie ogólne przepisy dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, a zwłaszcza przepisy odnoszące się do prac na wysokościach muszą być bezwzględnie przestrzegane. Prace na instalacjach elektrycznych będą realizowane przez wykwalifikowanych i upoważnionych do tego pracowników, z przestrzeganiem stosownych obowiązujących przepisów i norm. Jeżeli istnieje możliwość należy unikać prowadzenia prac pod napięciem. Warunki prowadzenia prac na pracujących instalacjach muszą być zgodne z odpowiednimi instrukcjami organizacji bezpiecznej pracy obowiązującymi w Spółce EdF Polska KOGENERACJA S.A. Każda praca na obiekcie wymaga uzyskania specjalnego zaświadczenia polecenia na pracę wydawanego przez przedstawicieli EC Czechnica w porozumieniu z przedstawicielem Inżynierii. Koordynacja w zakresie bezpieczeństwa na miejscu pracy może być realizowana: przez osobę wyznaczoną w tym celu przez Inżynierię (przedstawiciel Inżynierii lub Spółki) w zakresie koordynacji prac pomiędzy Wykonawcami / Podwykonawcami; funkcja ta może zostać przekazana Kierownikowi Prac ze strony Wykonawcy. sporządza on plan zapobiegania zagrożeniom i zapewnia jego przestrzeganie; w tym celu Wykonawca przekazuje, najpóźniej na zebraniu rozpoczynającym projekt, analizę ogólnych zagrożeń powodowanych jego działaniami (oraz działaniami jego Podwykonawców) a także dostosowane środki zaradcze. Kierownik Prac ze strony Wykonawcy, któremu towarzyszą przedstawiciele wszystkich Podwykonawców, uczestniczy we wstępnej wizycie i w zebraniu, podczas którego opracowywany jest plan zapobiegania zagrożeniom. Każdy wypadek lub każde zdarzenie mogące doprowadzić do wypadku będzie niezwłocznie sygnalizowane koordynatorowi wyznaczonemu przez Inżynierię oraz DIR EC Czechnica tel. wew. 3540 / 3542 lub tel. 71 32 37 540 /71 32 37 542). Pomoc poszkodowanemu jest udzielana w punkcie medycznym Spółki, jeżeli taki istnieje i odnotowana w rejestrze. Informacja o udzielonej pomocy i łagodnych obrażeniach jest jak najszybciej przekazywana osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo Spółki i przedstawicielowi Inżynierii, który jest odpowiedzialny za koordynację projektu na miejscu realizacji projektu Kierownik Projektu (chodzi o wypadki z / lub bez zatrzymania bloku, w trakcie pracy i w drodze do pracy). Zgodnie z Kodeksem Pracy pracodawca ma obowiązek poinformowania pracownika o zagrożeniach wiążących się z jego pracą oraz o środkach zapobiegawczych. Informacje wstępne potrzebne do przeprowadzenia analizy zagrożeń przez Wykonawcę i jego Podwykonawców będą zgodne z podejściem i praktyką stosowaną przez Spółkę, i zostaną udostępnione przez Spółkę. Analiza ujawni praktycznie zagrożenia wewnętrzne występujące na miejscu pracy, a także zagrożenia, na jakie narażone jest miejsce pracy ze strony otoczenia lub instalacji. Zostanie ona przekazana do przedstawiciela Inżynierii. 3.2 Załadunek / rozładunek Operacje załadunku / rozładunku na miejscu realizacji projektu podlegają specjalnemu trybowi postępowania. Tryb postępowania wymaga, aby przed przybyciem przewoźnika przekazane zostały: dane dotyczące pojazdu (marka, numer rejestracyjny, typ pojazdu), jego wyposażenie, rodzaj towaru, szczególne środki ostrożności lub utrudnienia wynikające z natury przewożonych substancji, które są określane przepisami dotyczącymi transportu towarów niebezpiecznych, miejsce parkowania oraz sposób i miejsce rozładunku muszą być uzgodnione z właściwym inspektorem nadzoru.