Seria filtrów GL. Wysokowydajne filtry

Seria filtrów GL Wysokowydajne filtry

2 Uwaga: skażenie! Wszystkie branże przemysłu stosują sprężone powietrze jako bezpieczny i niezawodny nośnik energii. Jednakże po wytworzeniu w chwili tłoczenia do układu przewodów zawiera ono cały szereg różnych zanieczyszczeń, zwłaszcza substancje stałe, wodę i olej. para zawiesiny olejowe pył mgła Wiele zanieczyszczeń ma przy tym wielkość poniżej 40 milionowych części metra (40 μm), przez co nie są wyczuwalne dla ludzi. dym tytoniowy piasek pył węglowy i metalowy wirusy pyłki dokładna filtracja bakterie zgrubne wyczuwalne Woda W układzie sprężonego powietrza woda występuje w postaci pary wodnej, kropli wody oraz aerozoli wodnych. Wraz z zasysanym powietrzem atmosferycznym do układu sprężonego powietrza dostaje się duża ilość wilgoci. Podczas sprężania wszystkie składniki powietrza ulegają koncentracji, a temperatura powietrza znacznie rośnie. Powoduje to całkowite nasycenie powietrza wilgocią. Przy późniejszym spadku temperatury nasyconego sprężonego powietrza następuje skraplanie wody. Powoduje to korozję całej następnej instalacji oraz poważne koszty serwisowania i przestojów w produkcji. Aby zapewnić prawidłowe działanie i wydajność instalacji konieczne jest usunięcie nadmiaru wody z układu. Łączna ilość wprowadzonej wilgoci w litrach na dzień przy wydajności zasysania 250 m³/h (20 C, 1 bar a ) i końcowym ciśnieniu na sprężarce, równym 8 bar a Temperatura C Zawartość wilgoci (w stanie nasycenia) g/m 3 Wilgotność względna 50 % 60 % 70 % 15 12,8 38,4 L 46,1 L 53,8 L 20 17,3 51,9 L 62,3 L 72,7 L 25 23,1 69,3 L 83,2 L 97,0 L 30 30,4 91,2 L 109,4 L 127,7 L 35 39,6 118,8 L 142,6 L 166,3 L 40 51,1 153,3 L 184,0 L 214,6 L 45 65,4 196,2 L 235,4 L 274,7 L Substancje stałe Zanieczyszczenie układu sprężonego powietrza cząsteczkami stałymi składa się z brudu atmosferycznego, mikroorganizmów oraz osadów korozji i skroplin. Powietrze atmosferyczne na terenach przemysłowych i miejskich zawiera do 150 milionów cząsteczek zanieczyszczeń na metr sześcienny. 80% cząsteczek zanieczyszczeń ma wymiary poniżej 2 mikrometrów i z tego względu nie jest zatrzymywana przez filtr ssący sprężarki. W ten sposób dostają się one do układu sprężonego powietrza. W połączeniu ze skroplinami cząsteczki stałe mają często oddziaływanie wspomagające korozję, tworzą szlam i mogą blokować armatury. Ponadto mogą one spowodować, że produkty końcowe staną się bezużyteczne. Ilość wprowadzonych cząsteczek stałych w litrach przy wydajności zasysania 250 m³/h (20 C, 1 bar a ) i końcowym ciśnieniu na sprężarce, równym 8 bar a Wielkość ok. na m 3 ok. na dzień < 2 µm 120 miliony 720 miliardy > 2 µm 30 milionów 180 miliardów

3 Olej W większości urządzeń wytwarzających sprężone powietrze olej służy do uszczelniania, smarowania i chłodzenia maszyny. Po zakończeniu procesu sprężania olej może przedostać się do układu sprężonego powietrza. Ilość zależy zarówno od rodzaju, jak i wieku sprężarki. Nawet w przypadku sprężarek bezolejowych może dojść do zanieczyszczenia sprężonego powietrza olejem. Bowiem także powietrze atmosferyczne zawiera olej w postaci niespalonych węglowodorów, które wraz z zasysanym powietrzem dostają się do bloku sprężarki. Po dostaniu się do układu sprężonego powietrza olej reaguje z występującą tam wodą, tworząc kwasy powodujące korozję. Prowadzi to do uszkodzenia zbiorników sprężonego powietrza, przewodów rurowych, armatur i produktów finalnych. Ponadto niespalone opary oleju powodują skażenie otoczenia pracy. Ilość pozostałości oleju przy różnych wykonaniach sprężarek przy wydajności zasysania 250 m³/h (20 C, 1 bar) i końcowym ciśnieniu na sprężarce, równym 8 bar. Pozostała zawartość oleju po sprężaniu Stan sprężarki na m 3 na dzień na rok Sprężarka tłokowa, smarowana olejem Sprężarka rotacyjna, smarowana olejem Sprężarka śrubowa, smarowana olejem bezolejowe sprężarki turbo Masa właściwa oleju 0,85 kg/l nowa 30 mg 180 g 77 L zużyta 60-180 mg 360-1080 g 155-464 L nowa < 6 mg < 35 g 15 L zużyta 60-180 mg 360-1080 g 155-464 L stacjonarna 2,4-12 mg 14,4-72 g 6-31 L mobilna 18-30 mg 108-180 g 46-77 L zależnie od eksploatacji 0,06-0,5 mg 0,36-3 g 0,15-1 L Inaczej mówiąc: jeżeli zanieczyszczenia sprężonego powietrza nie zostaną zredukowane lub usunięte, to powodują one liczne problemy w sieci sprężonego powietrza: korozja zbiornika sprężonego powietrza i przewodów rurowych blokada lub uszkodzenie zaworów, cylindrów, silników lub narzędzi pneumatycznych uszkodzenie instalacji produkcyjnych skażenie produktu To z kolei prowadzi do następujących skutków: bezużyteczność lub uszkodzenie produktów zredukowana wydajność produkcji zwiększone koszty produkcji

4 Sprężone powietrze musi być nie tylko czyste, lecz także wydajne! Oprócz usuwania zanieczyszczeń przy wykorzystaniu sprężonego powietrza dużą rolę odgrywa ekonomiczność stosowania filtrów sprężonego powietrza. Wymagana jest tu równowaga pomiędzy oczekiwaną jakością sprężonego powietrza i niezbędnym do tego nakładem energii, aby zminimalizować koszty. Jakość sprężonego powietrza zgodnie z ISO 8573-1:2001 Wymagana jakość sprężonego powietrza w typowych układach zależy od danego zastosowania. Podczas produkcji artykułów farmaceutycznych lub żywności wymagania wobec jakości sprężonego powietrza są przykładowo znacznie wyższe, niż przy zastosowaniu narzędzi pneumatycznych w linii produkcyjnej. Międzynarodowa norma jakości sprężonego powietrza zapewnia prosty i jednoznaczny system klasyfikacji trzech głównych zanieczyszczeń wszystkich układów sprężonego powietrza: wody, oleju i substancji stałych. Norma ISO 8573-1 z 2001 roku przedstawia ustalenia branżowe. Jednakże ISO 8573-1 pozostawia zupełnie otartą kwestię osiągania klas czystości przy określonym obciążeniu wyjściowym. Dopiero od kilku lat istnieją wiążące normy, regulujące obciążenie wejściowe i wyposażenie testowe, pozwalające na osiągnięcie i podanie danej wydajności. Cząsteczki stałe Wilgotność Olej Maksymalna liczba na m³ (w formie gazowej) Klasa (para, aerozol, płynny) Wielkość cząste Temperatura punktu rosy pod Zawartość w mg/m³ 0,1 µm 0,1-0,5 µm 0,5-1 µm 1-5 µm ciśnieniem w C 0 Do uzgodnienia pomiędzy dostawcą i użytkownikiem (powyżej klasy 1) 1 n. v. < 100 1 0-70 0,01 2 n. v. 100.000 1.000 10-40 0,1 3 n. v. n. v. 10.000 500-20 1 4 n. v. n. v. n. v. 1.000 +3 5 5 n. v. n. v. n. v. 20.000 +7 nie znajduje zastosowania 6 nie uzgodniony +10 nie znajduje zastosowania Warunki odniesienia 1 bar a, 20 C, wilgotność względna 0%, temperatura punktu rosy pod ciśnieniem przy ciśnieniu końcowym sprężania 8 bar a Nowo wydana ISO 8573-1:2010 Obecnie pojawiła się nowa wersja normy ISO 8573-1, określająca nowe, znacznie wyższe wartości graniczne zanieczyszczeń cząsteczkami stałymi. Taki stan rzeczy wydaje się być w pierwszej chwili pogorszeniem zalecanych klas czystości. Jednakże nowa wersja ISO 8573-1 została dopasowana do typowych praktycznych zastosowań przemysłowych, przy których do tej pory przykładowo do uzyskania klasy czystości 1 wymagany był filtr bezwzględny (który faktycznie jest potrzebny tylko w przemyśle farmaceutycznym lub spożywczym). Dlatego użytkownicy przemysłowi skorzystali na lepszym odniesieniu praktycznym tej nowej wersji. Zaleca się jednak użytkownikom przy dokonywaniu porozumień w oparciu o ISO 8573-1 zawsze podawać rok wydania. Klasa Maksymalna liczba na m³ Wielkość cząstek 0,1-0,5 µm 0,5-1 µm 1-5 µm 0 Do uzgodnienia pomiędzy dostawcą i użytkownikiem (powyżej klasy 1)) 1 20.000 400 10 2 < 400.000 6.000 100 3 brak 90.000 1.000 4 brak brak 10.000 5 brak brak 100.000 Warunki odniesienia 1 bar a, 20 C, wilgotność względna 0%

5 Dowód wydajności: poprzeczka jest wysoko, lecz my podnosimy ją wyżej: metody testowe wg ISO 12500 wreszcie jednoznaczne podstawy Klasy czystości powietrza wg ISO 8573-1 istnieją już od dawna. Standardowe opisy obciążeń wejściowych istnieją jednak dopiero od 2007 roku. Dopiero wtedy, po długim okresie niepewności stworzone zostały wreszcie podstawy, pozwalające na pomiary i walidację wyników. ISO 12500 część 3 część 2 część 1 Cząsteczki stałe dokładne 0,01-5 μm liczba na wlociea) na m³ Opary oleju stężenie na wlocie mg n-heksanów/kg powietrza Aerozole oleju dokładne 0,15-0,4 μm stężenie na wlocie w mg/m³ 10 9 do 10 12 1 000 40 albo 10 a) Odsyłacz do EN 1822-1 Warunki odniesienia 1 bar a, 20 C, wilgotność względna 0% Na przykładzie filtrów dokładnych do usuwania aerozoli widać wyraźnie oddziaływania: Aerozole oleju ISO 12 500-1 Parker Zander Konkurencja Typowa resztkowa zawartość oleju przy sprężarkach znormalizowana obciążenie na wlocie 40 mg/m 3 40 mg/m 3 30 mg/m 3 Sprężarki tłokowe i mobilne sprężarki śrubowe 10 mg/m 3 10 mg/m 3 12 mg/m 3 Stacjonarne sprężarki śrubowe inne obciążenie na wlocie Warunki odniesienia 1 bar a, 20 C, wilgotność względna 0 % 3 mg/m 3 < 6 mg/m 3 Sprężarki rotacyjne Wszystko staje się jasne: podawanie zawartości aerozolu oleju resztkowego za filtrem dokładnym ma samo w sobie tylko niewielkie znaczenie. Po uwzględnieniu ważonego obciążenia na wlocie wg ISO 12500-1 wyraźnie widoczne stają się zakresy wydajności filtrów dokładnych. Nowa technologia filtrów GL spełnia stawiane obietnice i zapewnia niezależnie zweryfikowany dowód wydajności wg ISO 12500.

6 Nowa technologia GL: minimalne zapotrzebowanie energii przy najwy Doskonałe współdziałanie innowacyjnych parametrów konstrukcyjnych jest widoczne w obniżającym koszty przepływie powietrza i dopasowanym do wydajności doborze najwyższej jakości materiałów filtracyjnych. Wynikiem jest doskonałe czyszczenie sprężonego powietrza przy minimalnej różnicy ciśnień. Koniec pożeraczy energii: stożkowy wlot obudowy Płynne i wolne od turbulencji przejście powietrza na wlocie do elementu filtracyjnego optymalnie dopasowane do przyłączy różnych producentów sprężarek Wokół narożnika: kolanka 90 o zaokrąglonych kształtach Brak martwej przestrzeni, brak turbulencji niewielkie straty ciśnienia dzięki optymalnemu rozkładowi powietrza Bez odbijania: stożkowy rozdzielacz powietrza Zaokrąglona kierownica w dnie elementu zapobiega turbulencjom i zmniejsza bezużyteczną przestrzeń spoczynkową Bez mokrych stóp Bez mokrej strefy, bez dodatkowej przestrzeni spoczynkowej, natomiast optymalne odprowadzenie przez odpowiednie ukształtowanie płaszcza przy podstawie z kanałami odprowadzającymi (interakcja pomiędzy grzebieniami i lamelkami od strony wewnętrznej części dolnej) Stara technologia Nowa technologia

7 ższej sprawdzonej wydajności Wszystko przebiega gładko: kierownice powietrza z lotnictwa Równomierne i skuteczne kierowanie przepływu do elementu filtracyjnego Wszystko płynie: rozdzielacz przepływu Optymalne wykorzystanie głębokości komory oraz całej powierzchni elementu Skuteczne odejście Zewnętrzne stabilizatory powietrza na zatyczce górnej zapewniają równomierne kierowanie przepływu na wylocie sprężonego powietrza Duża powierzchnia duża skuteczność Dzięki głębokiemu plisowaniu powiększenie powierzchni do 4,5 raza w stosunku do elementów konwencjonalnych, co zwiększa pojemność, zmniejsza zapotrzebowanie miejsca i obniża koszty eksploatacji Wydajność na najwyższym poziomie: filtr wysokowydajny Zastosowanie w elementach wysokowydajnych włóknin na bazie nanowłókien z krzemianu boru o objętości pustej 96% oraz drenażowy płaszcz zewnętrzny: element do cząsteczek zgrubnych VL (3 μm), koalescencyjny element dokładny ZL (1 μm) i koalescencyjny element o zwiększonej dokładności filtracji XL (0,01 μm) do oddzielania kropelek i aerozoli, wysoko skuteczne powierzchniowe wiązanie oparów oleju i substancji zapachowych za pomocą elementu adsorpcyjnego A

8 Pod ciśnieniem jednak nie za każdą cenę! Każde medium filtracyjne można wyprodukować tak szczelne, że usunie wszystkie zanieczyszczenia: spowoduje to jednak znaczne zmniejszenie ciśnienia roboczego. Aby zapewnić wymagane ciśnienie robocze opór ciśnieniowy musi być kompensowany przez zwiększenie wydajności sprężarki. Konsekwencją jest zwiększone zużycie energii, przedwczesne zużycie sprężarki i tym samym wzrost kosztów. Dlatego ważna jest odpowiednie zestawienie wszystkich parametrów: optymalnej wydajności oddzielania przy możliwie niewielkim zużyciu energii. Opór ciśnieniowy, nazywany także ciśnieniem różnicowym (przed i za elementami wyposażenia) Przestarzała technologia to wysokie koszty każdego dnia! Oszczędność kosztów na filtr i rok przy uniknięciu oporu ciśnieniowego 200 mbar. Konwencjonalne filtry mają w pierwszym roku przeciętny spadek ciśnienia na poziomie 200 mbar: w zależności od trybu eksploatacji przy pracy w ciągu 5 dni w tygodniu na jedną zmianę (2000 roboczogodzin), na dwie zmiany (4000 roboczogodzin), na trzy zmiany (6000 roboczogodzin) lub przy pracy ciągłej przez 365 dni (8000 roboczogodzin) wraz ze wzrostem wydajności ssącej sprężarki można stwierdzić znaczne dodatkowe nakłady na energię. Oszczędność kosztów w euro Natężenie przepływu w m³/h (20 C, 1 bar a ) 2000 roboczogodzin 4000 roboczogodzin 6000 roboczogodzin 8000 roboczogodzin Założenia: cena energii elektrycznej 0,1 euro/kwh Ciśnienie końcowe na sprężarce 8 bar a Rozwiązanie jest proste: wystarczy nie godzić się na niepotrzebne straty ciśnienia na skutek zastosowania przestarzałej technologii, leczy wybrać od razu nowoczesną technologię filtrów GL! Zanieczyszczone filtry mogą powodować wysokie koszty! Każdy element filtracyjny ma ograniczoną żywotność: zdolność pochłaniania cząsteczek zanieczyszczeń ulega wyczerpaniu, a materiały starzeniu skutkiem jest wzrost oporu ciśnieniowego filtra. Wystarczy porównać koszt nabycia nowego elementu filtracyjnego z kosztem energii, potrzebnej na pokonywanie oporu ciśnieniowego zanieczyszczonego elementu filtracyjnego. Widać wyraźnie: zmiana jest opłacalna.

9 Optymalne połączenie bez wąskich gardeł! Filtry serii GL są dostępne ze średnicami znamionowymi, optymalnie dopasowanymi do typowych sprężarek: Optymalna średnica znamionowa przyłącza Natężenie przepływu w m³/h (20 C, 1 bar a ) Moc ssąca sprężarki Wydajność znamionowa filtra GL Najczęściej spotykana średnica znamionowa sprężarek i filtrów GL Blisko doskonałości: kierowanie przepływem powietrza Przy przepływie powietrza przez ostrą krawędź powstają turbulencje. To z kolei powoduje zwiększony opór przepływu i niewystarczający rozkład przepływu powietrza. Kierowanie przepływem powietrza w filtrach serii GL pozwala uniknąć tego problemu przez wprowadzanie powietrza do wnętrza filtra przez zaokrąglone kolanko i za pomocą kierownic przepływu, pochodzących z lotnictwa. Do tej pory: wpływające powietrze gwałtownie zmienia kierunek o 90. Prowadzi to do turbulencji, straty ciśnienia i niewystarczającego rozkładu powietrza w medium filtracyjnym. Lepiej: zaokrąglone naroża zapobiegają turbulencjom, nie pozwalają jednak na optymalne dotarcie strumienia powietrza do medium filtracyjnego. Krótko mówiąc: ile trzeba, ale bez przesady. Różne zastosowania wymagają różnej jakości sprężonego powietrza. Im więcej medium filtracyjnego, tym wyższe są opory ciśnieniowe, tzw. ciśnienie różnicowe. Im wyższe ciśnienie różnicowe, tym wyższe są nakłady energetyczne i zużycie sprężarek. Opór przepływu Wynika z tego: Optymalnie: zastosowanie kierownic powietrza na wlocie filtra i rozdzielaczy powietrza przy dnie filtra zapobiega turbulencjom przy optymalnym rozkładzie przepływu i minimalnej stracie ciśnienia. Aż trudno uwierzyć: w porównaniu do konwencjonalnego kąta 90 wprowadzanie przepływu bez turbulencji pozwala na uzyskanie oszczędności do 75%: Średnica znamionowa rury przy tej samej długości ⅜" ½" ¾" kąt 90 100 % 100 % 100 % kolanko 90 25 % 30 % 30 % Stopień filtracji musi być dopasowany do zastosowania. Aktualnie stosowane włókna filtracyjne pozwalają na uzyskanie niskiego ciśnienia różnicowego. Regularna wymiana elementów filtracyjnych pozwala na redukcję kosztów eksploatacji. Tylko optymalne dobranie wydajności oddzielania do efektywnego wykorzystania energii zapewni ekonomiczne użycie sprężonego powietrza.

10 Skala wartości: przegląd możliwych korzyści Oszczędzanie przy zakupie filtrów sprężonego powietrza może okazać się kosztownym błędem. Mają one bowiem służyć do utrzymania ściśle określonej jakości sprężonego powietrza przy równoczesnym unikaniu wysokich strat ciśnienia w układzie. Spowodowane przez to zwiększone zużycie energii poważnie zwiększa koszty eksploatacji. Lepiej od razu zainwestować w zalety nowej serii GL to opłacalna decyzja. Jakość sprężonego powietrza sprawdzona przez niezależnych rzeczoznawców wg ISO 12500-1:2007 i ISO 8573-1:2010 Niezawodne oddzielanie substancji stałych, aerozoli oleju i wody oraz oparów oleju Podwyższenie wykorzystania maszyny i produktywności przez niewielkie okresy przestojów i niższe koszty utrzymania ruchu Stałe i niskie ciśnienia różnicowe podczas całej żywotności elementu przy wysokiej wydajności pochłaniania zanieczyszczeń Niskie ciśnienia różnicowe obniżają koszty eksploatacji i gwarantują ekonomiczną pracę Optymalny stosunek możliwości do ceny w przypadku kosztów eksploatacji i części ulegających zużyciu Gwarantowana jakość sprężonego powietrza przy przestrzeganiu wszystkich zaleceń dotyczących serwisowania 10 lat gwarancji na obudowę filtra Wysoka oszczędność energii i dzięki temu lepszy bilans emisji dwutlenku węgla w Państwa przedsiębiorstwie

11 Prosta i niezawodna konserwacja Jednoznaczna orientacja bez niebezpieczeństwa pomyłki Strona wlotowa sprężonego powietrza jest jednoznacznie oznakowana mostkiem na głowicy filtra. Wyklucza to możliwość zamiany kierunku przepływu przy montażu lub modyfikacji instalacji. Wymiana elementów filtracyjnych nie wymaga żmudnej kontroli strony czystej lub strony zanieczyszczeń: elementy filtracyjne są wkładane po wpasowaniu do dolnej części obudowy filtra, a po zamknięciu obudowy kierunek przepływu jest automatycznie prawidłowy. Lekka i zwarta konstrukcja maksymalny prześwit Prosty sposób otwierania i uniemożliwiające pomyłkę wkładanie elementów filtracyjnych do dolnej części obudowy ograniczają do minimum przestrzeń konieczną do demontażu. Pewne zamknięcie obudowy z ogranicznikiem i znacznikiem kontrolnym niezawodnie uniemożliwia niedokręcenie lub nadmierne dokręcenie. Następuje przy tym niezawodne procesowe uszczelnienie elementu filtracyjnego od strony wlotowej pewnie uniemożliwia to jakiekolwiek przepływy obejściowe (zwarcia pomiędzy stroną czystą i stroną zanieczyszczeń). Regularna konserwacja pozwala uniknąć nieoczekiwanych zdarzeń Podczas eksploatacji filtr sprężonego powietrza jest narażony na różnego rodzaju obciążenia. Należą do nich wysokie skoki ciśnienia i temperatury, bombardowanie cząsteczkami zanieczyszczeń, oleju i wody oraz zużycie, powodując spadek zdolności pochłaniania w trakcie pracy. Prowadzi to do nieuchronnie do zwiększenia ciśnienia różnicowego. Dlatego elementy filtracyjne należy zawsze wymieniać zgodnie z zaleceniami producenta. Nawet jeżeli filtr jest wyposażony we wskaźnik ciśnienia różnicowego, którego wskazówka nadal znajduje się na zielonym polu, nie oznacza to bezwzględnie, że filtr pracuje całkowicie bez zastrzeżeń. Nawet najmniejsze wtrącenie może bowiem doprowadzić do przebicia filtra. Wtedy wskaźnik ciśnienia różnicowego staje się bezużyteczny, gdyż pozostaje zawsze na zielonym polu. A następne instalacje pozostają skażone przez długi czas nawet po wymianie filtra. Skutki są więc znacznie większe i bardziej kosztowne, niż terminowa wymiana filtra. Seria filtrów GL zapewnia gwarancję wydajności wg ISO 12500 i ISO 8573-1:2010 przez okres żywotności, wynoszący jeden rok. Skuteczne oddzielanie oleju także w przypadku krytycznych olejów syntetycznych Drobiny metalu i pył, produkty rozkładu (np. powodowane wysokimi temperaturami w stopniach sprężarki), powodujący korozję kontakt z tlenem z powietrza (np. przy sprężarkach śrubowych z wtryskiem oleju) oraz skroplona woda przy pracy przerywanej powodują przedwczesne starzenie oleju, połączone z powstawaniem pozostałości kwasów o działaniu korozyjnym. Ze względu na długie okresy międzyprzeglądowe coraz częściej do smarowania sprężarek stosowane są oleje syntetyczne. Wymaga to używania ulepszonych materiałów, zwłaszcza w przypadku olejów syntetycznych o krytycznym oddziaływaniu na materiały. Seria filtrów GL jest doskonale przygotowana do wszystkich tych wyzwań. Odznacza się ona nie tylko szczególnie wysoką wydajnością oddzielania oleju i doskonałą odpornością chemiczną na typowe oleje do sprężarek na bazie oleju mineralnego oraz porównywalne europejskie syntetyczne oleje na bazie polialfaolefin (PAO). Filtry te są też oporne na krytyczne dla metali oleje syntetyczne, takie jak stosowane w krajach anglosaskich polialkilenoglikole (PAG) na bazie polieterowych olejów syntetycznych oraz odporne na wysokie temperatury oleje syntetyczne na bazie estrowej. Nowy, świeży olej Zużyty, stary olej Całkowite zabezpieczenie przed korozją gwarantowane W porównaniu do klasycznych korpusów filtrów obudowa serii GL jest zabezpieczona przed korozją za pomocą chromianowania aluminium oraz zewnętrzną epoksydową powłoką proszkową. Zabezpieczenie to jest tak pewne, że przy przestrzeganiu zalecanych warunków eksploatacyjnych udzielamy dziesięcioletniej gwarancji na korpus filtra.

12 Pomyślano o wszystkim: dane techniczne i stopnie filtracji Dobór filtrów i współczynniki korekcyjne Podane wydajności filtracji dotyczą założonego sprężania do 7 bar(e). Przy innym minimalnym ciśnieniu roboczym należy zastosować odpowiedni współczynnik korekcyjny. Typ filtra 1) wg DIN ISO 228 (BSP-P) lub ANSI B 1.20.1 (NPT-F), 2) przy 20 C, 1 bar a, 0% wilgotności względnej 3) _ zastąpić stopniem filtracji VL, ZL, XL lub A Średnica Wydajność 2) znamionowa 1) m 3 /h Wydajność 2) cfm Zestaw części zamiennych GL2_ ¼" 36 21 CP1008_ 3) GL3_ ⅜" 55 32 CP2010_ 3) GL5_ ½" 72 42 CP2010_ 3) GL7_ ¾" 108 64 CP2020_ 3) GL9_ 1" 216 127 CP3025_ 3) GL11_ 1 ½" 396 233 CP3040_ 3) GL12_ 1 ½" 576 339 CP4040_ 3) GL13_ 2" 792 466 CP4050_ 3) GL14_ 2 ½" 1.188 699 CP4065_ 3) GL17_ 2 ½" 1.548 911 CP5065_ 3) GL19_ 3" 2.232 1.314 CP5080_ 3) Przykład doboru Prawidłowy dobór filtra zależy od następujących czynników: minimalnego ciśnienia roboczego systemu oraz maksymalnego natężenia przepływu w systemie. Sposób postępowania: 1. Wybrać współczynnik korekcyjny odpowiednio do minimalnego ciśnienia roboczego (ew. wybrać wartość mniejszą o jeden krok). 2. Pomnożyć współczynnik korekcyjny przez maksymalne natężenie przepływu, aby określić nominalną wartość porównawczą. 3. Przy użyciu nominalnej wartości porównawczej wybrać filtr o tej samej lub większej wydajności. Przykład obliczeń Maksymalne natężenie przepływu na zasysaniu w systemie: 285 m³/h Minimalne ciśnienie robocze systemu: 4,3 bar(e) 285 m³/h x 1,32 = 376,2 m³/h, co odpowiada filtrowi wielkości GL11. Filtration Grades Stopień filtracji VL ZL XL A Oddzielanie Wymagany wstępny stopień filtracji Wymagany dodatkowy stopień filtracji Przydatność wg ISO 8573-1:2010 Cząsteczki stałe bz. Cząsteczki stałe Aerozole (olej, woda) WS (przy przepływie przyściankowym) Cząsteczki stałe Aerozole (olej, woda) ZL Opary ZL+XL ZL [3: : ] [2: :3] [1: :2] [1: :1] Rozmiar cząsteczek 3 µm 1 µm 0,01 µm bz. Zawartość aerozoli wg ISO 12500-1 bz. 40 mg/m 3 10 mg/m 3 bz. Zawartość pozostałego oleju bz. 0,6 mg/m 3 0,01 mg/m 3 0,003 mg/m 3 Skuteczność filtracji 99,95 % 99,925 % 99,9999 % bz. Ciśnienie różnicowe na sucho < 70 mbar < 70 mbar < 140 mbar < 70 mbar Ciśnienie różnicowe po zwilżeniu bd. < 140 mbar < 200 mbar bd. Wymiana elementu 12 miesięcy 12 miesięcy 12 miesięcy 50-650 Bh Ciśnienie robocze bar(e) Współczynnik korekcyjny 1 2,65 1,5 2,16 2 1,87 2,5 1,67 3 1,53 3,5 1,41 4 1,32 4,5 1,25 5 1,18 5,5 1,13 6 1,08 6,5 1,04 7 1,00 7,5 0,97 8 0,94 8,5 0,91 9 0,88 9,5 0,86 10 0,84 10,5 0,82 11 0,80 11,5 0,78 12 0,76 12,5 0,75 13 0,73 13,5 0,72 14 0,71 14,5 0,69 15 0,68 15,5 0,67 16 0,66 16,5 0,65 17 0,64 17,5 0,63 18 0,62 18,5 0,62 19 0,61 19,5 0,60 20 0,59 Dostępne dopuszczenia dla urządzeń ciśnieniowych europejskie dopuszczenie wg dyrektywy o urządzeniach ciśnieniowych 97/23/WE Obliczenie wytrzymałości zgodnie z ASME VIII Div. 1, jednak bez obowiązku dopuszczenia dopuszczenie kanadyjskie wg CRN dopuszczenie australijskie wg AS1210 dopuszczenie rosyjskie wg TR

13 Tchnical data Zakres zastosowania Wielkość filtra od / do Typ elementu Manometr różnicowy Odprowadzenie Temperatura robocza co najmniej C Temperatura robocza co najmniej C Ciśnienie robocze maks. bar(e) GL2 - GL19 VL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 VL - H 1,5 100 20 GL2 - GL19 VL D + 1,5 80 16 GL2 - GL19 VL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 VL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 ZL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 ZL - H 1,5 100 20 GL2 - GL19 ZL D + 1,5 80 16 GL2 - GL19 ZL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 ZL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 XL - + 1,5 80 16 GL2 - GL19 XL - H 1,5 100 20 GL2 - GL19 XL D + 1,5 80 16 GL2 - GL19 XL D H 1,5 80 16 GL2 - GL19 XL - OA 1,5 100 20 GL2 - GL19 A - + 1,5 50 20 GL2 - GL19 A - OA 1,5 50 20 Objaśnienia znaków D = zamontowany opcjonalny manometr różnicowy ZD90GL; + = zamontowane odprowadzenie standardowe: odprowadzenie pływakowe ZK 15NO/KN przy stopniu filtracji VL, ZL lub XL; spust ręczny HV15 przy stopniu filtracji A; H = opcjonalnie zamontowany spust ręczny HV15 przy stopniu filtracji VL, ZL lub XL; OA= opcjonalnie bez zamontowanego odprowadzenia; spust otwarty Klucz produktu Seria Wielkość Stopień filtracji elementu Opcje (w przypadku odchyleń od standardu) Przyłącze (tylko NPT-F) GL 2 do 19 VL, ZL, XL lub A D, H lub OA -N Przykłady: GL3VLDH-N -> filtr NPT ⅜", element filtracyjny do bardzo małych cząsteczek 3 μm, z zamontowanym spustem ręcznym HV15 GL9XLDH -> filtr G1" (BSP-P), element filtracyjny do bardzo małych cząsteczek 0,01 μm, z zamontowanym manometrem różnicowym ZD90GL i spustem ręcznym HV15 GL5ZLDOA -> filtr G½" (BSP-P), element filtracyjny dokładny 1 μm, z zamontowanym manometrem różnicowym ZD90GL, spust otwarty Wymiary i masy Typ Średnica znamionowa 1) A Szerokość mm B Wysokość mm C Wysokość montażowa mm D Prześwit mm Głębokość mm Masa kg A 68mm GL2_ ¼" 67 208 23 40 65 0,55 GL3_ ⅜" 89 270 38 50 85 1,3 GL5_ ½" 89 270 38 50 85 1,3 GL7_ ¾" 89 270 38 50 85 1,3 GL9_ 1" 130 309 46 70 116 3 GL11_ 1 ½" 130 399 46 70 116 3,2 GL12_ 1 ½" 164 471 57 100 156 6,9 GL13_ 2" 164 563 57 100 156 7,3 GL14_ 2 ½" 164 563 57 100 156 7,1 GL17_ 2 ½" 192 685 72 120 182 10,3 GL19_ 3" 192 875 72 120 182 15,3 C B D 1) wg DIN ISO 228 (BSP-P) lub ANSI B 1.20.1 (NPT-F), 2) przy 20 C, 1 bar a,

14 Pozostałe akcesoria Uchwyt ścienny do filtra, ew. włącznie z akcesoriami do zestawiania Typ przydatny do BF/GL2 GL2, jednostopniowy BF/GL2/2 GL2, dwustopniowy BF/GL2/3 GL2, trzystopniowy BF/GL3 - GL7 GL3 - GL7, jednostopniowy BF/GL3 - GL7/2 GL3 - GL7, dwustopniowy BF/GL3 - GL7/3 GL3 - GL7, trzystopniowy BF/GL9-GL11 GL9 - GL11, jednostopniowy BF/GL9-GL11/2 GL9 - GL11, dwustopniowy BF/GL9-GL11/3 GL9 - GL11, trzystopniowy BF/GL12-GL14 GL12 - GL14, jednostopniowy BF/GL12-GL14/2 GL12 - GL14, dwustopniowy BF/GL12-GL14/3 GL12 - GL14, trzystopniowy BF/GL17-GL19 GL17 - GL19, jednostopniowy BF/GL17-GL19/2 GL17 - GL19, dwustopniowy BF/GL17-GL19/3 GL17 - GL19, trzystopniowy Mocowanie zestawów filtrów Typ BFS/GL2/2 BFS/GL2/3 BFS/GL3 - GL7/2 BFS/GL3 - GL7/3 BFS/GL9 - GL11/2 BFS/GL9 - GL11/3 BFS/GL12 - GL14/2 BFS/GL12 - GL14/3 BFS/GL17 - GL19/2 BFS/GL17 - GL19/3 przydatny do GL2, dwustopniowy GL2, trzystopniowy GL3 - GL7, dwustopniowy GL3 - GL7, trzystopniowy GL9 - GL11, dwustopniowy GL9 - GL11, trzystopniowy GL12 - GL14, dwustopniowy GL12 - GL14, trzystopniowy GL17 - GL19, dwustopniowy GL17 - GL19, trzystopniowy Manometr różnicowy do filtrów wielkości GL3 GL19 Typ ZD90GL ZDE120G Wykonanie analogowy elektroniczny Elektroniczny manometr różnicowy ZDE120G patrz oddzielna publikacja Odprowadzenie Typ Wykonanie Wielkość filtra HV15 Ręczny GL2 - GL19 ZK15NO/KN Pływak GL2 - GL19 Odprowadzenie elektroniczne serii ED3000 i ED2000 patrz oddzielna publikacja Zestawy montażowe odprowadzeń do filtrów wielkości GL2 GL19 Typ Przyłącze Nadaje się do odprowadzenia typu Filtr Odprowadzenie MK-G15-G10 G½ a G⅜ a Trap 22 MK-G15-G10 G½ a G⅜ i ED3002 MK-G15-G15 G½ a G½ a ED2010, ED3004-3100 MK-G15-G20 G½ a G¾ a ED2020-2060

A solution for every application 15

Parker na świecie Europa, Bliski Wschód, Afryka AE Zjednoczone Emiraty Arabskie, Dubai Tel: +971 4 8127100 parker.me@parker.com AT Austria, Wiener Neustadt Tel: +43 (0)2622 23501-0 parker.austria@parker.com AT Europie Wschodniej, Wiener Neustadt Tel: +43 (0)2622 23501 900 parker.easteurope@parker.com AZ Azerbaijan, Baku Tel: +994 50 2233 458 parker.azerbaijan@parker.com BE/LU Belgia, Nivelles Tel: +32 (0)67 280 900 parker.belgium@parker.com BY Białoruś, Mińsk Tel: +375 17 209 9399 parker.belarus@parker.com CH Szwajcaria, Etoy Tel: +41 (0)21 821 87 00 parker.switzerland@parker.com CZ Czechy, Klecany Tel: +420 284 083 111 parker.czechrepublic@parker.com DE Niemcy, Kaarst Tel: +49 (0)2131 4016 0 parker.germany@parker.com DK Denmark, Ballerup Tel: +45 43 56 04 00 parker.denmark@parker.com ES Spain, Madrid Tel: +34 902 330 001 parker.spain@parker.com FI Finland, Vantaa Tel: +358 (0)20 753 2500 parker.finland@parker.com FR Francja, Contamine s/arve Tel: +33 (0)4 50 25 80 25 parker.france@parker.com GR Grecja, Ateny Tel: +30 210 933 6450 parker.greece@parker.com HU Węgry, Budapeszt Tel: +36 1 220 4155 parker.hungary@parker.com IE Irlandia, Dublin Tel: +353 (0)1 466 6370 parker.ireland@parker.com IT Włochy, Corsico (MI) Tel: +39 02 45 19 21 parker.italy@parker.com KZ Kazachstan, Ałmaty Tel: +7 7272 505 800 parker.easteurope@parker.com NL Holandia, Oldenzaal Tel: +31 (0)541 585 000 parker.nl@parker.com NO Norwegia, Asker Tel: +47 66 75 34 00 parker.norway@parker.com PL Polska, Warszawa Tel: +48 (0)22 573 24 00 parker.poland@parker.com PT Portugalia, Leca da Palmeira Tel: +351 22 999 7360 parker.portugal@parker.com RO Rumunia, Bukareszt Tel: +40 21 252 1382 parker.romania@parker.com RU Rosja, Moskwa Tel: +7 495 645-2156 parker.russia@parker.com SE Szwecja, Spånga Tel: +46 (0)8 59 79 50 00 parker.sweden@parker.com SK Słowacja, Banská Bystrica Tel: +421 484 162 252 parker.slovakia@parker.com SL Słowenia, Novo Mesto Tel: +386 7 337 6650 parker.slovenia@parker.com TR Turcja, Istanbul Tel: +90 216 4997081 parker.turkey@parker.com UA Ukraina, Kiev Tel +380 44 494 2731 parker.ukraine@parker.com UK Wielka Brytania, Warwick Tel: +44 (0)1926 317 878 parker.uk@parker.com ZA Republika Południowej Afryki, Kempton Park Tel: +27 (0)11 961 0700 parker.southafrica@parker.com Ameryka Północna CA Kanada, Milton, Ontario Tel: +1 905 693 3000 US USA, Cleveland Tel: +1 216 896 3000 Azji i Pacyfiku AU Australia, Castle Hill Tel: +61 (0)2-9634 7777 CN Chiny, Shanghai Tel: +86 21 2899 5000 HK Hong Kong Tel: +852 2428 8008 IN Indie, Mumbai Tel: +91 22 6513 7081-85 JP Japonia, Tokio Tel: +81 (0)3 6408 3901 KR Korea Południowa, Seulu Tel: +82 2 559 0400 MY Malezja, Shah Alam Tel: +60 3 7849 0800 NZ Nowa Zelandia, Mt Wellington Tel: +64 9 574 1744 SG Singapur Tel: +65 6887 6300 TH Tajlandia, Bangkok Tel: +662 186 7000-99 TW Tajwan, Taipei Tel: +886 2 2298 8987 Ameryka Południowa AR Argentyna, Buenos Aires Tel: +54 3327 44 4129 BR Brazylia, Sao Jose dos Campos Tel: +55 800 727 5374 CL Chile, Santiago Tel: +56 2 623 1216 MX Meksyk, Apodaca Tel: +52 81 8156 6000 Centrum informacji o produktach Bezpłatna infolinia: 00 800 27 27 5374 (z AT, BE, CH, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, IE, IL, IS, IT, LU, MT, NL, NO, PL, PT, RU, SE, SK, UK, ZA) 2011 Parker Hannifin Corporation. Wszelkie prawa zastrzeżone. Parker Hannifin Sp. z o o. ul. Równoległa 8 PL-02-235 Warszawa Tel.: +48 (0)22 573 24 00 Fax: +48 (0)22 573 24 03 parker.poland@parker.com www.parker.com BROGL-01-PL Lokalny dytrybutor firmy Parker